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"UN PROCESSUS DE FABRICATION DE TOILE CIRÉE" La présente invention concerne un processus de fabrication de toile cirée, en particulier destiné à la production de toiles de protection pour sacs rétrecissables tels que ceux utilisés pour emballer la viande.
En raison de la nature de la cire ayant tendance à adhérer, des difficultés apparaissent en particulier en ce qui concerne le traitement de toiles cirées au cours de leur production, la toile tendant à adhérer aux pièces de la machine et à obstruer celle-ci, entraînant une interruption du processus et des pertes de temps occasionnées par le temps d'arrêt et l'entretien de l'équipement.
L'objectif de la présente invention est de surmonter ces problèmes et de fournir un processus de fabrication de toile imprégnée de cire dont le fonctionnement sans troubles permet une haute rentabilité.
Conformément à la présente invention, il est prévu un processus de fabrication de toile cirée, comprenant les étapes suivantes : - guidage d'une toile à partir d'une bobine d'alimentation de toile ; - application d'une tension désirée sur la toile et maintien de cette tension par passage de la toile autour d'une roulette de tensionnage pouvant être déplacée pour le contrôle de ladite tension moyennant certaines limites désirées présélectionnées ; - acheminement de la toile vers un poste de réduction, passage de la toile autour d'une roulette de réduction au poste de réduction afin d'étendre la toile transversalement, la roulette de réduction présentant en surface deux arêtes
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en forme de spirale, partant du centre de la roulette dans des directions opposées afin d'engager et d'étendre la toile ;
- enduction de la toile avec de la cire par passage de la toile au travers d'un bain de cire liquide en aval du poste de réduction ; - guidage de la toile vers le haut à partir du bain de cire, écoulement du surplus de cire liquide à l'intérieur du bain vers une paire de rouleaux à contact chauffés, lesdits rouleaux étant séparés selon un espace désiré présélectionné, passage de la toile entre lesdits rouleaux afin de contrôler la quantité de cire retenue sur la toile ; - acheminement de la toile depuis les rouleaux à contact jusqu'à un rouleau de refroidissement de toile ; - refroidissement de la toile par amenée d'un flux d'air de refroidissement sur la toile lors de son passage entre les rouleaux à contact et le premier rouleau de refroidissement de toile ;
- refroidissement supplémentaire de la toile par passage de celle-ci autour du premier rouleau de refroidissement et autour de rouleaux de refroidissement secondaires associés situés en aval du premier rouleau de refroidissement, circulation d'un liquide réfrigérant à travers les rouleaux de refroidissement de toile, ce afin de refroidir la toile ; et - guidage de la toile cirée vers un poste de bobinage destiné à enrouler la toile cirée autour d'une bobine, ce afin de former une bobine de toile cirée, rotation de la bobine au moyen d'un système de commande indépendant afin d'enrouler la toile lors de l'application d'une tension désirée présélectionnée sur la toile cirée.
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On comprend plus clairement la présente invention grâce à la description qui est donnée ci-après à titre d'exemple et faisant référence aux figures annexées qui représentent respectivement : fig. 1 : une vue en perspective d'un appareil à cirer destiné à imprégner un tissu de cire conformément à un processus décrit par la présente invention ; fig. 2 : une représentation schématique de l'appareil à cirer ; fig. 3 : une vue détaillée en perspective représentant une partie de l'appareil à cirer ; fig. 4 : une vue en élévation d'un rouleau de réduction de tissu formant une partie de l'appareil ; fig. 5 : une vue en perspective d'une partie du mécanisme d'enroulement de l'appareil ; fig. 6 : une vue en perspective d'un appareil d'alignement et de découpage de tissu utilisé dans le processus ; fig. 7 :
une représentation schématique de l'appareil d'alignement et de découpage de tissu ; fig. 8-10 : des vues détaillées illustrant des parties de l'appareil d'alignement et de découpage ; fig. 11 : une vue en perspective et en élévation latérale d'un appareil de découpage en feuilles utilisé dans le processus ;
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fig. 12 : une vue schématique en élévation latérale de l'appareil de découpage en feuilles ; fig. 13 : une vue détaillée en perspective d'une partie de la découpeuse de tissu de l'appareil de découpage en feuilles de tissu ; fig. 14 : une vue en perspective d'un râtelier de stockage de tissu utilisé dans le processus ; fig. 15 : une vue en perspective représentant une partie du râtelier de stockage de tissu.
Si l'on se réfère aux dessins, ceux-ci représentent un processus de fabrication de toile cirée conforme à l'invention.
La figure 1 représente un appareil destiné à imprégner un tissu de cire désigné généralement par le numéro de référence 1. Un rouleau d'alimentation 2 de tissu 3 est monté à une entrée de l'appareil 1 de manière à pouvoir pivoter. Le tissu 3 est guidé à partir du rouleau d'alimentation 2 sur plusieurs roulettes d'alimentation 4 et acheminé vers un rouleau de réduction 5. Une des roulettes d'alimentation 4a est montée sur un support mobile, lequel peut être ajusté par air comprimé de manière à déplacer la roulette 4a vers le tissu 3 ou à l'éloigner de celui-ci afin d'ajuster la tension appliquée sur le tissu 3.
Au moment où le tissu est guidé au-dessus du rouleau de réduction 5, il est tendu transversalement afin d'éliminer les plis dans le tissu 3. Le rouleau de réduction 5 est représenté plus en détail à la fig. 4 et présente une surface en caoutchouc 6 comprenant une paire d'arêtes en spirale 7,8 s'étendant vers l'extérieur à partir d'une partie centrale du rouleau 5 en direction de chaque extrémité du rouleau 5 afin de tendre le tissu 3.
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En aval du rouleau de réduction 5, le tissu est guidé à travers un bain de cire 10. Le tissu 3 est acheminé autour de roulettes lia intérieur du bain 10 en-dessous de la surface de cire liquide 12 à l'intérieur du bain 10. Le niveau de la cire 12 à l'intérieur du bain 10 est maintenu au-dessus des roulettes 11, en ajoutant de la nouvelle cire lorsque la cire liquide du bain est absorbée par le tissu 3. Le tissu 3 est tiré vers le haut hors du bain de cire 10 et guidé entre une paire associée de rouleaux à contact chauffés 15, l'espace entre les rouleaux à contact 15 étant prévu pour contrôler le dépôt de cire sur le tissu 3. Le surplus de cire retombe dans le bain 10.
Facultativement, une toile en plastique 17 peut être guidée à partir d'un rouleau d'alimentation et passer entre les rouleaux à contact 15 en même temps que la toile cirée 3 de manière à ce que la feuille de plastique adhère à une face de la toile cirée 3.
En aval des rouleaux de contact 15, le tissu est acheminé vers un premier rouleau de refroidissement éloigné 20. On remarquera à partir de la fig. 2 que le tissu 3 est guidé vers le rouleau de refroidissement 20 le long d'une trajectoire inclinée. Au moment où le tissu 3 est dirigé vers le premier rouleau de refroidissement 20, un ventilateur 21 envoit un flux d'air de refroidissement 22 vers le haut le long d'une face supérieure du tissu 3. Le tissu 3 est une nouvelle fois refroidi lors de son passage autour du premier rouleau de refroidissement 21,22, tous les rouleaux de refroidissement 20,21, 22 étant refroidis par circulation d'un réfrigérant à travers les rouleaux 20,21, 22. Le tissu refroidi est ensuite enroulé à un poste de bobinage 25.
Au poste de bobinage 25, la toile cirée 3 est enroulée sur une bobine 27 supportée sur un arbre rotatif 28. Un dispositif de commande indépendant 30 est prévu pour assurer la rotation de l'arbre 28. Le dispositif de commande comprend dans ce cas-ci un moteur hydraulique 31 muni d'un dispositif de contrôle associé 32. Le dispositif de contrôle 32 peut être ajusté de telle sorte que le moteur hydraulique 31 applique une tension voulue présélectionnée sur le tissu lorsque celui-ci est enroulé sur la
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bobine 27. Un compte-tours (non montré) est prévu pour compter les révolutions de l'arbre 28 et donc de la bobine 27, le compte-tours étant relié au dispositif de contrôle 32.
Le dispositif de contrôle augmente progressivement la tension appliquée au tissu 3 en réponse à un nombre compté de révolutions de la bobine présélectionné.
Par exemple, toutes les 150 révolutions, la tension appliquée au tissu peut être augmentée progressivement par contrôle du moteur hydraulique 31. Cela assure de manière avantageuse un enroulement régulier et serré du tissu sur la bobine 27.
Un rouleau 35 de toile cirée est livré à un poste d'alignement et de découpage de tissu 40. A ce poste 40, le rouleau 35 est monté sur un arbre rotatif 41 et guidé audessus de plusieurs rouleaux de guidage 42 vers un rouleau de découpage 43. Le rouleau de découpage 43 présente une ou plusieurs rainures périphériques 44 (fig. 10) pouvant être en engagement avec une lame tranchante rotative associée 45. Un dispositif est prévu pour graisser une arête de découpage 46 de chaque lame tranchante 45. Dans ce cas, le dispositif comprend un tampon de graissage imprégné d'huile 47 monté près de la lame tranchante 45 et s'engageant avec celle-ci par un système à ressort.
Lorsque le tissu 3 passe autour du rouleau de découpage 43, les lames tranchantes 45 découpent le tissu dans le sens longitudinal afin de diviser le tissu en deux ou en plusieurs bandes plus étroites, lesquelles sont formées en rouleaux 50 montés sur un axe rotatif 51 en aval du rouleau de découpage 43.
Un dispositif est prévu pour détecter la position de la face gauche du tissu 3 par rapport au rouleau de découpage 43 lorsque le tissu est acheminé vers ce rouleau 43.
Le dispositif comprend un détecteur 55 présentant une fente 56 à travers laquelle passe le tissu 3. Les détecteurs à l'intérieur de la fente 56 détectent la position de l'arête gauche 58 du tissu 3. Le tissu 3 se déplacera latéralement dans la fente 56 en raison du fait que le tissu 3 peut être enroulé de façon irrégulière sur le rouleau 35.
L'arbre 41 supportant le rouleau 35 est monté sur un chariot pouvant être coulissant
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sur une base 61 dans la direction de la flèche X (fig. 6). Un vérin pneumatique (non montré) est contrôlé par le détecteur 55 afin de déplacer le chariot 60 permettant le déplacement latéral du tissu 3 en amont du rouleau de découpage 43 afin de maintenir l'arête gauche 58 du tissu 3 en alignement avec une référence sur une face gauche du rouleau de découpage 43. Le tissu sera donc empilé de façon régulière à l'extrémité gauche des rouleaux 50 et plusieurs toiles de largeur désirée présélectionnée peuvent être découpées à partir du tissu 3 sur le rouleau de découpage 43.
Si l'on se réfère maintenant aux figures 11 à 13, celles-ci représentent un poste de découpage en feuilles 70. Un rouleau 50 de toile cirée est suspendu à un bras pivotant 72 sur un châssis 73. Le rouleau 50 est monté en rotation sur un arbre horizontal 74 disposé sur le bras 72. La tension est appliquée au tissu 75 tiré à partir du rouleau 50 au moyen d'un poids 76 suspendu à une courroie 77 et maintenu contre une surface externe du rouleau 50.
Le tissu 75 est guidé au-dessus du rouleau de graissage 80. Ce rouleau 80 présente un tampon de graissage 81 disposé sur une surface externe du rouleau de graissage 80 et s'étendant vers l'extérieur de celui-ci. Lors de la rotation du rouleau 80, le tampon 81 plonge dans un bain d'huile associé 82 à partir duquel le tampon 81 absorbe de l'huile. Lors de la rotation du rouleau de graissage 80, le tampon 81 engage une face inférieure 85 du tissu 75. H convient de noter que des bandes espacées d'huile de graissage sont appliquées sur une face inférieure 85 du tissu 75.
Le tissu 75 est ensuite acheminé à travers des rouleaux de guidage 87 vers un poste de découpage 88. Un rouleau de guidage supérieur 87 est engagé par un tampon de graissage 89 afin d'appliquer un fin film d'huile de graissage sur une surface supérieure du tissu 75 avant l'arrivée au poste de découpage 88.
Au poste de découpage 88, le tissu 75 est acheminé le long d'une table d'alimentation
90 et entre les lames de découpage comprenant une lame de découpage fixe 91 à une
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extrémité de sortie de la table 90 et une lame de découpage mobile associée montée sur une surface externe d'un tambour rotatif 93. Lors du passage du tissu 75 entre le tambour 93 et la table 90, les lames 91,92 découpent le tissu 75 en feuilles 95 d'une longueur prédéterminée. Les feuilles 95 sont déchargées par des transporteurs 96 vers un poste d'emballage.
La lame de découpage mobile 92 frotte contre un tampon de graissage 98 lors de sa rotation. On appréciera que lors de l'application de l'huile de graissage sur le tissu 75 et sur la lame de découpage 92, un découpage net est réalisé à travers le tissu 75 et le tissu 75 n'adhère pas aux lames 91,92. Les bandes d'huile de graissage appliquées sur une face inférieure 85 du tissu 75 s'alignent avec les lames de découpage fixes 91 lorsque la lame de découpage mobile 92 coïncide avec la lame de découpage fixe 91. Afin d'encore faciliter l'alimentation du tissu 75 à travers le poste de découpage 88, un jet d'air est acheminé à partir d'un distributeur d'air 100 monté au-dessus de la table 90 et dirigé vers le bas de cette table d'alimentation 90.
Le jet d'air assure un coussin d'air entre la table 90 et une face inférieure 85 du tissu 75 lorsque le tissu 75 passe au-dessus de la table 90, alors que au même moment, il pousse le tissu 75 vers le bas en direction de la table 90 assurant ainsi une alimentation contrôlée et uniforme du tissu 75 vers les lames de découpage 91,92.
Les fig. 14 et 15 représentent des râteliers de stockage de tissu 110 utilisés pour emmagasiner des rouleaux de toile cirée. Le râtelier 110 présente un cadre tubulaire
111. Des supports de rouleaux 112 de section en forme de L sont prévus sur des faces opposées du cadre 111 pour la réception et le support d'un arbre 113 portant un rouleau 114 de toile cirée. Chaque support 112 peut être ajusté en hauteur sur le cadre 111 présentant des brides de fixation 115 à chaque extrémité qui entre en engagement avec les fentes associées dans les éléments du cadre.
On appréciera le fait que la présente invention fournit un processus et un appareil de fabrication de toile cirée dont le fonctionnement sans troubles permet une haute
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rentabilité. Lors de la production de toile cirée, le refroidissement combiné par l'air et par les rouleaux permet un refroidissement contrôlé et adaptable de la toile cirée devant être produite. En outre, l'installation d'une commande indépendante destinée à l'enroulement de la toile cirée garantit une application de la tension optimale sur la toile cirée, évitant ainsi les problèmes d'adhérence du tissu aux rouleaux quand une commande commune est prévue pour toutes les roulettes de l'appareil de cirage.
On appréciera également le fait que le graissage du tissu et/ou des lames, au moment où le tissu est alimenté à travers les appareils de découpage et d'empilement en feuilles, facilite le passage de la toile cirée, réduisant ainsi au minimum les obstructions et les temps d'arrêt que celles-ci occasionnent.
La présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites ci-dessus qui peuvent varier dans leur forme et leurs détails.
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"A PROCESS FOR MANUFACTURING WAXED CANVAS" The present invention relates to a process for manufacturing oilcloth, in particular intended for the production of protective fabrics for shrink bags such as those used to package meat.
Due to the nature of the wax tending to adhere, difficulties appear in particular with regard to the treatment of waxed fabrics during their production, the fabric tending to adhere to the parts of the machine and to obstruct it, resulting in process interruption and loss of time due to downtime and equipment maintenance.
The objective of the present invention is to overcome these problems and to provide a process for the manufacture of wax-impregnated canvas, the trouble-free operation of which enables high profitability.
According to the present invention, there is provided a process for manufacturing waxed canvas, comprising the following steps: - guiding a canvas from a canvas supply reel; - Application of a desired tension on the fabric and maintenance of this tension by passing the fabric around a tensioning wheel which can be moved to control said tension with certain desired preset limits; - routing of the canvas to a reduction station, passage of the canvas around a reduction roller at the reduction station in order to extend the canvas transversely, the reduction roller having two edges on the surface
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spiral-shaped, extending from the center of the wheel in opposite directions to engage and extend the fabric;
- coating the canvas with wax by passing the canvas through a bath of liquid wax downstream of the reduction station; - guiding the cloth upwards from the wax bath, flow of the excess liquid wax inside the bath towards a pair of heated contact rollers, said rollers being separated according to a desired preselected space, passage of the cloth between said rollers to control the amount of wax retained on the canvas; - routing of the fabric from the contact rollers to a canvas cooling roller; - cooling of the fabric by supplying a flow of cooling air to the fabric as it passes between the contact rollers and the first canvas cooling roller;
additional cooling of the fabric by passing it around the first cooling roller and around associated secondary cooling rollers located downstream of the first cooling roller, circulation of a coolant liquid through the canvas cooling rollers, this in order to cool the canvas; and - guiding the oilcloth to a winding station intended to wind the oilcloth around a spool, in order to form a spool of oilcloth, rotation of the spool by means of an independent control system in order to wind the canvas when applying a desired preset tension on the waxed canvas.
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The present invention will be understood more clearly thanks to the description which is given below by way of example and with reference to the appended figures which represent respectively: FIG. 1: a perspective view of a waxing apparatus for impregnating a wax fabric in accordance with a process described by the present invention; fig. 2: a schematic representation of the waxing machine; fig. 3: a detailed perspective view representing a part of the waxing apparatus; fig. 4: an elevational view of a fabric reduction roller forming a part of the apparatus; fig. 5: a perspective view of part of the device's winding mechanism; fig. 6: a perspective view of an apparatus for aligning and cutting tissue used in the process; fig. 7:
a schematic representation of the tissue alignment and cutting apparatus; fig. 8-10: detailed views illustrating parts of the alignment and cutting apparatus; fig. 11: a perspective view and side elevation of a sheet cutting apparatus used in the process;
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fig. 12: a schematic side elevation view of the sheet cutting apparatus; fig. 13: a detailed perspective view of part of the fabric cutter of the fabric sheet cutting apparatus; fig. 14: a perspective view of a fabric storage rack used in the process; fig. 15: a perspective view showing part of the fabric storage rack.
If we refer to the drawings, these represent a process for manufacturing oilcloth according to the invention.
FIG. 1 represents an apparatus intended to impregnate a tissue of wax generally designated by the reference number 1. A supply roller 2 of tissue 3 is mounted at an inlet of the apparatus 1 so as to be able to pivot. The fabric 3 is guided from the supply roller 2 on several supply rollers 4 and conveyed to a reduction roller 5. One of the supply rollers 4a is mounted on a mobile support, which can be adjusted by compressed air so as to move the caster 4a towards the fabric 3 or away from it in order to adjust the tension applied to the fabric 3.
When the fabric is guided over the reduction roller 5, it is stretched transversely in order to eliminate wrinkles in the fabric 3. The reduction roller 5 is shown in more detail in FIG. 4 and has a rubber surface 6 comprising a pair of spiral edges 7,8 extending outward from a central part of the roll 5 towards each end of the roll 5 in order to tension the fabric 3 .
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Downstream of the reduction roller 5, the fabric is guided through a wax bath 10. The fabric 3 is conveyed around rollers 11 inside the bath 10 below the surface of liquid wax 12 inside the bath 10 The level of the wax 12 inside the bath 10 is maintained above the rollers 11, adding new wax when the liquid wax from the bath is absorbed by the fabric 3. The fabric 3 is pulled upwards out of the wax bath 10 and guided between an associated pair of heated contact rollers 15, the space between the contact rollers 15 being provided to control the deposition of wax on the fabric 3. The excess wax falls back into the bath 10 .
Optionally, a plastic cloth 17 can be guided from a feed roller and passed between the contact rollers 15 at the same time as the waxed cloth 3 so that the plastic sheet adheres to one face of the oilcloth 3.
Downstream of the contact rollers 15, the fabric is conveyed to a first remote cooling roller 20. It will be noted from FIG. 2 that the fabric 3 is guided towards the cooling roller 20 along an inclined path. When the fabric 3 is directed towards the first cooling roller 20, a fan 21 sends a flow of cooling air 22 upward along an upper face of the fabric 3. The fabric 3 is again cooled as it passes around the first cooling roller 21,22, all the cooling rollers 20,21, 22 being cooled by circulation of a coolant through the rollers 20,21, 22. The cooled fabric is then wound up at a winding station 25.
At the winding station 25, the oilcloth 3 is wound on a reel 27 supported on a rotary shaft 28. An independent control device 30 is provided to rotate the shaft 28. The control device in this case comprises- ci a hydraulic motor 31 provided with an associated control device 32. The control device 32 can be adjusted so that the hydraulic motor 31 applies a pre-selected desired tension to the fabric when the latter is wound on the
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coil 27. A tachometer (not shown) is provided for counting the revolutions of the shaft 28 and therefore of the coil 27, the tachometer being connected to the control device 32.
The control device gradually increases the tension applied to the fabric 3 in response to a counted number of preselected spool revolutions.
For example, every 150 revolutions, the tension applied to the fabric can be gradually increased by controlling the hydraulic motor 31. This advantageously ensures a regular and tight winding of the fabric on the spool 27.
A roll 35 of oilcloth is delivered to an alignment and fabric cutting station 40. At this station 40, the roller 35 is mounted on a rotary shaft 41 and guided over several guide rollers 42 towards a cutting roller 43. The cutting roller 43 has one or more peripheral grooves 44 (FIG. 10) which can be in engagement with an associated rotary cutting blade 45. A device is provided for greasing a cutting edge 46 of each cutting blade 45. In this In this case, the device comprises a lubricating pad impregnated with oil 47 mounted near the cutting blade 45 and engaging with the latter by a spring system.
When the fabric 3 passes around the cutting roller 43, the cutting blades 45 cut the fabric in the longitudinal direction in order to divide the fabric in two or in more narrow strips, which are formed in rolls 50 mounted on a rotary axis 51 in downstream of the cutting roller 43.
A device is provided for detecting the position of the left face of the fabric 3 relative to the cutting roller 43 when the fabric is fed to this roller 43.
The device comprises a detector 55 having a slot 56 through which the fabric 3 passes. The detectors inside the slot 56 detect the position of the left edge 58 of the fabric 3. The fabric 3 will move laterally in the slot 56 due to the fact that the fabric 3 can be wound irregularly on the roller 35.
The shaft 41 supporting the roller 35 is mounted on a carriage which can be sliding
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on a base 61 in the direction of arrow X (fig. 6). A pneumatic cylinder (not shown) is controlled by the detector 55 in order to move the carriage 60 allowing the lateral movement of the fabric 3 upstream of the cutting roller 43 in order to maintain the left edge 58 of the fabric 3 in alignment with a reference on a left face of the cutting roller 43. The fabric will therefore be stacked regularly at the left end of the rollers 50 and several fabrics of preselected desired width can be cut from the fabric 3 on the cutting roller 43.
Referring now to Figures 11 to 13, these show a sheet cutting station 70. A roll 50 of oilcloth is suspended from a pivoting arm 72 on a frame 73. The roller 50 is rotatably mounted on a horizontal shaft 74 disposed on the arm 72. The tension is applied to the fabric 75 pulled from the roller 50 by means of a weight 76 suspended from a belt 77 and held against an external surface of the roller 50.
The fabric 75 is guided above the lubrication roller 80. This roller 80 has a lubrication pad 81 disposed on an external surface of the lubrication roller 80 and extending towards the outside thereof. During the rotation of the roller 80, the pad 81 plunges into an associated oil bath 82 from which the pad 81 absorbs oil. When the lubrication roller 80 rotates, the pad 81 engages a lower face 85 of the fabric 75. It should be noted that spaced strips of lubricating oil are applied to a lower face 85 of the fabric 75.
The fabric 75 is then conveyed through guide rollers 87 to a cutting station 88. An upper guide roller 87 is engaged by a lubrication pad 89 in order to apply a thin film of lubricating oil to an upper surface fabric 75 before arriving at the cutting station 88.
At the cutting station 88, the fabric 75 is conveyed along a feeding table
90 and between the cutting blades comprising a fixed cutting blade 91 at a
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outlet end of the table 90 and an associated movable cutting blade mounted on an external surface of a rotary drum 93. When the fabric 75 passes between the drum 93 and the table 90, the blades 91, 92 cut the fabric 75 in sheets 95 of a predetermined length. The sheets 95 are unloaded by conveyors 96 to a packing station.
The movable cutting blade 92 rubs against a lubrication pad 98 during its rotation. It will be appreciated that during the application of the lubricating oil to the fabric 75 and to the cutting blade 92, a sharp cut is made through the fabric 75 and the fabric 75 does not adhere to the blades 91, 92. The strips of lubricating oil applied to a lower face 85 of the fabric 75 align with the fixed cutting blades 91 when the movable cutting blade 92 coincides with the fixed cutting blade 91. To further facilitate feeding of the fabric 75 through the cutting station 88, an air jet is supplied from an air distributor 100 mounted above the table 90 and directed downwards from this feeding table 90.
The air jet provides an air cushion between the table 90 and a lower face 85 of the fabric 75 when the fabric 75 passes over the table 90, while at the same time, it pushes the fabric 75 downwards. in the direction of the table 90 thus ensuring a controlled and uniform supply of the fabric 75 to the cutting blades 91, 92.
Figs. 14 and 15 show fabric storage racks 110 used to store rolls of oilcloth. Rack 110 has a tubular frame
111. Roller supports 112 of L-shaped section are provided on opposite faces of the frame 111 for receiving and supporting a shaft 113 carrying a roller 114 of oilcloth. Each support 112 can be adjusted in height on the frame 111 having fixing flanges 115 at each end which engages with the associated slots in the elements of the frame.
It will be appreciated that the present invention provides a process and apparatus for making oilcloth whose trouble-free operation allows high
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profitability. During the production of oilcloth, the combined air and roller cooling allows controlled and adaptable cooling of the oilcloth to be produced. In addition, the installation of an independent control intended for the winding of the waxed canvas guarantees an optimal tension application on the waxed canvas, thus avoiding problems of adhesion of the fabric to the rollers when a common control is provided for all the casters of the shoe polisher.
It will also be appreciated that the lubrication of the fabric and / or the blades, at the time when the fabric is fed through the cutting and stacking apparatuses, facilitates the passage of the waxed canvas, thus minimizing obstructions and the downtime they cause.
The present invention is not limited to the embodiments described above which may vary in their form and in their details.