BE1009641A3 - ELASTIC FIBER. - Google Patents

ELASTIC FIBER. Download PDF

Info

Publication number
BE1009641A3
BE1009641A3 BE9500816A BE9500816A BE1009641A3 BE 1009641 A3 BE1009641 A3 BE 1009641A3 BE 9500816 A BE9500816 A BE 9500816A BE 9500816 A BE9500816 A BE 9500816A BE 1009641 A3 BE1009641 A3 BE 1009641A3
Authority
BE
Belgium
Prior art keywords
fiber
rubber
cross
mixture
linked
Prior art date
Application number
BE9500816A
Other languages
Dutch (nl)
Inventor
Cornelis Wilhelmus Bastiaansen
Franciscus Wilhelmus Gelissen
Original Assignee
Dsm Nv
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dsm Nv filed Critical Dsm Nv
Priority to BE9500816A priority Critical patent/BE1009641A3/en
Priority to TW085111262A priority patent/TW340141B/en
Priority to AT96932865T priority patent/ATE186083T1/en
Priority to AU71474/96A priority patent/AU7147496A/en
Priority to JP9514542A priority patent/JP2000503073A/en
Priority to DE69604933T priority patent/DE69604933T2/en
Priority to PCT/NL1996/000379 priority patent/WO1997013894A1/en
Priority to EP96932865A priority patent/EP0865519B1/en
Priority to ES96932865T priority patent/ES2139385T3/en
Priority to KR1019980702558A priority patent/KR19990064079A/en
Application granted granted Critical
Publication of BE1009641A3 publication Critical patent/BE1009641A3/en

Links

Classifications

    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01FCHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/44Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds
    • D01F6/46Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polymers obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds of polyolefins
    • DTEXTILES; PAPER
    • D01NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01FCHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/88Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polycondensation products as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds
    • D01F6/90Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from mixtures of polycondensation products as major constituent with other polymers or low-molecular-weight compounds of polyamides

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Materials For Medical Uses (AREA)
  • Springs (AREA)
  • Valve-Gear Or Valve Arrangements (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Abstract

Elastic fibre of a composition containing a thermoplastic polymer and a chemically cross-linked rubber, in which the fibre has a permanent elongation after 50 % stretching of at most 5 % and process for producing an elastic fibre comprising the melt spinning of a composition comprising a thermoplastic polymer and a rubber, wherein the rubber is completely or almost completely cross-linked at the moment the fibre is formed and the formed fibre is drawn after cooling down.

Description

ELASTISCHE VEZELELASTIC FIBER

De uitvinding heeft betrekking op een elastische vezel van een mengsel bevattende een thermoplastisch polymeer en een chemisch vernette rubber.The invention relates to an elastic fiber of a mixture containing a thermoplastic polymer and a chemically cross-linked rubber.

Een dergelijke vezel is bekend uit JP-A-68/26348, waarin een vezel wordt beschreven die bestaat uit een mengsel van polyetheen en een chemisch vernette etheen-propeen-1,4-hexadieenrubber.Such a fiber is known from JP-A-68/26348, which describes a fiber consisting of a mixture of polyethylene and a chemically cross-linked ethylene-propylene-1,4-hexadiene rubber.

Een nadeel van deze bekende vezel is de hoge blijvende lengtetoename welke optreedt na uitrekking van de vezel. In de genoemde aanvrage blijkt dat na uitrekking van de vezel met 50% van zijn oorspronkelijke lengte de vezel zich slechts voor ten hoogste 85% van deze uitrekking herstelt. De lengte van de vezel is daarmee dus blijvend toegenomen met minstens 7,5% van zijn oorspronkelijke lengte. Dit beperkt de toepassingsmogelijkheden van de bekende vezel als een elastische eigenschappen aan een garen of weefsel verlenende component in aanzienlijke mate.A drawback of this known fiber is the high permanent length increase which occurs after stretching of the fiber. In the said application it appears that after stretching the fiber by 50% of its original length, the fiber only recovers for at most 85% of this stretching. The length of the fiber has thus permanently increased by at least 7.5% of its original length. This greatly limits the applications of the known fiber as an elastic property to a yarn or fabric imparting component.

Gevonden werd nu een vezel met een blijvende lengtetoename van ten hoogste 5% na 50% uitrekking van de vezel. Zelfs werd een vezel gevonden met een blijvende lengtetoename van ten hoogste 3 en zelfs ten hoogste 1% na 50% uitrekking van de vezel. De blijvende lengtetoename wordt bepaald ten opzichte van de lengte van de vezel voor uitrekking.A fiber was now found with a permanent length increase of at most 5% after 50% stretching of the fiber. A fiber was even found with a permanent length increase of at most 3 and even at most 1% after 50% elongation of the fiber. The permanent length gain is determined relative to the length of the fiber before stretching.

De vezel volgens de uitvinding blijkt aldus een bijzonder hoog elastisch-herstelvermogen te bezitten en bezit daarnaast ook een hoge rek bij breuk.The fiber according to the invention thus appears to have a particularly high elastic recovery capacity and also has a high elongation at break.

Bij vele toepassingen van elastische vezels komen uitrekkingen van aanmerkelijk meer dan 50% van de oorspronkelijke lengte voor. De vezel volgens de uitvinding blijkt ook bij deze grotere uitrekkingen een uitstekend elastisch herstel te vertonen. Ook na een uitrekking van 100% van de oorspronkelijke lengte vertoont de vezel volgens de uitvinding een blijvende lengtetoename van ten hoogste 15% en in veel gevallen van ten hoogste 10% en zelfs 5% of 2% van de lengte van de vezel voor de uitrekking.In many elastic fiber applications, stretches of significantly more than 50% of the original length occur. The fiber according to the invention also appears to exhibit an excellent elastic recovery with these larger stretches. Even after a stretch of 100% of the original length, the fiber according to the invention shows a permanent length increase of at most 15% and in many cases of at most 10% and even 5% or 2% of the length of the fiber before stretching. .

De blijvende lengtetoename na uitrekking/ in het vervolg 'tension set' genoemd, wordt bij kamertemperatuur gemeten door een vezel van een zekere lengte in te spannen in de klemmen van een trekbank en de klemmen met een snelheid van 200 mm/min zover uit elkaar te bewegen dat de gewenste uitrekking wordt bereikt. Op de vezel zijn hiertoe op een afstand van 50 mm, 10, merktekens aangebracht.The permanent increase in length after stretching / hereinafter referred to as the 'tension set' is measured at room temperature by clamping a fiber of a certain length into the clamps of a tensile testing machine and spacing the clamps at a speed of 200 mm / min. moving to achieve the desired stretch. To this end, marks are provided at a distance of 50 mm, 10 on the fiber.

De vezel wordt gedurende 10 seconden in de uitgerekte toestand gehouden, waarna de uitrekkende kracht op de vezel wordt opgeheven en de vezel uit de klemmen wordt verwijderd. Nadat men de vezel gedurende 1 uur bij kamertemperatuur heeft laten relaxeren wordt de tension set in % bepaald door het verschil in afstand tussen de merktekens op de na uitrekking gerelaxeerde vezel, 1, en de oorspronkelijke afstand 10 van deze merktekens te delen door die oorspronkelijke afstand 10 en het quotient te vermenigvuldigen met 100.The fiber is held in the stretched state for 10 seconds, after which the stretching force on the fiber is released and the fiber is removed from the clamps. After the fiber has been allowed to relax for 1 hour at room temperature, the tension set in% is determined by dividing the difference in distance between the marks on the fiber relaxed after stretching, 1, and the original distance 10 of these marks by that original distance 10 and multiply the quotient by 100.

Geschikte thermoplastische polymeren in de vezel volgens de uitvinding zijn lineaire of vertakte polymeren met een verwerkingstemperatuur, in het bijzonder een smelttemperatuur, welke is gelegen onder de temperatuur waarbij in het polymeer een wezenlijke thermische degradatie optreedt. Voorbeelden hiervan zijn polyolefinen, in het bijzonder polyetheen en polypropeen, polyamides, in het bijzonder nylon-6,nylon-6,6 en nylon-4,6, polyesters, in het bijzonder polyetheentereftalaat (PET) en polybuteentereftalaat (PBT), poly(meth)acrylaten, polycarbonaat, polyvinylpolymeren en aromatische Vinylpolymeren. Bij voorkeur bevat de vezel semi-kristallijne thermoplastische polymeren omdat dergelijke vezels een lagere tension set blijken te hebben. Voorbeelden hiervan zijn polyolefinen, polyamiden/ polyesters en polyvinylpolymeren. De beste tension set bezitten vezels waarin semi-kristallijne polymeren aanwezig zijn met een glasovergangstemperatuur van de amorfe fase, welke is gelegen onder 80 °C en bij voorkeur onder 50 °C. Voorbeelden hiervan zijn polyolefinen, polyamides en, bij voorkeur met een weekmaker gemengde, polyvinylpolymeren. In de vezels kunnen ook mengsels van verschillende thermoplastische polymeren voorkomen. Bij voorkeur is het thermoplastisch polymeer een polyolefine.Suitable thermoplastic polymers in the fiber according to the invention are linear or branched polymers with a processing temperature, in particular a melting temperature, which is below the temperature at which a substantial thermal degradation occurs in the polymer. Examples of these are polyolefins, in particular polyethylene and polypropylene, polyamides, in particular nylon-6, nylon-6,6 and nylon-4,6, polyesters, in particular polyethylene terephthalate (PET) and polybutene terephthalate (PBT), poly ( meth) acrylates, polycarbonate, polyvinyl polymers and aromatic vinyl polymers. Preferably, the fiber contains semi-crystalline thermoplastic polymers because such fibers are found to have a lower tension set. Examples of these are polyolefins, polyamides / polyesters and polyvinyl polymers. The best tension set have fibers in which semi-crystalline polymers are present with a glass transition temperature of the amorphous phase, which is below 80 ° C and preferably below 50 ° C. Examples thereof are polyolefins, polyamides and, preferably plasticized, polyvinyl polymers. The fibers may also contain mixtures of different thermoplastic polymers. Preferably, the thermoplastic polymer is a polyolefin.

Onder een chemisch vernette rubber wordt een rubber verstaan die door chemische reacties tot een niet-oplosbaar en niet-smeltbaar polymeer is gevormd, waarin de molecuulketens zodanig met elkaar verbonden zijn dat een drie-dimensionale netwerkstructuur is ontstaan. Voorbeelden van de genoemde reacties staan beschreven in de Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Second Edition, John Wiley and Sons,A chemically cross-linked rubber is understood to mean a rubber which has been formed by chemical reactions into an insoluble and non-fusible polymer, in which the molecular chains are connected in such a way that a three-dimensional network structure has been created. Examples of said reactions are described in the Encyclopedia of Polymer Science and Engineering, Second Edition, John Wiley and Sons,

Volume 4, pagina 350 e.v. en pagina 666 e.v.Volume 4, page 350 ff. And page 666 ff.

Geschikte rubbers voor de vezel volgens de uitvinding zijn acrylrubbers, butylrubbers, gehalogeneerde rubbers, bijvoorbeeld gebromeerd en gechloreerd isobutyleen-isopreen, (styreen-Jbutadieen rubbers, butadieen-styreen-vinylpyridine, nitril-rubbers, natuurlijke rubber, urethaanrubbers, siliconerubbers, polysulfide- rubbers, fluorkoolstofrubbers, etheen-propeen-(dieen-)rubbers (algemeen aangeduid als EP(D)M rubbers), polyisopreen, epichloorhydrine, gechloreerd polyetheen, chloropreen, gechlorosulfoneerd polyetheen. Bij voorkeur bevat de vezel de economisch aantrekkelijke en gangbare acrylrubbers, (styreen-)butadieenrubbers, butylrubbers, gechloreerd polyetheen, chloropreen, gechlorosulfoneerd polyetheen, epichloorhydrine, etheen-propeen-(dieen-)rubbers, nitrilrubbers, natuurlijke rubber, polyisopreen of siliconerubbers. Zeer geschikt zijn EP(D)M-rubbers. In de vezel kunnen ook mengsels van verschillende rubbers voorkomen, waarvan er ten minste één chemisch is vernet.Suitable rubbers for the fiber according to the invention are acrylic rubbers, butyl rubbers, halogenated rubbers, for example brominated and chlorinated isobutylene isoprene, (styrene-Jbutadiene rubbers, butadiene-styrene-vinylpyridine, nitrile rubbers, natural rubber, urethane rubbers, silicone rubbers, polysulfide rubbers , fluorocarbon rubbers, ethylene-propylene (diene) rubbers (commonly referred to as EP (D) M rubbers), polyisoprene, epichlorohydrin, chlorinated polyethylene, chloroprene, chlorosulfonated polyethylene. Preferably, the fiber contains the economically attractive and common acrylic rubbers, (styrene -) butadiene rubbers, butyl rubbers, chlorinated polyethylene, chloroprene, chlorosulfonated polyethylene, epichlorohydrin, ethylene-propylene (diene) rubbers, nitrile rubbers, natural rubber, polyisoprene or silicone rubbers Very suitable are EP (D) M rubbers. mixtures of different rubbers also occur, at least one of which is chemically cross-linked.

De rubber in de vezels kan zijn vernet met elke daarvoor bekende techniek, waarbij voor elke rubber de meest geschikte kan worden gekozen. Het vernetten vindt veelal plaats onder invloed van vernettingsmiddelen, waarvan zwavel, peroxides, metaaloxides, epoxyharsen, chinon-dioximen, fenolharsen, alkylfenol-formaldehyde harsen, diurethanen, bismaleimides en amines bekende voorbeelden zijn. Zo kan bijvoorbeeld gehalogeneerde butylrubber met zinkoxide worden vernet maar ook onder toepassing van harsen, bijvoorbeeld (gebromeerde) fenolhars en urethaanhars. Deze harsen zijn ook geschikte vernetters voor bijvoorbeeld EPDM-rubber. Ook organische peroxides en zwavel zijn bekende en geschikte vernetters. Het vernetten kan desgewenst worden uitgevoerd in de aanwezigheid van versnellers en/of activatoren. Bij voorkeur is het mengsel een thermoplastisch vulcanisaat. Een thermoplastisch vulcanisaat, op zich bekend en als regel afgekort tot TPV, wordt verkregen door statische of dynamische vulcanisatie ofwel vernetting van de rubber in aanwezigheid van het thermoplastische polymeer. Onder dynamisch vulcaniseren wordt een proces verstaan, waarin in een samenstelling, die een onvernette rubber en een thermoplastisch polymeer bevat, de rubber wordt vernet onder hoge afschuiving. Dit dynamisch vulcaniseren kan plaatsvinden in de bekende menginrichtingen, bijvoorbeeld walsen, Banbury mengers, continue mengers, kneders en mengende extruders, waarvan dubbelschroefsextruders de voorkeur hebben.The rubber in the fibers can be cross-linked by any known technique, the most suitable for each rubber being chosen. Cross-linking often takes place under the influence of cross-linking agents, of which sulfur, peroxides, metal oxides, epoxy resins, quinone dioximes, phenolic resins, alkyl phenol-formaldehyde resins, diurethanes, bismaleimides and amines are known examples. For example, halogenated butyl rubber can be cross-linked with zinc oxide, but also using resins, for example (brominated) phenolic resin and urethane resin. These resins are also suitable cross-linkers for, for example, EPDM rubber. Organic peroxides and sulfur are also known and suitable crosslinkers. Cross-linking can, if desired, be carried out in the presence of accelerators and / or activators. Preferably the mixture is a thermoplastic vulcanizate. A thermoplastic vulcanizate, known per se and usually shortened to TPV, is obtained by static or dynamic vulcanization or cross-linking of the rubber in the presence of the thermoplastic polymer. Dynamic vulcanization is understood to mean a process in which, in a composition containing an unlinked rubber and a thermoplastic polymer, the rubber is cross-linked under high shear. This dynamic vulcanization can take place in the known mixing devices, for example rollers, Banbury mixers, continuous mixers, kneaders and mixing extruders, of which twin screw extruders are preferred.

Een overzicht van de bekende technieken voor het dynamisch vulcaniseren wordt gegeven in Paper no. 41 van de Meeting of the Rubber Division of the American Chemical Society, November 4, 1992 inAn overview of known techniques for dynamic vulcanization is given in Paper No. 41 of the Meeting of the Rubber Division of the American Chemical Society, November 4, 1992 in

Nashville, Tennessee, USA.Nashville, Tennessee, USA.

De keuze van het vernettingsmiddel wordt in eerste aanleg bepaald door zijn geschiktheid om de rubber te vernetten. Daarnaast dient het vernettingsmiddel zo gekozen te worden dat het vernettingsmiddel geen ongewenste werking uitoefent op het thermoplastisch polymeer. Zo is bekend dat peroxiden aanleiding geven tot vernetting van polyetheen. Peroxiden komen dus minder in aanmerking als vernettingsmiddel voor de rubber wanneer als thermoplastisch polymeer polyetheen wordt toegepast. De vakman kan in elk geval, voorzover dit al niet bekend is in het werkveld, eenvoudig proefondervindelijk vaststellen of het beoogde vernettingsmiddel en het beoogde thermoplastische polymeer elkaar verdragen.The choice of cross-linking agent is primarily determined by its suitability to cross-link the rubber. In addition, the cross-linking agent should be chosen so that the cross-linking agent does not exert an undesired effect on the thermoplastic polymer. It is known, for example, that peroxides give rise to cross-linking of polyethylene. Peroxides are therefore less suitable as crosslinking agents for the rubber when polyethylene is used as the thermoplastic polymer. In any case, the person skilled in the art can, in so far as this is not already known in the field, easily determine by experiment whether the intended cross-linking agent and the intended thermoplastic polymer are compatible.

In de rubber kunnen de gebruikelijke toeslagstoffen aanwezig zijn. Voorbeelden daarvan zijn hardingsmiddelen, versnellers, vertragers, activators, vulstoffen, versnijdingsmiddelen, weekmakers, andere polymeren, kleurmodificatoren, antidegradanten als antioxidanten, antiozonanten, compatibilizers, thermische stabilisatoren en UV-stabilisatoren.The usual additives may be present in the rubber. Examples thereof are hardeners, accelerators, retarders, activators, fillers, extenders, plasticizers, other polymers, color modifiers, antioxidant antidegradants, antiozonants, compatibilizers, thermal stabilizers and UV stabilizers.

Bij het kiezen en bepalen van het aantal gewichtsdelen rubber in de vezel wordt uitgegaan van de rubber exclusief de daarin aanwezige toeslagstoffen.The selection and determination of the number of parts by weight of rubber in the fiber is based on the rubber excluding the additives present therein.

In de vezel kunnen voorts stoffen aanwezig zijn die het uiterlijk, het verwerkingsgedrag en de gebruikseigenschappen kunnen beïnvloeden. Voorbeelden hiervan zijn matteringsmiddelen, verfstoffen, pigmenten en licht-, UV- en hittestabilisatoren.The fiber may furthermore contain substances which can influence the appearance, the processing behavior and the usage properties. Examples include matting agents, dyes, pigments and light, UV and heat stabilizers.

De vezels volgens de uitvinding hebben een titer van 1-1000 dtex, bij voorkeur tussen 2 en 500 dtex en met meer voorkeur tussen 5 en 250 dtex. De rek bij breuk komt nagenoeg overeen met die van de rubber en bedraagt ten minste 100% en kan tot 400% en zelfs tot 600% bedragen.The fibers of the invention have a titer of 1-1000 dtex, preferably between 2 and 500 dtex and more preferably between 5 and 250 dtex. The elongation at break substantially matches that of the rubber and is at least 100% and can be up to 400% and even up to 600%.

De vezels zijn bijzonder geschikt om elastische eigenschappen te geven aan textiele materialen, weefsels en breisels. Voorbeelden daarvan zijn badkleding, onderkleding, sportkleding, vrije-tijdskleding, kousen, panties, sokken, rekbare bandjes in kleding, luiers en medische bandages.The fibers are particularly suitable for giving elastic properties to textile materials, fabrics and knits. Examples include swimwear, undergarments, sportswear, casual wear, stockings, tights, socks, stretch straps in clothing, diapers and medical bandages.

De vezels volgens de uitvinding kunnen op zich worden toegepast maar ook kunnen zij zijn omhuld, omwikkeld of omsponnen met andere vezels, in het bijzonder polyamide en katoen of tezamen met andere vezels op de daarvoor bekende wijzen worden verwerkt tot elastische garens.The fibers according to the invention can be used per se, but they can also be wrapped, wrapped or spun with other fibers, in particular polyamide and cotton, or processed into elastic yarns in known ways together with other fibers.

Wanneer in het voorgaande en hierna van een vezel wordt gesproken dient hieronder ook een band of film te worden verstaan en in het algemeen elk voorwerp dat in ten minste één richting een afmeting bezit van ten hoogste 1000 pm, bij voorkeur ten hoogste 500 pm, met meer voorkeur ten hoogste 250 pm en met de meeste voorkeur ten hoogste 100 en zelfs 50 pm. De doorsnede van de vezel kan zowel rond als ovaal zijn alsook meerlobbig, bijvoorbeeld drie-lobbig. Voorbeelden van dergelijke vormen zijn te vinden in Introductory Textile Science, Fifth Edition, by Marjory L. Joseph, published by Kolt, Rinehart and Winston Inc., pagina 40.When a fiber is mentioned in the foregoing and hereafter, this should also be understood to include a tape or film and in general any object which in at least one direction has a size of at most 1000 µm, preferably at most 500 µm, with more preferably at most 250 µm and most preferably at most 100 and even 50 µm. The cross-section of the fiber can be round, oval or multi-lobed, for example three-lobed. Examples of such shapes can be found in Introductory Textile Science, Fifth Edition, by Marjory L. Joseph, published by Kolt, Rinehart and Winston Inc., page 40.

De uitvinding heeft tevens betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een elastische vezel, zoals hiervoor gedefinieerd, omvattende het uit de smelt verspinnen van een mengsel van een thermoplastisch polymeer en een rubber.The invention also relates to a method of manufacturing an elastic fiber, as defined above, comprising melt-spinning a mixture of a thermoplastic polymer and a rubber.

Een dergelijke werkwijze is eveneens bekend uit JP-A-68/26348. In genoemde aanvrage wordt door smeltspinnen van een mengsel van een onvernette EPDM-rubber en polyetheen een vezel vervaardigd. De verkregen vezel wordt onderworpen aan een vernettingsbehandeling.Such a method is also known from JP-A-68/26348. In said application, a fiber is produced by melt-spinning a mixture of an un-crosslinked EPDM rubber and polyethylene. The fiber obtained is subjected to a cross-linking treatment.

Een nadeel van deze bekende werkwijze is dat de daarmee vervaardigde vezel een zeer matig vermogen tot elastisch herstel vertoont. Dit uit zich daarin dat de vezel na uitrekking met 50% zich voor slechts 85% van deze uitrekking herstelt zodat de lengte na de uitrekking blijvend is toegenomen met minstens 7,5%.A drawback of this known method is that the fiber produced therewith shows a very poor elastic recovery capacity. This is reflected in the fact that after stretching with 50%, the fiber recovers for only 85% of this stretching, so that the length after the stretching has permanently increased by at least 7.5%.

Dit beperkt de toepassingsmogelijkheden van de met de bekende werkwijze vervaardigde vezel als een elastische eigenschappen aan een garen of weefsel verlenende component in aanzienlijke mate.This greatly limits the application possibilities of the fiber produced by the known method as an elastic property to a yarn or fabric imparting component.

Doel van de uitvinding is het verschaffen van een werkwijze welke dit nadeel niet of in aanmerkelijk minder mate bezit.The object of the invention is to provide a method which does not have this disadvantage or which has it to a considerably lesser extent.

Dit doel wordt volgens de uitvinding bereikt doordat de rubber op het moment dat de vezel wordt gevormd geheel of nagenoeg geheel is vernet.This object is achieved according to the invention in that the rubber is wholly or substantially fully cross-linked when the fiber is formed.

Verrassenderwijs blijkt het met de werkwijze volgens de uitvinding mogelijk elastische vezels te vervaardigen met een aanmerkelijk beter elastisch- herstelvermogen dan met de bekende werkwijze mogelijk is. Vezels met een blijvende lengtetoename (tension set) van ten hoogste 5% en zelfs ten hoogste 3% en zelfs 1% na uitrekking met 50% en zelfs 100% van de oorspronkelijke lengte blijken aldus te kunnen worden vervaardigd.Surprisingly, it has been found possible with the method according to the invention to produce elastic fibers with a considerably better elastic recovery capacity than is possible with the known method. Fibers with a permanent length increase (tension set) of at most 5% and even at most 3% and even 1% after stretching by 50% and even 100% of the original length can thus be manufactured.

Een verder voordeel van de werkwijze is gelegen in de mogelijkheid een aanmerkelijk hogere productiesnelheid te bereiken dan met de bekende werkwijze mogelijk is. Enerzijds wordt dit bereikt door de hoge spinsnelheden welke mogelijk zijn gebleken en tevens wordt in belangrijke mate veroorzaakt doordat bij de werkwijze volgens de uitvinding wordt uitgegaan van een reeds vernette rubber waarmee het tijdrovende vernetten van de gesponnen vezel overbodig is geworden.A further advantage of the method lies in the possibility of achieving a considerably higher production speed than is possible with the known method. On the one hand, this is achieved by the high spinning speeds which have proved to be possible, and is also largely caused by the fact that the method according to the invention starts from an already cross-linked rubber, whereby the time-consuming cross-linking of the spun fiber has become superfluous.

Een volgend voordeel van de werkwijze volgens de uitvinding is gelegen in het feit dat de rubber in de verkregen vezel homogeen is vernet, terwijl bij de vezel verkregen volgens de bekende werkwijze verwacht mag worden dat de vernettingsgraad verloopt over de doorsnede van de vezel. Dit is een gevolg van de omstandigheid dat de vernetting pas tot stand wordt gebracht wanneer de vezel is gevormd door een vernettingsmiddel van buiten af te laten inwerken.A further advantage of the method according to the invention lies in the fact that the rubber in the fiber obtained is homogeneously cross-linked, while in the fiber obtained according to the known method it can be expected that the degree of cross-linking extends over the cross-section of the fiber. This is due to the fact that the cross-linking is only effected when the fiber has been formed by allowing a cross-linking agent to act from the outside.

De goede verspinbaarheid met een hoge spinsnelheid van een mengsel, waarin een reeds geheel of nagenoeg geheel vernette rubber aanwezig is, is op zich verrassend omdat de dynamische viscositeit van dergelijke mengsels bij de vereiste spintemperatuur, welke 150-350 °C bedraagt afhankelijk van het toegepaste thermoplastische polymeer, is gelegen tussen 1.000.000 en 1000 Pa.s bij afschuifsnelheden van 0,1 resp. 200 /s. Gebruikelijke waarden voor de viscositeit van een verspinbaar mengsel liggen volgens het handboek Plastic Extrusion Technology, ed. Friedhelm Hensen, Hansen Publishers, Munich, pag. 566, in het gebied van 80-300 Pa.s, indien men althans een acceptabele spinsnelheid wil bereiken. Op grond van de hoge viscositeit zou een vakman verwachten, dat met niet meer dan 10 m/min kan worden gesponnen. Veel hogere spinsnelheden van 100 tot 200 m/min en meer zijn echter mogelijk gebleken. Eventuele beperkingen blijken slechts opgelegd door de beperkte mogelijkheden van de spinapparatuur maar niet door het spingedrag van het mengsel. Op basis hiervan mag worden aangenomen, dat aanmerkelijk hogere spinsnelheden, tot 1000 en zelfs 2000 m/min tot de mogelijkheden behoren.The good spinnability with a high spinning speed of a mixture, in which an already wholly or almost wholly cross-linked rubber is present, is surprising in itself because the dynamic viscosity of such mixtures at the required spinning temperature, which is 150-350 ° C depending on the applied thermoplastic polymer, is comprised between 1,000,000 and 1000 Pa.s at shear rates of 0.1 resp. 200 / s. Usual values for the viscosity of a spinnable mixture are according to the manual of Plastic Extrusion Technology, ed. Friedhelm Hensen, Hansen Publishers, Munich, p. 566, in the range of 80-300 Pa.s, if one wants to achieve at least an acceptable spinning speed. Due to the high viscosity, a person skilled in the art would expect that spinning can be done at no more than 10 m / min. However, much higher spin speeds of 100 to 200 m / min and more have been possible. Any limitations appear to be imposed only by the limited possibilities of the spinning equipment, but not by the spinning behavior of the mixture. On this basis it may be assumed that considerably higher spinning speeds, up to 1000 and even 2000 m / min, are possible.

Een ander voordeel van de werkwijze volgens de uitvinding is de mogelijkheid om op eenvoudige wijze zeer dunne vezels te vervaardigen. Vezels met een titer van 2 en zelfs 1 dtex kunnen aldus worden vervaardigd. Het vervaardigen van dikkere vezels brengt in het algemeen en ook bij de werkwijze volgens de uitvinding minder problemen, zoals garenbreuk, met zich dan het spinnen van dunne vezels. Door het gebruik van grotere spingaten kan eenvoudig een dikkere vezel tot bijvoorbeeld 25, 50, 100 of zelfs 250 dtex worden vervaardigd. Ook nog dikkere vezels tot 500, 1000 of meer dtex behoren tot de mogelijkheden maar bij die dikte dient eerder te worden gesproken van draden of bandjes. Ook bij dergelijke dikten brengt de goede verspinbaarheid van de uitgangsmengsels de genoemde procesvoordelen met zich terwijl de gunstige materiaaleigenschappen ook dan in de vervaardigde Produkten aanwezig zijn.Another advantage of the method according to the invention is the possibility to manufacture very thin fibers in a simple manner. Fibers with a titer of 2 and even 1 dtex can thus be manufactured. Generally, and also in the method according to the invention, the production of thicker fibers presents fewer problems, such as yarn breakage, than spinning thin fibers. By using larger spinning holes, a thicker fiber up to, for example, 25, 50, 100 or even 250 dtex can be produced. Even thicker fibers up to 500, 1000 or more dtex are possible, but at that thickness it is more likely to speak of wires or bands. Even at such thicknesses, the good spinnability of the starting mixtures entails the aforementioned process advantages, while the favorable material properties are also present in the manufactured products.

In de werkwijze volgens de uitvinding wordt een mengsel versponnen van een thermoplastisch polymeer en een rubber, waarin de rubber op het moment dat de vezel wordt gevormd geheel of nagenoeg geheel is vernet. Het mengsel bevat 10-90 gewichtsdelen rubber op 90-10 gewichtsdelen van het thermoplastisch polymeer en bij voorkeur 30-75 gewichtsdelen rubber op 70-25 gew. delen polymeer. Met de meeste voorkeur bevat het mengsel 60-70 gewichtdelen rubber op 40-30 gewichtsdelen thermoplastisch polymeer. Bij het bepalen van het aandeel van de rubber wordt de rubber exclusief de daarin eventueel aanwezige toeslagstoffen in aanmerking genomen.In the method according to the invention, a mixture of a thermoplastic polymer and a rubber is spun, in which the rubber is wholly or almost completely cross-linked when the fiber is formed. The mixture contains 10-90 parts by weight of rubber to 90-10 parts by weight of the thermoplastic polymer and preferably 30-75 parts by weight of rubber at 70-25 parts by weight. parts polymer. Most preferably, the mixture contains 60-70 parts by weight of rubber to 40-30 parts by weight of thermoplastic polymer. When determining the proportion of the rubber, the rubber is taken into account, excluding any additives that may be present therein.

Geschikte en bij voorkeur toegepaste rubbers en thermoplastische polymeren zijn die, welke hiervoor zijn beschreven als geschikt en bij voorkeur toegepast voor de elastische vezel volgens de uitvinding. Ook de daar genoemde gebruikelijke en bekende toeslagstoffen kunnen aan het te verspinnen mengsel zijn toegevoegd.Suitable and preferred rubbers and thermoplastic polymers are those described above as suitable and preferably used for the elastic fiber of the invention. The usual and known additives mentioned there may also be added to the mixture to be spun.

De werkwijze kan worden uitgevoerd met elk mengsel dat aan de vereiste kenmerken voldoet. Het is procestechnisch van voordeel wanneer het aanmaken van het mengsel en het verspinnen plaatsvinden in een enkele continue procesgang. Het mengsel van de vernette rubber en het thermoplastisch polymeer wordt bij voorkeur aangemaakt uit een mengsel van onvernette rubber en het thermoplastisch polymeer in aanwezigheid van een vernettingsmiddel. Het is toelaatbaar wanneer de rubber reeds in geringe mate is vernet alvorens het wordt gemengd met het thermoplastisch polymeer. Noodzakelijk is evenwel, dat de rubber nog in zodanige mate niet-vernet is, dat deze zich nog gedraagt als een thermoplast en in de smelt mengbaar is met het thermoplastisch polymeer.The process can be carried out with any mixture meeting the required characteristics. It is advantageous from a process engineering point of view when the mixture preparation and spinning take place in a single continuous process run. The mixture of the cross-linked rubber and the thermoplastic polymer is preferably prepared from a mixture of un-cross-linked rubber and the thermoplastic polymer in the presence of a cross-linking agent. It is permissible if the rubber is already slightly cross-linked before it is mixed with the thermoplastic polymer. However, it is necessary that the rubber is still non-cross-linked to such an extent that it still behaves like a thermoplastic and is melt-miscible with the thermoplastic polymer.

Geschikte manieren om het mengsel aan te maken zijn hiervoor reeds beschreven. Bij voorkeur is het mengsel een TPV, vervaardigd door dynamisch vulcaniseren, zoals in het voorgaande beschreven. Het hierbij toegepaste mengen en kneden wordt in het algemeen voortgezet tot de rubber volledig of nagenoeg volledig is vernet. Hieronder wordt verstaan dat de rubber zover is vernet dat deze de elastomere eigenschappen bezit, welke in het algemeen verbonden zijn met een rubber, die op de gebruikelijke wijze, dat wil zeggen op zich zelf en niet dynamisch in aanwezigheid van een thermoplastisch polymeer, is gevulcaniseerd. De mate waarin de vernetting is voortgeschreden kan worden gekarakteriseerd door de bij verhoogde temperatuur met een oplosmiddel voor de rubber uit het dynamisch gevulcaniseerde mengsel extraheerbare rubberfractie. Deze fractie bedraagt bij voorkeur ten hoogste 40 gew.%, met meer voorkeur ten hoogste 25 gew.% en zelfs ten hoogste 10 gew.% en met de meeste voorkeur ten hoogste 5 gew.%, berekend op de hoeveelheid rubber in het mengsel. Naarmate de extraheerbare fractie afneemt, neemt ook de tension set af. Het bepalen van de extraheerbare rubberfractie is een op zich in het betreffende werkveld bekende techniek. Als oplosmiddel wordt een voor de betreffende rubber als goed bekend staand oplosmiddel gebruikt. Zo wordt algemeen voor het bepalen van de extraheerbare fractie in EP(D)M kokende xyleen toegepast.Suitable ways of preparing the mixture have already been described above. Preferably, the mixture is a TPV made by dynamic vulcanization, as described above. The mixing and kneading used herein is generally continued until the rubber is fully or substantially completely cross-linked. This is understood to mean that the rubber has been cross-linked to possess the elastomeric properties generally associated with a rubber which is vulcanized in the usual manner, i.e. by itself and not dynamically in the presence of a thermoplastic polymer . The degree of crosslinking can be characterized by the rubber fraction extractable from the dynamically vulcanized mixture at elevated temperature with a solvent for the rubber. This fraction is preferably at most 40% by weight, more preferably at most 25% by weight and even at most 10% by weight, and most preferably at most 5% by weight, based on the amount of rubber in the mixture. As the extractable fraction decreases, so does the tension set. Determination of the extractable rubber fraction is a technique known per se in the relevant field of work. A solvent which is well known for the rubber in question is used as the solvent. For example, boiling xylene is commonly used to determine the extractable fraction in EP (D) M.

Een deel van de vernetting kan ook plaatsvinden tijdens de spinstap. In deze spinstap wordt het mengsel opgesmolten, gehomogeniseerd en getransporteerd naar de spinkop waar de eigenlijke vorming van de vezel plaatsvindt. De genoemde bewerkingen vinden als regel plaats bij verhoogde temperatuur en onder het aanleggen van afschuifspanningen en daarmee onder geschikte condities voor dynamisch vulcanizeren.Part of the cross-linking can also take place during the spin step. In this spinning step, the mixture is melted, homogenized and transported to the spinning head where the actual formation of the fiber takes place. The said operations generally take place at elevated temperature and under the application of shear stresses and thus under suitable conditions for dynamic vulcanization.

Het, reeds geheel of zoals hiervoor beschreven mogelijk nog slechts gedeeltelijk, vernette mengsel, kan worden toegevoerd aan een spininrichting. Het mengsysteem kan daarbij zijn geïntegreerd in de spininrichting, dat dan bijvoorbeeld is opgebouwd uit een extruder waarin de rubber en het thermoplastisch polymeer worden gemengd onder gelijktijdige vernetting van de rubber. Het mengsel kan daarbij worden verhit tot boven het smeltpunt van het thermoplastisch polymeer, waarbij het smeltverwerkbaar wordt. Het mengsel kan dan in deze vorm worden toegevoerd aan een de extruder afsluitende spindop, waarin spinopeningen van de gewenste vorm en afmetingen en in het gewenste aantal zijn aangebracht. Ook kan het gesmolten mengsel worden toegevoerd aan een spinpomp en vandaar uit aan de spindop. In de spindop vindt dan de eigenlijke vorming van de vezels plaats. Daar ter plaatse is het mengsel in smelt-verwerkbare vorm aanwezig en is de rubber geheel of nagenoeg geheel vernet.The crosslinked mixture, already wholly or as described above, possibly only partially, can be fed to a spinning device. The mixing system can be integrated in the spinning device, which is then, for example, built up from an extruder in which the rubber and the thermoplastic polymer are mixed while the rubber is cross-linked simultaneously. The mixture can be heated above the melting point of the thermoplastic polymer, thereby becoming melt processable. The mixture can then be fed in this form to a spinneret sealing the extruder, in which spinning openings of the desired shape and dimensions and in the desired number are provided. The melted mixture can also be fed to a spinning pump and from there to the spinneret. The actual formation of the fibers then takes place in the spinneret. There, the mixture is present in a melt-processable form and the rubber is wholly or almost completely cross-linked.

Desgewenst kan het aanmaken van het mengsel en het verspinnen in tijd en plaats gescheiden plaatsvinden. Het al dan niet geheel vernette mengsel kan, eventueel na afkoeling, worden verkleind en het verkregen granulaat of de oorspronkelijke brokken kunnen later en/of elders aan een spininrichting worden toegevoerd, waarin dan zonodig de rubber alsnog verder wordt vernet en het mengsel met de vernette rubber opgesmolten en als smelt toegevoerd aan de spindop.If desired, the preparation of the mixture and the spinning can take place separately in time and place. The fully or partially cross-linked mixture can be reduced, optionally after cooling, and the obtained granulate or the original chunks can be fed later and / or elsewhere to a spinning device, in which the rubber is then further cross-linked if necessary and the mixture with the cross-linked rubber melted and fed as melt to the spinneret.

Als spininrichting kan elke bekende inrichting worden toegepast die voorziet in de mogelijkheid, desgewenst om het mengsel aan te maken, al dan niet onder gelijktijdige vernetting van de rubber, maar in elk geval om het mengsel te smelten en het gesmolten mengsel door een spindop met openingen in de gewenste vorm en afmetingen te persen met de gewenste snelheid. Zonodig moeten ook de voor, gehele of gedeeltelijke, vernetting van de rubber vereiste omstandigheden in de spininrichting kunnen worden aangelegd.As a spinning device, any known device can be used which provides the option, if desired, of preparing the mixture, with or without simultaneous cross-linking of the rubber, but in any case to melt the mixture and the melted mixture through a spinneret with openings. pressed into the desired shape and dimensions at the desired speed. If necessary, it must also be possible to apply the conditions required for cross-linking of the rubber, in whole or in part, in the spinning device.

De vezel wordt versponnen in de lucht of in een ruimte waarin een inert gas of vloeistof aanwezig is. Gas, lucht of vloeistof kunnen daarbij, afhankelijk van het gebruikte mengsel op omgevingstemperatuur of op een verhoogde, maar in elk geval onder het smeltpunt van het thermoplastisch polymeer gelegen, temperatuur worden gehouden. De vezel koelt daarbij af, verkrijgt een stabiele vorm en kan worden opgeklost. De vezel kan worden gesponnen en opgeklost als monofilament maar ook als multifilament. De vezel kan tijdens of direct aansluitend aan het spinnen, wanneer de vezel nog geheel of gedeeltelijk in gesmolten toestand verkeert, aan een voorverstrekking (draw down) worden onderworpen. Hiermee kunnen vezels met een kleinere titer worden verkregen.The fiber is spun in the air or in a room where an inert gas or liquid is present. Depending on the mixture used, gas, air or liquid can be kept at ambient temperature or at an elevated temperature, but at least below the melting point of the thermoplastic polymer. The fiber thereby cools, acquires a stable shape and can be wound up. The fiber can be spun and wound as a monofilament, but also as a multifilament. The fiber can be pre-stretched (draw down) during or immediately after spinning, when the fiber is still wholly or partly in a molten state. This allows fibers with a smaller titer to be obtained.

De vezel kan verder worden onderworpen aan voor vezels gebruikelijke nabewerkingen, bijvoorbeeld verstrekken, aan een warmtebehandeling onderwerpen, krimpen, kroezen en verven. Ook kan de vezel worden omsponnen met andere vezels of garens, bijvoorbeeld van polyamide, katoen en polyester, worden samengesponnen met andere vezels of garens of worden gebreid of geweven.The fiber may further be subjected to post-processing customary for fibers, for example drawing, heat-treating, shrinking, frizz and dyeing. The fiber may also be spun with other fibers or yarns, for example of polyamide, cotton and polyester, spun with other fibers or yarns, or knitted or woven.

De uitvinding zal worden toegelicht aan de hand van de navolgende voorbeelden, zonder hiertoe evenwel beperkt te zijn.The invention will be elucidated on the basis of the following examples, without, however, being limited thereto.

Het spinnen van de vezels werd uitgevoerd met een Göttfert Viscotester 1500 met een spindop met een lengte L van 10 mm, een diameter D van 0,5 ram (L/D » 20). De diameter van de cylinder bedraagt 12 mm en de plunjersnelheid 1 mm/s.Spinning of the fibers was carried out with a Göttfert Viscotester 1500 with a spinneret with a length L of 10 mm, a diameter D of 0.5 ram (L / D »20). The diameter of the cylinder is 12 mm and the plunger speed 1 mm / s.

De mechanische eigenschappen werden onderzocht op een Zwick 1435 trekbank met een testsnelheid van 20 cm/min en een klemafstand van 5 cm.The mechanical properties were tested on a Zwick 1435 tensile testing machine with a test speed of 20 cm / min and a clamping distance of 5 cm.

Voorbeeld IExample I

In een ZSK53 dubbelschroefsextruder, welke op 240 °C was ingesteld, werd een mengsel van 39,8 gew.delen Nylon-6 (AkulonR K120), 59,4 gew.delen g NBR (PerbunanR N2807) en 0,2 gew. delen FlectolR H/DS als stabilisator opgesmolten. Door een side-feeder werden aan de extruder 0,6 gew. delen PerkadoxR toegevoegd als vernetter. De doorzet van de extruder bedroeg 25 kg/h. Als gevolg van de relatief geringe verblijftijd van het mengsel in de extruder was de rubber aan de uitgang van de extruder nog niet geheel vernet. Het extrudaat werd daarom direct snel afgekoeld om verdere vernetting buiten de extruder te voorkomen. Na droging werd het gedeeltelijk gevulcaniseerde mengsel aan een ZSK30 dubbelschroefsextruder toegevoerd ter verdere vernetting. Het aldus verkregen en nagenoeg geheel vernette extrudaat werd gegranuleerd.In a ZSK53 twin screw extruder, which was set at 240 ° C, a mixture of 39.8 parts by weight of Nylon-6 (AkulonR K120), 59.4 parts by weight of NBR (PerbunanR N2807) and 0.2 wt. parts of FlectolR H / DS melted as stabilizer. The extruder gave 0.6 wt. Through a side feeder. parts PerkadoxR added as crosslinker. The throughput of the extruder was 25 kg / h. Due to the relatively short residence time of the mixture in the extruder, the rubber at the exit of the extruder was not yet fully cross-linked. The extrudate was therefore immediately rapidly cooled to prevent further cross-linking outside the extruder. After drying, the partially vulcanized mixture was fed to a ZSK30 twin screw extruder for further cross-linking. The extrudate thus obtained and almost completely cross-linked was granulated.

Van het granulaat TPV werd in de Viscotester 1500 een vezel gesponnen met de volgende eigenschappen:In the Viscotester 1500, a fiber was spun from the TPV granulate with the following properties:

Titer 1535 dtexTiter 1535 dtex

Treksterkte 0,18 N/texTensile strength 0.18 N / tex

Rek bij breuk 230%Elongation at break 230%

Tension set na 50% uitrekking 3%Tension set after 50% elongation 3%

Tension set na 100% uitrekking 11%Tension set after 100% elongation 11%

Voorbeeld IIExample II

Een TPV bestaande uit polypropeen als thermoplastische component en met fenolhars vernette oliegevulde EPDM als vernette elastomere component (SarlinkR 4175 naturel) werd tot een vezel gesponnen bij een temperatuur van 200 °C met behulp van een Viscotester 1500.A TPV consisting of polypropylene as a thermoplastic component and phenolic resin cross-linked oil-filled EPDM as cross-linked elastomeric component (SarlinkR 4175 natural) was spun into a fiber at a temperature of 200 ° C using a Viscotester 1500.

De vezel had de volgende eigenschappen:The fiber had the following properties:

Titer 1687 dtexTiter 1687 dtex

Treksterkte 0,07 N/texTensile strength 0.07 N / tex

Rek bij breuk 550%Elongation at break 550%

Tension set na 50% uitrekking 2%Tension set after 50% stretching 2%

Tension set na 100% uitrekking 10%Tension set after 100% stretching 10%

Een deel van de vezel werd tot 5 x de oorspronkelijke lengte verstrekt, gedurende 30 sec in verstrekte toestand gehouden en vervolgens gedurende 1 uur gerelaxeerd. De verstrekte vezel had een titer van 945 dtex. De tension set van de verstrekte vezel na 50% uitrekking bedroeg 1 %, na 100% uitrekking 2% en na 200% uitrekking 3%.A portion of the fiber was stretched to 5 times its original length, held in a stretched condition for 30 seconds and then relaxed for 1 hour. The stretched fiber had a titer of 945 dtex. The tension set of the stretched fiber after 50% stretch was 1%, after 100% stretch 2% and after 200% stretch 3%.

Voorbeeld IIIExample III

Een TPV bestaande uit polypropeen als thermoplastische component en met peroxide vernette oliegevulde isopreen-isobutyleenrubber als vernette elastomere component (SarlinkR 2160 naturel) werd bij een temperatuur van 200 °C tot een vezel versponnen met behulp van een Viscotester 1500.A TPV consisting of polypropylene as a thermoplastic component and peroxide cross-linked oil-filled isoprene-isobutylene rubber as cross-linked elastomeric component (SarlinkR 2160 natural) was spun into a fiber at a temperature of 200 ° C using a Viscotester 1500.

De vezel had de volgende eigenschappen:The fiber had the following properties:

Titer 1593 dtexTiter 1593 dtex

Treksterkte 0,055 N/texTensile strength 0.055 N / tex

Rek bij breuk 325%Elongation at break 325%

Tension set na 50% uitrekking 4%Tension set after 50% stretching 4%

Tension set na 100% uitrekking 12%Tension set after 100% stretching 12%

Voorbeeld IVExample IV

Aan een Haake 50 cc Banbury mixer werden achtereenvolgens toegevoegd: op t=0 11,6 g polypropeen (StamylanR 13E10), 24,7 g EPDM (KeltanR 578), 2,8 g fenolhars (SchenectedyR SP1045) en 0,12 g IrganoxR 1076 als stabilisator; op t=4 min. 0,28 g SnCl2 en 0,56 g ZnO.To a Haake 50 cc Banbury mixer were added successively: at t = 0 11.6 g polypropylene (StamylanR 13E10), 24.7 g EPDM (KeltanR 578), 2.8 g phenolic resin (SchenectedyR SP1045) and 0.12 g IrganoxR 1076 as a stabilizer; at t = 4 min 0.28 g SnCl 2 and 0.56 g ZnO.

De temperatuur van de menger bedroeg 180 °C en het toerental 80 r.p.m. Op t=8 min. werd het verkregen mengsel gelost en tot korrels verhakt.The mixer temperature was 180 ° C and the speed was 80 rpm. The resulting mixture was discharged at t = 8 min and chopped into granules.

Een deel van het mengsel werd tot een vezel gesponnen in een Viscotester 1500.Part of the mixture was spun into a fiber in a Viscotester 1500.

De vezel had de volgende eigenschappen:The fiber had the following properties:

Tj[ter 1698 dtexTj [ter 1698 dtex

Treksterkte 0,074 N/texTensile strength 0.074 N / tex

Rek bij breuk 408%Elongation at break 408%

Tension set na 50% uitrekking 3%Tension set after 50% elongation 3%

Tension set na 100% uitrekking 10%Tension set after 100% stretching 10%

Eenzelfde vezel werd verstrekt tot 5x zijn oorspronkelijke lengte. Na 1 uur relaxatie werden de eigenschappen van de vezel gemeten. De uitkomsten waren:The same fiber was stretched up to 5 times its original length. After 1 hour of relaxation, the properties of the fiber were measured. The results were:

Titer 918 dtexTiter 918 dtex

Tension set na 50% uitrekking 1%Tension set after 50% elongation 1%

Tension set na 100% uitrekking 2%Tension set after 100% stretching 2%

Voorbeeld VExample V

Aan een Haake 50 cc Banbury mixer werden achtereenvolgens toegevoegd: op t=0 11,9 g LDPE (Stamylan* 2004TC00), 25,2 g EPDM (KeltanR 578) en 0,12 g IrganoxR 1076 als stabilisator; en op t-4 min. 0,12 g fenolhars (SchenectedyR SP1045) De temperatuur van de menger bedroeg 220 °C en het toerental 80 r.p.m. Op t=8 min. werd het verkregen mengsel gelost.To a Haake 50 cc Banbury mixer were added successively: at t = 0 11.9 g LDPE (Stamylan * 2004TC00), 25.2 g EPDM (KeltanR 578) and 0.12 g IrganoxR 1076 as stabilizer; and at t-4 min. 0.12 g of phenolic resin (SchenectedyR SP1045). The mixer temperature was 220 ° C and the speed was 80 rpm. The resulting mixture was discharged at t = 8 min.

Een deel van het mengsel werd tot een vezel gesponnen in een Viscotester 1500.Part of the mixture was spun into a fiber in a Viscotester 1500.

De vezel had de volgende eigenschappen:The fiber had the following properties:

Titer 1611 dtexTiter 1611 dtex

Treksterkte 0,063 N/texTensile strength 0.063 N / tex

Rek bij breuk 311%Elongation at break 311%

Tension set na 50% uitrekking 1%Tension set after 50% elongation 1%

Tension set na 100% uitrekking 5%Tension set after 100% stretching 5%

Claims (12)

conclusiesconclusions 1. Elastische vezel van een mengsel bevattende een thermoplastisch polymeer en een chemisch vernette rubber, met het kenmerk, dat de vezel een blijvende lengtetoename na 50% uitrekking bezit van ten hoogste 5%.Elastic fiber of a mixture containing a thermoplastic polymer and a chemically cross-linked rubber, characterized in that the fiber has a permanent length increase after 50% elongation of at most 5%. 2. Vezel volgens conclusie 1 met een blijvende lengtetoename na 50% uitrekking van ten hoogste 3%.Fiber according to claim 1 with a permanent length increase after 50% stretching of at most 3%. 3. Vezel volgens conclusie 1 met een blijvende lengtetoename na 50% uitrekking van ten hoogste 1%.Fiber according to claim 1 with a permanent length increase after 50% stretching of at most 1%. 4. Vezel volgens een der conclusies 1-3, waarin het thermoplastisch polymeer een polyolefine is.Fiber according to any one of claims 1-3, wherein the thermoplastic polymer is a polyolefin. 5. Vezel volgens een der conclusies 1-4, waarin de rubber een EP(D)M-rubber is.Fiber according to any one of claims 1-4, wherein the rubber is an EP (D) M rubber. 6. Vezel volgens een der conclusies 1-5, waarin het mengsel een thermoplastisch vulcanisaat is.Fiber according to any one of claims 1-5, wherein the mixture is a thermoplastic vulcanizate. 7. Vezel in hoofdzaak bestaande uit een thermoplastisch vulcanisaat.Fiber mainly consisting of a thermoplastic vulcanizate. 8. Werkwijze voor het vervaardigen van een elastische vezel, omvattende het uit de smelt verspinnen van een mengsel van een thermoplastisch polymeer en een rubber, met het kenmerk, dat de rubber op het moment dat de vezel wordt gevormd geheel of nagenoeg geheel is vernet.A method for manufacturing an elastic fiber, comprising melt-spinning a mixture of a thermoplastic polymer and a rubber, characterized in that the rubber is wholly or substantially cross-linked when the fiber is formed. 9. Werkwijze volgens conclusie 8, waarin de rubber in het mengsel een EP(D)M rubber is.The method of claim 8, wherein the rubber in the mixture is an EP (D) M rubber. 10. Werkwijze volgens conclusie 8 of 9, waarin het thermoplastisch polymeer in het mengsel een polyolefine is.The method of claim 8 or 9, wherein the thermoplastic polymer in the blend is a polyolefin. 11. Werkwijze volgens een der conclusies 8-10, waarin het mengsel een thermoplastisch vulcanisaat is.A method according to any one of claims 8-10, wherein the mixture is a thermoplastic vulcanizate. 12. vezel en werkwijze zoals in hoofdzaak beschreven en toegelicht aan de hand van de voorbeelden.12. Fiber and method as substantially described and illustrated by the examples.
BE9500816A 1995-10-02 1995-10-02 ELASTIC FIBER. BE1009641A3 (en)

Priority Applications (10)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BE9500816A BE1009641A3 (en) 1995-10-02 1995-10-02 ELASTIC FIBER.
TW085111262A TW340141B (en) 1995-10-02 1996-09-14 Elastic fiber, fiber and process for producing elastic fiber
AU71474/96A AU7147496A (en) 1995-10-02 1996-09-30 Elastic fibre
JP9514542A JP2000503073A (en) 1995-10-02 1996-09-30 Elastic fiber
AT96932865T ATE186083T1 (en) 1995-10-02 1996-09-30 ELASTIC FIBER
DE69604933T DE69604933T2 (en) 1995-10-02 1996-09-30 ELASTIC FIBER
PCT/NL1996/000379 WO1997013894A1 (en) 1995-10-02 1996-09-30 Elastic fibre
EP96932865A EP0865519B1 (en) 1995-10-02 1996-09-30 Elastic fibre
ES96932865T ES2139385T3 (en) 1995-10-02 1996-09-30 ELASTIC FIBER.
KR1019980702558A KR19990064079A (en) 1995-10-02 1996-09-30 Elastic fibers

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
BE9500816A BE1009641A3 (en) 1995-10-02 1995-10-02 ELASTIC FIBER.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
BE1009641A3 true BE1009641A3 (en) 1997-06-03

Family

ID=3889213

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
BE9500816A BE1009641A3 (en) 1995-10-02 1995-10-02 ELASTIC FIBER.

Country Status (10)

Country Link
EP (1) EP0865519B1 (en)
JP (1) JP2000503073A (en)
KR (1) KR19990064079A (en)
AT (1) ATE186083T1 (en)
AU (1) AU7147496A (en)
BE (1) BE1009641A3 (en)
DE (1) DE69604933T2 (en)
ES (1) ES2139385T3 (en)
TW (1) TW340141B (en)
WO (1) WO1997013894A1 (en)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103073882B (en) * 2012-12-28 2014-12-17 郑州大学 Nylon-6/spandex waste silk compound material and preparation method thereof

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL6816412A (en) * 1967-11-22 1969-05-27
BE844318A (en) * 1975-07-21 1977-01-20 THERMOPLASTIC VULCANIZATES OF OLEFINIC RUBBER AND POLYOLEFIN RESIN
US5480708A (en) * 1995-01-27 1996-01-02 Johnson & Johnson Professional, Inc. Conformable orthopedic casting tape

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
NL6816412A (en) * 1967-11-22 1969-05-27
BE844318A (en) * 1975-07-21 1977-01-20 THERMOPLASTIC VULCANIZATES OF OLEFINIC RUBBER AND POLYOLEFIN RESIN
US5480708A (en) * 1995-01-27 1996-01-02 Johnson & Johnson Professional, Inc. Conformable orthopedic casting tape

Also Published As

Publication number Publication date
JP2000503073A (en) 2000-03-14
KR19990064079A (en) 1999-07-26
DE69604933T2 (en) 2000-06-15
ES2139385T3 (en) 2000-02-01
AU7147496A (en) 1997-04-30
WO1997013894A1 (en) 1997-04-17
EP0865519B1 (en) 1999-10-27
TW340141B (en) 1998-09-11
EP0865519A1 (en) 1998-09-23
DE69604933D1 (en) 1999-12-02
ATE186083T1 (en) 1999-11-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
AU2002320481B2 (en) Elastic, heat and moisture resistant bicomponent and biconstituent fibers
CZ143798A3 (en) Polyolefin fibers and polyolefin yarn and textile flat formations produced therefrom
NL1003240C2 (en) Elastic fiber.
BE1009641A3 (en) ELASTIC FIBER.
BR9305767A (en) Process for making an extrudable polymer process for making a polymeric foam, polymeric foam, extrudable polymer, and acrylonitrile polymer.
KR20050021545A (en) Fibers, tapes and films prepared from olefinic and segmented elastomers
WO2013133640A1 (en) A fiber made of alloy resin composition of polyester
WO2021006561A1 (en) Yarn for tire cord
JP7092606B2 (en) Polypropylene resin composition, polypropylene resin molded product and method for producing polypropylene resin molded product
US3808302A (en) Process for producing low-pilling textile fiber
CA2461945A1 (en) Improved polyolefin-based synthetic fibers and method therefor
KR960007276B1 (en) Method of injection molding of liquid crystal resin composite and the article
KR20160081518A (en) Polyethylene fiber having improved cut resistance, manufacturing method thereof and articles comprising the polyethylene fiber
GB2152061A (en) Melt spinning thermoplastic polymers
KR20190030622A (en) Polypropylene resin composition, polypropylene resin compact and method for manufacturing polypropylene resin compact
KR930010802B1 (en) Method for preparation of polyester tyre cord or tyre cord yarn
CN109811425B (en) Crosslinked polyolefin elastomer composition elastic fiber and manufacturing method thereof
US6576708B1 (en) Modified fibres and other products from polypropylene and procedures for the manufacture of modified fibres and other products from polypropylene
Najafi Improving Mechanical Properties of Nylon and Polyester Yarns by Horizontal Isothermal Bath Method
JP2002020931A (en) Polyester filament
JPH09157953A (en) Naturally degradable electroconductive fiber
JPH11279832A (en) Polypropylene resin composition for fiber and fiber
JP2024057771A (en) Fibers and their manufacturing method
RU2004113106A (en) IMPROVED SYNTHETIC FIBERS BASED ON POLYOLEFINS AND METHOD FOR PRODUCING THEM
WO2017183009A2 (en) Dyeable extruded textile synthetic fibre, methods and uses thereof

Legal Events

Date Code Title Description
RE Patent lapsed

Owner name: DSM N.V.

Effective date: 19971031