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Dispositif de réglage d'une contre-lame
L'invention concerne un dispositif de réglage d'une contre-lame pour une barre de contre-lame de ramasseusehacheuse avec un dispositif d'affûtage et un sonde de percussion dont les signaux de détection acoustique provoqués par un contact de la barre de contre-lame avec des couteaux de coupe disposés sur un tambour à couteaux, sont transmis à un microprocesseur qui commande, en fonction du signal de la sonde, deux mécanismes de réglage motorisés déplaçant chacune des extrémités de la barre de contre-lame à une distance de coupe présélectionnée par rapport au tambour à couteaux.
Pour permettre une coupe la plus précise possible d'une ramasseuse-hacheuse, DE 31 46 433 A1 décrit l'affûtage régulier des couteaux de coupe à l'aide d'un dispositif d'affûtage. L'usure provoquée par l'affûtage sur chacun des couteaux de coupe impose après chaque opération d'affûtage une nouvelle adaptation de l'interstice de coupe entre les couteaux de coupe et la barre de contre-lame.
DE 29 26 538 C2 décrit la réalisation d'un réglage précis de la barre de contre-lame par rapport au tambour à couteaux par recours au bruit de percussion provoqué par le contact des couteaux de coupe et de la barre de contre-lame. Le réglage peut également être effectué à l'aide de moteurs électriques. Ici, la personne assurant le service réagit manuellement au bruit de percussion, ce qui entraîne un temps de réponse plus long et une imprécision du réglage de l'interstice de coupe et donc une usure renforcée des couteaux de coupe et de la barre de contre-lame. De plus, une erreur de l'opérateur peut détruire la totalité du mécanisme de coupe.
EP 0 291 216 indique que des sondes de percussion, en association avec un moteur électrique commandé par microprocesseur, permettent une réaction précise et rapide au bruit de percussion. Une sonde de percussion installée sur la
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barre de contre-lame ou sur un support, permet un réglage optimal de la barre de contre-lame par rapport au tambour à couteaux. L'utilisation de sondes de percussion implique cependant le risque qu'en cas de panne de ces sondes, la barre de contre-lame soit réglée de façon imprécise par les moteurs électriques et puisse déborder dans le tambour à couteaux et qu'à cause de cela l'ensemble du mécanisme de coupe soit détruit en fonctionnement normal du hachoir.
Pour cette raison est prévu un générateur de vibrations, commandé par le microprocesseur, qui crée sur la barre de contre-lame des vibrations qui sont transmises par la sonde de percussion connue à un microprocesseur. En cas de disparition de ces transmissions, l'opération de réglage est interrompue par le microprocesseur. Bien que cette solution permette un contrôle de la sonde de percussion, la fabrication et l'entretien de la barre de contre-lame avec ce module électrique supplémentaire est cependant trop coûteuse. De plus, l'addition du générateur de vibration incorpore dans le hachoir une source potentielle de pannes supplémentaire et augmente ainsi la probabilité de devoir effectuer des réparations à l'appareil.
L'objet de l'invention est d'améliorer le dispositif de réglage de la contre-lame de telle sorte qu'il soit possible d'effectuer un contrôle effectif du fonctionnement des sondes de percussion sans qu'il soit nécessaire d'utiliser des générateurs de vibrations ou des modules électroniques similaires supplémentaires.
Cet objet est selon l'invention atteint en ce que d'autres dispositifs actifs sont reliés à la sonde de percussion et que, au cours de chacune de leurs périodes d'actionnement correspondant au déroulement des opérations, le signal de la sonde est comparé dans le microprocesseur à au moins une caractéristique acoustique prescrite, et que le microprocesseur ne permet la poursuite prévue des opérations
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qu'en cas d'apparition d'un tel signal, et dans les autres cas commande une reprise de l'actionnement du dispositif actif et/ou émet un signal d'alarme.
Des modes de réalisation avantageux font l'objet des revendications secondaires.
La configuration selon l'invention du dispositif de réglage de la contre-lame tire profit du signal sonore apparaissant lors de l'utilisation appropriée du hachoir pour permettre un contrôle en continu de la sonde de percussion.
Entrent en ligne de compte les signaux sonores qui sont particulièrement bien identifiables et peuvent ainsi être facilement distingués d'autres sons. Si un signal sonore attendu et connu d'avance disparaît ou qu'un autre signal sonore ne correspondant pas à un fonctionnement approprié du hachoir apparaît à un niveau sonore attendu, ceci est reconnu par le microprocesseur qui y réagit conformément à son programme et, par exemple, interrompt le fonctionnement ou émet un signal d'alarme.
Le dispositif de réglage de la contre-lame selon l'invention peut être utilisé dans toute mécanique de réglage connue quelconque. Dans un tel mode de réalisation, la barre de contre-lame est fixée sur un support dont la position peut être modifiée de chaque côté par l'intermédiaire d'un bras de levier et d'un moteur associé à un engrenage. La rotation vers la droite ou vers la gauche du moteur approche ou éloigne le support de la barre de contre-lame par rapport au tambour à couteaux. Un palier à mâchoire de freinage, prévu dans chaque bras de levier, empêche un déplacement incontrôlé du support.
Pendant le réglage du contact de la barre de contre-lame avec le tambour à couteaux tournants, la sonde de percussion communique avec le microprocesseur qui réagit et commande de manière correspondante les moteurs et amène la barre de contre-lame dans la position prescrite par rapport au tambour à couteaux.
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En outre, selon l'invention on utilise avantageusement avec la sonde de percussion encore d'autres fonctions du hachoir et du mécanisme de coupe, comme l'affûtage des couteaux de coupe et/ou l'actionnement du dispositif de sécurité, par une configuration du programme du microprocesseur appropriée tant à la surveillance du fonctionnement qu'à la commande et au contrôle de ces fonctions.
Il s'est avéré avantageux d'installer la sonde de percussion sur le support de la barre de contre-lame. Cet agencement permet à la sonde de percussion de détecter tout contact entre les couteaux de coupe et la barre de contrelame, même lorsqu'elle est faible, et de le transmettre au microprocesseur, car le bruit et les vibrations provoqués par le contact sont directement transmis à la sonde de percussion par le support.
Il est particulièrement avantageux de réaliser la liaison de la source sonore, utilisée pour la surveillance du fonctionnement, avec le support, par un matériau bon conducteur acoustique. Cette liaison permet à la sonde de percussion de détecter immédiatement et précisément non seulement un contact entre les couteaux de coupe et la barre de contre-lame, mais également les sons servant à la surveillance du fonctionnement, et de les transmettre au microprocesseur. Grâce à cette liaison acoustiquement conductrice, la source de sons de surveillance ne doit pas se trouver à proximité immédiate de la sonde de percussion, car la conduction acoustique permet de relier sans problème même des distances élevées.
La sonde de percussion est, dans ce mode de réalisation, de préférence installée sur la liaison du support avec le conducteur acoustique, pour pouvoir reprendre de manière optimale les sons transmis à la fois par le support et par le conducteur acoustique.
Il est particulièrement avantageux de relier la source de
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sons de surveillance au support à l'aide d'un élément rigide en acier. Cette liaison offre une bonne liaison acoustique entre la source acoustique et la sonde de percussion installée sur le support et est en pratique particulièrement robuste lorsqu'elle est utilisée dans un hachoir.
De préférence, le fonctionnement de la sonde de percussion est contrôlé par le son produit par la fermeture de la trappe d'affûtage. Lors d'une utilisation pratique du hachoir, chaque réglage de l'interstice de coupe précède l'affûtage des couteaux de coupe. Pour l'affûtage, la trappe d'affûtage située dans le capot de sécurité entourant partiellement le tambour à couteaux est ouverte pour y introduire le dispositif d'affûtage des couteaux de coupe. La barre de contre-lame est éloignée du tambour à couteaux dans une position d'affûtage, pour meuler les couteaux de coupe lorsque le tambour à couteaux tourne. Lorsque l'opération d'affûtage est terminée, la trappe d'affûtage est à nouveau refermée. Lorsque la trappe d'affûtage vient buter contre le capot de sécurité, il apparaît un son de fermeture.
Ce signal acoustique de fermeture est particulièrement bien adapté au contrôle du fonctionnement de la sonde de percution, car il est provoqué immédiatement avant le réglage de l'interstice de coupe, et permet ainsi le contrôle de la sonde de percussion immédiatement avant qu'elle exécute la fonction importante de réglage qu'elle doit assurer. Le signal acoustique de fermeture est particulièrement bien adapté à ce but et est facilement distingué d'autres bruits.
Le contrôle du fonctionnement de la sonde de percussion par l'intermédiaire du choc de la trappe d'affûtage fournit un contrôle efficace qui augmente la sécurité de fonctionnement du hachoir, par le fait que la trappe d'affûtage est refermée effectivement lorsque l'opération d'affûtage est terminée, de sorte que le risque de blessure de la personne assurant le service ou de tiers est exclu par le fait que le capot de
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sécurité est entièrement fermé. En outre, la sécurité est assurée par le fait que le dispositif d'affûtage est éloigné de la zone de travail du tambour à couteaux ; il est inutile de prévoir une sonde séparée pour ce contrôle.
Dans un mode de réalisation préféré, la trappe d'affûtage est reliée par l'intermédiaire d'une tringlerie à levier à un moteur de fermeture et/ou un levier de trappe et, du côté de la trappe, une première tringle de guidage de la tringlerie de levier est fixée à pivotement à une articulation de pivotement. Sur cette première tringle de guidage s'accroche un ressort sous pré-tension, de telle sorte que cette tringle de guidage se trouve d'une part dans une position de point mort lorsque la trappe d'affûtage est ouverte, et se trouve d'autre part dans la position de point mort lorsque la trappe d'affûtage est fermée.
Du côté du moteur, la première tringle de guidage est accouplée à déplacement libre limité à une seconde tringle de guidage de la tringlerie à levier, de sorte que lors de chaque dépassement de la position de point mort le ressort produit la fermeture ou l'ouverture de la trappe. Ce mode de réalisation permet au signal acoustique de fermeture d'être indépendant de l'opération de fermeture proprement dite, car le fait que le ressort assure l'opération de fermeture après la position de point mort provoque un signal acoustique unique de fermeture lors de chaque opération de fermeture.
Il s'est avéré particulièrement avantageux, dans le mode de réalisation préféré du mécanisme de réglage, de configurer les bras de levier, qui modifie la position de la contre-lame fixée au support, de telle sorte que les extrémités des bras de levier fonctionnent comme butées de la trappe d'affûtage, dans la position d'affûtage. Lorsque l'opération d'affûtage est terminée, la trappe d'affûtage vient frapper les extrémités des bras de levier lors de la fermeture. Comme celles-ci sont fixées directement sur le support, les bruits
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de fermeture sont transmis directement par les extrémités des bras de levier à la sonde de percussion installée sur le support.
Lorsque la barre de contre-lame est de nouveau réglée par rapport au tambour à couteaux, les extrémités des bras de levier se trouvent dans une position qui permet de fermer directement le capot de sécurité par la trappe d'affûtage.
Le support présente dans une configuration préférée de l'invention une sonde de percussion à chacune des liaisons aux bras de levier. Cet agencement garantit une détection optimale des signaux acoustiques de percussion.
Le microprocesseur est de préférence équipé d'un convertisseur analogique-numérique qui convertit les signaux acoustiques en une séquence de signaux numériques, les signaux acoustiques entrants étant filtrés par un filtre de fréquences sélectionné de manière appropriée.
Il est avantageux d'effectuer une filtration des signaux acoustiques entrants, par formation d'une fonction d'enveloppe sur un intervalle de temps prédéterminé du signal acoustique entrant, converti en une séquence de signaux numériques, et de comparer une valeur de seuil de la fonction d'enveloppe du signal acoustique entrant, à une valeur de seuil prescrite. En cas d'accord entre les valeurs de seuil, l'étape suivante du processus est permise par le microprocesseur.
Dans un mode de réalisation avantageux, l'ensemble de l'opération d'affûtage et de réglage est commandé par le microprocesseur. Le microprocesseur commande, conformément à son programme, l'ouverture motorisée de la trappe d'affûtage, et le dispositif d'affûtage est alors amené au tambour à couteaux. Simultanément, la barre de contre-lame est éloignée pendant que le tambour à couteaux tourne. Lorsque l'opération d'affûtage est terminée, la trappe d'affûtage est fermée, et le signal de la sonde de percussion est testé pour régler
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alors la barre de contre-lame lorsque le signal de fermeture correct a été reconnu.
Si un fonctionnement défectueux est détecté, la poursuite du processus est interrompue par le microprocesseur, et une alarme est émise, ou une nouvelle opération d'ouverture de la trappe d'affûtage, une nouvelle mise à l'écart du dispositif d'affûtage et une fermeture de la trappe d'affûtage sont commandés successivement. Ce mode de réalisation permet de réaliser en une seule opération, et dans des temps plus courts, l'affûtage des couteaux de coupe et le réglage de la barre de contre-lame, et réduit l'interruption du travail de coupe du hachoir.
Le mode de réalisation selon l'invention du dispositif de réglage de contre-lame réduit à un minimum le travail manuel de réglage de la personne assurant le service, grâce à l'utilisation de sondes de percussion, et permet le réglage le plus précis et rapide possible de la barre de contre-lame, tout en permettant un contrôle efficace de la sonde de percussion sans composant électronique supplémentaire.
L'invention est décrite ci-dessous plus en détail à l'aide d'un exemple de réalisation préféré avec les bras de levier acoustiquement conducteurs et la trappe d'affûtage, et à l'aide des figures 1-4 sur lesquelles : la figure 1 représente le dispositif de réglage d'une contre-lame (1) avec la trappe d'affûtage (6) ouverte, dans une vue latérale ; la figure 2 représente vue de l'avant une partie découpée dans le dispositif de réglage d'une contre-lame (1) ; la figure 3 représente une coupe longitudinale III-III à travers le tambour à couteau (4) avec le dispositif d'affûtage ayant pénétré à l'intérieur ; la figure 4 représente les étapes individuelles de la séquence du réglage de la barre de contre-lame piloté par microprocesseur.
La figure 1 représente le dispositif de réglage d'une
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contre-lame (1) disposé sur le tambour à couteaux (4) avec la trappe d'affûtage (6) ouverte. Le tambour à couteaux (4) tournant autour d'un axe médian (M) est pour sa plus grande partie entouré par un capot de sécurité (3). Les couteaux de coupe (5, 5') sont dessinés à titre d'exemple. Le support (12) est monté sur un support transversal (16) immobile par rapport au bâti, par des articulations de pivotement (17), le support (12) s'étendant sur toute la largeur du capot de sécurité (3) et en débordant. La barre de contre-lame (2) est vissée fermement sur la surface (21) du support, le support (12) débordant quelque peu latéralement.
Sur les débords latéraux de la surface (21) de support, qui ne sont pas recouverts par la barre de contre-lame (2) est installée une sonde de percussion (8,8A), une seule de ces sondes de percussion étant visible dans le dessin. Les composants similaires disposés du côté invisible sont désignés sous une même référence numérique mais avec adjonction d'un A. Cette sonde de percussion (8) est reliée par l'intermédiaire d'un câble (23) au microprocesseur. Un bras de levier (14,14A) est relié fermement à chacune des extrémités (13,13A) du support. Les bras de levier (14,14A) sont chacun équipés d'un frein à friction (18,18A) qui empêche un déplacement inattendu des bras de levier (14,14A). Les bras de levier (14,14A) sont chacun reliés à un moteur de réglage (20,20A) par l'intermédiaire d'une articulation de guidage (19,19A).
Les extrémités (15, 15A) des leviers reposent à conduction acoustique sur la butée de fermeture (29). La trappe d'affûtage (6) est ouverte pour permettre d'amener le dispositif d'affûtage (24) par l'ouverture d'affûtage (7). La trappe d'affûtage (6) fermée est représentée en traits interrompus. La trappe d'affûtage (6) vient buter lors de sa fermeture, contre la butée de fermeture (29). Les signaux acoustiques ainsi créés sont transmis par chacune des extrémités (15, 15A) des bras de levier à la sonde de
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percussion (8,8A) qui détecte les signaux acoustiques et les envoient au microprocesseur (9). Le microprocesseur (9) effectue ainsi un contrôle du fonctionnement des sondes de percussion (8,8A) et lance ensuite l'opération de réglage.
Le microprocesseur (9) est équipé d'un convertisseur analogique-numérique (A, N) qui convertit en une séquence de signaux numériques les signaux acoustiques transmis par les sondes de percussion (8,8A). Le microprocesseur (9) est relié par un câble (23,23A) à chacune des sondes de percussion (8,8A). Le microprocesseur reçoit par le câble (23B) d'une sonde du tambour à couteaux, des signaux d'une sonde de signaux de rotation (31) installée sur le tambour à couteaux (4), et vérifie à l'aide de ces signaux la rotation du tambour à couteaux (4). Le microprocesseur (9) est relié à une horloge (CL) et à un dispositif d'introduction de données (E).
Le microprocesseur (9) compare les signaux entrants à des moments prédéterminés par le programme, à des caractéristiques acoustiques prescrites par le programme, et commande en fonction de cela les moteurs de réglage (20, 20A), le dispositif d'affûtage (24) et un moteur pour la trappe d'affûtage (30).
La figure 2 représente le dispositif de réglage d'une contre-lame vu de l'avant. Le support (12) est monté à pivotement sur un support transversal (16), par l'intermédiaire d'une articulation (17). La barre de contrelame (2) est montée fixe sur la surface (21) du support. L'extrémité latérale (13) du support n'est pas recouverte par la barre de contre-lame (2). Sur cette section (13) est installée la sonde de percussion (8) qui est reliée au microprocesseur par un câble (23). Le support (12) est relié fermement, sur le côté, à un bras de levier (14) qui est équipé d'un frein à friction (18) fixe par rapport à la paroi latérale (27). Le bras de levier (14) est relié à un moteur de réglage par l'intermédiaire d'une articulation de guidage
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(19).
L'extrémité (15) du bras de levier repose à conduction acoustique contre la butée de fermeture (29). Un couteau de coupe (5) est indiqué à titre d'exemple.
La figure 3 représente une coupe longitudinale III-III à travers le tambour à couteaux (4), le dispositif d'affûtage (24) ayant été introduit. La sonde de percussion (8A) et la sonde de tambour à couteaux (31) sont reliées par des câbles (23A, 23B) au microprocesseur (9). La trappe d'affûtage (6) a été retirée. L'ouverture et la fermeture de la trappe d'affûtage (6) s'effectuent sous la commande du microprocesseur, par un moteur de fermeture (30) ou manuellement à l'aide du levier de trappe (32) dessiné en traits interrompus. Le moteur de fermeture (30) ou le levier de trappe (32) sont reliés au trappe de fermeture (6) par l'intermédiaire d'un mécanisme d'ouverture et de fermeture constitué de tringles de guidage (35, 37) et d'articulations (36,36').
Une tringle de guidage (35) est installée sur un axe de pivotement (22) fixé au bâti, réglable de telle sorte que, dans les positions extrêmes d'inclinaison de cette tringle de guidage (35), la trappe d'affûtage (6) est soit fermée soit ouverte. Le dispositif d'affûtage (24) est déplaçable ou réglable de manière connue, par l'intermédiaire de roues dentées (33,38) et d'un moteur de meule (39) tant dans la direction parallèle que dans la direction perpendiculaire au couteau de coupe (5). Lorsque l'opération d'affûtage est terminée, le dispositif d'affûtage (24) est extrait de l'enceinte de coupe, et la trappe d'affûtage (6) est refermée. Le capot (3) présente une butée de fermeture (29) contre laquelle la trappe d'affûtage (6) vient buter de manière étanche.
Le bras de levier (14) dessiné en traits interrompus repose à conduction acoustique contre la butée de fermeture (29). Grâce à cet agencement, la sonde de percussion (8A) détecte le signal acoustique de fermeture et le transmet au microprocesseur (9). Pour que le bruit de la
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fermeture soit le plus indépendant possible de chaque opération particulière de fermeture, l'opération de fermeture est assistée par un ressort (40,40') qui s'accroche à la tringle de guidage (35) ou encore à la trappe de fermeture de telle sorte que, après le dépassement d'un point mort, le ressort (40,40') assure effectivement la fermeture et retienne ensuite la trappe d'affûtage (6).
Ainsi que présenté, le ressort (40,40') est réalisé sous la forme d'un ressort de traction qui d'une part est fixé sur l'articulation de la tringle de guidage (37) située côté moteur, et d'autre part est maintenu de l'autre côté de l'axe de pivotement (22) de la tringle de guidage (35) côté trappe.
De cette manière, la position, verticale dans la figure, du ressort (40,40') dans laquelle son point d'articulation et l'axe de pivotement (22) sont alignés, est la position de point mort depuis laquelle le ressort (40,40') assiste la fermeture ou l'ouverture de la trappe d'affûtage (6). Il est avantageux de doter l'articulation du ressort (40,40'), entre les deux tringles de guidage (35,37), d'une liaison à fourche (41,41') à déplacement libre limité, de sorte que la butée de la trappe d'affûtage (6) contre la butée de fermeture (29) s'effectue sous l'action du ressort, et que leressort (40) en assure le maintien, et que dans la position finale de l'autre côté, le ressort (40') retienne la trappe d'affûtage (6) ouverte.
La figure 4 illustre les diverses étapes de la séquence dans laquelle l'opération d'affûtage, suivie du réglage de la contre-lame, ainsi que les contrôles de fonctionnement de la sonde de percussion sont effectuées par le microprocesseur.
Tout d'abord (sol), les signaux de la sonde du tambour à couteaux sont contrôlés, et il est vérifié si le tambour à couteaux tourne. Si c'est le cas, la trappe d'affûtage est ouverte par le moteur de fermeture (52). La troisième étape (S3) est l'amenée et le réglage vertical du dispositif
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d'affûtage à l'aide du moteur de meule. A la quatrième étape (S4), les couteaux de coupe sont aiguisés par déplacement parallèle du dispositif d'affûtage à l'aide du moteur de meule. Le dispositif d'affûtage est, au cours de la cinquième étape (S5), écarté latéralement et ensuite, pendant la sixième étape (S6), la trappe d'affûtage est refermée par actionnement du moteur de fermeture.
Ici, le signal de la sonde de percussion est comparé pendant une période prédéterminée à un signal de comparaison donné pour savoir s'il constitue le signal acoustique de fermeture attendu, ce qui fournit en même temps une vérification du fonctionnement de la sonde de percussion. En cas de non-apparition ou d'anomalie, et en particulier lorsque l'amplitude du signal acoustique de fermeture est trop faible, comparée au signal de référence prescrit, l'ensemble de l'opération est reprise à partir de la première ou de la seconde étape de procédé (S1, S2). Sinon, le programme exécute une septième étape (S7) qui consiste à régler la barre de contre-lame. En cas d'anomalie répétée du signal acoustique de fermeture par rapport au signal de référence prescrit, l'opération de fermeture et de comparaison (S6) est interrompue et un signal d'alarme est émis.
Une variante possible de déroulement automatique du fonctionnement est dessinée en traits interrompus, dans laquelle la première fois qu'apparaît au cours de la seconde étape (S2) une anomalie du signal acoustique de fermeture par rapport au signal de référence prescrit, la trappe d'affûtage est ouverte et l'étape (S6) de fermeture et de comparaison est exécutée immédiatement ensuite. Le signal acoustique de fermeture y est à nouveau comparé au signal de référence prescrit et, en cas d'anomalie répétée du bruit de fermeture par rapport au signal de référence prescrit, cette étape (S6) est interrompue et un signal d'alarme est émis. Sinon, le programme règle au cours d'une septième étape (S7) la barre
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de contre-lame.
Dans un autre mode de réalisation du procédé, dans l'étape d'affûtage (S4), le signal acoustique d'affûtage que détecte la sonde de percussion est comparé dans le microprocesseur à une caractéristique acoustique et, suivant le résultat de cette comparaison, au cas où le niveau du signal est insuffisant, l'étape de réglage (S3) est répétée, comme représenté en points et traits. Si un signal acoustique d'affûtage trop élevé ou totalement anormal apparaît, l'affûtage est interrompu et une alarme est émise.
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Counter blade adjustment device
The invention relates to a device for adjusting a counter blade for a chopper counter blade bar with a sharpening device and a percussion probe, the acoustic detection signals of which are caused by contact of the counter bar. blade with cutting knives placed on a knife drum, are transmitted to a microprocessor which controls, depending on the signal from the probe, two motorized adjustment mechanisms moving each of the ends of the counter blade bar at a cutting distance preset with respect to the knife drum.
To allow the most precise cut possible of a chopper, DE 31 46 433 A1 describes the regular sharpening of the cutting knives using a sharpening device. The wear and tear caused by sharpening on each of the cutting knives requires, after each sharpening operation, a new adaptation of the cutting gap between the cutting knives and the counter blade bar.
DE 29 26 538 C2 describes the realization of a precise adjustment of the counter blade bar with respect to the knife drum by recourse to the impact noise caused by the contact of the cutting knives and the counter blade bar. Adjustment can also be carried out using electric motors. Here, the person providing the service reacts manually to the impact noise, which results in a longer response time and inaccuracy in the adjustment of the cutting gap and therefore increased wear of the cutting knives and the counter bar. blade. In addition, an operator error can destroy the entire cutting mechanism.
EP 0 291 216 indicates that percussion probes, in association with an electric motor controlled by microprocessor, allow a precise and rapid reaction to percussion noise. A percussion probe installed on the
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counter blade bar or on a support, allows optimal adjustment of the counter blade bar relative to the knife drum. The use of percussion probes, however, involves the risk that in the event of a failure of these probes, the counter blade bar will be adjusted imprecisely by electric motors and may overflow into the knife drum and that due to that the whole cutting mechanism is destroyed in normal operation of the chopper.
For this reason is provided a vibration generator, controlled by the microprocessor, which creates vibrations on the counter blade bar which are transmitted by the known percussion probe to a microprocessor. If these transmissions disappear, the setting operation is interrupted by the microprocessor. Although this solution allows control of the percussion probe, the manufacture and maintenance of the counter blade bar with this additional electrical module is however too expensive. In addition, the addition of the vibration generator incorporates an additional potential source of breakdowns into the chopper, thereby increasing the probability of having to make repairs to the appliance.
The object of the invention is to improve the device for adjusting the counter blade so that it is possible to carry out effective control of the operation of the percussion probes without it being necessary to use additional vibration generators or similar electronic modules.
This object is achieved according to the invention in that other active devices are connected to the percussion probe and that, during each of their actuation periods corresponding to the course of operations, the signal of the probe is compared in the microprocessor has at least one prescribed acoustic characteristic, and the microprocessor does not allow the planned continuation of operations
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that in the event of the appearance of such a signal, and in the other cases commands a resumption of the actuation of the active device and / or emits an alarm signal.
Advantageous embodiments are the subject of secondary claims.
The configuration according to the invention of the counter blade adjustment device takes advantage of the audible signal appearing when the chopper is properly used to allow continuous control of the percussion probe.
Sound signals which are particularly easily identifiable and can therefore be easily distinguished from other sounds are taken into account. If an expected and known sound signal disappears or another sound signal not corresponding to proper operation of the chopper appears at an expected sound level, this is recognized by the microprocessor which reacts to it in accordance with its program and, by example, interrupt operation or issue an alarm signal.
The counter blade adjustment device according to the invention can be used in any known adjustment mechanism. In such an embodiment, the counter blade bar is fixed on a support, the position of which can be modified on each side by means of a lever arm and a motor associated with a gear. The rotation to the right or to the left of the motor approaches or moves the support of the counter blade bar away from the knife drum. A brake shoe bearing, provided in each lever arm, prevents an uncontrolled movement of the support.
While adjusting the contact of the counter blade bar with the rotary knife drum, the percussion probe communicates with the microprocessor which reacts and controls the motors in a corresponding manner and brings the counter blade bar into the prescribed position with respect to with a knife drum.
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In addition, according to the invention, advantageously are used with the percussion probe still other functions of the chopper and of the cutting mechanism, such as the sharpening of the cutting knives and / or the actuation of the safety device, by a configuration. of the microprocessor program suitable both for monitoring operation and for controlling and monitoring these functions.
It has proven advantageous to install the percussion probe on the support of the counter blade bar. This arrangement allows the percussion probe to detect any contact between the cutting knives and the counter blade, even when it is weak, and to transmit it to the microprocessor, since the noise and vibrations caused by the contact are directly transmitted. to the percussion probe by the support.
It is particularly advantageous to make the connection of the sound source, used for monitoring the operation, with the support, by a material which is a good acoustic conductor. This connection allows the percussion probe to immediately and precisely detect not only contact between the cutting knives and the counter blade bar, but also the sounds used for monitoring operation, and to transmit them to the microprocessor. Thanks to this acoustically conductive connection, the source of monitoring sounds must not be in the immediate vicinity of the percussion probe, since acoustic conduction makes it possible to connect even large distances without problem.
The percussion probe is, in this embodiment, preferably installed on the connection of the support with the acoustic conductor, in order to be able to optimally take up the sounds transmitted both by the support and by the acoustic conductor.
It is particularly advantageous to connect the source of
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monitoring sounds on the support using a rigid steel element. This connection offers a good acoustic connection between the acoustic source and the percussion probe installed on the support and is in practice particularly robust when used in a chopper.
Preferably, the operation of the percussion probe is controlled by the sound produced by the closing of the sharpening hatch. During practical use of the chopper, each adjustment of the cutting gap precedes the sharpening of the cutting knives. For sharpening, the sharpening hatch located in the safety cover partially surrounding the knife drum is open to introduce the device for sharpening the cutting knives. The counter blade bar is moved away from the knife drum in a sharpening position, to grind the cutting knives when the knife drum rotates. When the sharpening operation is finished, the sharpening hatch is closed again. When the sharpening hatch abuts against the safety cover, a closing sound appears.
This acoustic closing signal is particularly well suited for controlling the operation of the percussion probe, since it is caused immediately before the adjustment of the cutting gap, and thus allows the percussion probe to be checked immediately before it executes. the important adjustment function which it must perform. The acoustic closing signal is particularly well suited for this purpose and is easily distinguished from other noises.
The control of the operation of the percussion probe via the shock of the sharpening flap provides effective control which increases the operating safety of the chopper, by the fact that the sharpening flap is effectively closed when the operation sharpening is completed, so that the risk of injury to the person providing the service or to third parties is excluded by the fact that the cover of
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security is fully closed. In addition, safety is ensured by the fact that the sharpening device is distant from the working area of the knife drum; it is unnecessary to provide a separate probe for this control.
In a preferred embodiment, the sharpening hatch is connected via a lever linkage to a closing motor and / or a hatch lever and, on the side of the hatch, a first guide rod of the lever linkage is pivotally attached to a pivot joint. On this first guide rod hangs a pre-tensioned spring, so that this guide rod is on the one hand in a neutral position when the sharpening hatch is open, and is located elsewhere in the neutral position when the sharpening hatch is closed.
On the motor side, the first guide rod is coupled to free movement limited to a second guide rod of the lever linkage, so that each time the neutral position is exceeded the spring produces the closing or opening from the hatch. This embodiment allows the acoustic closing signal to be independent of the actual closing operation, since the fact that the spring ensures the closing operation after the neutral position causes a single acoustic closing signal when each closing operation.
It has been found to be particularly advantageous, in the preferred embodiment of the adjustment mechanism, to configure the lever arms, which modifies the position of the counter blade fixed to the support, so that the ends of the lever arms function as stops for the sharpening flap, in the sharpening position. When the sharpening operation is finished, the sharpening hatch strikes the ends of the lever arms during closing. As these are fixed directly on the support, the noises
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closing devices are transmitted directly by the ends of the lever arms to the percussion probe installed on the support.
When the counter blade bar is adjusted again with respect to the knife drum, the ends of the lever arms are in a position which allows the safety cover to be closed directly by the sharpening flap.
The support has, in a preferred configuration of the invention, a percussion probe at each of the connections to the lever arms. This arrangement guarantees optimal detection of acoustic percussion signals.
The microprocessor is preferably equipped with an analog-to-digital converter which converts the acoustic signals into a sequence of digital signals, the incoming acoustic signals being filtered by an appropriately selected frequency filter.
It is advantageous to perform a filtration of the incoming acoustic signals, by forming an envelope function over a predetermined time interval of the incoming acoustic signal, converted into a sequence of digital signals, and to compare a threshold value of the envelope function of the incoming acoustic signal, at a prescribed threshold value. If the threshold values agree, the next step in the process is allowed by the microprocessor.
In an advantageous embodiment, the entire sharpening and adjusting operation is controlled by the microprocessor. The microprocessor controls, in accordance with its program, the motorized opening of the sharpening hatch, and the sharpening device is then brought to the knife drum. Simultaneously, the counter blade bar is moved away while the knife drum rotates. When the sharpening operation is finished, the sharpening hatch is closed, and the signal from the percussion probe is tested to adjust
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then the counter blade bar when the correct closing signal has been recognized.
If a faulty operation is detected, the continuation of the process is interrupted by the microprocessor, and an alarm is emitted, or a new operation to open the sharpening hatch, a new sidelining of the sharpening device and a closing of the sharpening hatch is successively controlled. This embodiment makes it possible to carry out in one operation, and in shorter times, the sharpening of the cutting knives and the adjustment of the counter blade bar, and reduces the interruption of the cutting work of the chopper.
The embodiment according to the invention of the counter-blade adjustment device reduces to a minimum the manual work of adjustment of the person providing the service, thanks to the use of percussion probes, and allows the most precise adjustment and possible against the counter blade bar, while allowing effective control of the percussion probe without additional electronic component.
The invention is described below in more detail using a preferred embodiment with the acoustically conductive lever arms and the sharpening hatch, and using Figures 1-4 in which: FIG. 1 represents the device for adjusting a counter blade (1) with the sharpening hatch (6) open, in a side view; FIG. 2 shows a front view of a part cut out in the device for adjusting a counter blade (1); Figure 3 shows a longitudinal section III-III through the knife drum (4) with the sharpening device having penetrated inside; FIG. 4 represents the individual steps of the sequence for adjusting the counter-blade bar controlled by a microprocessor.
Figure 1 shows the device for adjusting a
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counter blade (1) arranged on the knife drum (4) with the sharpening hatch (6) open. The knife drum (4) rotating around a median axis (M) is for the most part surrounded by a safety cover (3). The cutting knives (5, 5 ') are drawn by way of example. The support (12) is mounted on a transverse support (16) immobile with respect to the frame, by pivot joints (17), the support (12) extending over the entire width of the safety cover (3) and overflowing. The counter blade bar (2) is screwed firmly onto the surface (21) of the support, the support (12) projecting somewhat laterally.
On the lateral overhangs of the support surface (21), which are not covered by the counter blade bar (2) is installed a percussion probe (8.8A), only one of these percussion probes being visible in the drawing. Similar components arranged on the invisible side are designated by the same reference numeral but with the addition of an A. This percussion probe (8) is connected via a cable (23) to the microprocessor. A lever arm (14,14A) is firmly connected to each of the ends (13,13A) of the support. The lever arms (14,14A) are each fitted with a friction brake (18,18A) which prevents unexpected movement of the lever arms (14,14A). The lever arms (14,14A) are each connected to an adjustment motor (20,20A) by means of a guide joint (19,19A).
The ends (15, 15A) of the levers rest acoustically on the closing stop (29). The sharpening hatch (6) is open to allow the sharpening device (24) to be brought in through the sharpening opening (7). The closed sharpening hatch (6) is shown in broken lines. The sharpening hatch (6) abuts when it is closed, against the closing stop (29). The acoustic signals thus created are transmitted by each of the ends (15, 15A) of the lever arms to the probe.
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percussion (8.8A) which detects acoustic signals and sends them to the microprocessor (9). The microprocessor (9) thus checks the operation of the percussion probes (8.8A) and then launches the adjustment operation.
The microprocessor (9) is equipped with an analog-digital converter (A, D) which converts the acoustic signals transmitted by the percussion probes (8.8A) into a sequence of digital signals. The microprocessor (9) is connected by a cable (23.23A) to each of the percussion probes (8.8A). The microprocessor receives by the cable (23B) of a knife drum probe, signals from a rotation signal probe (31) installed on the knife drum (4), and checks with these signals the rotation of the knife drum (4). The microprocessor (9) is connected to a clock (CL) and to a data entry device (E).
The microprocessor (9) compares the incoming signals at times predetermined by the program, with acoustic characteristics prescribed by the program, and controls accordingly the adjustment motors (20, 20A), the sharpening device (24) and a motor for the sharpening hatch (30).
FIG. 2 represents the device for adjusting a counter blade seen from the front. The support (12) is pivotally mounted on a transverse support (16), by means of a joint (17). The counterblade bar (2) is fixedly mounted on the surface (21) of the support. The lateral end (13) of the support is not covered by the counter blade bar (2). On this section (13) is installed the percussion probe (8) which is connected to the microprocessor by a cable (23). The support (12) is firmly connected, on the side, to a lever arm (14) which is equipped with a friction brake (18) fixed relative to the side wall (27). The lever arm (14) is connected to an adjustment motor by means of a guide joint
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(19).
The end (15) of the lever arm rests acoustically against the closing stop (29). A cutting knife (5) is shown by way of example.
FIG. 3 represents a longitudinal section III-III through the knife drum (4), the sharpening device (24) having been introduced. The percussion probe (8A) and the knife drum probe (31) are connected by cables (23A, 23B) to the microprocessor (9). The sharpening hatch (6) has been removed. The sharpening hatch (6) is opened and closed under the control of the microprocessor, by a closing motor (30) or manually using the hatch lever (32) drawn in broken lines. The closing motor (30) or the hatch lever (32) are connected to the closing hatch (6) by means of an opening and closing mechanism made up of guide rods (35, 37) and d 'joints (36.36').
A guide rod (35) is installed on a pivot axis (22) fixed to the frame, adjustable so that, in the extreme inclination positions of this guide rod (35), the sharpening hatch (6 ) is either closed or open. The sharpening device (24) is movable or adjustable in a known manner, by means of toothed wheels (33,38) and a grinding wheel motor (39) both in the parallel direction and in the direction perpendicular to the knife cutting (5). When the sharpening operation is finished, the sharpening device (24) is extracted from the cutting enclosure, and the sharpening hatch (6) is closed. The cover (3) has a closing stop (29) against which the sharpening flap (6) abuts in a sealed manner.
The lever arm (14) drawn in dashed lines rests acoustically against the closing stop (29). Thanks to this arrangement, the percussion probe (8A) detects the acoustic closing signal and transmits it to the microprocessor (9). So that the noise of the
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closing is as independent as possible from each particular closing operation, the closing operation is assisted by a spring (40.40 ') which is attached to the guide rod (35) or to the closing hatch of such so that, after passing a neutral point, the spring (40.40 ') effectively ensures the closure and then retains the sharpening hatch (6).
As shown, the spring (40.40 ') is produced in the form of a tension spring which on the one hand is fixed on the articulation of the guide rod (37) located on the motor side, and on the other part is maintained on the other side of the pivot axis (22) of the guide rod (35) on the hatch side.
In this way, the position, vertical in the figure, of the spring (40,40 ') in which its articulation point and the pivot axis (22) are aligned, is the neutral position from which the spring ( 40.40 ') assists in closing or opening the sharpening hatch (6). It is advantageous to provide the articulation of the spring (40,40 '), between the two guide rods (35,37), with a fork connection (41,41') with limited free movement, so that the stop of the sharpening flap (6) against the closing stop (29) is effected by the action of the spring, and that the spring (40) ensures its maintenance, and that in the final position on the other side , the spring (40 ') retains the sharpening hatch (6) open.
FIG. 4 illustrates the various stages of the sequence in which the sharpening operation, followed by the adjustment of the counter blade, as well as the functional checks of the percussion probe are carried out by the microprocessor.
First (ground), the signals from the knife drum probe are checked, and it is checked whether the knife drum is rotating. If this is the case, the sharpening hatch is opened by the closing motor (52). The third stage (S3) is the supply and the vertical adjustment of the device
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sharpening using the wheel motor. In the fourth step (S4), the cutting knives are sharpened by parallel movement of the sharpening device using the wheel motor. The sharpening device is, during the fifth step (S5), spread laterally and then, during the sixth step (S6), the sharpening hatch is closed by actuation of the closing motor.
Here, the percussion probe signal is compared for a predetermined period with a given comparison signal to know if it constitutes the expected closing acoustic signal, which at the same time provides a verification of the operation of the percussion probe. In the event of non-appearance or anomaly, and in particular when the amplitude of the acoustic closing signal is too low, compared to the prescribed reference signal, the entire operation is resumed from the first or from the second process step (S1, S2). Otherwise, the program performs a seventh step (S7) which consists of adjusting the counter blade bar. In the event of a repeated abnormality of the acoustic closing signal compared to the prescribed reference signal, the closing and comparison operation (S6) is interrupted and an alarm signal is emitted.
A possible variant of automatic operation is drawn in broken lines, in which the first time that during the second step (S2) an anomaly of the acoustic closing signal appears with respect to the prescribed reference signal, the hatch sharpening is opened and the closing and comparing step (S6) is performed immediately thereafter. The closing acoustic signal is again compared with the prescribed reference signal and, in the event of repeated abnormality of the closing noise compared to the prescribed reference signal, this step (S6) is interrupted and an alarm signal is emitted. . Otherwise, the program adjusts the bar in a seventh step (S7)
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counter blade.
In another embodiment of the method, in the sharpening step (S4), the acoustic sharpening signal detected by the percussion probe is compared in the microprocessor to an acoustic characteristic and, according to the result of this comparison, if the signal level is insufficient, the adjustment step (S3) is repeated, as shown in dots and lines. If a too high or totally abnormal sharpening acoustic signal appears, the sharpening is interrupted and an alarm is issued.