BE1017330A3 - A COVER IN TEXTILE MATERIAL AND A METHOD FOR MANUFACTURING IT. - Google Patents

A COVER IN TEXTILE MATERIAL AND A METHOD FOR MANUFACTURING IT. Download PDF

Info

Publication number
BE1017330A3
BE1017330A3 BE2006/0489A BE200600489A BE1017330A3 BE 1017330 A3 BE1017330 A3 BE 1017330A3 BE 2006/0489 A BE2006/0489 A BE 2006/0489A BE 200600489 A BE200600489 A BE 200600489A BE 1017330 A3 BE1017330 A3 BE 1017330A3
Authority
BE
Belgium
Prior art keywords
cover
fabric
weaving
textile material
layer
Prior art date
Application number
BE2006/0489A
Other languages
Dutch (nl)
Inventor
Danniul Cannaert
Original Assignee
Monks Internat Nv
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Monks Internat Nv filed Critical Monks Internat Nv
Priority to BE2006/0489A priority Critical patent/BE1017330A3/en
Priority to PCT/EP2007/008541 priority patent/WO2008040523A2/en
Application granted granted Critical
Publication of BE1017330A3 publication Critical patent/BE1017330A3/en

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/08—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer the fibres or filaments of a layer being of different substances, e.g. conjugate fibres, mixture of different fibres
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/002—Mattress or cushion tickings or covers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/26—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D11/00—Double or multi-ply fabrics not otherwise provided for
    • D03D11/02—Fabrics formed with pockets, tubes, loops, folds, tucks or flaps
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0034—Polyamide fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0036—Polyester fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
    • D06N3/0002—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate
    • D06N3/0015—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the substrate using fibres of specified chemical or physical nature, e.g. natural silk
    • D06N3/0038—Polyolefin fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N2205/00—Condition, form or state of the materials
    • D06N2205/02—Dispersion
    • D06N2205/023—Emulsion, aqueous dispersion, latex
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2503/00—Domestic or personal
    • D10B2503/06—Bed linen

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Treatments For Attaching Organic Compounds To Fibrous Goods (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

Deze uitvinding betreft een werkwijze voor het vervaardigen van een overtrek in textielmateriaal, zoals matrastijk, waarbij op een weefmachine een overtrekweefsel (1) wordt geweven met een bovenste (2) en een onderste weeflaag (3) die in een randzone (4) door het weven met elkaar verbonden zijn, waarbij een afwerkingslaag (5a), (5b) op de bovenzijde en/of op de onderzijde van dit overtrekweefsel (1) wordt aangebracht, en waarbij het overtrekweefsel (1) vervolgens binnenste buiten wordt gekeerd. De afwerkingslaag (5a), (5b) is bijvoorbeeld een non-woven textielmateriaal of een kunststofmateriaal, zoals bijvoorbeeld latex, en kan door een lamineerprocÚdÚ aangebracht worden. Deze uitvinding betreft ook een overtrek in textielmateriaal met een bovenste (2) en een onderste weeflaag (3) die aan minstens ÚÚn rand door het weven met elkaar verbonden zijn, dewelke aan de binnenzijde voorzien is van een afwerkingslaag (5a), (5b). Voorts betreft de uitvinding ook een matras (10), een topper of een kussen voorzien van een dergelijke overtrek.This invention relates to a method for manufacturing a cover in textile material, such as mattress ticking, wherein on a weaving machine a cover fabric (1) is woven with an upper (2) and a lower weaving layer (3) which is passed through an edge zone (4). weaves are connected to each other, wherein a finishing layer (5a), (5b) is applied to the top and / or bottom of this cover fabric (1), and wherein the cover fabric (1) is then turned inside out. The finishing layer (5a), (5b) is, for example, a non-woven textile material or a plastic material, such as, for example, latex, and can be applied by a laminating process. This invention also relates to a textile material cover with an upper (2) and a lower weaving layer (3) which are interconnected by weaving at least at one edge, which is provided on the inside with a finishing layer (5a), (5b) . Furthermore, the invention also relates to a mattress (10), a topper or a cushion provided with such a cover.

Description

Een overtrek in textielmateriaal en een werkwijze voor de vervaardiging ervanA cover in textile material and a method for its manufacture

Deze uitvinding betreft enerzijds een werkwijze voor het vervaardigen van een overtrek in textielmateriaal dat aan de binnenzijde voorzien is van een afwerkingslaag. Meer bepaald betreft deze uitvinding een werkwijze voor de vervaardiging van een dergelijke overtrek voor matrassen, toppers, kussens en dergelijke.This invention relates on the one hand to a method for manufacturing a cover in textile material which is provided on the inside with a finishing layer. More specifically, this invention relates to a method for the manufacture of such a cover for mattresses, toppers, pillows and the like.

Anderzijds betreft deze uitvinding ook een overtrek in een textielmateriaal dat aan de binnenzijde voorzien is van een afwerkingslaag, en een matras, een matrasovertrek, een kussen of een topper die voorzien is van een dergelijke overtrek.On the other hand, this invention also relates to a cover in a textile material which is provided on the inside with a finishing layer, and a mattress, a mattress cover, a cushion or a topper which is provided with such a cover.

De gekende matrassen bestaan uit een kern uit een kunststofmateriaal, zoals bijvoorbeeld latex of polyether, en een omhulsel, een matrasovertrek genoemd, dat deze kern nauw omsluit. Ook matrassen met een kern die veren omvat en matrassen voor lucht- of waterbedden worden doorgaans voorzien van een dergelijke matrasovertrek. Een matrasovertrek wordt traditioneel vervaardigd uit een weefsel, matrastijk genoemd, waartegen, aan de naar de kern gerichte binnenzijde, een zacht aanvoelende laag is aangebracht. Deze zachte laag is bijvoorbeeld een non-woven textielmateriaal of een laag uit een geschuimde kunststof, zoals latex, en wordt in deze octrooiaanvraag een afwerkingslaag genoemd. Met een overtrek wordt in deze octrooiaanvraag zowel een afneembare overtrek als een niet-afneembare overtrek bedoeld. Een afneembare overtrek wordt bijvoorbeeld voorzien van een ritssluiting of een velcro-sluiting om één van de zijden van de overtrek te sluiten, terwijl bij een niet-afneembare overtrek alle zijden dichtgenaaid zijn.The known mattresses consist of a core of a plastic material, such as, for example, latex or polyether, and a cover, called a mattress cover, that encloses this core closely. Mattresses with a core comprising springs and mattresses for air or water beds are also usually provided with such a mattress cover. A mattress cover is traditionally made from a fabric, called mattress ticking, against which a soft-feeling layer is applied on the inner side facing the core. This soft layer is, for example, a non-woven textile material or a layer of a foamed plastic, such as latex, and is referred to in this patent application as a finishing layer. In this patent application, a cover refers to both a removable cover and a non-removable cover. A removable cover is provided, for example, with a zipper or velcro closure to close one of the sides of the cover, while with a non-removable cover all sides are sewn shut.

Bij het vervaardigen van een dergelijke overtrek wordt eerst het overtrekmateriaal geproduceerd. Daartoe wordt eerst een matrastijk-weefsel geweven en wordt vervolgens op dit weefsel een afwerkingslaag gelamineerd. De overtrek wordt dan gemaakt door het confectioneren van dit overtrekmateriaal, waarbij meerdere stukken overtrekmateriaal met welbepaalde afmetingen moeten uitgesneden worden en aan elkaar moeten genaaid worden, om een precies omheen de matraskem passend omhulsel te bekomen. Deze werkwijze is tijdrovend en arbeidsintensief, waardoor de productiekost van een matras wordt verhoogd.When manufacturing such a cover, the cover material is first produced. To this end, first a mattress ticking fabric is woven and then a finishing layer is laminated to this fabric. The cover is then made by assembling this cover material, wherein several pieces of cover material of specific dimensions must be cut out and sewn together in order to obtain a cover which fits precisely around the mattress core. This method is time-consuming and labor-intensive, whereby the production cost of a mattress is increased.

Het doel van deze uitvinding is om aan deze nadelen te verhelpen door te voorzien in een nieuwe minder tijdrovende en eenvoudiger werkwijze voor het vervaardigen van een overtrek uit een textielmateriaal dat aan de binnenzijde voorzien is van een afwerkingslaag.The object of this invention is to remedy these disadvantages by providing a new, less time-consuming and simpler method for manufacturing a cover from a textile material which is provided with a finishing layer on the inside.

Dit doel wordt bereikt door te voorzien in een werkwijze voor het vervaardigen van een overtrek in textielmateriaal dat aan de binnenzijde voorzien is van een afwerkingslaag, waarbij, volgens deze uitvinding, op een weefmachine een overtrekweefsel wordt geweven met een bovenste en een onderste weeflaag die in een randzone minstens gedeeltelijk door het weven met elkaar verbonden zijn, en waarbij de genoemde afwerkingslaag op de bovenzijde en/of op de onderzijde van dit overtrekweefsel wordt aangebracht, en waarbij het overtrekweefsel vervolgens binnenste buiten wordt gekeerd.This object is achieved by providing a method for manufacturing a cover in textile material which is provided on the inside with a finishing layer, wherein, according to this invention, on a weaving machine a cover fabric is woven with an upper and a lower weave layer an edge zone are connected to each other at least partially by weaving, and wherein said finishing layer is applied to the top and / or bottom of this cover fabric, and wherein the cover fabric is then turned inside out.

Het overtrekweefsel wordt langs een zijde die minstens gedeeltelijk open is binnenste buiten gekeerd. Zo nodig wordt één van de zijden hiervoor opengesneden.The cover fabric is turned inside out along a side that is at least partially open. If necessary, one of the sides is cut open for this.

Doordat de twee weefsellagen gedurende het weefprocédé met elkaar verbonden worden aan één of meerdere randen bekomt men een soort omslag waarin een kernmateriaal, zoals een kern voor een kussen, een topper of een matras, kan gebracht worden. Deze kern is bijvoorbeeld een latexkem of een polyetherkem, maar kan ook een verenkem zijn of een kem voor een luchtmatras of een watermatras. Het inbrengen van het kernmateriaal gebeurt via een open zijde van de overtrekweefsel. Het volstaat dan om de open zijde(n) dicht te maken om een gesloten omhulsel of overtrek te bekomen. Het dichtmaken van de open zijde(n) kan bijvoorbeeld door naaien, ultrasoonlassen of verlijmen gebeuren. Op die manier kan men zonder confectioneren een overtrek vervaardigen uit een textielmateriaal dat aan minstens één van de binnenzijden voorzien is van een afwerkingslaag. Dank zij deze werkwijze kan de afwerking van een matras of een topper of een kussen of dergelijke aanzienlijk vereenvoudigd worden. Bovendien verlaagt dit de productiekost zonder de kwaliteit van de overtrek nadelig te beïnvloeden.Because the two fabric layers are connected to one another at one or more edges during the weaving process, a kind of cover is obtained in which a core material, such as a core for a cushion, a topper or a mattress, can be introduced. This core is, for example, a latex core or a polyether core, but can also be a feather core or a core for an air mattress or a water mattress. The insertion of the core material takes place via an open side of the cover fabric. It is then sufficient to close the open side (s) to obtain a closed cover or cover. The closing of the open side (s) can be done, for example, by sewing, ultrasonic welding or gluing. In this way it is possible to manufacture a cover without making up a textile material which is provided with a finishing layer on at least one of the inner sides. Thanks to this method, the finishing of a mattress or a topper or a pillow or the like can be considerably simplified. Moreover, this lowers production costs without adversely affecting the quality of the cover.

Bij voorkeur wordt er zowel op de bovenzijde als op de onderzijde van het overtrekweefsel een afwerkingslaag aangebracht. Deze afwerkingslaag kan een vlies zijn dat bijvoorbeeld door een spunbond-procédé wordt vervaardigd. De afwerkingslaag kan ook een zachte kunststoflaag zijn die bijvoorbeeld hoofdzakelijk uit polyurethaan, polyethyleen of latex bestaat.Preferably, a finishing layer is applied to both the top and the bottom of the cover fabric. This finishing layer can be a non-woven which is produced, for example, by a spunbond process. The finishing layer can also be a soft plastic layer which, for example, mainly consists of polyurethane, polyethylene or latex.

Voorts geniet het ook de voorkeur om een weefprocédé toe te passen dat algemeen gekend is als het weven van een zakkenweefsel. Daarbij worden er op een weefmachine kettingdraden en inslagdraden voorzien voor het weven van twee weefsels. Aan de randen worden die kettingdraden en inslagdraden met elkaar verweven tot één enkel weefsel, terwijl in een binnen deze randen gelegen middenzone twee weefsels boven elkaar gevormd worden. Bij voorkeur wordt dit gedaan met behulp van een jacquardmachine. Het resultaat is een weefsel met twee afzonderlijke weeflagen die los zijn van elkaar en aan de randen met elkaar verbonden zijn.Furthermore, it is also preferable to use a weaving process that is generally known as the weaving of a bag weave. In addition, warp threads and weft threads are provided on a weaving machine for weaving two fabrics. At the edges, those warp threads and weft threads are interwoven into a single fabric, while in a middle zone located within these edges, two fabrics are formed one above the other. This is preferably done with the aid of a jacquard machine. The result is a fabric with two separate layers of fabric that are separate from each other and connected together at the edges.

Volgens een dergelijk weefprocédé kan men ook een weefsel vervaardigen met drie of meer weefsellagen die enkel aan de randen met elkaar verbonden zijn.According to such a weaving process, it is also possible to manufacture a fabric with three or more fabric layers that are connected to each other only at the edges.

Als men bijvoorbeeld drie weefsellagen vormt, bekomt men een overtrekweefsel met twee van elkaar gescheiden omslagdelen, een bovenste omslagdeel tussen de bovenste en de middenste weefsellaag en een onderste omslagdeel tussen de middenste en de onderste weefsellaag. Deze twee omslagdelen kunnen bijvoorbeeld benut worden om er respectievelijk een matraskem en een minder dikke topper-kem in op te nemen.For example, if one forms three fabric layers, one obtains a cover fabric with two mutually separated cover parts, an upper cover part between the upper and the middle fabric layer and a lower cover part between the middle and the lower fabric layer. These two cover parts can, for example, be used to receive a mattress core and a less thick topper core respectively.

Bij het toepassen van de werkwijze volgens de uitvinding wordt op de weefmachine bij voorkeur een doorlopend weefsel geweven, waarin meerdere overtrekweefsels naast elkaar gevormd zijn, waarbij de afwerkingslaag op de bovenzijde en/of op de onderzijde van het genoemde doorlopend weefsel wordt aangebracht (bij voorkeur op beide zijden), en waarbij de verschillende overtrekweefsels vervolgens door een snijbewerking van elkaar worden gescheiden en binnenste buiten gekeerd worden.When applying the method according to the invention, a continuous fabric is preferably woven on the weaving machine, in which a plurality of overlap fabrics are formed side by side, the finishing layer being applied to the top and / or bottom of said continuous fabric (preferably on both sides), and wherein the various cover fabrics are then separated from each other by a cutting operation and turned inside out.

Bij overtrekweefsels waarvan de bovenste en de onderste weeflaag over de ganse omtrek met elkaar verbonden zijn, kan de ruimte tussen de weeflagen door de genoemde snijbewerking (bij het lossnijden van de overtrekweefsels) geopend worden. Op die manier is er geen afzonderlijke bewerking nodig om het overtrekweefsel aan één zijde te openen voor het inbrengen van een kernmateriaal.In the case of cover fabrics of which the upper and lower weave layers are connected to each other over the entire circumference, the space between the weave layers can be opened by said cutting operation (when cutting the cover fabrics away). In this way, no separate operation is required to open the cover fabric on one side for introducing a core material.

In het weefsel kan ook een detectiedraad voorzien worden tussen de verschillende overtrekweefsels, waarbij er detectiemiddelen voorzien worden voor het detecteren van elke detectiedraad, en waarbij de genoemde snijbewerking uitgevoerd wordt op de door de detectiemiddelen bepaalde plaatsen.A detection wire can also be provided in the fabric between the different overlap fabrics, wherein detection means are provided for detecting each detection wire, and wherein said cutting operation is performed at the locations determined by the detection means.

De genoemde detectiedraad is bijvoorbeeld een metaaldraad, terwijl de detectiemiddelen een metaaldetector omvatten.Said detection wire is for example a metal wire, while the detection means comprise a metal detector.

Men kan in het weefsel ook één of meerdere kettingdraden of inslagdraden weglaten op de plaatsen waar de genoemde snijbewerking moet uitgevoerd worden, en bijvoorbeeld detectiemiddelen voorzien waarmee dit ontbreken van draden kan gedetecteerd worden om vervolgens automatisch te snijden op die gedetecteerde plaatsen.One or more warp threads or weft threads can also be omitted in the fabric at the places where said cutting operation is to be carried out, and for instance detection means can be provided with which this lack of threads can be detected and subsequently cut automatically at those detected places.

De genoemde afwerkingslaag wordt het best door middel van een lamineerprocédé aangebracht op het weefsel. Alle gekende lamineerprocédé’s, zoals onder meer de bestaande hotmelt-procédé’s, komen daarvoor in aanmerking. Bij voorkeur wordt er een kleefmiddel op het weefsel aangeracht vooraleer het weefsel en de afwerkingslaag samengedrukt worden. Het kleefmiddel kan in de vorm van een poeder of een pasta of een film aangebracht worden. De dosering van het kleefmiddel ligt bij voorkeur tussen 5 en 808/m2 onder meer de volgende kleefmiddelen komen hiervoor in aanmerking: EVA (Ethyl Vinyl Acetaat), PET (Polyethyleen): HDPE en LDPE (High and Low Density Polyethylene), Gemodificeerd Polyethyleen, Polypropyleen en Gemodificeerd Polypropyleen, Polyamide en CoPolyamide, Polyester en Copolyester en Polyurethaan.Said finishing layer is best applied to the fabric by means of a laminating process. All known laminating processes, such as the existing hot melt processes, are eligible. Preferably, an adhesive is applied to the fabric before the fabric and the finishing layer are compressed. The adhesive can be applied in the form of a powder or a paste or a film. The dosage of the adhesive is preferably between 5 and 808 / m2, among others the following adhesives are eligible for this: EVA (Ethyl Vinyl Acetate), PET (Polyethylene): HDPE and LDPE (High and Low Density Polyethylene), Modified Polyethylene, Polypropylene and Modified Polypropylene, Polyamide and CoPolyamide, Polyester and Copolyester and Polyurethane.

Zoals gebruikelijk in dergelijke lamineerprocédé’s wordt er gewerkt bij een temperatuur die, afhankelijk van de gebruikte kleefmiddelen, tussen 60°C en 160°C ligt.As is usual in such laminating processes, work is carried out at a temperature that, depending on the adhesives used, is between 60 ° C and 160 ° C.

De genoemde afwerkingslaag bestaat bij voorkeur hoofdzakelijk uit een non-woven materiaal of uit een kunststofmateriaal, zoals bijvoorbeeld latex.Said finishing layer preferably consists mainly of a non-woven material or of a plastic material, such as, for example, latex.

Het genoemde textielmateriaal kan onder meer een matrastijk zijn, waarbij het sterk de voorkeur geniet om een combinatie van polyesterdraden en katoendraden of een combinatie van polyesterdraden en polypropyleendraden toe te passen. Deze draden kunnen éénvezelig zijn of uitgevoerd zijn als een multifilament.Said textile material may be a mattress cover, among which it is highly preferred to use a combination of polyester threads and cotton threads or a combination of polyester threads and polypropylene threads. These wires can be single-fiber or designed as a multifilament.

In een andere sterk voorkeurdragende werkwijze volgens deze uitvinding wordt een rechthoekige overtrek vervaardigd, en wordt, aan elk van de vier hoeken, langs twee onderling loodrechte snijlijnen vanaf de respectievelijke hoekvormende randen, een vierkant stuk uitgesneden uit de weeflagen, waarna de zich volgens deze snijlijnen uitstrekkende randen van elke weeflaag met elkaar worden verbonden.In another highly preferred method according to the present invention, a rectangular cover is produced, and at each of the four corners, along two mutually perpendicular cutting lines from the respective corner-forming edges, a square piece is cut out of the weave layers, whereafter the cut along these cutting lines extending edges of each weave layer are joined together.

Volgens deze werkwijze kunnen overtrekken vervaardigd worden die perfect aansluiten omheen balkvormige kernen met een vrij grote dikte. De zich volgens de snijlijnen uitstrekkende en met elkaar verbonden randen van de weeflagen vormen hierbij aan elke hoek een opstaande ribbe van de balkvorm. Hierdoor kan de overtrek over het volledige oppervlak van de balkvormige kern, en dus ook aan de hoeken, perfect aansluiten tegen deze kem. Bij voorkeur wordt er een vierkant stuk uitgesneden waarvan de zijden een lengte hebben die ongeveer de helft is van de dikte van de balkvormige kern waarvoor de overtrek wordt voorzien. Het uitsnijden van de hoekstukken en het dichtnaaien van de aldus geopende hoeken kan snel uitgevoerd worden.According to this method, covers can be produced that fit perfectly around beam-shaped cores with a fairly large thickness. The edges of the weaving layers extending along the cutting lines and connected to each other herein form an upright rib of the beam shape at each corner. This allows the cover over the entire surface of the beam-shaped core, and therefore also at the corners, to fit perfectly against this core. A square piece is preferably cut out, the sides of which have a length that is approximately half the thickness of the beam-shaped core for which the cover is provided. The cutting of the corner pieces and the sewing-up of the thus opened corners can be carried out quickly.

In de meest vookeurdragende werkwijze volgens deze uitvinding wordt een overtrek voor een matras of een topper of een kussen vervaardigd.In the most frequent carrying method according to the present invention, a cover for a mattress or a topper or a cushion is manufactured.

Ook een overtrek in textielmateriaal dat aan de binnenzijde voorzien is van een afwerkingslaag, omvattende een overtrekweefsel met een bovenste en een onderste weeflaag die aan minstens één van hun randen minstens gedeeltelijk door het weven met elkaar verbonden zijn, is een voorwerp volgens de uitvinding.An article according to the invention is also an overlay in textile material which is provided on the inside with a finishing layer, comprising an overlay fabric with an upper and a lower weaving layer at least partially connected to one another by their edges.

In zijn meest voorkeurdragende uitvoeringsvorm is het een overtrek voor een matras of een topper of een kussen.In its most preferred embodiment, it is a cover for a mattress or a topper or a pillow.

In een voorkeurdragende uitvoeringsvorm is het een vierkante of rechthoekige overtrek, en zijn de bovenste en de onderste weeflaag aan minstens drie van hun randen door het weven met elkaar verbonden.In a preferred embodiment, it is a square or rectangular cover, and the upper and lower weave are connected to each other at least three of their edges by weaving.

De genoemde afwerkingslaag werd bij voorkeur door een lamineerprocédé aangebracht, en bestaat bijvoorbeeld hoofdzakelijk uit een non-woven textielmateriaal zoals bijvoorbeeld kokosvezels die verwerkt zijn tot een non-woven-materiaal of uit een kunststofmateriaal, zoals bijvoorbeeld latexschuim of polyetherschuim, of uit een weefsel of een breisel. Hoger in deze beschrijving werden een aantal geschikte lamineerprocédé’s opgesomd. Uiteraard kunnen ook andere procédé’s voor het aan elkaar hechten van een textielmateriaal en een afwerkingslaag bij deze werkwijze toegepast worden.Said finishing layer was preferably applied by a laminating process, and consists for instance mainly of a non-woven textile material such as, for example, coconut fibers that have been processed into a non-woven material or of a plastic material such as, for example, latex foam or polyether foam, or of a fabric or a knit. Higher up in this description a number of suitable laminating processes are listed. Of course, other processes for bonding together a textile material and a finishing layer can also be used in this process.

Het genoemde textielmateriaal kan bijvoorbeeld een matrastijk zijn, waarbij een weefsel uit een combinatie van polyesterdraden of polypropyleendraden en katoendraden de voorkeur geniet.Said textile material may, for example, be a mattress cover, with a fabric from a combination of polyester threads or polypropylene threads and cotton threads being preferred.

De overtrek volgens deze uitvinding is bij voorkeur rechthoekig, waarbij, aan elk van de vier hoeken, langs twee onderling loodrechte snijlijnen vanaf de respectievelijke hoekvormende randen, een vierkant of rechthoekig stuk uitgesneden is uit de weeflagen, en waarbij de zich volgens deze snijlijnen uitstrekkende randen van elke weeflaag aan elke hoek met elkaar verbonden zijn.The cover according to this invention is preferably rectangular, wherein, at each of the four corners, along two mutually perpendicular cutting lines from the respective corner-forming edges, a square or rectangular piece is cut out of the weave layers, and wherein the edges extending along these cutting lines of each weave layer are connected to each other at every corner.

Een dergelijke overtrek sluit perfect aan rond een balkvormige kem met een vrij grote dikte. De zich volgens de snijlijnen uitstrekkende en met elkaar verbonden randen van de weeflagen vormen hierbij aan elke hoek een opstaande ribbe van de balkvorm. Hierdoor kan de overtrek over het volledige oppervlak van de balkvormige kem, en dus ook aan de hoeken, aansluiten tegen deze kem. Bij voorkeur is er een vierkant stuk uitgesneden waarvan de zijden een lengte hebben die ongeveer de helft is van de dikte van de balkvormige kem waarvoor de overtrek wordt voorzien.Such a cover fits perfectly around a beam-shaped core with a fairly large thickness. The edges of the weaving layers extending along the cutting lines and connected to each other herein form an upright rib of the beam shape at each corner. This allows the cover over the entire surface of the beam-shaped core, and therefore also at the corners, to abut against this core. Preferably, a square piece is cut out, the sides of which have a length that is approximately half the thickness of the beam-shaped core for which the cover is provided.

Ook een matras, een topper of een kussen, voorzien van een overtrek in textielmateriaal dat aan de binnenzijde voorzien is van een afwerkingslaag, volgens deze uitvinding, of vervaardigd volgens een werkwijze volgens deze uitvinding, valt tenslotte binnen het kader van deze uitvinding.Also a mattress, a topper or a pillow, provided with a cover in textile material which is provided on the inside with a finishing layer, according to the present invention, or manufactured according to a method according to the present invention, finally falls within the scope of this invention.

In de volgens deze uitvinding vervaardigde overtrek kan men een motief aanbrengen via een embossing- kalanderbewerking. Daarbij gaat men de afwerkingslaag (bv. een non-wovenlaag of een vlies) plaatselijk samendrukken tegen de weefsellaag, in overeenstemming met een welbepaald motief, op zodanige wijze (o.m. met zodanige middelen en bij een zodanige temperatuur) dat de samengedrukte afwerkingslaag aan de weefsellaag wordt gehecht, en dat men een blijvende plaatselijk ingedrukte lijn of zone bekomt. Dit kan gebeuren door middel van een rol of plaat waarop het gewenste motief gegraveerd is.In the cover produced according to the present invention, a motif can be applied via an embossing calender operation. Thereby the finishing layer (e.g. a non-woven layer or a nonwoven) is compressed locally against the fabric layer, in accordance with a specific motif, in such a way (by such means and at such a temperature) that the compressed finish layer meets the fabric layer is attached, and that a permanent locally pressed line or zone is obtained. This can be done by means of a roll or plate on which the desired design is engraved.

Volgens deze werkwijze bekomt men op de overtrek een motief met plaatselijk ingedrukte of dichtgeknepen delen en zich tussen deze delen uitstrekkende vlakken waar de overtrek opvallend volumineus is.According to this method, a motif is obtained on the cover with locally squeezed or pinched parts and surfaces extending between these parts where the cover is remarkably bulky.

Bij de bestaande procédé’s worden motieven gevormd in matrastrijk door de randen van het motief te bestikken, waarbij op deze gestikte randen de matrastijk met de onderliggende lagen wordt samengebracht. De bovenvermelde embossing -kalanderbewerking is veel eenvoudiger en sneller uitvoerbaar dan deze bestaande confectieprocédé’s.In the existing processes, motifs are formed in mattress ticking by stitching the edges of the motif, combining the mattress cover with the underlying layers on these stitched edges. The above-mentioned embossing calender operation is much simpler and faster to perform than these existing confection processes.

In de hierna volgende beschrijving wordt een werkwijze voor het vervaardigen van matrasovertrekken in detail omschreven. Deze beschrijving dient enkel om de kenmerken en voordelen van de werkwijze volgens de uitvinding en van de volgens deze werkwijze vervaardigde overtrekken verder te verduidelijken, en kan dus niet aanzien worden als een beperking van de in de conclusies van deze octrooiaanvraag opgeëiste bescherming voor deze uitvinding, noch van het toepassingsgebied ervan.In the following description, a method for manufacturing mattress covers is described in detail. This description serves only to further clarify the characteristics and advantages of the method according to the invention and of the covers produced according to this method, and can therefore not be regarded as a limitation of the protection claimed in the claims of this patent application for this invention, nor from its scope.

In deze beschrijving wordt door middel van referentiecijfers verwezen naar de hierbij gevoegde figuren, waarbijIn this description reference is made to the accompanying figures by reference numerals, wherein

Figuur 1 een bovenaanzicht toont van een doorlopend weefsel met meerdere overtrekweefsels in een zich volgens de weefrichting uitstrekkende rij, gedurende het weven ervan op een weefmachine;Figure 1 shows a top view of a continuous fabric with a plurality of overlap fabrics in a row extending in the direction of weaving, during weaving on a weaving machine;

Figuur 2 een dwarsdoorsnede toont van het weefsel van figuur 1, volgens de as II-II; Figuur 3 een dwarsdoorsnede toont van het weefsel van figuur 1, volgens de as III- III;Figure 2 shows a cross-section of the fabric of Figure 1, along the axis II-II; Figure 3 shows a cross-section of the fabric of Figure 1, along the axis III-III;

Figuur 4 een bovenaanzicht toont van een doorlopend weefsel met meerdere overtrekweefsels in twee zich volgens de weeffichting uitstrekkende rijen, gedurende het weven ervan op een weefmachine;Figure 4 shows a top view of a continuous fabric with a plurality of overlap fabrics in two rows extending along the weaving direction, during weaving on a weaving machine;

Figuur 5 een dwarsdoorsnede toont van het weefsel van figuur 4, volgens de as V-V;Figure 5 shows a cross-section of the fabric of Figure 4, along the V-V axis;

Figuren 6A en 6B een schematisch zijaanzicht tonen van een lamineerinrichting die gebruikt kan worden bij toepassing van een werkwijze volgens de uitvinding;Figures 6A and 6B show a schematic side view of a laminating device that can be used when applying a method according to the invention;

Figuur 7 een dwarsdoorsnede toont van het weefsel van figuur 1, volgens de as III-III, nadat er op de bovenzijde en op de onderzijde van het weefsel een afwerkingslaag werd gelamineerd;Figure 7 shows a cross-section of the fabric of Figure 1, along the axis III-III, after a finishing layer has been laminated on the top and bottom of the fabric;

Figuur 8 een bovenaanzicht toont van een overtrek met afwerkingslaag nadat deze van de andere overtrekken is losgesneden en aan een zijde is geopend en binnenste buiten gekeerd is;Figure 8 shows a plan view of a cover with a finishing layer after it has been cut away from the other covers and opened on one side and turned inside out;

Figuur 9 een dwarsdoorsnede toont van de op figuur 8 getoonde overtrek, volgens de as IX-IX;Figure 9 shows a cross-section of the cover shown on Figure 8, along the axis IX-IX;

Figuur 10 een bovenaanzicht toont van een overtrek volgens de uitvinding, na het uitsnijden van vierkante hoekstukken om een goed aansluitende overtrek voor een relatief dikke balkvormige kern te vervaardigen;Figure 10 shows a top view of a cover according to the invention, after cutting out square corner pieces to produce a well-fitting cover for a relatively thick beam-shaped core;

Figuur 11 een relatief dikke balkvormige matras toont die voorzien is van een overtrek nadat deze de op figuur 10 geïllustreerde bewerkingsstap heeft ondergaan;Figure 11 shows a relatively thick bar-shaped mattress that is provided with a cover after it has undergone the processing step illustrated in Figure 10;

Figuur 12 een dwarsdoorsnede voorstelt van de op figuur 11 getoonde matras met overtrek, volgens een vertikaal dwarsvlak dat samenvalt met de as XII-XII.Figure 12 represents a cross-section of the mattress with overlay shown in Figure 11, according to a vertical transverse plane which coincides with the axis XII-XII.

Bij het toepassen van de werkwijze volgens deze uitvinding wordt eerst op een weefmachine met behulp van een jacquardinrichting een doorlopend weefsel (11) geweven waarin opeenvolgende overtrekweefsels (1) na elkaar worden geweven. Een dergelijk doorlopend weefsel werd in bovenaanzicht voorgesteld op figuur 1. De weeffichting wordt op deze figuur aangeduid met een pijl (W).When applying the method according to the present invention, a continuous fabric (11) is first woven on a weaving machine with the aid of a jacquard device in which successive overlap fabrics (1) are woven one after the other. Such a continuous fabric was represented in top view on figure 1. The weaving direction is indicated on this figure with an arrow (W).

Het weefsel (11) wordt geweven uit kettingdraden en inslagdraden die in opeenvolgende weefcycli zo met elkaar verweven worden dat elk overtrekweefsel (1) een middengedeelte omvat waar twee weefsels (2), (3) boven elkaar worden geweven en een randzone (4) waar de voorziene kettingdraden en inslagdraden plaatselijk één weefsel vormen. Dit is duidelijk te zien op de figuren 2 en 3 die een dwarsdoorsnede tonen van het doorlopend weefsel volgens de as II-II, respectievelijk volgens de as ΙΠ-ΠΙ. De twee boven elkaar geweven weefsels (2), (3) zijn los van elkaar en omsluiten een tussenruimte (6), en worden in deze octrooiaanvraag aangeduid als de bovenste (2) en de onderste weeflaag (3). De ketting- en inslagdraden zijn bij voorkeur vervaardigd uit de typische materialen of combinaties van materialen waaruit matrastijk wordt vervaardigd. Daarbij komt ook elke gekende natuurlijke en syntethische vezel in aanmerking.The fabric (11) is woven from warp threads and weft threads that are interwoven in successive weaving cycles such that each tracing fabric (1) comprises a central section where two fabrics (2), (3) are woven one above the other and an edge zone (4) where the warp threads and weft threads provided locally form one fabric. This is clearly seen in Figures 2 and 3, which show a cross-section of the continuous fabric along the axis II-II and along the axis ΙΠ-ΠΙ, respectively. The two woven fabrics (2), (3) superimposed on one another are separate from each other and enclose a gap (6), and are referred to in this patent application as the upper (2) and lower weave layer (3). The warp and weft threads are preferably made from the typical materials or combinations of materials from which mattress ticking is made. Any known natural and synthetic fiber is also eligible.

Een weefsel met een bovenste (2) en een onderste weeflaag (3) dewelke aan de randen met elkaar verbonden zijn door het weven, wordt ook een zakkenweefsel genoemd.A fabric with an upper (2) and a lower weave layer (3), which at the edges are connected to each other by weaving, is also called a bag weave.

Gedurende een dergelijk weefprocédé kan men er ook voor kiezen om de verschillende zakkenweefsels in twee of meerdere naast elkaar gelegen rijen te weven. Dit werd schematisch in bovenaanzicht voorgesteld op figuur 4. De weeffichting wordt ook hier aangeduid met een pijl (W). Het spreekt vanzelf dat, afhankelijk van de afmetingen van de gewenste overtrekken en van de weefbreedte van de weefmachine, nog talrijke andere schikkingen mogelijk zijn. Op figuur 5 wordt een dwarsdoorsnede volgens de op figuur 4 aangeduide as V-V getoond.During such a weaving process, it is also possible to choose to weave the different bag fabrics into two or more adjacent rows. This was schematically represented in top view on figure 4. The weaving direction is also indicated here by an arrow (W). It goes without saying that, depending on the dimensions of the desired covers and on the weaving width of the weaving machine, numerous other arrangements are possible. Figure 5 shows a cross-section along the axis V-V indicated in Figure 4.

Tussen de verschillende overtrekweefsels (1) in, wordt telkens een metaaldraad (7) in het weefsel (11) geweven. Hierdoor wordt het mogelijk om de overgang tussen de overtrekweefsels (1) automatisch te detecteren met behulp van een metaaldetector. Het van elkaar lossnijden van de verschillende overtrekweefsels (1) kan op die manier minstens gedeeltelijk geautomatiseerd worden.In between the different covering fabrics (1), a metal wire (7) is woven into the fabric (11) in each case. This makes it possible to automatically detect the transition between the cover fabrics (1) with the aid of a metal detector. Cutting the different cover fabrics (1) apart from each other can thus be at least partially automated.

Vooraleer de verschillende overtrekweefsels van elkaar gescheiden worden, wordt het doorlopende weefsel (11) eerst aan beide zijden voorzien van een non-wo ven afwerkingslaag (5), zoals bijvoorbeeld kokosvezels die tot een non-woven verwerkt zijn. Dit gebeurt in een lamineerproces dat in twee opeenvolgende lamineerbewerkingen verloopt. Deze bewerkingen worden schematisch op de figuren 6A en 6B weergegeven.Before the different covering fabrics are separated from each other, the continuous fabric (11) is first provided on both sides with a non-woven finishing layer (5), such as for instance coconut fibers that have been processed into a non-woven. This is done in a laminating process that takes place in two successive laminating operations. These operations are shown schematically in Figures 6A and 6B.

In een eerste lamineerbewerking (zie figuur 6A) wordt het doorlopend weefsel (11) met de verschillende overtrekweefsels (1), zoals geweven op de weefinachine, vanaf een eerste rol (12a) voorbij een lamineerinrichting (13a) gevoerd. Hier wordt een poedervormig kleefmiddel op een gelijkmatige manier op het bovenoppervlak van het weefsel (11) gestrooid. Een eerste non-woven afwerkingslaag (5a) wordt vanaf een tweede rol (14a) aangevoerd zodat deze afwerkingslaag (15a) bovenop het weefseloppervlak met het erop aangebrachte kleefmiddel terechtkomt. In een gekende lamineerinrichting (15a) worden het weefsel en de afwerkingslaag (5a) samengedrukt, bijvoorbeeld tussen rollen, en op een verhoogde temperatuur gebracht waarbij het poedervormig kleefmiddel tussen het weefsel en de afwerkingslaag (5 a) smelt. Hierdoor worden deze lagen (11), (5 a) aan elkaar gehecht. Het zo bekomen eenzijdig gelamineerde weefsel (16) wordt op een derde rol (15a) opgerold.In a first laminating operation (see Fig. 6A), the continuous fabric (11) with the various overlay fabrics (1), such as woven on the weaving machine, is passed from a first roll (12a) past a laminating device (13a). Here, a powdered adhesive is scattered uniformly on the upper surface of the fabric (11). A first non-woven finishing layer (5a) is supplied from a second roll (14a) so that this finishing layer (15a) ends up on top of the fabric surface with the adhesive applied to it. In a known laminating device (15a) the fabric and the finishing layer (5a) are compressed, for example between rolls, and brought to an elevated temperature at which the powdered adhesive melts between the fabric and the finishing layer (5a). As a result, these layers (11), (5a) are adhered to each other. The unilaterally laminated fabric (16) thus obtained is rolled up on a third roll (15a).

Vervolgens wordt het aan één zijde gelamineerd weefsel (16) naar een tweede lamineerlijn gebracht (zie figuur 6B), met de niet-gelamineerde zijde naar boven gericht, afgerold vanaf een eerste rol (12b) en, op dezelfde manier als bij de eerste lamineerbewerking (zie figuur 6A), voorbij een poederstrooier (13b) gevoerd en voorzien van een kleefmiddel dat gelijkmatig verdeeld op de bovenzijde van het weefsel wordt aangebracht. Een tweede non-woven afwerkingslaag (5b) wordt bovenop het weefsel (16) afgerold vanaf een tweede rol (14b). In een lamineerinrichting (15b) worden het weefsel (16) en deze tweede afwerkingslaag (5b) samengedrukt en onder een verhoogde temperatuur gebracht waarbij het kleefmiddel tussen het weefsel (16) en de afwerkingslaag (5b) smelt, zodat de tweede afwerkingslaag (5b) aan de bovenzijde van het weefsel (16) wordt gehecht. Het zo bekomen gelamineerde weefsel (17) is nu aan beide zijden voorzien van een respectievelijke non-woven-afwerkingslaag (5 a), (5b) en wordt tenslotte op een derde rol (16b) opgerold.Subsequently, the fabric (16) laminated on one side is brought to a second laminating line (see Figure 6B), with the non-laminated side facing up, unrolled from a first roll (12b) and, in the same way as in the first laminating operation (see Figure 6A), passed past a powder spreader (13b) and provided with an adhesive that is applied to the top of the fabric evenly distributed. A second non-woven finishing layer (5b) is unrolled on top of the fabric (16) from a second roll (14b). In a laminating device (15b), the fabric (16) and this second finishing layer (5b) are compressed and brought to an elevated temperature at which the adhesive melts between the fabric (16) and the finishing layer (5b) so that the second finishing layer (5b) is adhered to the top of the fabric (16). The laminated fabric (17) thus obtained is now provided on both sides with a respective non-woven finishing layer (5a), (5b) and is finally rolled up on a third roll (16b).

Op figuur 7 wordt een dwarsdoorsnede getoond van een doorlopend weefsel (17) dat aan beide zijden voorzien werd van een afwerkingslaag (5a), (5b) volgens de op figuren 6A en 6B voorgestelde lamineer-werkwijze.Figure 7 shows a cross-section of a continuous fabric (17) that is provided on both sides with a finishing layer (5a), (5b) according to the laminating method proposed in Figures 6A and 6B.

Na het aanbrengen van de afwerkingslagen (5a), (5b), wordt het aan beide zijden gelamineerde weefsel (17) naar een snij-inrichting gebracht. Hier worden de verschillende tweezijdig gelamineerde overtrekweefsels (1) langs de randzones (4) losgesneden. Zoals hierboven aangegeven kan de snijlijn automatisch gedetecteerd worden, door detectie van de ingeweven metaaldraad (7) met behulp van een metaaldetector. De snijlijnen worden op figuur 7 aangeduid door midel van de assen (SI) en (S2). Daarbij is één snijlijn (SI) zo gekozen dat de inwendige ruimte (6) van het weefsel aan één zijde wordt geopend door dit snijden.After applying the finishing layers (5a), (5b), the fabric (17) laminated on both sides is brought to a cutting device. Here, the various two-sided laminated cover fabrics (1) are cut loose along the edge zones (4). As indicated above, the cutting line can be automatically detected by detecting the woven metal wire (7) with the help of a metal detector. The cut lines are indicated in Figure 7 by means of the axes (S1) and (S2). One cutting line (S1) is chosen such that the internal space (6) of the fabric is opened on one side by this cutting.

Om tot een afgewerkte matrasovertrek te komen voor een relatief dikke matraskem (10) worden nu vierkante hoekstukken (18) uit het tweezijdig gelamineerd overtrek-weefsel (1) gesneden, zoals in figuur 10 in bovenaanzicht is afgebeeld. De zijden (8) en (9) van deze vierkante hoekstukken hebben een lengte d/2 die ongeveer de helft is van de dikte (d) van de matraskem (10). De lengte (L) van het gelamineerd overtrekweefsel dat tussen de zijden (8) is gelegen, is ongeveer gelijk aan de lengte van de matraskem (10) en de breedte (B) van het gelamineerd overtrekweefsel dat tussen de zijden (9) is gelegen, is ongeveer gelijk aan de breedte van de matraskem (10). Om het inbrengen van de matraskem (10) in de overtrek te vergemakkelijken kan de breedte (B) van de overtrek een weinig groter genomen worden dan de breedte van de matraskem (10). Zo wordt bijvoorbeeld een overtrek met een breedte (B) van 92 cm voorzien voor een matraskem (10) met een breedte van 90 cm.In order to arrive at a finished mattress cover for a relatively thick mattress core (10), square corner pieces (18) are now cut from the double-sided laminated cover fabric (1), as shown in Fig. 10 in top view. The sides (8) and (9) of these square corner pieces have a length d / 2 that is approximately half the thickness (d) of the mattress core (10). The length (L) of the laminated cover fabric located between the sides (8) is approximately equal to the length of the mattress core (10) and the width (B) of the laminated cover fabric located between the sides (9) is approximately equal to the width of the mattress core (10). To facilitate the insertion of the mattress core (10) into the cover, the width (B) of the cover can be taken a little larger than the width of the mattress core (10). For example, a cover with a width (B) of 92 cm is provided for a mattress core (10) with a width of 90 cm.

Om een matrasovertrek met een balkvormige binnenmimte (10) te bekomen, worden de twee randen (8),(9) die zich volgens de snijlijn van de respectievelijke hoekstukken (18) uitstrekken, aan elke hoek en in elke weeflaag (2), (3) aaneengenaaid. De aaneengenaaide randen (8), (9) vormen in de vier hoeken een opstaande ribbe van de balkvorm. Hierdoor sluit een dergelijke matrasovertrek perfect aan tegen het volledige buitenoppervlak van een relatief dikke matraskem (10).In order to obtain a mattress cover with a beam-shaped inner space (10), the two edges (8), (9) extending along the intersection of the respective corner pieces (18), at each corner and in each weave layer (2), ( 3) sewn together. The sewn-together edges (8), (9) form a raised rib of the beam shape in the four corners. As a result, such a mattress cover fits perfectly against the entire outer surface of a relatively thick mattress core (10).

Na het van elkaar los snijden van de verschillende tweezijdig gelamineerde overtrekweefsels (1) worden deze gelamineerde overtrekweefsels (1) binnenste buiten gedraaid langs de open zijde. De zo bekomen overtrek wordt voorgesteld op figuren 8 en 9, respectievelijk in bovenaanzicht en in dwarsdoorsnede, volgens de as IX-IX uit figuur 8. De afwerkingslagen (5a), (5b) bevinden zich nu langs de binnenzijde van het overtrekweefsel (1).After cutting the various two-sided laminated cover fabrics (1) apart, these laminated cover fabrics (1) are turned inside out along the open side. The cover obtained in this way is shown on figures 8 and 9, respectively in top view and in cross-section, along the axis IX-IX of figure 8. The finishing layers (5a), (5b) are now located along the inside of the cover fabric (1) .

Langs de open zijde van de op deze manier bekomen matrasovertrek wordt nu een matraskem (10) in deze matrasovertrek aangebracht. De open zijde wordt hierna toegenaaid. De matrasovertrek kan ook aan de open zijde voorzien worden van een rits of een ander soort sluiting, zoals bijvoorbeeld een velcro-sluiting, die het mogelijk maakt om de open zijde te sluiten en terug te openen.A mattress core (10) is now arranged along the open side of the mattress cover obtained in this way in this mattress cover. The open side is then sewn on. The mattress cover can also be provided with a zipper or other type of closure on the open side, such as, for example, a velcro closure, which makes it possible to close and open the open side again.

Een relatief dikke matraskem (10) voorzien van een matrasovertrek volgens deze uitvinding wordt in de figuren 11 en 12 weergegeven, respectievelijk in een perspectief aanzicht en in een dwardoorsnede volgens een dwarsvlak dat samenvalt met de as XII-XII uit figuur 11.A relatively thick mattress core (10) provided with a mattress cover according to the present invention is shown in figures 11 and 12, respectively in a perspective view and in a cross-section according to a transverse plane which coincides with the axis XII-XII of figure 11.

De matrasovertrek wordt bij voorkeur geweven uit polyesterdraden, polypropyleendraden, acryldraden, katoendraden of viscosedraden, waarbij combinaties van draden uit twee of meer verschillende grondstoffen mogelijk zijn, en waarbij draden van 90 tot 3000 Denier gebruikt worden.The mattress cover is preferably woven from polyester threads, polypropylene threads, acrylic threads, cotton threads or viscose threads, whereby combinations of threads from two or more different raw materials are possible, and wherein threads from 90 to 3000 Denier are used.

De weefdichtheden zijn uiteraard onafhankelijk van de gewenste kwaliteit en dessin en van de gebruikte grondstoffen. Zo wordt bijvoorbeeld tussen 13 en 32 kettingdraden per cm voorzien en tussen 9 en 26 inslagdraden per cm.The weaving densities are of course independent of the desired quality and design and of the raw materials used. For example, between 13 and 32 warp threads per cm are provided and between 9 and 26 weft threads per cm.

Claims (20)

1. Werkwijze voor het vervaardigen van een overtrek in textielmateriaal dat aan de binnenzijde voorzien is van een afwerkingslaag (5a), (5b) met het kenmerk dat op een weefmachine een overtrekweefsel (1) wordt geweven met een bovenste (2) en een onderste weeflaag (3) die in een randzone (4) minstens gedeeltelijk door het weven met elkaar verbonden zijn, dat de genoemde afwerkingslaag (5a), (5b) op de bovenzijde en/of op de onderzijde van dit overtrekweefsel (1) wordt aangebracht, en dat het overtrekweefsel (1) vervolgens binnenste buiten wordt gekeerd.Method for manufacturing a cover in textile material which is provided on the inside with a finishing layer (5a), (5b), characterized in that on a weaving machine a cover fabric (1) is woven with an upper (2) and a lower weave layer (3) which are at least partially connected by weaving in an edge zone (4), that said finishing layer (5a), (5b) is applied on the top side and / or on the bottom side of this cover fabric (1), and that the cover fabric (1) is then turned inside out. 2. Werkwijze volgens conclusie 1 met het kenmerk dat op de weefmachine een doorlopend weefsel (11) wordt geweven waarin meerdere overtrekweefsels (1) naast elkaar gevormd zijn, dat de afwerkingslaag (5a), (5b) op de bovenzijde en/of op de onderzijde van het genoemde doorlopend weefsel (11) wordt aangebracht, en dat de verschillende overtrekweefsels (1) vervolgens door een snijbewerking van elkaar worden gescheiden en binnenste buiten gekeerd worden.Method according to claim 1, characterized in that a continuous fabric (11) is woven on the weaving machine in which a plurality of overlay fabrics (1) are formed next to each other, the finishing layer (5a), (5b) on the top side and / or on the bottom side of said continuous fabric (11), and that the different overlay fabrics (1) are then separated from each other by a cutting operation and turned inside out. 3. Werkwijze volgens conclusie 2 met het kenmerk dat de bovenste (2) en de onderste weeflaag (3) van elk overtrekweefsel (1) over de ganse omtrek met elkaar verbonden zijn, en dat de ruimte (6) tussen de weeflagen (2), (3) door de genoemde snijbewerking geopend wordt.Method according to claim 2, characterized in that the upper (2) and the lower weaving layer (3) of each covering fabric (1) are connected to each other over the entire circumference, and that the space (6) between the weaving layers (2) , (3) is opened by said cutting operation. 4. Werkwijze volgens conclusie 2 of 3 met het kenmerk dat in het weefsel een detectiedraad (7) voorzien wordt tussen de verschillende overtrekweefsels (1), dat er detectiemiddelen voorzien worden voor het detecteren van elke detectiedraad (7), en dat de snijbewerking uitgevoerd wordt op de door de detectiemiddelen bepaalde plaatsen.Method according to claim 2 or 3, characterized in that a detection thread (7) is provided in the fabric between the different tracing fabrics (1), detection means are provided for detecting each detection thread (7), and that the cutting operation is carried out at the locations determined by the detection means. 5. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies met het kenmerk dat de genoemde afwerkingslaag (5 a), (5b) door een lamineerprocédé wordt aangebracht.Method according to one of the preceding claims, characterized in that said finishing layer (5a), (5b) is applied by a laminating process. 6. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies met het kenmerk dat de genoemde afwerkingslaag (5 a), (5b) hoofdzakelijk bestaat uit een non-woven textielmateriaal of uit een kunststofinateriaal, zoals bijvoorbeeld latex.Method according to one of the preceding claims, characterized in that said finishing layer (5a), (5b) mainly consists of a non-woven textile material or of a plastic material, such as, for example, latex. 7. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies met het kenmerk dat het genoemde textielmateriaal een matrastijk is.Method according to one of the preceding claims, characterized in that said textile material is a mattress cover. 8. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies met het kenmerk dat het genoemde textielmateriaal geweven is uit een combinatie van polyesterdraden en katoendraden, of een combinatie van polyesterdraden en polypropyleendraden.Method according to one of the preceding claims, characterized in that said textile material is woven from a combination of polyester threads and cotton threads, or a combination of polyester threads and polypropylene threads. 9. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies met het kenmerk dat een rechthoekige overtrek vervaardigd wordt, en dat, aan elk van de vier hoeken, langs twee onderling loodrechte snijlijnen (8), (9) vanaf de respectievelijke hoekvormende randen een vierkant stuk (18) wordt uitgesneden uit de weeflagen (2), (3), waarna de zich volgens deze snijlijnen (8), (9) uitstrekkende randen van elke weeflaag (2), (3) met elkaar verbonden worden, zodat een overtrek met een hoofdzakelijk balkvormige binnenruimte (6) wordt bekomen.Method according to one of the preceding claims, characterized in that a rectangular cover is produced, and that, at each of the four corners, along two mutually perpendicular cutting lines (8), (9) a square piece is formed from the respective corner-forming edges ( 18) is cut out of the weaving layers (2), (3), after which the edges of each weaving layer (2), (3) extending along these cutting lines (8), (9) are connected to each other, so that a cover with a essentially beam-shaped interior (6) is obtained. 10. Werkwijze volgens een van de voorgaande conclusies met het kenmerk dat het een overtrek is voor een matras (10) of een topper of een kussen.Method according to one of the preceding claims, characterized in that it is a cover for a mattress (10) or a topper or a pillow. 11. Een overtrek in textielmateriaal dat aan de binnenzijde voorzien is van een afwerkingslaag (5a), (5b) met het kenmerk dat het een overtrekweefsel (1) omvat met een bovenste (2) en een onderste weeflaag (3) die aan minstens één van hun randen minstens gedeeltelijk door het weven met elkaar verbonden zijn.A textile material cover that is provided on the inside with a finishing layer (5a), (5b) characterized in that it comprises a covering fabric (1) with an upper (2) and a lower weaving layer (3) adhering to at least one of their edges are at least partially connected by weaving. 12. Een overtrek volgens conclusie 11, met het kenmerk dat het een vierkante of rechthoekige overtrek is, en dat de bovenste (2) en de onderste weeflaag (3) aan minstens drie van hun randen door het weven met elkaar verbonden zijn.A cover as claimed in claim 11, characterized in that it is a square or rectangular cover, and in that the upper (2) and the lower weaving layer (3) are connected to each other by weaving at least three of their edges. 13. Een overtrek volgens conclusie 11 of 12 met het kenmerk dat de genoemde afwerkingslaag (5 a), (5b) door een lamineerprocédé aangebracht is.A cover according to claim 11 or 12, characterized in that said finishing layer (5a), (5b) is applied by a laminating process. 14. Een overtrek volgens een van de conclusies 11 tot 13 met het kenmerk dat de genoemde afwerkingslaag (5 a), (5b) hoofdzakelijk bestaat uit een non-wo ven textielmateriaal of uit een kunststofmateriaal, zoals bij voorbeid latex.A cover according to any one of claims 11 to 13, characterized in that said finishing layer (5a), (5b) consists essentially of a non-woven textile material or of a plastic material, such as in the case of pre-latex. 15. Een overtrek volgens een van de conclusies 11 tot 14 met het kenmerk dat het genoemde textielmateriaal een matrastijk is.A cover as claimed in any one of claims 11 to 14, characterized in that said textile material is a mattress cover. 16. Een overtrek volgens een van de conclusies 11 tot 15 met het kenmerk dat het genoemde textielmateriaal geweven is uit een combinatie van enerzijds katoendraden en anderzijds polyesterdraden of polypropyleendraden.A cover as claimed in any one of claims 11 to 15, characterized in that said textile material is woven from a combination of cotton threads on the one hand and polyester threads or polypropylene threads on the other hand. 17. Een overtrek volgens een van de conclusies 11 tot 16 met het kenmerk dat het een rechthoekige overtrek is waarbij, aan elk van de vier hoeken, langs twee onderling loodrechte snijlijnen (8), (9) vanaf de respectievelijke hoekvormende randen, een vierkant of rechthoekig stuk (18) uitgesneden is uit de weeflagen (2), (3), en dat de zich volgens deze snijlijnen (8), (9) uitstrekkende randen van de respectievelijke weeflagen (2), (3) aan ellke hoek met elkaar verbonden zijn.A cover as claimed in any one of claims 11 to 16, characterized in that it is a rectangular cover wherein, at each of the four corners, along two mutually perpendicular cutting lines (8), (9) from the respective corner-forming edges, a square or rectangular piece (18) is cut out of the weaving layers (2), (3), and that the edges of the respective weaving layers (2), (3) extending along these cutting lines (8), (9) are at an angle with are connected to each other. 18. Een overtrek volgens een van de conclusies 11 tot 17 met het kenmerk dat het een overtrek is voor een matras (10) of een topper of een kussen.A cover as claimed in any one of claims 11 to 17, characterized in that it is a cover for a mattress (10) or a topper or a cushion. 19. Een overtrek volgens een van de conclusies 11 tot 18, met het kenmerk dat deze overtrek vervaardigd is met toepassing van een werkwijze volgens een van de conclusies 1 tot 10.A cover as claimed in any one of claims 11 to 18, characterized in that this cover is manufactured using a method as claimed in any of claims 1 to 10. 20. Een matras (10), een topper of een kussen, voorzien van een overtrek in textielmateriaal dat aan de binnenzijde voorzien is van een afwerkingslaag (5a), (5b), met het kenmerk dat het een overtrek is volgens een van de conclusies 11 tot 19.A mattress (10), a topper or a pillow, provided with a cover in textile material which is provided on the inside with a finishing layer (5a), (5b), characterized in that it is a cover according to one of the claims 11 to 19.
BE2006/0489A 2006-10-03 2006-10-03 A COVER IN TEXTILE MATERIAL AND A METHOD FOR MANUFACTURING IT. BE1017330A3 (en)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BE2006/0489A BE1017330A3 (en) 2006-10-03 2006-10-03 A COVER IN TEXTILE MATERIAL AND A METHOD FOR MANUFACTURING IT.
PCT/EP2007/008541 WO2008040523A2 (en) 2006-10-03 2007-10-02 A cover made of textile material and a method for the manufacture thereof

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BE2006/0489A BE1017330A3 (en) 2006-10-03 2006-10-03 A COVER IN TEXTILE MATERIAL AND A METHOD FOR MANUFACTURING IT.
BE200600489 2006-10-03

Publications (1)

Publication Number Publication Date
BE1017330A3 true BE1017330A3 (en) 2008-06-03

Family

ID=38229284

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BE2006/0489A BE1017330A3 (en) 2006-10-03 2006-10-03 A COVER IN TEXTILE MATERIAL AND A METHOD FOR MANUFACTURING IT.

Country Status (2)

Country Link
BE (1) BE1017330A3 (en)
WO (1) WO2008040523A2 (en)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ES1080954Y (en) * 2013-05-07 2013-08-30 Manterol S A Anti-noise pillow and apnea attenuator

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04119138A (en) * 1990-08-31 1992-04-20 Atsusato Kitamura Bag for covering
US5259645A (en) * 1990-12-27 1993-11-09 Nissan Motor Co., Ltd. Method of producing an airbag having doubly woven and singly woven cloth portions, for an airbag restraint system
EP0869208A1 (en) * 1997-04-03 1998-10-07 Krall & Roth Weberei GmbH & Co. KG Process of manufacturing a textile fabric and textile fabric thus obtained
EP0827450B1 (en) * 1995-05-20 2004-01-28 Advanced Allergy Technologies Limited Allergen particle exclusion and/or retention covering

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2471380A (en) * 1948-02-13 1949-05-24 Carlyle Sales Corp Method of weaving textile containers
US3155121A (en) * 1961-10-03 1964-11-03 Kendall & Co Seamless pillowcase and fabric
AUPQ142199A0 (en) * 1999-07-05 1999-07-29 Bland, Richard Heat retaining material and articles made therefrom

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH04119138A (en) * 1990-08-31 1992-04-20 Atsusato Kitamura Bag for covering
US5259645A (en) * 1990-12-27 1993-11-09 Nissan Motor Co., Ltd. Method of producing an airbag having doubly woven and singly woven cloth portions, for an airbag restraint system
EP0827450B1 (en) * 1995-05-20 2004-01-28 Advanced Allergy Technologies Limited Allergen particle exclusion and/or retention covering
EP0869208A1 (en) * 1997-04-03 1998-10-07 Krall & Roth Weberei GmbH & Co. KG Process of manufacturing a textile fabric and textile fabric thus obtained

Also Published As

Publication number Publication date
WO2008040523A2 (en) 2008-04-10
WO2008040523A3 (en) 2008-11-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US6017601A (en) Allergen-barrier cover
JP6416266B2 (en) Non-flat laminate structure, absorbent article having non-flat laminate structure
RU97102029A (en) NEW LAYERED COMPOSITE MATERIAL, METHOD FOR ITS MANUFACTURE AND PRODUCTS FROM IT
KR20110047214A (en) Covers and related products, and methods of making the same
US20170079444A1 (en) Enhanced washable mattress topper
TWI475972B (en) Mattress with crowned panel and method of manufacturing the same
CN102281849A (en) Reusable outer covers for wearable absorbent articles
KR101576843B1 (en) Long fiber nonwoven fabric and laminate of fabrics having long fiber nonwoven fabric
US20110239369A1 (en) Coverlet and Method of Producing a Coverlet
JP2016537151A (en) Non-flat laminate structure, absorbent article having non-flat laminate structure, and manufacturing method
ES2715478T3 (en) Enhanced textile material
PL186140B1 (en) Multiple-layer material of non-woven fabric, method of m,anufacturing same and application thereof
US6474396B1 (en) Knitted mesh with relief band and method
CN107708990A (en) The fabric with back lining materials of covering for architectural openings
BE1017330A3 (en) A COVER IN TEXTILE MATERIAL AND A METHOD FOR MANUFACTURING IT.
US20030179958A1 (en) Overlapping pocket laundry bag
US5463779A (en) Multiple ply tie interlining and method
JP2004115939A (en) Sewed sheet
WO2001048305A1 (en) Multilayer sheet structure and production method thereof
JP7216415B2 (en) Futon side material manufacturing method and futon manufacturing method
JP7398076B2 (en) rucksack
EP1193337A2 (en) Textile materials with a transparent effect for clothes or upholstery fabrics
KR101201931B1 (en) Water proof fabric and water proof mattress using the same
KR100957662B1 (en) A method for manufacturing labels
JP4280801B2 (en) A high-density, multi-layer, multi-color, thick-dye-dyed fabric and thick-dye-dyed plain woven fabric, which integrates the front and back fabrics using a direct bonding technique.

Legal Events

Date Code Title Description
RE Patent lapsed

Effective date: 20091031