BE1021489B1

BE1021489B1 - METHOD OF DETECTING AN AIR LEAK IN AN AIR JET WORKING MACHINE

Info

Publication number: BE1021489B1
Application number: BE2012/0644A
Authority: BE
Inventors: Makina Yoichi; Inamura Takahiro
Original assignee: Kabushiki Kaisha Toyota Jidoshokki
Priority date: 2011-10-11
Filing date: 2012-09-28
Publication date: 2015-12-02
Also published as: CN103048099A; JP5780102B2; JP2013083016A; CN103048099B

Abstract

Un procédé de détection d'une fuite d'air dans un métier à tisser à jet d'air ayant une pression initiale, une pression principale et une pression secondaire, qui se caractérise par les étapes suivantes : régler un modèle de consigne de réduction d'au moins une des trois pressions de l'air susmentionnées lorsqu'aucune fuite d'air n'apparaît dans le métier à tisser à jet d'air ; comparer le modèle de mesure réelle au modèle de consigne ; et déterminer le fait qu'une fuite d'air se manifeste dans le métier à tisser à jet d'air lorsque le modèle de mesure réelle diffère par rapport au modèle de consigne.A method of detecting an air leak in an air jet loom having an initial pressure, a main pressure and a secondary pressure, which is characterized by the following steps: setting a reduction setpoint model d at least one of the above three air pressures when no air leakage occurs in the air jet loom; compare the actual measurement model to the reference model; and determining whether an air leak occurs in the air jet loom when the actual measurement pattern differs from the target pattern.

Description

PROCEDE DE DETECTION D’UNE FUITE D'AIR DANS UN METIER AMETHOD FOR DETECTING AIR LEAK IN A TRADE MACHINE

TISSER A JET D'AIRAIR JET WEAVE

FONDEMENT DE L'INVENTIONBASIS OF THE INVENTION

La présente invention concerne un procédé pour détecter une fuite d'air comprimé dans un métier à tisser à jet d'air.The present invention relates to a method for detecting a compressed air leak in an air jet loom.

Lorsqu'une fuite d’air quelconque apparaît à cause de la dégradation d'une vanne et/ou d'une conduite dans un métier à tisser à jet d'air qui utilise de l'air comprimé pour l'insertion d'un fil de trame, non seulement la consommation d'air comprimé augmente lors de l'insertion du fil de trame, mais également de l'air comprimé inutilisé continue à s'écouler hors du métier à tisser à jet d'air en dehors des moments correspondant à l'insertion du fil de trame, ce qui provoque un gaspillage d'énergie. L'écoulement d'air comprimé inutilisé affecte la performance d'insertion du fil de trame, ce qui rend difficile la progression de l'opération de tissage de manière adéquate par le métier à tisser à jet d'air. Pour toutes ces raisons, le métier à tisser à jet d'air possède un mécanisme d'alimentation d'air comprimé qui est conçu pour éviter toute fuite d'air. Toutefois, dans le cas d'une quelconque défaillance concernant le montage ou d'un quelconque déréglage dans le mécanisme d'alimentation d'air comprimé du métier à tisser à jet d'air, on peut être confronté à une fuite d'air.When any air leakage occurs due to degradation of a valve and / or line in an air jet loom that uses compressed air to insert a wire not only the compressed air consumption increases during the insertion of the weft thread, but also the unused compressed air continues to flow out of the air jet loom outside the corresponding moments at the insertion of the weft thread, which causes a waste of energy. The unused compressed air flow affects the insertion performance of the weft yarn, which makes it difficult to progress the weaving operation adequately by the air jet loom. For all these reasons, the air jet loom has a compressed air supply mechanism that is designed to prevent air leakage. However, in the event of any mounting failure or any maladjustment in the air supply mechanism of the air jet loom, an air leakage may be encountered.

Dans la publication de la demande de brevet japonais non examiné n° 2-175956, on révèle un dispositif pour détecter une anomalie d'insertion de fil de trame à partir de la consommation d'air d'un métier à tisser à jet d'air lors de l'opération d'insertion du fil de trame. Le dispositif de détection d'une anomalie de l'insertion du fil de trame est prévu en aval d'une source d'air par rapport à la direction d'écoulement de l'air. Le dispositif de détection d'anomalie concernant l'insertion du fil de trame englobe un dispositif de mesure de la consommation de l'air, un dispositif de réglage d'un seuil, un comparateur et un indicateur. Le dispositif de mesure de la consommation de l'air englobe un détecteur de la pression, un débitmètre, un dispositif de détection de la température, un dispositif de conversion et un dispositif de calcul. Le débitmètre détecte l'écoulement de l'air qui passe et émet un signal indiquant l'écoulement détecté, le détecteur de pressions détecte la pression de l'air et émet un signal indiquant la pression détectée et le dispositif de détection de la température détecte la température de l'air et émet un signal indiquant la température détectée.Japanese Unexamined Patent Publication No. 2-175956 discloses a device for detecting a weft insertion anomaly from the air consumption of a jet loom. air during the insertion operation of the weft thread. The device for detecting an anomaly of the insertion of the weft yarn is provided downstream of an air source with respect to the direction of flow of the air. The abnormality detection device for insertion of the weft yarn includes an air consumption measuring device, a threshold setting device, a comparator and an indicator. The air consumption measuring device includes a pressure sensor, a flow meter, a temperature sensing device, a conversion device and a computing device. The flowmeter detects the flow of the passing air and emits a signal indicating the detected flow, the pressure detector detects the air pressure and emits a signal indicating the detected pressure and the temperature sensing device detects the temperature of the air and emits a signal indicating the detected temperature.

Le dispositif de calcul extrait uniquement les données au cours de l'opération d'insertion de fil de trame et calcule la consommation de l'air à partir de la pression détectée, de la température détectée et de l'écoulement de l'air détecté. Le comparateur compare la consommation d'air calculée à une valeur seuil maximale ou minimale d'une valeur de référence de consommation de l'air préalablement établie. Le comparateur émet un signal d'avertissement d'anomalie lorsque la consommation d'air calculée tombe à l'extérieur de la valeur seuil. Par conséquent, n'importe quelle anomalie d'insertion de fil de trame est détectée à partir d'une anomalie concernant la consommation de l'air, qui est due à un dysfonctionnement mécanique, à un réglage incorrect qui peut être induit par l'intervention humaine, à une buse obturée et à une anomalie dans le système de conduites.The computing device extracts only the data during the weft insertion operation and calculates the air consumption from the detected pressure, the detected temperature and the detected air flow. . The comparator compares the calculated air consumption with a maximum or minimum threshold value of a predefined air consumption reference value. The comparator outputs a fault warning signal when the calculated air consumption falls outside the threshold value. Therefore, any weft insertion anomaly is detected from an air consumption anomaly, which is due to a mechanical malfunction, an incorrect setting that may be induced by the human intervention, a closed nozzle and an anomaly in the pipe system.

Le dispositif de détection d'une anomalie concernant l'insertion du fil de trame que l'on révèle dans la publication n° 2-575956, qui est configuré de façon à détecter la consommation d'air d'un métier à tisser à jet d'air en état de marche est incapable de détecter une fuite d'air d'un métier à tisser à jet d'air à l'arrêt. En outre, le débitmètre qui est utilisé pour détecter la consommation de l'air est coûteux. De plus, on constate une grande différence en ce qui concerne l'écoulement de l'air entre la consommation d'air d'un métier à tisser à jet d'air en état de marche et la consommation d'air du métier à tisser à jet d'air lorsqu'il est à l'arrêt. Un débitmètre qui peut mesurer avec précision une consommation d'air s'étendant sur une large plage s'avère difficile à obtenir.The weft yarn insertion anomaly detecting device disclosed in Publication No. 2-575956, which is configured to detect the air consumption of a jet loom. Airflow is unable to detect air leakage from a stationary air jet loom. In addition, the flowmeter that is used to detect the consumption of air is expensive. In addition, there is a big difference in the flow of air between the air consumption of a working air jet loom and the air consumption of the loom. with air jet when it is stopped. A flow meter that can accurately measure air consumption over a wide range is difficult to obtain.

La présente invention concerne un procédé de détection d'une fuite d'air dans un métier à tisser à jet d'air qui se trouve à l'arrêt.The present invention relates to a method of detecting an air leak in an air jet loom which is at a standstill.

SOMMAIRE DE L'INVENTIONSUMMARY OF THE INVENTION

Conformément à un aspect de la présente invention, on procure un procédé de détection d'une fuite d'air dans un métier à tisser à jet d'air. Le métier à tisser à jet d'air est raccordé à une source d'alimentation d'air qui alimente de l'air comprimé à des fins d'insertion d'un fil de trame. L'air comprimé possède une pression initiale lorsqu'il s'écoule dans le métier à tisser à jet d'air. Le métier à tisser à jet d'air englobe un réservoir principal pour stocker l'air comprimé possédant une pression principale qui est réglée pour être inférieure à la pression initiale, un réservoir secondaire pour stocker l'air comprimé possédant une pression secondaire qui est également réglée pour être inférieure à la pression initiale, une buse principale qui injecte un jet d'air à partir de l'air comprimé dans le réservoir principal et plusieurs buses secondaires qui injectent des jets d'air à partir de l'air comprimé dans le réservoir secondaire. Le procédé de détection d'une fuite d'air se caractérise par une étape consistant à régler un modèle de consigne de réduction d'au moins une pression choisie parmi le groupe comprenant la pression initiale, la pression principale et la pression secondaire de l'air comprimé lorsqu'aucune fuite d'air n'apparaît dans le métier à tisser à jet d'air, une étape consistant à stopper le fonctionnement du métier à tisser à jet d'air, une étape consistant à stopper l'alimentation de l'air comprimé en direction du métier à tisser à jet d'air, une étape consistant à mesurer un modèle de mesure réelle de réduction d'au moins une pression choisie parmi le groupe comprenant la pression initiale, la pression principale et la pression secondaire de l'air comprimé, une étape consistant à comparer le modèle de mesure réelle au modèle de consigne, et une étape consistant à déterminer le fait qu'une fuite d'air se manifeste dans le métier à tisser à jet d'air lorsque le modèle de mesure réelle diffère par rapport au modèle de consigne. D'autres aspects et d'autres avantages de l'invention se dégageront de la description qui suit, lorsqu'elle est prise conjointement avec les dessins annexés illustrant à titre d'exemple les principes de 1'invention.In accordance with one aspect of the present invention, there is provided a method of detecting an air leak in an air jet loom. The air jet loom is connected to an air supply source which supplies compressed air for insertion of a weft thread. The compressed air has an initial pressure as it flows into the air jet loom. The air jet loom includes a main reservoir for storing compressed air having a main pressure which is set to be lower than the initial pressure, a secondary reservoir for storing compressed air having a secondary pressure which is also set to be lower than the initial pressure, a main nozzle that injects a jet of air from the compressed air into the main tank and a plurality of secondary nozzles that inject air jets from the compressed air into the secondary tank. The method of detecting an air leak is characterized by a step of adjusting a set point reduction model of at least one pressure selected from the group comprising the initial pressure, the main pressure and the secondary pressure of the compressed air when no air leakage occurs in the air jet loom, a step of stopping the operation of the air jet loom, a step of stopping the supply of air compressed air towards the air jet loom, a step of measuring a real measurement model of reduction of at least one pressure selected from the group comprising the initial pressure, the main pressure and the secondary pressure of compressed air, a step of comparing the actual measurement pattern to the set-point pattern, and a step of determining that an air leak occurs in the air-jet loom when ue the actual measurement model differs from the setpoint pattern. Other aspects and advantages of the invention will become apparent from the following description when taken in conjunction with the accompanying drawings illustrating by way of example the principles of the invention.

BREVE DESCRIPTION DES DESSINS L'invention, conjointement avec ses objets et ses avantages, peut être comprise au mieux en se référant à la description qui suit de ses formes de réalisation préférées à l'heure actuelle, conjointement avec les dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est un schéma fonctionnel d'un dispositif d'insertion de fil de trame d'un métier à tisser à jet d'air illustrant une première forme de réalisation de la présente invention ; la figure 2 est un graphique linéaire simple dans lequel on représente une première forme d'onde de réduction de la pression initiale de l'air comprimé, lorsqu'aucune fuite d'air ne se manifeste dans le métier à tisser à jet d'air de la figure 1 ; la figure 3 est un graphique linéaire simple dans lequel on représente une première forme d'onde de réduction de la pression initiale de l'air comprimé, lorsqu'une fuite d'air apparaît dans une voie principale d'alimentation d'air du métier à tisser à jet d'air de la figure 1 ; la figure 4 est un graphique linéaire simple dans lequel on représente une première forme d'onde de réduction de la pression initiale de l'air comprimé, lorsqu'une fuite d'air apparaît dans une voie secondaire d'alimentation d'air du métier à tisser à jet d'air de la figure 1 ; la figure 5A est un diagramme d'un écran de mode de vérification de fuite d'air d'un panneau d'affichage fonctionnel du métier à tisser à jet d'air de la figure 1, qui représente un état dans lequel une fuite d'air a été vérifiée ; la figure 5B est un diagramme d'un écran de mode de vérification de fuite d'air d'un panneau d'affichage fonctionnel similaire à celui de la figure 5A, mais qui représente un état dans lequel aucune fuite d'air ne se manifeste dans le métier à tisser à jet d'air ; la figure 5C est un diagramme d'un écran de mode de vérification de fuite d'air d'un panneau d'affichage fonctionnel similaire à celui de la figure 5A, mais qui représente un état dans lequel une fuite d'air apparaît dans le métier à tisser à jet d'air ; la figure 6 est un schéma fonctionnel d'un dispositif d'insertion de fil de trame d'un métier à tisser à jet d'air, dans lequel on illustre une deuxième forme de réalisation de la présente invention ; la figure 7 est un graphique linéaire simple dans lequel on représente une première forme d'onde de réduction de la pression initiale, une deuxième forme d'onde de réduction de la pression principale et une troisième forme d'onde de réduction de la pression secondaire de l'air comprimé, lorsqu'aucune fuite d'air ne se manifeste dans le métier à tisser à jet d'air de la figure 6 ; la figure 8 est un graphique linéaire simple dans lequel on représente une première forme d'onde de réduction de la pression initiale, une deuxième forme d'onde de réduction de la pression principale et une troisième forme d'onde de réduction de la pression secondaire de l'air comprimé, lorsqu'une fuite d'air apparaît dans une voie principale d'alimentation d'air du métier à tisser à jet d'air de la figure 6 ; la figure 9 est un graphique linéaire simple dans lequel on représente une première forme d'onde de réduction de la pression initiale, une deuxième forme d'onde de réduction de la pression principale et une troisième forme d'onde de réduction de la pression secondaire de l'air comprimé, lorsqu'une fuite d'air apparaît dans une voie secondaire d'alimentation d'air du métier à tisser à jet d'air de la figure 6 ; la figure 10 est un graphique linéaire simple dans lequel on représente une première forme d'onde de réduction de la pression initiale, une quatrième forme d'onde de réduction de la pression principale et une cinquième forme d'onde de réduction de la pression secondaire de l'air comprimé, lorsqu'aucune fuite d'air ne se manifeste dans un métier à tisser à jet d'air, illustrant une troisième forme de réalisation de la présente invention ; la figure 11 est un schéma fonctionnel d'un dispositif d'insertion de fil de trame bicolore d'un métier à tisser à jet d'air illustrant une quatrième forme de réalisation de la présente invention ; et la figure 12 est un graphique linéaire simple dans lequel on représente une première forme d'onde de réduction de la pression initiale, une sixième forme d'onde de réduction de la première pression principale, une septième forme d'onde de réduction de la deuxième pression principale et une troisième forme d'onde de réduction de la pression secondaire de l'air comprimé, lorsqu'une fuite d'air apparaît dans le métier à tisser à jet d'air de la figure 11.BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS The invention, together with its objects and advantages, can best be understood by reference to the following description of its presently preferred embodiments, together with the accompanying drawings in which: Figure 1 is a block diagram of a weft insertion device of an air jet loom illustrating a first embodiment of the present invention; FIG. 2 is a simple line graph showing a first waveform for reducing the initial pressure of the compressed air when no air leak occurs in the air jet loom. of Figure 1; FIG. 3 is a simple line graph showing a first waveform for reducing the initial pressure of the compressed air, when an air leak appears in a main air supply duct of the loom. air-jet weaving machine of Figure 1; FIG. 4 is a simple line graph showing a first waveform for reducing the initial pressure of the compressed air when an air leak occurs in a secondary air supply duct of the loom. air-jet weaving machine of Figure 1; Fig. 5A is a diagram of an air leakage check mode screen of a functional display panel of the air jet loom of Fig. 1, which shows a state in which a leak of air has been verified; Fig. 5B is a diagram of an air leakage check mode screen of a functional display panel similar to that of Fig. 5A, but showing a state in which no air leak occurs in the air jet loom; Fig. 5C is a diagram of an air leakage check mode screen of a functional display panel similar to that of Fig. 5A, but showing a state in which an air leakage occurs in the air jet loom; Fig. 6 is a block diagram of a weft insertion device of an air jet loom, in which a second embodiment of the present invention is illustrated; FIG. 7 is a simple line graph showing a first initial pressure reduction waveform, a second main pressure reduction waveform, and a third secondary pressure reduction waveform. compressed air, when no air leakage occurs in the air jet loom of Figure 6; FIG. 8 is a simple line graph showing a first initial pressure reduction waveform, a second main pressure reduction waveform, and a third secondary pressure reduction waveform. compressed air, when an air leak occurs in a main air supply duct of the air jet loom of Figure 6; Fig. 9 is a simple line graph showing a first initial pressure reduction waveform, a second main pressure reduction waveform, and a third secondary pressure reduction waveform. compressed air, when an air leak occurs in a secondary air supply path of the air jet loom of Figure 6; FIG. 10 is a simple line graph showing a first initial pressure reduction waveform, a fourth main pressure reduction waveform, and a fifth secondary pressure reduction waveform. compressed air, when no air leakage occurs in an air jet loom, illustrating a third embodiment of the present invention; Fig. 11 is a block diagram of a two-color weft yarn insertion device of an air jet loom illustrating a fourth embodiment of the present invention; and Fig. 12 is a simple line graph showing a first initial pressure reduction waveform, a sixth reduction waveform of the first main pressure, a seventh reduction waveform of the first pressure waveform. second main pressure and a third waveform for reducing the secondary pressure of the compressed air, when an air leak occurs in the air jet loom of Figure 11.

DESCRIPTION DETAILLEE DES FORMES DE REALISATIONDETAILED DESCRIPTION OF THE EMBODIMENTS

Ci-après, on décrit la première forme de réalisation de la présente invention en se référant aux figures 1 à 5C. En se référant à la figure 1, dans laquelle on représente le dispositif d'insertion de fil de trame d'un métier à tisser à jet d'air dans un schéma fonctionnel, une source d'alimentation d'air est désignée par le chiffre de référence 1 et englobe un compresseur d'air (non représenté) et un sécheur (également non représenté). La source d'alimentation d'air 1 alimente en air comprimé plusieurs métiers à jet d'air, l'un étant représenté en figure 1 et étant désigné par le chiffre de référence 3, via des conduites respectives (une seule étant représentée en figure 1 et étant désignée par le chiffre de référence 2). La source d'alimentation d'air 1 et les métiers à tisser à jet d'air sont placés dans une installation de tissage. Une conduite 5 est raccordée à la conduite 2 via une vanne 4 qui autorise ou stoppe l'alimentation de l'air comprimé.Hereinafter, the first embodiment of the present invention is described with reference to FIGS. 1 to 5C. Referring to Fig. 1, showing the weft insertion device of an air jet loom in a block diagram, an air supply source is designated by the numeral reference 1 and includes an air compressor (not shown) and a dryer (also not shown). The air supply source 1 supplies compressed air to several air jet looms, one being represented in FIG. 1 and designated by the reference numeral 3, via respective ducts (only one being represented in FIG. 1 and being designated by the reference numeral 2). The air supply source 1 and the air jet looms are placed in a weaving facility. A line 5 is connected to line 2 via a valve 4 which allows or stops the supply of compressed air.

Un manomètre 7 est raccordé à la conduite 5 via un filtre 6 pour mesurer la pression initiale PI (comme indiqué en figure 2) d'air comprimé alimenté à partir de la source d'alimentation d'air 1. La pression initiale PI est réglée pour être supérieure à la pression de l'air comprimé qui est utilisé pour l'insertion du fil de trame du métier à tisser à jet d'air 3. Un réservoir principal 9 est raccordé au manomètre 7 via un régulateur principal 8 par une conduite 5. Le régulateur principal 8 réduit la pression initiale PI de l'air comprimé jusqu'à une pression principale P2 (comme indiqué en figure 7) qui est appropriée pour l'insertion du fil de trame et l'air comprimé dont la pression a été réduite jusqu'à la pression principale P2 est stocké dans le réservoir principal 9. Il convient d'indiquer que la pression principale P2 est réglée pour être inférieure à la pression initiale PI. Une buse principale 11 est raccordée au réservoir principal 9 via une vanne principale 10.A manometer 7 is connected to line 5 via a filter 6 for measuring the initial pressure P1 (as shown in FIG. 2) of compressed air fed from the air supply source 1. The initial pressure P1 is set to be greater than the pressure of the compressed air which is used to insert the weft yarn of the air jet loom 3. A main tank 9 is connected to the manometer 7 via a main regulator 8 by a pipe 5. The main regulator 8 reduces the initial pressure P1 of the compressed air to a main pressure P2 (as shown in FIG. 7) which is suitable for the insertion of the weft yarn and the compressed air whose pressure has has been reduced to the main pressure P2 is stored in the main tank 9. It should be indicated that the main pressure P2 is set to be lower than the initial pressure P1. A main nozzle 11 is connected to the main tank 9 via a main valve 10.

Lorsque la vanne principale 10 est actionnée pour l'ouvrir, l'air comprimé dans le réservoir principal 9 alimente la buse principale 11 qui injecte un jet d'air pour l'insertion du fil de trame. Une conduite 12 bifurque à partir de la conduite 5 qui relie l'un à l'autre le manomètre 7 et le régulateur principal 8 et est raccordée via une vanne d'étranglement 13 à la conduite 5 qui relie l'une à l'autre la vanne principale 10 et la buse principale 11 pour ainsi obtenir un circuit « de brise ». Ainsi, une faible quantité d'air comprimé réglée par la vanne d'étranglement 13 alimente la buse principale 11 de manière constante sans prendre en compte l'opération d'insertion de fil de trame de la buse principale 11 afin de maintenir un fil de trame dans la buse principale 11.When the main valve 10 is actuated to open it, the compressed air in the main tank 9 feeds the main nozzle 11 which injects an air jet for insertion of the weft yarn. A pipe 12 forks from the pipe 5 which connects the pressure gauge 7 and the main regulator 8 to each other and is connected via a throttling valve 13 to the pipe 5 which connects one to the other the main valve 10 and the main nozzle 11 to thereby obtain a "breeze" circuit. Thus, a small amount of compressed air regulated by the throttle valve 13 feeds the main nozzle 11 steadily without taking into account the weft insertion operation of the main nozzle 11 in order to maintain a thread. frame in the main nozzle 11.

Une conduite 14 bifurque à partir de la conduite 5 qui relie l'un à l'autre le manomètre 7 et le régulateur principal 8 et est reliée à un réservoir secondaire 16 via un régulateur secondaire 15. Le régulateur secondaire 15 réduit la pression initiale PI de l'air comprimé jusqu'à une pression secondaire P3 (comme indiqué en figure 7) qui est appropriée pour l'insertion du fil de trame et l'air comprimé dont la pression a été réduite jusqu'à la pression secondaire P3 est stocké dans le réservoir secondaire 16. Il convient de noter que la pression secondaire P3 est réglée pour être inférieure à la pression initiale PI et supérieure à la pression principale P2. Quatre vannes secondaires 17 sont disposées dans la direction d'insertion du fil de trame et sont raccordées au réservoir secondaire 16 par des conduites respectives 14. Quatre groupes de buses secondaires 18 qui injectent des jets d'air sont disposés dans la direction d'insertion du fil de trame et chaque groupe possède trois buses secondaires 18. Les groupes de buses secondaires 18 correspondent aux vannes secondaires respectives 17. Les trois vannes secondaires 18 de chaque groupe sont raccordées à leur vanne secondaire correspondante 17 par des conduites respectives 14. À chaque fois que la vanne secondaire 17 est actionnée pour s'ouvrir, l'air comprimé possédant la pression secondaire P3 dans le réservoir secondaire 16 alimente son groupe correspondant de buses secondaires 18 pour faciliter le vol d'un fil de trame à travers une foule.A pipe 14 forks from the pipe 5 which connects the pressure gauge 7 and the main regulator 8 to each other and is connected to a secondary tank 16 via a secondary regulator 15. The secondary regulator 15 reduces the initial pressure PI compressed air to a secondary pressure P3 (as shown in Fig. 7) which is suitable for insertion of the weft yarn and compressed air whose pressure has been reduced to the secondary pressure P3 is stored in the secondary tank 16. It should be noted that the secondary pressure P3 is set to be lower than the initial pressure P1 and greater than the main pressure P2. Four secondary valves 17 are arranged in the insertion direction of the weft thread and are connected to the secondary reservoir 16 by respective conduits 14. Four groups of secondary nozzles 18 which inject air jets are arranged in the direction of insertion. of the weft yarn and each group has three secondary nozzles 18. The secondary nozzle groups 18 correspond to the respective secondary valves 17. The three secondary valves 18 of each group are connected to their corresponding secondary valve 17 by respective conduits 14. At each Once the secondary valve 17 is actuated to open, the compressed air having the secondary pressure P3 in the secondary reservoir 16 supplies its corresponding group of secondary nozzles 18 to facilitate the theft of a weft thread through a shed.

Le manomètre 7 est raccordé électriquement à un contrôleur 20 possédant un écran d'affichage fonctionnel 19 et transmet au contrôleur 20 des données concernant la pression initiale mesurée PI. Le contrôleur 20 possède une partie occupée par une mémoire pour stocker les données concernant la pression initiale PI transmise par le manomètre 7 ainsi que des valeurs de consigne, une partie opérationnelle pour réaliser différents calculs en se basant sur les données concernant la pression initiale Pl et une minuterie pour calculer le temps correspondant à la mesure de la pression initiale Pl par le manomètre 7. En outre, le contrôleur 20 possède plusieurs programmes nécessaires pour le fonctionnement du métier à tisser à jet d'air 3. Bien que cela ne soit pas représenté en figure 1, le contrôleur 20 est raccordé à la vanne principale 10 et aux vannes secondaires 17 pour transmettre des signaux pour la commande du fonctionnement de la vanne principale 10 et des vannes secondaires 17.The pressure gauge 7 is electrically connected to a controller 20 having a functional display screen 19 and transmits to the controller 20 data relating to the measured initial pressure PI. The controller 20 has a portion occupied by a memory for storing the data relating to the initial pressure P1 transmitted by the manometer 7 as well as setpoints, an operational part for performing various calculations based on the data concerning the initial pressure P1 and a timer for calculating the time corresponding to the measurement of the initial pressure P1 by the pressure gauge 7. In addition, the controller 20 has several programs necessary for the operation of the air jet loom 3. Although this is not shown in FIG. 1, the controller 20 is connected to the main valve 10 and the secondary valves 17 for transmitting signals for controlling the operation of the main valve 10 and the secondary valves 17.

Le graphique linéaire simple de la figure 2 représente une première forme d'onde de réduction de la pression initiale Pl qui apparaît lorsque le métier à tisser à jet d'air 3 exempt de fuite d'air est arrêté : à ce moment, la vanne 4 est actionné pour stopper l'alimentation en air comprimé du métier à tisser à jet d'air 3. La première forme d'onde de la pression initiale Pl est mesurée par le manomètre 7 et est mémorisée dans le contrôleur 20. Une pression de référence P qui est inférieure à la pression initiale PI est préétablie comme valeur de référence et est mémorisée dans le contrôleur 20. Il convient de noter que la pression de préférence P est réglée pour être inférieure à la pression principale PI et à la pression secondaire P3 (comme on peut le voir en figure 7). Comme représenté en figure 2, la pression initiale PI subit une réduction au cours du temps et atteint la pression de référence P au temps T, ou après le laps de temps T. La pression initiale PI subit une réduction supplémentaire jusqu'à la valeur zéro au temps tl. Par la suite, la pression initiale PI commence à s'élever au temps t2 et dépasse la pression de référence P au temps t3. Ensuite, la pression initiale PI subit une réduction jusqu'à la pression de référence P au temps t4, et poursuit sa réduction jusqu'à la valeur zéro.The simple line graph of FIG. 2 represents a first waveform for reducing the initial pressure P1 which appears when the air jet loom 3 free of air leakage is stopped: at this moment, the valve 4 is actuated to stop the supply of compressed air to the air jet loom 3. The first waveform of the initial pressure P1 is measured by the pressure gauge 7 and is stored in the controller 20. A pressure of reference P which is lower than the initial pressure P1 is pre-established as a reference value and is stored in the controller 20. It should be noted that the preferential pressure P is set to be lower than the main pressure P1 and the secondary pressure P3 (as can be seen in Figure 7). As represented in FIG. 2, the initial pressure P1 undergoes a reduction over time and reaches the reference pressure P at time T, or after the lapse of time T. The initial pressure P1 undergoes a further reduction up to the zero value at time tl. Subsequently, the initial pressure PI begins to rise at time t2 and exceeds the reference pressure P at time t3. Then, the initial pressure P1 is reduced to the reference pressure P at time t4, and continues its reduction to zero.

On peut considérer que l'on obtient la première forme d'onde de réduction de la pression initiale PI, que l'on représente en figure 2, par l'équilibre entre l'air comprimé qui subsiste dans les conduits 514 et l'air comprimé qui subsiste dans le réservoir principal 9 et dans le réservoir secondaire 16 lorsqu'un tel air comprimé est libéré de la buse principale 11 sous la forme d'une brise. Dans la présente forme de réalisation, aussi bien le modèle de consigne que le modèle de mesure réelle de réduction de la pression initiale PI de l'air comprimé utilise le temps nécessaire pour réduire la pression initiale PI de l'air comprimé jusqu'à une valeur de pression prédéterminée. Le temps T correspondant à la réduction de la pression initiale PI de l'air comprimé jusqu'à la pression de référence P en l'absence de fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air 3 est réglé à titre de temps de référence de la pression initiale PI et un tel temps de référence T est mémorisé dans le controleur 20. Le temps de référence T peut être préétabli en mesurant la pression initiale PI par le manomètre 7, par exemple avant de démarrer l'opération de tissage du métier à tisser à jet d'air 3. Il convient de noter que le temps de référence T n'est pas limité à des données de mesure, ne peut être calculé et réglé en se basant sur des spécifications telles que la capacité du réservoir principal 9 et du réservoir secondaire 16, la pression principale P2, la pression secondaire P3, l'écoulement de l'air sous forme de brise et le nombre de couleurs des fils de trame pour 1'insertion.It can be considered that we obtain the first reduction waveform of the initial pressure PI, which is represented in FIG. 2, by the balance between the compressed air which remains in the ducts 514 and the air compressed which remains in the main tank 9 and in the secondary tank 16 when such compressed air is released from the main nozzle 11 in the form of a breeze. In the present embodiment, both the setpoint model and the actual measurement model for reducing the initial pressure P1 of the compressed air use the time necessary to reduce the initial pressure P1 of the compressed air to a minimum predetermined pressure value. The time T corresponding to the reduction of the initial pressure PI of the compressed air to the reference pressure P in the absence of air leakage in the air jet loom 3 is set as reference time of the initial pressure PI and such a reference time T is stored in the controller 20. The reference time T can be preset by measuring the initial pressure PI by the manometer 7, for example before starting the operation of 3. It should be noted that the reference time T is not limited to measurement data, can not be calculated and adjusted on the basis of specifications such as the capacity of the airbag loom. main tank 9 and the secondary tank 16, the main pressure P2, the secondary pressure P3, the flow of air in the form of a breeze and the number of colors of the weft threads for the insertion.

Lorsqu'une fuite d'air apparaît dans la conduite 5 (ou bien dans la voie principale d'alimentation d'air) qui relie l'un à l'autre le manomètre 7 et le réservoir principal 9 et lorsque la vanne 4 est fermée, la pression initiale PI est soumise à une réduction conformément à la première forme d'onde de la figure 3. Comme représenté en figure 3, la pression initiale PI subit une réduction rapide pour atteindre la pression de référence P au temps Tl et poursuit sa réduction pour atteindre la valeur zéro au temps t5. Ensuite, la pression initiale PI commence à s'élever au temps t6 et dépasse la pression de référence P au temps t7. Ensuite, la pression initiale PI subit une réduction jusqu'à la pression de référence P au temps t8 et poursuit sa réduction jusqu'à atteindre la valeur zéro. Bien que la première forme d'onde de la pression initiale PI de la figure 3 soit similaire à la première forme d'onde de la pression initiale PI de la figure 2, la première forme d'onde de la figure 3 diffère de manière substantielle par rapport à la première forme d'onde de la figure 2 par le fait que le temps Tl correspondant à la réduction de la pression initiale PI jusqu'à la pression de référence P dans le cas de la figure 3 est plus court que le temps T correspondant à la réduction de la pression initiale PI jusqu'à la pression de référence P dans le cas de la figure 2.When an air leak occurs in line 5 (or in the main air supply line) which connects the pressure gauge 7 and the main reservoir 9 to one another and when the valve 4 is closed the initial pressure P1 is reduced in accordance with the first waveform of FIG. 3. As shown in FIG. 3, the initial pressure P1 undergoes a rapid reduction to reach the reference pressure P at the time T1 and continues its reduction to reach the zero value at time t5. Then, the initial pressure PI starts to rise at time t6 and exceeds the reference pressure P at time t7. Then, the initial pressure P1 is reduced to the reference pressure P at time t8 and continues to reduce until it reaches zero. Although the first waveform of the initial pressure P1 of Figure 3 is similar to the first waveform of the initial pressure P1 of Figure 2, the first waveform of Figure 3 differs substantially. relative to the first waveform of FIG. 2 in that the time T1 corresponding to the reduction of the initial pressure P1 to the reference pressure P in the case of FIG. 3 is shorter than the time T corresponding to the reduction of the initial pressure PI to the reference pressure P in the case of Figure 2.

Lorsqu'une fuite d'air apparaît dans le conduit 14 (ou bien dans la voie secondaire d'alimentation d'air) à partir de la conduite 5 qui est reliée au réservoir secondaire 16 et lorsque la vanne 4 est fermée, la pression initiale PI subit une réduction conformément à la première forme d'onde de la figure 4. Comme indiqué en figure 4, la pression initiale PI subit une réduction rapide pour atteindre la pression de référence P au temps T2 et poursuit sa réduction jusqu'à la valeur zéro au temps t9. Après le temps t9, la pression initiale Pl se maintient à la valeur zéro comme représenté en figure 4. Ainsi, la pression initiale Pl de la figure 4 ne s'élève jamais contrairement à la pression initiale Pl dans le cas de la figure 3. La première forme d'onde de la figure 4 diffère de manière substantielle par rapport à la première forme d'onde de la figure 2, comme c'est le cas de la première forme d'onde de la figure 3, par le fait que le temps T2 correspondant à la réduction de la pression initiale Pl jusqu'à la pression de référence P dans le cas de la figure 4 est plus court que le temps T correspondant à la réduction de la pression initiale Pl jusqu'à la pression de référence P dans le cas de la figure 2.When an air leak occurs in the conduit 14 (or in the secondary air supply path) from the line 5 which is connected to the secondary reservoir 16 and when the valve 4 is closed, the initial pressure PI is reduced in accordance with the first waveform of FIG. 4. As shown in FIG. 4, the initial pressure PI undergoes a rapid reduction to reach the reference pressure P at time T2 and continues its reduction to the value zero at time t9. After the time t9, the initial pressure P1 remains at zero as shown in FIG. 4. Thus, the initial pressure P1 of FIG. 4 never rises, unlike the initial pressure P1 in the case of FIG. The first waveform of Figure 4 differs substantially from the first waveform of Figure 2, as is the case with the first waveform of Figure 3, in that the time T2 corresponding to the reduction of the initial pressure P1 to the reference pressure P in the case of FIG. 4 is shorter than the time T corresponding to the reduction of the initial pressure P1 to the reference pressure. P in the case of Figure 2.

Ainsi, en réglant la pression de référence P et le temps de référence T auquel la pression initiale Pl subit une réduction pour atteindre la pression de référence P dans le contrôleur 20 et en mesurant la pression initiale Pl via le manomètre 7 lorsque la vanne 4 est fermée, on peut aisément détecter toute fuite d'air qui apparaît dans le métier à tisser à jet d'air 3. Il convient d'indiquer que le temps mesuré Tl est plus court que le temps mesuré T2. Lorsqu'on règle au préalable dans le contrôleur 20 les limites supérieure et inférieure de la différence entre le temps de référence T et le temps mesuré Tl et de la différence entre le temps de référence T et le temps mesuré T2, on peut procéder à une détermination quant au fait de savoir si une fuite d'air apparaît dans la voie principale d'alimentation d'air ou bien dans la voie secondaire d'alimentation d'air.Thus, by adjusting the reference pressure P and the reference time T at which the initial pressure P1 is reduced to reach the reference pressure P in the controller 20 and by measuring the initial pressure P1 via the pressure gauge 7 when the valve 4 is closed, one can easily detect any air leak that appears in the loom air jet 3. It should be noted that the measured time T1 is shorter than the measured time T2. When the upper and lower limits of the difference between the reference time T and the measured time T1 and the difference between the reference time T and the measured time T2 are set beforehand in the controller 20, it is possible to proceed determination as to whether an air leak occurs in the main air supply line or in the secondary air supply line.

Ci-après, on va décrire un exemple de vérification d'une fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air 3 en se référant aux figures 5A à 5C. La vérification d'une fuite d'air est mise en œuvre lorsque le métier à tisser à jet d'air 3 est arrêté et lorsque la vanne 4 est fermée par voie manuelle ou par voie automatique pour stopper l'alimentation du métier à tisser à jet d'air 3 en air comprimé à partir de la source d'alimentation d'air 1. Les figures 5A à 5C sont des schémas dans lesquels on représente des écrans de mode de vérification de fuite d'air d'un panneau d'affichage fonctionnel du métier à tisser à jet d'air 3. Chaque écran de mode de vérification de fuite d'air englobe des fenêtres qui représentent la pression de référence établie, le temps de référence, la pression initiale en vigueur, le laps de temps écoulé et le résultat de la vérification de fuite d'air. L'écran englobe en outre des commutateurs tactiles pour démarrer et arrêter la mesure du temps.Hereinafter, an example of checking an air leak in the air jet loom 3 will be described with reference to FIGS. 5A to 5C. The verification of an air leak is implemented when the air jet weaving loom 3 is stopped and when the valve 4 is closed manually or automatically to stop feeding the weaving loom. compressed air jet 3 from the air supply source 1. Figs. 5A to 5C are diagrams showing air leakage check mode screens of a control panel. functional display of the air jet loom 3. Each air leakage check mode screen includes windows that represent the established reference pressure, the reference time, the initial pressure in effect, the time frame elapsed and the result of the air leak check. The screen further includes touch switches for starting and stopping the time measurement.

En se référant à la figure 5A dans laquelle on représente l'écran que l'on obtient lorsqu'une fuite d'air est en cours de vérification, les valeurs P (MPa) et T (secondes) sont affichées dans les fenêtres respectives de la pression de référence préétablie et du temps de référence. Lorsque la vanne 4 est fermée et lorsqu'on touche le commutateur OUI pour mesurer le temps, le manomètre 7 commence à mesurer la pression initiale Pl et la minuterie commence à compter le temps. La pression en vigueur de l'air comprimé qui subit une réduction au cours du temps est affichée par la valeur Pl-n (MPa) dans la fenêtre correspondant à la pression initiale en vigueur. Le laps de temps T-n (secondes) qui s'est écoulé depuis le début de la mesure de la pression est affiché dans la fenêtre correspondant au laps de temps écoulé. Un message « fuite d'air en cours de vérification » s'affiche dans la fenêtre du résultat de la vérification de fuite d'air. Le manomètre 7 met un terme à la mesure de la pression initiale Pl lorsque la pression initiale Pl a subi une réduction pour atteindre la pression de référence préétablie P.Referring to FIG. 5A, which shows the screen obtained when an air leak is being verified, the values P (MPa) and T (seconds) are displayed in the respective windows of FIG. the pre-set reference pressure and the reference time. When the valve 4 is closed and when the YES switch is touched to measure the time, the manometer 7 begins to measure the initial pressure P1 and the timer starts to count the time. The effective pressure of the compressed air which is reduced over time is displayed by the value Pl-n (MPa) in the window corresponding to the initial pressure in force. The amount of time T-n (seconds) has elapsed since the beginning of the pressure measurement is displayed in the window corresponding to the elapsed time. An "air leakage in check" message is displayed in the air leak check result window. The manometer 7 puts an end to the measurement of the initial pressure P1 when the initial pressure P1 has undergone a reduction to reach the preset reference pressure P.

En se référant à la figure 5B, dans laquelle on représente l'écran qui correspond à l'arrêt de la mesure par le manomètre 7, les valeurs P (MPa) et T (secondes) sont affichées dans les fenêtres respectives de la pression initiale en vigueur et du temps écoulé, respectivement. Comme représenté en figure 5B, le laps de temps correspondant à la réduction de la pression initiale jusqu'à la pression initiale en vigueur est égal au temps de référence, si bien que le contrôleur 20 détermine une absence de fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air 3 et affiche le message « pas de fuite d'air » dans la fenêtre correspondant au résultat de la vérification de fuite d'air.Referring to FIG. 5B, in which the screen corresponding to the stopping of the measurement by the pressure gauge 7 is shown, the values P (MPa) and T (seconds) are displayed in the respective windows of the initial pressure. in force and elapsed time, respectively. As shown in FIG. 5B, the period of time corresponding to the reduction of the initial pressure up to the initial pressure in force is equal to the reference time, so that the controller 20 determines that there is no air leakage in the loom to air jet weave 3 and displays the message "no air leakage" in the window corresponding to the result of the air leakage check.

Par ailleurs, en se référant à la figure 5C, dans laquelle on représente l'écran qui correspond à l'arrêt de la mesure par le manomètre 7, la valeur Tn (secondes) est affichée dans la fenêtre correspondant au laps de temps correspondant à la réduction de la pression initiale en vigueur jusqu'à la pression P (MPa) . Le laps de temps écoulé Tn (secondes) que l'on représente en figure 5C correspond au temps Tl (secondes) que l'on représente en figure 3 et correspond également au temps T2 (secondes) que l'on représente en figure 4. Ainsi, le laps de temps écoulé Tn (secondes) diffère par rapport au temps de référence T (secondes). Par conséquent, le contrôleur 20 détermine la présence d'une fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air 3 et le message « fuite d'air » apparaît dans la fenêtre correspondant au résultat de la vérification de fuite d'air.Furthermore, with reference to FIG. 5C, in which the screen corresponding to the stopping of the measurement by the manometer 7 is represented, the value Tn (seconds) is displayed in the window corresponding to the time corresponding to the reduction of the initial pressure in force up to the pressure P (MPa). The elapsed time Tn (seconds) that is represented in FIG. 5C corresponds to the time T1 (seconds) that is represented in FIG. 3 and also corresponds to the time T2 (seconds) that is represented in FIG. 4. Thus, the elapsed time Tn (seconds) differs from the reference time T (seconds). Consequently, the controller 20 determines the presence of an air leak in the air jet loom 3 and the message "air leakage" appears in the window corresponding to the result of the leak check of air.

Dans la première forme de réalisation en question, dans laquelle on utilise le temps de référence correspondant à la réduction de la pression initiale PI jusqu'à la pression de référence P en l'absence de fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air 3 à titre respectivement du modèle de consigne et du modèle de mesure réelle de la réduction de la pression et dans laquelle on mesure le changement de pression, on peut détecter avec facilité et précision toute fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air 3. Lorsque le message « fuite d'air » apparaît dans l'écran de mode de vérification de fuite d'air du panneau d'affichage fonctionnel du métier à tisser à jet d'air, comme représenté en figure 5C, l'opérateur intervient et met en place une procédure pour éliminer la cause de la fuite d'air.In the first embodiment in question, in which the reference time corresponding to the reduction of the initial pressure P1 is used up to the reference pressure P in the absence of air leakage in the jet loom. of air 3 respectively as the setpoint model and the actual measurement model of the pressure reduction and in which the change of pressure is measured, it is possible to detect with ease and precision any air leakage in the loom 3. When the message "air leakage" appears in the air leakage check mode screen of the functional display panel of the air jet loom, as shown in Figure 5C, the operator intervenes and sets up a procedure to eliminate the cause of the air leak.

Ci-après, on décrit la deuxième forme de réalisation de la présente invention en se référant aux figures 6 à 9. Dans la description de la deuxième forme de réalisation, des chiffres de référence identiques désignent des parties ou des éléments identiques utilisés dans la description de la première forme de réalisation et la description desdites parties sera omise. En se référant à la figure 6, dans laquelle on représente le dispositif d'insertion de fil de trame d'un métier à tisser à jet d'air de la deuxième forme de réalisation dans un schéma fonctionnel, le système d'alimentation d'air du métier à tisser à jet d'air 3 englobe les manomètres 24 et 25 ainsi que le manomètre 7 qui mesure la pression initiale PI. Le manomètre 24 est raccordé au réservoir principal 9 pour mesurer la pression principale P2 (comme on peut le voir en figure 7) et le manomètre 25 est raccordé au réservoir secondaire 16 pour mesurer la pression secondaire P3 (comme on peut le voir en figure 7) . En fermant la vanne 4 dans la deuxième forme de réalisation, on mesure en même temps la première forme d'onde de réduction de la pression initiale Pl, la deuxième forme d'onde de réduction de la pression principale P2 et la troisième forme d'onde de réduction de la pression secondaire P3 de l'air comprimé.Hereinafter, the second embodiment of the present invention is described with reference to Figs. 6 to 9. In the description of the second embodiment, like reference numerals denote like parts or elements used in the description. of the first embodiment and the description of said parts will be omitted. Referring to FIG. 6, showing the weft insertion device of an air jet loom of the second embodiment in a block diagram, the feed system of FIG. The air of the air jet loom 3 includes the pressure gauges 24 and 25 as well as the manometer 7 which measures the initial pressure P1. The gauge 24 is connected to the main tank 9 to measure the main pressure P2 (as can be seen in Figure 7) and the gauge 25 is connected to the secondary tank 16 to measure the secondary pressure P3 (as can be seen in Figure 7 ). By closing the valve 4 in the second embodiment, at the same time the first reduction waveform of the initial pressure P1 is measured, the second reduction waveform of the main pressure P2 and the third form of reduction wave of the secondary pressure P3 of the compressed air.

En figure 7, on représente un graphique linéaire simple des formes d'ondes de réduction de la pression initiale Pl, de la pression principale P2 et de la pression secondaire P3 lorsque le métier à tisser à jet d'air 3 exempt de fuite d'air est à l'arrêt et lorsque la vanne 4 est actionnée pour stopper l'alimentation du métier à tisser à jet d'air 3 en air comprimé. Comme on peut le voir par comparaison entre les figures 2 et 7, la première forme d'onde de réduction de la pression initiale PI de la figure 7 est essentiellement identique à la première forme d'onde de réduction de la pression initiale PI de la figure 2. De manière spécifique, le temps T correspondant à la réduction de la pression initiale PI jusqu'à la pression de référence P dans le cas de la figure 7 est essentiellement identique au temps T correspondant à la réduction de la pression initiale PI jusqu'à la pression de référence P dans le cas de la figure 2. La pression principale P2, mesurée par le manomètre 24, est maintenue à un niveau élevé pendant un bref laps de temps, mais est réduite pour coïncider avec la pression initiale réduite PI au temps tlO qui est plus court que le temps T ou antérieur à ce dernier. Par la suite, la pression principale P2 subit une réduction essentiellement de la même manière que celle de la pression initiale Pl. Ainsi, la pression principale P2 subit une réduction jusqu'à la pression de référence P au temps T et poursuit sa réduction jusqu'à la valeur zéro au temps tl. La pression principale P2 commence à s'élever au temps t2 et dépasse la pression de référence P au temps t3.FIG. 7 shows a simple line graph of the initial pressure reduction waveforms P1, the main pressure P2 and the secondary pressure P3 when the air jet loom 3 is leak free. air is stopped and when the valve 4 is actuated to stop the supply of the air jet loom 3 compressed air. As can be seen by comparison between FIGS. 2 and 7, the first reduction waveform of the initial pressure P1 of FIG. 7 is essentially identical to the first initial pressure reduction waveform P1 of FIG. FIG. 2. Specifically, the time T corresponding to the reduction of the initial pressure P1 to the reference pressure P in the case of FIG. 7 is essentially identical to the time T corresponding to the reduction of the initial pressure P1. at the reference pressure P in the case of FIG. 2. The main pressure P2, measured by the pressure gauge 24, is maintained at a high level for a short period of time, but is reduced to coincide with the reduced initial pressure P1. at time t10 which is shorter than time T or earlier than the latter. Subsequently, the main pressure P2 is reduced substantially in the same way as that of the initial pressure P1. Thus, the main pressure P2 is reduced to the reference pressure P at time T and continues to decrease until to the value zero at time tl. The main pressure P2 begins to rise at time t2 and exceeds the reference pressure P at time t3.

Tandis que la réduction de la pression initiale Pl et de la pression principale P2 s'opère rapidement, la pression secondaire P3 mesurée par le manomètre 25 est maintenue à un niveau élevé au temps T. Par la suite, la pression secondaire P3 subit une réduction pour coïncider avec l'élévation de la pression initiale Pl et de la pression principale P2 au temps t3. Après le temps t3, la pression secondaire P3 subit une réduction essentiellement de la même manière que celle de la pression initiale Pl et de la pression principale P2. Ainsi, on obtient une réduction de la pression initiale Pl, de la pression principale P2 et de la pression secondaire P3 jusqu'à la pression de référence P au temps t4, ladite réduction se poursuivant ensuite jusqu'à atteindre la valeur zéro.While the reduction of the initial pressure P1 and the main pressure P2 is effected rapidly, the secondary pressure P3 measured by the pressure gauge 25 is maintained at a high level at time T. Subsequently, the secondary pressure P3 undergoes a reduction to coincide with the rise of the initial pressure P1 and the main pressure P2 at time t3. After the time t3, the secondary pressure P3 undergoes a reduction in essentially the same way as that of the initial pressure P1 and the main pressure P2. Thus, a reduction of the initial pressure P1, of the main pressure P2 and of the secondary pressure P3 to the reference pressure P at time t4 is obtained, said reduction then continuing until reaching the zero value.

Dans le cas où une fuite d'air apparaît dans la conduite 5 (ou bien dans la voie principale d'alimentation d'air) qui relie l'un à l'autre le manomètre 7 et le réservoir principal 9, la pression initiale PI subit une réduction conformément à la première forme d'onde de réduction de la pression, comme représenté en figure 8 lorsque la vanne 4 est fermée. Comme on peut le voir à partir de la comparaison entre les figures 8 et 3, la pression initiale de la figure 8 possède la même première forme d'onde que celle de la figure 3. La pression initiale PI de la figure 8 subit une réduction jusqu'à la pression de référence P au temps Tl qui est antérieur au temps de référence T. La pression principale P2 de la figure 8 subit une réduction rapide pour coïncider avec la pression initiale Pl au temps Tl. Après le temps Tl, la pression principale P2 possède essentiellement la même forme d'onde que celle de la pression initiale Pl. Tandis que la réduction de la pression initiale Pl et de la pression principale P2 s'effectue rapidement, la pression secondaire P3, dans le cas de la figure 8, est maintenue à un niveau élevé comme dans le cas de la pression secondaire P3 de la figure 7 au temps Tl.In the case where an air leak occurs in line 5 (or in the main air supply line) which connects the pressure gauge 7 and the main reservoir 9 to each other, the initial pressure PI undergoes a reduction in accordance with the first pressure reduction waveform, as shown in FIG. 8 when the valve 4 is closed. As can be seen from the comparison between FIGS. 8 and 3, the initial pressure of FIG. 8 has the same first waveform as that of FIG. 3. The initial pressure PI of FIG. 8 undergoes a reduction. up to the reference pressure P at the time T1 which is prior to the reference time T. The main pressure P2 of FIG. 8 is rapidly reduced to coincide with the initial pressure P1 at the time T1. main P2 has essentially the same waveform as that of the initial pressure P1. While the reduction of the initial pressure P1 and the main pressure P2 is carried out rapidly, the secondary pressure P3, in the case of FIG. , is maintained at a high level as in the case of the secondary pressure P3 of FIG. 7 at time T1.

Au temps Tl, la pression initiale Pl et la pression principale P2 de la figure 8 possèdent des formes d'ondes similaires à celles de la figure 7. La pression initiale Pl et la pression principale P2 subissent une réduction pour atteindre la valeur zéro au temps t5. Par la suite, la pression initiale Pl et la pression principale P2 commencent à s'élever au temps t6 et dépassent la pression de référence P au temps t7. La pression secondaire P3 coïncide avec la pression initiale Pl et avec la pression principale P2 au temps t7. Après le temps t7, la pression secondaire P3 possède essentiellement la même forme d'onde que celle de la pression initiale Pl et de la pression principale P2. Ensuite, la pression initiale Pl, la pression principale P2 et la pression secondaire P3 subissent une réduction jusqu'à la pression de référence P au temps t8 et au-delà jusqu'à la valeur zéro.At time T1, the initial pressure P1 and the main pressure P2 of FIG. 8 have waveforms similar to those of FIG. 7. The initial pressure P1 and the main pressure P2 are reduced to reach zero at the time t5. Subsequently, the initial pressure P1 and the main pressure P2 start to rise at time t6 and exceed the reference pressure P at time t7. The secondary pressure P3 coincides with the initial pressure P1 and with the main pressure P2 at time t7. After the time t7, the secondary pressure P3 has essentially the same waveform as that of the initial pressure P1 and the main pressure P2. Then, the initial pressure P1, the main pressure P2 and the secondary pressure P3 are reduced to the reference pressure P at time t8 and thereafter to zero.

Dans le cas où une fuite d'air apparaît dans la conduite 14 (ou bien dans la voie secondaire d'alimentation d'air) qui bifurque à partir de la conduite 5 et qui est reliée au réservoir secondaire 16, la pression initiale Pl subit une réduction conformément à la première forme d'onde de réduction de la pression comme représenté en figure 9 lorsque la vanne 4 est fermée. La pression initiale Pl de la figure 9 possède la même première forme d'onde que celle de la pression initiale Pl de la figure 4. La pression initiale Pl de la figure 9 subit une réduction jusqu'à la pression de référence P au temps T2 qui est antérieur au temps de référence T. La pression principale P2 et la pression secondaire P3 subissent une réduction rapide pour coïncider avec la pression initiale Pl au temps tll qui est antérieur au temps T2. Après le temps tll, la pression principale P2 et la pression secondaire P3 possèdent essentiellement la même forme d'onde que celle de la pression initiale Pl. Par conséquent, lorsqu'une fuite d'air apparaît dans la voie secondaire d'alimentation d'air, la pression secondaire P3 de la figure 9 ne possède pas la troisième forme d'onde qui maintient une pression élevée, mais diffère par rapport à la pression secondaire P3 de la figure 8.In the case where an air leak occurs in the pipe 14 (or in the secondary air supply path) which branches off from the pipe 5 and which is connected to the secondary tank 16, the initial pressure P1 undergoes a reduction in accordance with the first pressure reduction waveform as shown in FIG. 9 when the valve 4 is closed. The initial pressure P1 of FIG. 9 has the same first waveform as that of the initial pressure P1 of FIG. 4. The initial pressure P1 of FIG. 9 undergoes a reduction up to the reference pressure P at time T2. which is prior to the reference time T. The main pressure P2 and the secondary pressure P3 undergo a fast reduction to coincide with the initial pressure P1 at the time t1 which is prior to the time T2. After the time t11, the main pressure P2 and the secondary pressure P3 essentially have the same waveform as that of the initial pressure P1. Therefore, when an air leak occurs in the secondary supply path of air, the secondary pressure P3 of Figure 9 does not have the third waveform which maintains a high pressure, but differs from the secondary pressure P3 of Figure 8.

Dans la deuxième forme de réalisation, en l'absence d'une fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air 3, le temps de référence T correspondant à la réduction de la pression initiale PI et de la pression principale P2 jusqu'à la pression de référence P et le temps t4 qui correspond à la réduction de la pression secondaire P3 jusqu'à la pression de référence P sont réglés au préalable. Il convient de noter que le temps t4 est plus long que le temps de référence T. Lorsqu'on compare les temps Tl, t8 (dans le cas de la figure 8) et T2 (dans le cadre de la figure 9) correspondant à la réduction de la pression initiale PI, de la pression principale P2 et de la pression secondaire P3, que mesurent les manomètres 7, 24 et 25, pour atteindre la pression de référence P avec les temps préétablis T et t4, on peut déterminer le fait de savoir si une fuite d'air apparaît dans la voie principale d'alimentation d'air ou bien dans la voie secondaire d'alimentation d'air. Par exemple, lorsqu'on mesure les formes d'ondes de réduction de la pression de la figure 8, on détermine l'apparition d'une fuite d'air dans la voie principale d'alimentation de l'air, étant donné que le temps Tl correspondant à la réduction de la pression initiale PI et de la pression principale P2 jusqu'à la pression de référence P est antérieur au temps de référence préétabli T et que le temps t8 est plus long ou plus tardif que le temps Tl. Lorsqu'on mesure les formes d'ondes de réduction de la pression de la figure 9, on détermine l'apparition d'une fuite d'air dans la voie secondaire d'alimentation de l'air, étant donné que le temps T2 correspondant à la réduction de la pression initiale PI et de la pression principale P2 jusqu'à la pression de référence P est antérieur au temps de référence préétabli T. Dans la deuxième forme de réalisation, on peut supprimer le manomètre 24 qui mesure la pression principale P2, étant donné que la deuxième forme d'onde de réduction de la pression principale P2 coïncide à la première forme d'onde de réduction de la pression initiale PI au temps Tl ou à un temps qui est antérieur au temps T2.In the second embodiment, in the absence of an air leak in the air jet loom 3, the reference time T corresponding to the reduction of the initial pressure P1 and the main pressure P2 up to the reference pressure P and the time t4 which corresponds to the reduction of the secondary pressure P3 to the reference pressure P are pre-set. It should be noted that the time t4 is longer than the reference time T. When comparing the times T1, t8 (in the case of Figure 8) and T2 (in the context of Figure 9) corresponding to the reduction of the initial pressure P1, the main pressure P2 and the secondary pressure P3, as measured by the pressure gauges 7, 24 and 25, to reach the reference pressure P with the preset times T and t4, it is possible to determine the fact of find out if there is an air leak in the main air supply line or in the secondary air supply line. For example, when measuring the pressure reduction waveforms of FIG. 8, the occurrence of an air leak in the main air supply path is determined, since the time T1 corresponding to the reduction of the initial pressure P1 and the main pressure P2 to the reference pressure P is earlier than the preset reference time T and the time t8 is longer or later than the time T1. the pressure reducing waveforms of FIG. 9 are measured, the occurrence of an air leak in the secondary air supply path is determined, since the time T2 corresponding to the reduction of the initial pressure P1 and of the main pressure P2 up to the reference pressure P is earlier than the preset reference time T. In the second embodiment, the pressure gauge 24 which measures the main pressure P2 can be omitted, since the second form The reduction wave of the main pressure P2 coincides with the first reduction waveform of the initial pressure P1 at the time T1 or at a time which is before the time T2.

Dans la deuxième forme de réalisation décrite ci-dessus, on peut modifier respectivement le modèle de consigne et le modèle de mesure réelle, comme suit. De manière spécifique, en se référant à la figure 7, le temps correspondant à la réduction de la pression initiale PI jusqu'à la pression de référence R est préétabli à titre du « temps de référence T ». En outre, la troisième forme d'onde de réduction de la pression secondaire P3 est préétabli de telle sorte que la pression secondaire P3 est maintenue à un niveau élevé après le temps de référence T et de telle sorte que la pression secondaire P3 atteigne la pression de préférence P au temps t4. Par conséquent, lorsqu'une fuite d'air dans le métier à jet d'air 3 est détectée du fait que le temps Tl ou T2 est plus court que le temps de référence T, on détermine le fait de savoir si l'on mesure la troisième forme d'onde réglée de la réduction de la pression secondaire P3. Si la troisième forme d'onde de réduction de la pression secondaire P3 est mesurée, une fuite d'air apparaît dans la voie principale d'alimentation d'air. Si la troisième forme d'onde de réduction de la pression secondaire P3 n'est pas mesurée, une fuite d'air apparaît dans la voie secondaire d'alimentation d'air. Dans cette modification, on peut supprimer le manomètre 24 qui mesure la pression principale P2.In the second embodiment described above, the setpoint pattern and the actual measurement pattern can be modified, respectively, as follows. Specifically, referring to FIG. 7, the time corresponding to the reduction of the initial pressure P1 to the reference pressure R is pre-established as the "reference time T". In addition, the third reduction waveform of the secondary pressure P3 is preset such that the secondary pressure P3 is maintained at a high level after the reference time T and so that the secondary pressure P3 reaches the pressure preferably P at time t4. Therefore, when an air leak in the air jet loom 3 is detected because the time T1 or T2 is shorter than the reference time T, it is determined whether the measurement is made. the third set waveform of the reduction of the secondary pressure P3. If the third reduction waveform of the secondary pressure P3 is measured, an air leak occurs in the main air supply path. If the third reduction waveform of the secondary pressure P3 is not measured, an air leak occurs in the secondary air supply path. In this modification, it is possible to eliminate the manometer 24 which measures the main pressure P2.

La deuxième forme de réalisation décrite ci-dessus peut être modifiée de telle sorte que l'on préétablit à la fois la première forme d'onde de réduction de la pression initiale PI, la deuxième forme d'onde de réduction de la pression principale P2 et la troisième forme d'onde de réduction de la pression secondaire P3. Dans cette modification, on peut détecter n'importe quelle fuite d'air qui apparaît dans le métier à tisser à jet d'air 3 en comparant les formes d'ondes mesurées de la réduction de pression aux formes d'ondes réglées de la réduction de pression. Cette modification permet de se dispenser du manomètre 24 qui mesure la pression principale P2.The second embodiment described above can be modified so that both the first reduction waveform of the initial pressure P1, the second waveform of the reduction of the main pressure P2 are pre-established. and the third waveform of reducing the secondary pressure P3. In this modification, any air leak that appears in the air jet loom 3 can be detected by comparing the measured waveforms of the pressure reduction with the controlled waveforms of the reduction. pressure. This modification makes it possible to dispense with the manometer 24 which measures the main pressure P2.

Ci-après, on décrit la troisième forme de réalisation de la présente invention en se référant à la figure 10. Dans la description de la troisième forme de réalisation, des chiffres de référence identiques désignent des parties ou des éléments identiques utilisés dans la description de la première et de la deuxième forme de réalisation et la description détaillée desdites parties sera omise. En se référant à la figure 10, dans laquelle on représente, sous la forme d'un graphique linéaire simple, la première forme d'onde de réduction de la pression initiale PI, la quatrième forme d'onde de réduction de la pression principale P4 et la cinquième forme d'onde de réduction de la pression secondaire P5 de l'air comprimé en l'absence de fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air, à titre de troisième forme de réalisation de la présente invention, la pression principale P4 est réglée pour être supérieure à la pression secondaire P5. En fermant la vanne 4, en l'absence de fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air, la pression initiale PI subit une réduction jusqu'à la pression de référence P au temps de référence T et poursuit ensuite sa réduction. La pression initiale Pl commence à s'élever au temps tl3 et dépasse la pression de référence P au temps tl4. Ensuite, la pression initiale Pl subit une réduction jusqu'à la pression de référence P au temps tl5 et poursuit sa réduction jusqu'à la valeur zéro.Hereinafter, the third embodiment of the present invention is described with reference to Fig. 10. In the description of the third embodiment, like reference numerals denote like parts or elements used in the description of the present invention. the first and second embodiments and the detailed description of said parts will be omitted. Referring to FIG. 10, in which the first reduction waveform of the initial pressure P1 is represented in the form of a simple linear graph, the fourth waveform of reduction of the main pressure P4 and the fifth waveform of reducing the secondary pressure P5 of the compressed air in the absence of air leakage in the air jet loom, as a third embodiment of the present invention. , the main pressure P4 is set to be greater than the secondary pressure P5. By closing the valve 4, in the absence of air leakage in the air jet loom, the initial pressure PI is reduced to the reference pressure P at the reference time T and then continues to reduction. The initial pressure P1 begins to rise at time t13 and exceeds the reference pressure P at time t14. Then, the initial pressure P1 is reduced to the reference pressure P at time t15 and continues to reduce to zero.

La pression principale P4 subit rapidement une réduction pour coïncider avec la pression initiale Pl au temps tl2 qui est antérieur au temps de référence T. Après le temps tl2, la pression principale P4 possède essentiellement la même longueur d'onde que celle de la pression initiale Pl. Par ailleurs, la pression secondaire P5 est maintenue à un niveau élevé jusqu'au temps T. Après le temps T, la pression secondaire P5 subit une réduction pour coïncider avec l'élévation de la pression initiale Pl et de la pression principale P4 au temps tl4. Après le temps tl4, la pression secondaire P5 possède essentiellement la même longueur d'onde que celles de la pression initiale Pl et de la pression principale P4. Par conséquent, les formes d'ondes de réduction de la pression initiale Pl, de la pression principale P4 et de la pression secondaire P5 de la troisième forme de réalisation de la figure 10 sont similaires à celles de la pression initiale Pl, de la pression principale P4 et de la pression secondaire P5 de la deuxième forme de réalisation de la figure 7. Dans la forme de réalisation dans laquelle on règle la pression principale P4 à une valeur supérieure à celle de la pression secondaire P5, on peut détecter une fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air 3 en utilisant le laps de temps ou bien la forme d'onde de la réduction de pression, comme c'est le cas dans la première et dans la deuxième forme de réalisation.The main pressure P4 is rapidly reduced to coincide with the initial pressure P1 at the time t12 which is prior to the reference time T. After the time t12, the main pressure P4 has essentially the same wavelength as that of the initial pressure Pl. On the other hand, the secondary pressure P5 is maintained at a high level until the time T. After the time T, the secondary pressure P5 is reduced to coincide with the rise in the initial pressure P1 and the main pressure P4. at time tl4. After time t14, the secondary pressure P5 has essentially the same wavelength as that of the initial pressure P1 and the main pressure P4. Consequently, the reduction waveforms of the initial pressure P1, the main pressure P4 and the secondary pressure P5 of the third embodiment of FIG. 10 are similar to those of the initial pressure P1, the pressure main P4 and the secondary pressure P5 of the second embodiment of Figure 7. In the embodiment in which the main pressure P4 is adjusted to a value greater than that of the secondary pressure P5, it is possible to detect a leak of in the air jet loom 3 using the lapse of time or the waveform of the pressure reduction, as is the case in the first and second embodiments.

Ci-après, on décrit la quatrième forme de réalisation de la présente invention en se référant aux figures 11 et 12. Dans la description de la quatrième forme de réalisation, des chiffres de référence identiques désignent des parties ou des éléments identiques utilisés dans la description de la première et de la deuxième forme de réalisation et la description détaillée desdites parties sera omise. La figure 11 représente un schéma fonctionnel d'un dispositif d'insertion de fil de trame bicolore du métier à tisser à jet d'air, illustrant la quatrième forme de réalisation de la présente invention. Le dispositif d'insertion de fil de trame bicolore du métier à tisser à jet d'air 3 possède une première buse principale 11A et une deuxième buse principale 11B. Le manomètre 7 est raccordé à un premier réservoir principal 9A via un premier régulateur principal 8A en passant par une conduite 5. Le premier réservoir principal 9A est raccordé à la première buse principale 11A via une première vanne principale 10A en passant par une conduite 5. Un premier manomètre 24A est raccordé au premier réservoir principal 9A pour la mesure d'une première pression principale P2A (comme on peut le voir en figure 12) . Une première conduite 12A bifurque par rapport à la conduite 5 qui relie l'un à l'autre le manomètre 7 et le premier régulateur principal 8A, et qui est reliée via une première vanne d'étranglement 13A à la conduite 5 qui relie l'une à l'autre la première vanne principale 10A et la première buse principale 11A pour ainsi former un circuit de brise.Hereinafter, the fourth embodiment of the present invention is described with reference to Figs. 11 and 12. In the description of the fourth embodiment, like reference numerals denote like parts or elements used in the description. of the first and second embodiments and the detailed description of said parts will be omitted. Fig. 11 is a block diagram of a two-color weft yarn insertion device of the air jet loom, illustrating the fourth embodiment of the present invention. The two-color weft thread insertion device of the air jet loom 3 has a first main nozzle 11A and a second main nozzle 11B. The manometer 7 is connected to a first main tank 9A via a first main regulator 8A via a line 5. The first main tank 9A is connected to the first main nozzle 11A via a first main valve 10A via a pipe 5. A first pressure gauge 24A is connected to the first main reservoir 9A for measuring a first main pressure P2A (as can be seen in Figure 12). A first pipe 12A branches off from the pipe 5 which connects the pressure gauge 7 and the first main regulator 8A to one another, and which is connected via a first throttle valve 13A to the pipe 5 which connects the to one another the first main valve 10A and the first main nozzle 11A to thereby form a breeze circuit.

Le manomètre 7 est raccordé à un deuxième réservoir principal 9B via un deuxième régulateur principal 8B en passant par une conduite 5. Le deuxième réservoir principal 9B est raccordé à la deuxième buse principale 11B via une deuxième vanne principale 10B en passant par une conduite 5. Un deuxième manomètre 24B est raccordé au deuxième réservoir principal 9B pour mesurer une deuxième pression principale P2B (comme on peut le voir en figure 12) . Une deuxième conduite 12B bifurque par rapport à la conduite 5 qui relie l'un à l'autre le manomètre 7 et le deuxième régulateur principal 8B et qui est reliée via une deuxième vanne d'étranglement 13B à la conduite 5 qui relie l'une à l'autre la deuxième vanne principale 10B et la deuxième buse principale 11B pour ainsi former un circuit de brise.The manometer 7 is connected to a second main tank 9B via a second main regulator 8B via a line 5. The second main tank 9B is connected to the second main nozzle 11B via a second main valve 10B via a line 5. A second pressure gauge 24B is connected to the second main reservoir 9B to measure a second main pressure P2B (as can be seen in Figure 12). A second pipe 12B forks with respect to the pipe 5 which connects the pressure gauge 7 and the second main regulator 8B to each other and which is connected via a second throttle valve 13B to the pipe 5 which connects the one to the other the second main valve 10B and the second main nozzle 11B to thereby form a breeze circuit.

On règle les pressions principales P2A et P2B de l'air comprimé alimenté aux buses principales 11A et 11B au même niveau et également au même niveau que celui de la pression principale P2 de la première et de la deuxième forme de réalisation. Lorsque le métier à tisser à jet d'air 3 exempt de fuite d'air est à l'arrêt et lorsque la vanne 4 est fermée, les formes d'ondes de réduction de la pression initiale PI, de la première pression principale P2A, de la deuxième pression principale P2B et de la pression secondaire P3 de la quatrième forme de réalisation sont similaires à celles de la pression initiale PI, de la pression principale P2 et de la pression secondaire P3 de la deuxième forme de réalisation que l'on représente en figure 7. En conséquence, lorsque le métier à tisser à jet d'air 3 exempt de fuite d'air est arrêté et lorsque la vanne 4 est fermée, le temps T correspondant à la réduction de la pression initiale PI jusqu'à la pression de référence P est établi comme temps de référence. Il convient de noter que les pressions principales P2A et P2B peuvent être réglées à des niveaux différents.The main pressures P2A and P2B of the compressed air fed to the main nozzles 11A and 11B are adjusted to the same level and also to the same level as that of the main pressure P2 of the first and second embodiments. When the air jet loom 3 free of air leakage is stopped and when the valve 4 is closed, the reduction waveforms of the initial pressure P1, the first main pressure P2A, of the second main pressure P2B and the secondary pressure P3 of the fourth embodiment are similar to those of the initial pressure P1, the main pressure P2 and the secondary pressure P3 of the second embodiment which is shown In FIG. 7, therefore, when the air jet loom 3 free of air leakage is stopped and when the valve 4 is closed, the time T corresponding to the reduction of the initial pressure P1 to the reference pressure P is set as the reference time. It should be noted that the main pressures P2A and P2B can be set at different levels.

En se référant à la figure 12, dans laquelle on représente en se référant à la figure 10, sous la forme d'un graphique linéaire simple, la première forme d'onde de réduction de la pression initiale PI, la sixième forme d'onde de réduction de la première pression principale P2A, la septième forme d'onde de réduction de la deuxième pression principale P2B et la troisième forme d'onde de réduction de la pression secondaire P3 de l'air comprimé en présence d'une fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air selon la figure 11, la pression initiale PI mesurée par le manomètre 7 subit une réduction rapide, avant de la maintenir à un niveau élevé pendant un bref laps de temps après le temps tl6. Ensuite, la pression initiale PI subit une réduction jusqu'à la pression de référence P au temps T3 avant de poursuivre sa réduction jusqu'à la valeur zéro au temps tl7. La pression initiale PI commence à s'élever au temps tl8 et dépasse la pression de référence P au temps tl9. Par la suite, la pression initiale PI subit une réduction jusqu'à la pression de référence P au temps t20 avant de poursuivre sa réduction jusqu'à la valeur zéro.Referring to FIG. 12, in which, in the form of a simple line graph, the first reduction waveform of the initial pressure P1, the sixth waveform is shown in FIG. for reducing the first main pressure P2A, the seventh reduction waveform of the second main pressure P2B and the third waveform for reducing the secondary pressure P3 of the compressed air in the presence of a leak of In the air jet loom according to Fig. 11, the initial pressure P1 measured by the manometer 7 undergoes a rapid reduction, before keeping it at a high level for a short time after the time t16. Then, the initial pressure P1 is reduced to the reference pressure P at time T3 before continuing its reduction to zero at time t17. The initial pressure PI begins to rise at time tl8 and exceeds the reference pressure P at time tl9. Subsequently, the initial pressure P1 is reduced to the reference pressure P at time t20 before continuing its reduction to zero.

La première pression principale P2A mesurée par le premier manomètre 24A subit une lente réduction pour coïncider avec la pression initiale PI au temps tl6. La première pression principale P2A possède essentiellement la même forme d'onde que celle de la pression initiale PI après le temps tl6. Par ailleurs, la deuxième pression principale P2B mesurée par le deuxième manomètre 24B subit une réduction rapide jusqu'à la pression de référence P au temps T4 qui est antérieur au temps T3, avant de subir une réduction pour coïncider avec la pression initiale PI au temps T3. Après le temps T3, la deuxième pression principale P2B possède essentiellement la même forme d'onde que celle de la pression initiale PI. La pression secondaire P3 mesurée par le manomètre 25 à un niveau élevé au temps T4 et également au temps T3. Par la suite, la pression secondaire P3 subit une réduction pour coïncider avec la pression initiale PI au temps tl9. Après le temps tl9, la pression secondaire P3 possède essentiellement la même longueur d'onde que celle de la pression initiale PI.The first main pressure P2A measured by the first pressure gauge 24A undergoes a slow reduction to coincide with the initial pressure P1 at time t16. The first main pressure P2A has essentially the same waveform as that of the initial pressure P1 after the time t16. Moreover, the second main pressure P2B measured by the second pressure gauge 24B is rapidly reduced to the reference pressure P at the time T4 which is before the time T3, before undergoing a reduction to coincide with the initial pressure PI at the time T3. After the time T3, the second main pressure P2B has essentially the same waveform as that of the initial pressure P1. The secondary pressure P3 measured by the manometer 25 at a high level at time T4 and also at time T3. Subsequently, the secondary pressure P3 is reduced to coincide with the initial pressure P1 at time t19. After time tl9, the secondary pressure P3 has essentially the same wavelength as that of the initial pressure P1.

En conséquence, étant donné que le temps T3 correspondant à la réduction de la pression initiale PI jusqu'à la pression de référence P est antérieur au temps de référence T (comme on peut le voir en figure 7) correspondant à la réduction de la pression initiale PI jusqu'à la pression de référence P en l'absence de fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air 3, on détermine qu'une fuite d'air apparaît dans le métier à tisser à jet d'air 3. Bien que la première pression principale P2A et la pression secondaire P3 soient soumises à une réduction lente, étant donné que la réduction de la deuxième pression principale P2B jusqu'à la pression de référence P s'effectue au temps T4 qui est antérieur au temps de référence T, on détermine que la fuite d'air a lieu dans la conduite 5 (ou dans la première voie principale d'alimentation d'air) qui relie l'un à l'autre le manomètre 7 et le réservoir principal 9B. Ainsi, en utilisant les temps qui correspondent à la réduction de la pression initiale PI, de la première pression principale P2A, de la deuxième pression principale P2B et de la pression secondaire P3 jusqu'à la pression de référence P comme modèles de réduction de la pression, on peut aisément détecter une fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air 3 possédant un dispositif d'insertion de fil de trame multicolore. Il convient de noter que les formes d'ondes de la réduction de la pression initiale Pl, de la première pression principale P2A, de la deuxième pression principale P2B et de la pression secondaire P3 peuvent être utilisées comme modèles de réduction de la pression de la quatrième forme de réalisation.Consequently, since the time T3 corresponding to the reduction of the initial pressure P1 to the reference pressure P is earlier than the reference time T (as can be seen in FIG. 7) corresponding to the reduction of the pressure initial PI to the reference pressure P in the absence of air leakage in the air jet loom 3, it is determined that an air leak occurs in the jet loom of air 3. Although the first main pressure P2A and the secondary pressure P3 are subject to a slow reduction, since the reduction of the second main pressure P2B to the reference pressure P takes place at the time T4 which is earlier at the reference time T, it is determined that the air leakage takes place in the pipe 5 (or in the first main air supply line) which connects the manometer 7 and the main tank to each other 9B. Thus, by using the times which correspond to the reduction of the initial pressure P1, the first main pressure P2A, the second main pressure P2B and the secondary pressure P3 to the reference pressure P as models for reducing the pressure. pressure, it is easy to detect an air leak in the air jet loom 3 having a multicolor weft insertion device. It should be noted that the waveforms of the reduction of the initial pressure P1, the first main pressure P2A, the second main pressure P2B and the secondary pressure P3 can be used as models for reducing the pressure of the fourth embodiment.

La présente invention a été décrite dans le contexte des formes de réalisation indiquées ci-dessus, mais elle n'est pas limitée à ces formes de réalisation. L'homme de métier spécialisé dans la technique comprendra que l'invention peut être mise en œuvre de diverses manières comme indiqué ci-dessous à titre d'exemple.The present invention has been described in the context of the above embodiments, but is not limited to these embodiments. Those skilled in the art will understand that the invention can be implemented in a variety of ways as exemplified below.

Dans des formes de réalisation 2 à 4, on peut détecter une fuite d'air uniquement dans la conduite 5 (ou dans la voie principale d'alimentation d'air) qui relie l'un à l'autre le manomètre 7 et le réservoir principal 9 (ou bien les réservoirs principaux 9A et 9B) en utilisant le temps correspondant à la réduction de la pression principale P2 mesurée par le manomètre 24 (ou par les pressions principales P2A et P2B mesurées par les manomètres 24A et 24B) jusqu'à la pression de référence P ou bien la forme d'onde de réductions desdites pressions.In embodiments 2 to 4, an air leakage can be detected only in line 5 (or in the main air supply line) which connects the manometer 7 and the reservoir to each other. 9 (or the main tanks 9A and 9B) using the time corresponding to the reduction of the main pressure P2 measured by the pressure gauge 24 (or by the main pressures P2A and P2B measured by the gauges 24A and 24B) up to the reference pressure P or the reduction waveform of said pressures.

Dans des formes de réalisation 2 à 4, on peut détecter une fuite d'air uniquement dans la conduite 14 (ou dans la voie secondaire d'alimentation d'air) qui bifurque par rapport à la conduite 5 et qui est reliée au réservoir secondaire 16, en utilisant le temps mis par la réduction de la pression secondaire P3 mesurée par le manomètre 25 jusqu'à la pression de référence P ou bien la forme d'onde de réduction d'une telle pression.In embodiments 2 to 4, an air leak can be detected only in line 14 (or in the secondary air supply path) which branches off with respect to line 5 and which is connected to the secondary reservoir. 16, using the time taken by the reduction of the secondary pressure P3 measured by the manometer 25 to the reference pressure P or the waveform of reduction of such a pressure.

Dans des formes de réalisation 2 à 4, on peut détecter une fuite d'air qui apparaît dans la voie principale d'alimentation d'air et dans la voie secondaire d'alimentation d'air en utilisant les temps correspondant à la réduction de la pression principale P2 et de la pression secondaire P3 mesurées par les manomètres 24 et 25, jusqu'à la pression de référence P, ou bien les formes d'ondes de réduction desdites pressions, ou bien en variante en utilisant les temps correspondant à la réduction de la première pression principale Ρ2Δ, de la deuxième pression principale P2B et de la pression secondaire P3 mesurées par les manomètres 24A, 24B et 25, jusqu'à la pression de référence P, ou bien les formes d'ondes de réduction desdites pressions, sans mesurer la pression initiale PI.In embodiments 2 to 4, an air leak which appears in the main air supply duct and in the secondary air supply duct can be detected using the times corresponding to the reduction of the air supply. main pressure P2 and the secondary pressure P3 measured by the gauges 24 and 25, up to the reference pressure P, or the reduction waveforms of said pressures, or alternatively by using the times corresponding to the reduction of the first main pressure Ρ2Δ, the second main pressure P2B and the secondary pressure P3 measured by the pressure gauges 24A, 24B and 25, up to the reference pressure P, or the waveforms of reduction of said pressures, without measuring the initial pressure PI.

Dans des formes de réalisation 2 à 4, on peut prévoir la vanne 4 sous la forme d'une vanne électromagnétique qui est ouverte à partir d'un commutateur prévu sur le panneau d'affichage fonctionnel 19, si bien que la vanne 4 est fermée par une opération de commutation réalisée sur le panneau d'affichage fonctionnel 19. Le temps de référence T qui correspond à la réduction jusqu'à la pression de référence P de la pression initiale PI, des pressions principales P2, P2A, P2B et de la pression secondaire P3 mesurées par les manomètres 7, 24, 24A, 24B, 25 ou bien les formes d'ondes de la réductions desdites pressions sont mesurés de manière automatique et sont établis dans le contrôleur 20 de manière automatique.In embodiments 2 to 4, the valve 4 can be provided in the form of an electromagnetic valve which is opened from a switch provided on the functional display panel 19, so that the valve 4 is closed. by a switching operation performed on the functional display panel 19. The reference time T which corresponds to the reduction to the reference pressure P of the initial pressure P1, the main pressures P2, P2A, P2B and the P3 secondary pressure measured by the manometers 7, 24, 24A, 24B, or the waveforms of the reduction of said pressures are measured automatically and are established in the controller 20 automatically.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de détection d'une fuite d'air dans un métier à tisser à jet d'air (3), le métier à tisser à jet d'air (3) étant raccordé à une source d'alimentation d'air (1) qui alimente de l'air comprimé à des fins d'insertion d'un fil de trame, l'air comprimé possédant une pression initiale (Pl) lorsqu'il s'écoule dans le métier à tisser à jet d'air (3), le métier à tisser à jet d'air (3)englobant un réservoir principal (9, 9A, 9B) pour stocker l'air comprimé possédant une pression principale (P2, P2A, P2B, P4) qui est réglée pour être inférieure à la pression initiale (Pl), un réservoir secondaire (16) pour stocker l'air comprimé possédant une pression secondaire (P3, P5) qui est également réglée pour être inférieure à la pression initiale (Pl), une buse principale (11, 11A, 11B) qui injecte un jet d'air à partir de l'air comprimé dans le réservoir principal (9, 9A, 9B) et plusieurs buses secondaires (18) qui injectent des jets d'air à partir de l'air comprimé dans le réservoir secondaire (16), le procédé de détection d'une fuite d'air étant caractérisé par : une étape consistant à régler un modèle de consigne de réduction d'au moins une pression choisie parmi le groupe comprenant la pression initiale (Pl) , la pression principale (P2, P2A, P2B, P4) et la pression secondaire (P3, P5) de l'air comprimé lorsqu'aucune fuite d’air n’apparaît dans le métier à tisser à jet d’air (3) ; une étape consistant à stopper le fonctionnement une étape consistant à stopper l'alimentation de l'air comprimé en direction du métier à tisser à jet d'air (3) ; une étape consistant à mesurer un modèle de mesure réelle de réduction d'au moins une pression choisie parmi le groupe comprenant la pression initiale (Pl) , la pression principale (P2, P2A, P2B, P4) et la pression secondaire (P3, P5) de l'air comprimé ; une étape consistant à comparer le modèle de mesure réelle au modèle de consigne ; et une étape consistant à déterminer le fait qu'une fuite d'air se manifeste dans le métier à tisser à jet d'air (3) lorsque le modèle de mesure réelle diffère par rapport au modèle de consigne.A method of detecting an air leak in an air jet loom (3), the air jet loom (3) being connected to an air supply source ( 1) which supplies compressed air for insertion of a weft thread, the compressed air having an initial pressure (P1) as it flows into the air jet loom ( 3), the air jet loom (3) including a main reservoir (9, 9A, 9B) for storing the compressed air having a main pressure (P2, P2A, P2B, P4) which is set to be less than the initial pressure (P1), a secondary reservoir (16) for storing the compressed air having a secondary pressure (P3, P5) which is also set to be lower than the initial pressure (P1), a main nozzle (11). , 11A, 11B) which injects an air jet from compressed air into the main reservoir (9, 9A, 9B) and a plurality of secondary nozzles (18) which inject air jets from compressed air in the secondary tank (16), the method of detecting an air leak being characterized by: a step of adjusting a reduction set point model of at least one selected from the group consisting of the initial pressure (Pl), the main pressure (P2, P2A, P2B, P4) and the secondary pressure (P3, P5) of the compressed air when no air leak occurs in the jet loom air (3); a step of stopping the operation a step of stopping the supply of compressed air to the air jet loom (3); a step of measuring a real measurement model of reduction of at least one pressure selected from the group comprising the initial pressure (P1), the main pressure (P2, P2A, P2B, P4) and the secondary pressure (P3, P5 ) compressed air; a step of comparing the actual measurement model with the setpoint model; and a step of determining that an air leak occurs in the air jet loom (3) when the actual measurement pattern differs from the setpoint pattern.

2. Procédé de détection d'une fuite d'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque modèle parmi le modèle de consigne et le modèle de mesure réelle représente une forme d'onde de réduction de la pression (Pl, P2, P2A, P2B, P4, P3, P5) de l'air comprimé.Air leak detection method according to claim 1, characterized in that each of the setpoint model and the actual measurement model represents a pressure reduction waveform (P1, P2, P2A, P2B, P4, P3, P5) of the compressed air.

3. Procédé de détection d'une fuite d'air selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque modèle parmi le modèle de consigne et le modèle de mesure réelle représente un laps de temps écoulé (T, Tl, T2, T3, t4, t8, tl5, t20) correspondant à la réduction d'une pression (Pl, P2, P2A, P2B, P4, P3, P5) de l’air comprimé jusqu'à une pression de référence (P) qui est établie comme valeur de référence.3. A method of detecting an air leak according to claim 1, characterized in that each model among the setpoint model and the actual measurement model represents an elapsed period of time (T, T1, T2, T3, t4 , t8, t15, t20) corresponding to the reduction of a pressure (P1, P2, P2A, P2B, P4, P3, P5) of the compressed air to a reference pressure (P) which is established as a value reference.

4. Procédé de détection d'une fuite d'air selon la revendication 3, caractérisé en ce que 1'étape de réglage représente une étape de réglage des laps de temps écoulés respectifs (T, t4, tl5) qui correspondent à la réduction jusqu'à la pression de référence (P) de la pression initiale (PI), de la pression principale (P2, P2A, P2B, P4) et de la pression secondaire (P3, P5) de l'air comprimé en l'absence d'une fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air (3), l'étape de mesure représente une étape de mesure des laps de temps écoulés respectifs (T, Tl, T2, T3, t4, t8, tl5, t20) qui correspondent à la réduction jusqu'à la pression de référence (P) de la pression initiale (Pl) , de la pression principale (P2, P2A, P2B, P4) et de la pression secondaire (P3, P5) de l'air comprimé, et 1'étape de comparaison représente une étape de comparaison des laps de temps écoulés mesurés (T, Tl, T2, T3, t4, t8, tl5, t20) aux laps de temps écoulés établis (T, t4, tl5), respectivement.4. A method of detecting an air leak according to claim 3, characterized in that the adjustment step represents a step of setting the respective elapsed time periods (T, t4, tl5) which correspond to the reduction up to to the reference pressure (P) of the initial pressure (PI), the main pressure (P2, P2A, P2B, P4) and the secondary pressure (P3, P5) of the compressed air in the absence of an air leak in the air jet loom (3), the measuring step represents a step of measuring the respective elapsed time periods (T, Tl, T2, T3, t4, t8, tl5 , t20) corresponding to the reduction to the reference pressure (P) of the initial pressure (P1), the main pressure (P2, P2A, P2B, P4) and the secondary pressure (P3, P5) of compressed air, and the comparison step represents a step of comparing the measured elapsed time (T, T1, T2, T3, t4, t8, t15, t20) with the established elapsed time (T, t4,tl5), respectively.

5. Procédé de détection d'une fuite d'air selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le modèle de mesure réelle représente un modèle de réduction de la pression initiale (Pl) de l’air comprimé.5. A method of detecting an air leak according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the actual measurement model represents a model for reducing the initial pressure (P1) of the compressed air.

6. Procédé de détection d'une fuite d’air selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque modèle parmi le modèle de consigne et le modèle de mesure réelle de réduction de la pression initiale (Pl) représente un laps de temps écoulé (T) correspondant à la réduction de la pression initiale (Pl) de l’air comprimé jusqu'à une pression de référence (P) qui est établie comme valeur de référence, chaque modèle parmi le modèle de consigne et le modèle de mesure réelle de réduction de la pression secondaire (P3) représente une forme d'onde de réduction de la pression secondaire (P3) de l'air comprimé, l'étape de réglage représente une étape de réglage du laps de temps écoulé (T) qui correspond à la réduction de la pression initiale (Pl) jusqu'à la pression de référence (P) et de la forme d'onde de réduction de la pression secondaire (P3) en l'absence d'une fuite d'air dans le métier à tisser à jet d'air (3), l'étape de mesure représente une étape de mesure du laps de temps écoulé (T) qui correspond à la réduction de la pression initiale (Pl) jusqu'à la pression de référence (P) et de la forme d'onde de réduction de la pression secondaire (P3), l'étape de comparaison représente une étape de comparaison du laps de temps écoulé mesuré (T) de la pression initiale (Pl) et de la forme d'onde mesurée de la réduction de la pression secondaire (P3) avec le laps de temps écoulé de consigne (T) de la pression initiale (Pl) et la forme d'onde de consigne de réduction de la pression secondaire (P3), respectivement.6. A method of detecting an air leak according to claim 1, characterized in that each model among the setpoint model and the actual measurement model for reducing the initial pressure (P1) represents an elapsed period of time ( T) corresponding to the reduction of the initial pressure (P1) of the compressed air to a reference pressure (P) which is established as the reference value, each model of the setpoint model and the actual measurement model of reduction of the secondary pressure (P3) represents a waveform for reducing the secondary pressure (P3) of the compressed air, the adjustment step represents a step of setting the elapsed time (T) corresponding to the reduction of the initial pressure (P1) to the reference pressure (P) and the secondary pressure reduction waveform (P3) in the absence of air leakage in the weave (3), the measuring step represents a step of measuring the elapsed time (T) corresponding to the reduction of the initial pressure (P1) to the reference pressure (P) and the secondary pressure reduction waveform (P3) , the comparing step represents a step of comparing the measured elapsed time (T) of the initial pressure (P1) and the measured waveform of the reduction of the secondary pressure (P3) with the lapse of time setpoint flow (T) of the initial pressure (P1) and the secondary pressure reduction setpoint waveform (P3), respectively.