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e Coffrage perdu préfabriqué pour escalier en béton armé. La technique des coffrages perdus, en construction, est bien connue. Il est toutefois remarquable qu'elle n'ait jamais été appliquée aux escaliers. Une seule exception existe, application évidente de la technique courante : le coffrage du fond d'un escalier droit, dans la mesure où cela peut se faire comme pour une simple dalle de béton, avec des panneaux plans existants. Dans ce cas, la surface offerte par le panneau laissé en place répond aux exigeances définies par le rôle de cette surface : celui d'un plafond.
Il n'en est plus de même pour les autres surfaces, soumises au chocs et à l'abrasion due au passage, et à des formes spécifiques. Ces surfaces demandent à être réalisées en des matériaux qui ne peuvent pas être façonnés en forme de coffrage sur chantier, en répondant à la fois aux'exigeances du coffrage et à celles de la finition.
De tels coffrages doivent donc être préfabriqués. Mais la grande variabilité de forme et de dimensions des escaliers qui rend chaque escalier différent des autres s'oppose à cette préfabrication.
Une raison supplémentaire qui a empêché la technique des coffrages perdus de s'appliquer aux escaliers est que, dans la technique existante, la surface de marche n'étant pas coffrée, la coulée du béton s'accompagne d'éclaboussures et salissures qui empêchent d'envisager que les surfaces exposées soient des surfaces finies.
L'invention résoud ces problèmes en réalisant des coffrages perdus spécifiquement pour les escaliers, là où les coffrages existants, non spécifiques aux escaliers, ne peuvent convenir.
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Pour ce faire, dans l'invention, des matériaux convenant pour les surfaces d'escaliers, soit qu'ils constituent directement la finition, soit qu'ils en soient un support adéquat, sont adaptés pour remplir la fonction de coffrage. L'invention apporte une solution au façonnage de ces surfaces en en rendant la préfabrication possible, cela grâce au fait qu'elle permet à un nombre réduit d'éléments de satisfaire au nombre infini de dimensions exigé.
La préfabrication est employée dans la construction d'escaliers, mais pour des opérations toutes différentes de celles envisagées dans l'invention. Il s'agit ici de préfabriquer les coffrages, et non les escaliers euxmêmes, et il s'agit de coffrages pour escaliers en béton armé, c'est-à-dire des escaliers dans lesquels non seulement intervient du béton, mais surtout dans lesquels ce béton est l'élément assurant la structure, monolithique et autoportante.
Pour certains escaliers métalliques, par exemple, les marches creuses sont remplies de béton. Mais il ne s'agit pas là du coffrage d'un escalier : le béton n'assure pas la structure, et l'escalier obtenu, contrairement à celui visé par l'invention, n'est pas monolithique : les marches sont séparées par des vides laissant communiquer les espaces inférieurs et supérieurs.
L'invention proposée ici s'applique aux escaliers en béton armé, à corps plein, coulés sur place d'un seul mouvement, de sorte qu'ils soient autoportants de. par cette armature du'béton, et de sorte que leur aspect soit celui des escaliers maçonnés ou en béton traditionnels : non seulement permettre de monter, mais aussi séparer les volumes inférieurs et supérieurs grâce à la présence de contremarches, séparation qui offre de'grands avantages : isolation thermique, acoustique, et impossibilité de chute d'objets, poussière, eau de nettoyage.
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Ces avantages sont réalisés par les techniques connues impliquant du béton dans les cas suivants : 1-La technique ordinaire, toutes opérations sur chantier.
Successivement : construction du coffrage, pose des armatures, coulée du béton, décoffrage, pose de la finition.
2-Préfabrication par volées entières. Coulée du béton en usine. Cette technique, qui donne un escalier brut, exige de disposer sur chantier d'engins de levages adéquats et de latitudes de manoeuvres. Les systèmes d'adaptabilité aux. dimensions requises concernent des matrices ou moules mécaniques restant en usine, et non des coffrages perdus.
De plus, ces dimensions doivent être connues avant la fabrication, qui reste donc une fabrication à la demande.
Les coffrages de l'invention n'ont pas cette contrainte.
3-Coulée du béton en usine pour des marches séparées- Même si ces marches peuvent contenir des armatures, celles-ci pas plus d'ailleurs que le béton, n'assurent la structure de l'escalier, réalisée par l'empilage et un maçonnage. Il ne s'agit donc pas vraiment d'un escalier en béton armé et, après fabrication des marches, l'adaptabilité en hauteur, permise seulement par le mortier, est très réduite et malaisée. Cette technique ne fait pas intervenir de coffrage perdu et donne, comme la précédente, un escalier brut : la finition reste à faire, de façon traditionnelle. Cette technique fait manipuler des masses beaucoup plus importantes que celle de l'invention qui, au lieu de blocs pleins, ne fait manipuler que des caissons vides.
Si ces blocs, pour être allégés, sont partiellement évidés, ces vides ne sont pas conçus pour recevoir après pose, comme dans l'invention, un béton armé.
4-D'autres techniques de préfabrication avec contremarche existent, faisant intervenir des dalles préfabriquées à
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assembler. Comme pour le cas précédent, les'armatures éventuelles ne concernent que les éléments séparés, non pas la structure. Il n'y a pas d'intervention de coffrage perdu. Les escaliers obtenus ainsi restent assez différents des escaliers traditionnels, sont d'aspect moins finis ou plus fragiles, et ne peuvent pas toujours les remplacer là ou ceux de l'invention le peuvent. Parmi ces techniques, celles donnant les meilleurs résultats demandent, contrairement à l'invention, une fabrication qui, même si elle est faite en usine, reste une fabrication sur mesures.
Pour permettre une réelle préfabrication du coffrage, indépendante des mesures particulières, l'invention divise ce coffrage en éléments identiques constituant des modules standardisables qui s'adaptent à n'importe quelle hauteur d'escalier. Cela se fait en regroupant dans chacun de ces modules, pour une marche, des parties de toutes les surfaces différentes de coffrage nécessaires : contremarche, côtés, fond, et même éventuellement la surface de marche elle-même.
L'invention permet aussi une adaptation à la plupart des formes (tournants) avec des séries restreintes et standardisables de quelques modules différents. Elle permet aussi, en une variante, l'adaptabilité d'un même module à des largeurs d'escaliers différentes.
Le coffrage perdu préfabriqué de l'invention est carac- 1 térisé en ce qu'il se présente sous forme d'un ensemble de modules empilables, réunissant chacun les parties de coffrage désirées correspondant à une marche et pré- sentant une profondeur d'emboîtement variable ou une fixation à écartement variable, de manière à s'adapter Sa la hauteur de marche désirée, lesdits modules étant réalisés en un matériau apte à servir de finition ou
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de support approprié de finition et l'emboîtement variable se faisant pour une partie au moins du périmètre inférieur des modules, partie constituée au moins du bas de la contremarche qui pénètre dans le volume déterminé par le module inférieur et y reste prise par le béton de coulée.
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Le fait, caractéristique de l'invention, d'intégrer les coffrages au corps de l'escalier comporte une conséquence importante : le coffrage de contremarche restant en place, il peut servir de support pour la dalle de marche, qui peut ainsi être placée avant la coulée du béton. Placer cette dalle avant de couler le béton arrête les eclaboussures qui aimeraient les surfaces finies si le béton était coulé selon la séquence ordinaire. Dans l'invention, cette dalle peut donc se comporter comme un élément supplémentaire de coffrage : un couvercle de coffrage.
L'adaptation à la hauteur exigée pour l'escalier se fait par deux processus complémentaires : - l'ajout ou le retrait de modules pour les différences supérieures à une marche, - la variation de profondeur d'emboitement ou la variation d'écartement des modules pour les différences inférieures à une hauteur-de marche.
L'invention est décrite maintenant plus en détail sur la base des dessins annexés, à titre d'exemples uniquement, montrant en figure 1 un module regroupant toutes les parties de coffrage (17,18, 19) relatives à une seule marche, figures 2 à 4 des modules regroupant uniquement les parties de coffrage avant et arrière (17,18), Figure 5 un exemple de module lorsque seule la partie de coffrage antérieure (17) est nécessaire, Figure 6 un autre exemple dans le même cas, Figures 7 et 8 des exemples de réalisation d'escalier avec les modules des figures 5 et 6.
Figure 1 Modules empilables en GRC, épaisseur 1 cm. (GRC : glass reinforced cement, composite ciment verre). Ils sont munis, en leur partie inférieure, de déports en baïonnette (11) d'une hauteur de 2 cm. pour permettre un emboitement
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de profondeur variable. Cette hauteur est suffisante, car le fait de diviser le coffrage en portions correspondant à une seule marche a pour conséquence que la variation de hauteur qui risque d'être demandée à un module ne dépasse jamais une hauteur de marche divisée par le nombre de marches. Des boutonnières verticales dans des pattes (12) permettent de'solidariser les modules avec les adaptations en hauteur nécessaires.
Des boutonnières horizontales (13) permettent une adaptation en largeur si l'on souhaite réduire ou annuler le décalage qui se présente à chaque jonction dans la surface de fond, ou si l'on doit réduire l'emprise au sol de l'escalier. Les pattes et les boutonnières sont renforcées de métal noyé dans le GRC.
Dans le modèle présenté, le recouvrement des surfaces emboitées se fait, pour les cotés (19) et pour le fond (18), dans le même sens (bas du module supérieur à l'intérieur du haut du module inférieur). Dans d'autres modèles, il peut être intéressant d'inverser le sens de recouvrement des surfaces de fond (bas de la surface de fond du module supérieur à l'extérieur du module inférieur). Cela se fait par une encoche, à la jonction des cotés et du fond.
Dans d'autres modèles encore, les pattes de fixation avec boutonnières peuvent être remplacées par des vis verticales dont la profondeur de vissage, éventuellement avec l'aide de. rondelles et écrous supplémentaires intercalés, détermine l'écartement des modules et l'épaisseur des joints.
Des renforts tels que ceux apparaissant en figures 2 et 3 (21.,'31) servant d'. armatures transversales peuvent être intégrés dans la surface de fond, coté intérieur. Les armatures longitudinales se glissent par le haut après empilage et solidarisation des modules. Pendant la durée de prise du béton, il faut prévoir un étançonnement selon la ligne médiane de l'escalier.
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Les dalles de marche, par exemple en granito ou en GRC, se posent au fur et à mesure de l'avancée de la coulée du béton, de façon à pouvoir contrôler le bon remplissage par l'ouverture. immédiatement supérieure encore libre. Ces dalles ont été pourvues de loquetaux (14) permettant une fixation rapide aux supports supérieurs (15) et inférieurs (16) des contremarches.
Si nécessaire pour éviter le suintage de béton pendant la coulée, les joints sont obturés avec des bandes collantes. Le rejointoyage des décalages ne pose aucun problème grâce à la rigidité de la liaison entre modules assurée par le béton armé.
Figures 2,3, 4.
Certaines situations d'escaliers ne demandent pas de coffrage latéral. C'est le cas lorsque l'escalier est à construire entre deux murs. On peut prévoir des modules simplifiés pour ces cas. Ces modules serviront aussi si l'on préfère munir l'escalier de limons classiques. Les figures 2,3 et 4 montrent de tels modules dans lesquels le parties latérales (19) devenues superflues ont été remplacées par des bandes métalliques (22,32, 42) qui assurent la liaison entre les parties avant (23,33, 43) et arrières (24,34, 44). Ces bandes se terminent de chaque coté par des éléments de fixation (25,35, 45) tels que ceux qui seront décrits avec la figure 5. Munies de trous, elles tiennent le rôle de la partie B (voir fig. 5, n 51) pour la fixation dans les murs ou les limons.
L'absence de cotés permet, en figure 4, d'envisager un modèle avec pente du fond variable pour éviter les dénivellations aux joints de modules sans agir sur la largeur de marche. Les bandes deviennent extensibles grâce à des tiges coulissantes (46) qui se terminent par des gonds (47) dans lesquels pivotent les surfaces de fond.
La figure 2 montre un modèle pour escalier droit, et la figure 3 un modèle pour escalier tournant. Ces modèles sont réalisés en tôle d'acier. Ils comportent dans la
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surface de fond des renforts (21, 31) qui constituent l'intégration au module de la partie transversale de l'armature du béton, et servent aussi à maintenir un écartement constant de l'armature longitudinale.
Figure 5 La partie antérieure seule peut suffire pour des escaliers situés entre des murs, si le fond n'est pas nécessaire ou est coffré d'une autre façon. A elle seule, cette partie présente suffisamment d'intérêt. Elle sera fixée en lieu et place du coffrage traditionnel façonné sur chantier pour chaque contremarche, coffrage qui, pour permettre le décoffrage, doit être fait selon la hauteur exacte de marche. Ce n'est pas le cas pour les contremarches finies présentées ici qui ont une hauteur standardisée correspondant à la hauteur maximale susceptible d'être demandée. Toutes les hauteurs inférieures sont obtenues, selon le principe d'emboitement des modules complets, en laissant se noyer dans le béton de la marche inférieure la partie superflue (52) de la contremarche. Ceci est autorisé par l'absence de décoffrage.
Le dessin montre un élément de fixation particulier (51) composé de deux parties A et B. La partie B est destinée à recevoir une vis à enfoncer dans le support latéral (mur, paroi ou limon) et peut coulisser dans la partie A. Une vis peut être ajoutée pour bloquer ce mouvement (53). La partie A présente une section de forme constante et une longueur suffisante pour garder sa fonction si elle est raccourcie par sciage en même temps que la contremarche.
Ainsi, il y a moyen, par une coupe simple, d'adapter la contremarche à différentes largeurs d'escaliers.
Ce qui est fait ici pour la contremarche seule peut l'être lorsqu'elle est vue comme une partie des modules plus complets : les éléments de fixation décrits servent alors à fixer les contremarches aux parties latérales du module qui devient ainsi démontable et adaptable en largeur. Le
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fond est muni des mêmes éléments de fixation pour pouvoir être raccourci de la même façon.
La contremarche représentée ici a été réalisée à partir d'un panneau d'aggloméré dense stratifié blanc, épaisseur 18 mm. Le nez est en bois dur. En plus des éléments de fixation (51) la face cachée porte en position supérieure quatre vis dépassant de 2 cm., ou des crochets, pour assurer la solidarité avec le béton.
La figure montre aussi les supports métalliques inférieurs réglables (55) pour la dalle de marche. Ces supports seront noyés dans le béton. Le support supérieur, qui lui ne doit pas être nécessairement réglable, est constitué par le chant du panneau stratifié, placé à. cette fin légèrement plus bas que le haut du nez.
Figure 6 Contremarche préfabriquée en béton. Nez muni de rainures antidérapantes. Les supports (55) vus en figure 5 peuvent y être ajoutés.
Figure 7 Un escalier réalisé avec la contremarche de la figure 5.
Pour pouvoir profiter de la possibilité de placer la dalle de marche avant la coulée du béton, le carrelage (71) représenté sur le dessin doit être soit préassemblé sur une plaque d'asbeste-ciment, soit imité par un panneau d'une seule pièce, en GRC par exemple, dans lequel les joints sont dessinés. Sans cette technique, le béton doit être coulé jusqu'à une hauteur qui laisse place à la pose traditionnelle du carrelage.
Figure 8 Un escalier réalisé avec la contremarche de la figure 6.
Finition de marche en caoutchouc noir. à pastilles, posé après coulée soit sur le béton durci soit sur un panneau mince en fibro-ciment posé avant coulée.
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e Prefabricated lost formwork for reinforced concrete stairs. The technique of lost formwork, under construction, is well known. It is, however, remarkable that it has never been applied to stairs. There is only one exception, an obvious application of the current technique: the formwork of the bottom of a straight staircase, insofar as it can be done as for a simple concrete slab, with existing flat panels. In this case, the surface offered by the panel left in place meets the requirements defined by the role of this surface: that of a ceiling.
It is no longer the same for other surfaces, subject to impact and abrasion due to passage, and to specific shapes. These surfaces require to be made of materials which cannot be shaped into formwork on site, meeting both the requirements of the formwork and those of the finish.
Such formwork must therefore be prefabricated. But the great variability of shape and dimensions of the stairs which makes each staircase different from the others is opposed to this prefabrication.
An additional reason which has prevented the lost formwork technique from being applied to staircases is that, in the existing technique, since the step surface is not shuttered, the pouring of the concrete is accompanied by splashes and dirt which prevent d '' consider that the exposed surfaces are finished surfaces.
The invention solves these problems by making formwork lost specifically for stairs, where existing formwork, not specific to stairs, cannot be used.
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To do this, in the invention, materials suitable for stair surfaces, either that they directly constitute the finish, or that they are an adequate support, are adapted to fulfill the formwork function. The invention provides a solution to the shaping of these surfaces by making prefabrication possible, thanks to the fact that it allows a reduced number of elements to satisfy the infinite number of dimensions required.
Prefabrication is used in the construction of stairs, but for operations all different from those envisaged in the invention. Here it is a question of prefabricating the formwork, and not the stairs themselves, and it is a question of formwork for reinforced concrete staircases, that is to say staircases in which not only intervenes concrete, but especially in which this concrete is the element ensuring the structure, monolithic and self-supporting.
For some metal stairs, for example, the hollow steps are filled with concrete. But this is not the formwork of a staircase: the concrete does not provide the structure, and the staircase obtained, unlike that aimed by the invention, is not monolithic: the steps are separated by voids allowing the lower and upper spaces to communicate.
The invention proposed here applies to reinforced concrete stairs, with full body, poured in place with a single movement, so that they are self-supporting. by this concrete frame, and so that their appearance is that of traditional masonry or concrete stairs: not only allow to climb, but also separate the lower and upper volumes thanks to the presence of risers, separation which offers large advantages: thermal, acoustic insulation, and impossibility of falling objects, dust, cleaning water.
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These advantages are achieved by known techniques involving concrete in the following cases: 1-The ordinary technique, all operations on site.
Successively: construction of the formwork, installation of the reinforcements, pouring of the concrete, formwork removal, installation of the finish.
2-Prefabrication by whole flights. Concrete pouring in the factory. This technique, which gives a rough staircase, requires the availability of adequate lifting equipment and maneuvering latitudes on site. Adaptability systems to. required dimensions relate to dies or mechanical molds remaining in the factory, and not to lost formwork.
In addition, these dimensions must be known before manufacture, which therefore remains a production on demand.
The forms of the invention do not have this constraint.
3-Pouring concrete in the factory for separate steps - Even if these steps can contain reinforcement, these no more than concrete, provide the structure of the staircase, made by stacking and a masonry. It is therefore not really a reinforced concrete staircase and, after manufacturing the steps, the height adaptability, allowed only by the mortar, is very reduced and difficult. This technique does not involve lost formwork and, like the previous one, gives a rough staircase: the finishing remains to be done, in a traditional way. This technique involves handling much larger masses than that of the invention which, instead of solid blocks, only handles empty boxes.
If these blocks, to be lightened, are partially hollowed out, these voids are not designed to receive after laying, as in the invention, reinforced concrete.
4-Other prefabrication techniques with risers exist, using prefabricated slabs
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to assemble. As in the previous case, the possible reinforcements only concern the separate elements, not the structure. There is no lost formwork intervention. The stairs thus obtained remain quite different from traditional staircases, are less finished or more fragile in appearance, and cannot always replace them there or those of the invention can. Among these techniques, those giving the best results require, unlike the invention, a manufacturing which, even if it is done in the factory, remains a custom manufacturing.
To allow a real prefabrication of the formwork, independent of the specific measures, the invention divides this formwork into identical elements constituting standardizable modules which adapt to any height of staircase. This is done by grouping in each of these modules, for a step, parts of all the different surfaces of formwork necessary: riser, sides, bottom, and even possibly the step surface itself.
The invention also allows adaptation to most forms (rotating) with restricted and standardizable series of a few different modules. It also allows, in a variant, the adaptability of the same module to different widths of stairs.
The prefabricated lost formwork of the invention is characterized in that it is in the form of a set of stackable modules, each bringing together the desired formwork parts corresponding to a step and having a nesting depth variable or a variable spacing attachment, so as to adapt to the desired step height, said modules being made of a material capable of serving as a finish or
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of suitable finishing support and variable interlocking being done for at least part of the lower perimeter of the modules, part consisting at least of the bottom of the riser which enters the volume determined by the lower module and remains there taken by the concrete of casting.
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The fact, characteristic of the invention, of integrating the formwork into the body of the staircase has an important consequence: the riser formwork remaining in place, it can serve as a support for the step slab, which can thus be placed before pouring concrete. Placing this slab before pouring the concrete stops splashing which would like the finished surfaces if the concrete was poured according to the ordinary sequence. In the invention, this slab can therefore behave like an additional formwork element: a formwork cover.
The adaptation to the height required for the staircase is done by two complementary processes: - adding or removing modules for differences greater than one step, - varying the nesting depth or varying the spacing of the modules for differences less than a step height.
The invention is now described in more detail on the basis of the appended drawings, by way of examples only, showing in FIG. 1 a module grouping all the formwork parts (17, 18, 19) relating to a single step, FIGS. 2 to 4 of the modules grouping only the front and rear formwork parts (17,18), Figure 5 an example of a module when only the front formwork part (17) is necessary, Figure 6 another example in the same case, Figures 7 and 8 examples of staircase construction with the modules of FIGS. 5 and 6.
Figure 1 Stackable GRC modules, thickness 1 cm. (GRC: glass reinforced cement). They are provided, in their lower part, with bayonet offset (11) with a height of 2 cm. to allow an interlocking
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of variable depth. This height is sufficient, because the fact of dividing the formwork into portions corresponding to a single step has the consequence that the variation in height which is likely to be requested from a module never exceeds a step height divided by the number of steps. Vertical buttonholes in tabs (12) allow the modules to be separated with the necessary height adaptations.
Horizontal buttonholes (13) allow an adaptation in width if one wishes to reduce or cancel the offset which occurs at each junction in the bottom surface, or if one has to reduce the footprint of the staircase. The tabs and buttonholes are reinforced with metal embedded in the GRC.
In the model presented, the overlapped surfaces are covered, for the sides (19) and for the bottom (18), in the same direction (bottom of the upper module inside the top of the lower module). In other models, it may be advantageous to reverse the direction of overlap of the bottom surfaces (bottom of the bottom surface of the upper module outside the lower module). This is done by a notch, at the junction of the sides and the bottom.
In still other models, the fixing tabs with buttonholes can be replaced by vertical screws, the depth of screwing, possibly with the help of. additional washers and nuts inserted, determines the spacing of the modules and the thickness of the joints.
Reinforcements such as those appearing in Figures 2 and 3 (21., '31) serving as. transverse reinforcements can be integrated into the bottom surface, interior side. The longitudinal reinforcement slides from the top after stacking and securing the modules. During the setting time of the concrete, it is necessary to provide a shoring along the center line of the stairs.
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The steps, for example in terrazzo or GRC, are laid as the concrete is advanced, so as to be able to control the correct filling through the opening. immediately superior still free. These slabs have been provided with latches (14) allowing rapid fixing to the upper (15) and lower (16) supports of the risers.
If necessary to avoid the suintage of concrete during casting, the joints are closed with sticky strips. The repointing of the offsets poses no problem thanks to the rigidity of the connection between modules provided by the reinforced concrete.
Figures 2,3, 4.
Certain staircase situations do not require lateral formwork. This is the case when the staircase is to be built between two walls. Simplified modules can be provided for these cases. These modules will also be used if you prefer to provide the staircase with classic stringers. Figures 2,3 and 4 show such modules in which the lateral parts (19) which have become superfluous have been replaced by metal strips (22, 32, 42) which provide the connection between the front parts (23, 33, 43) and rear (24,34,44). These bands terminate on each side by fixing elements (25,35, 45) such as those which will be described with figure 5. Equipped with holes, they play the role of part B (see fig. 5, n 51 ) for fixing in walls or stringers.
The absence of sides allows, in Figure 4, to consider a model with variable bottom slope to avoid unevenness at the module joints without acting on the step width. The bands become extensible thanks to sliding rods (46) which end in hinges (47) in which the bottom surfaces pivot.
Figure 2 shows a model for a straight staircase, and Figure 3 a model for a spiral staircase. These models are made of sheet steel. They include in the
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bottom surface of the reinforcements (21, 31) which constitute the integration into the module of the transverse part of the concrete reinforcement, and also serve to maintain a constant spacing of the longitudinal reinforcement.
Figure 5 The front part alone may suffice for stairs between walls, if the bottom is not necessary or is otherwise shuttered. This part alone is of sufficient interest. It will be fixed in place of the traditional formwork shaped on site for each riser, formwork which, to allow formwork, must be done according to the exact step height. This is not the case for the finished risers presented here which have a standardized height corresponding to the maximum height likely to be requested. All the lower heights are obtained, according to the principle of nesting of the complete modules, by letting the superfluous part (52) of the riser drown in the concrete of the lower step. This is authorized by the absence of formwork.
The drawing shows a particular fastening element (51) composed of two parts A and B. Part B is intended to receive a screw to be driven into the lateral support (wall, wall or stringer) and can slide in part A. A screws can be added to block this movement (53). Part A has a section of constant shape and a length sufficient to keep its function if it is shortened by sawing at the same time as the riser.
Thus, there is a way, by a simple cut, to adapt the riser to different widths of stairs.
What is done here for the riser alone can be done when it is seen as a part of the more complete modules: the fixing elements described then serve to fix the risers to the lateral parts of the module which thus becomes removable and adaptable in width . The
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bottom is provided with the same fixing elements to be able to be shortened in the same way.
The riser shown here was made from a dense, laminated white chipboard, 18 mm thick. The nose is made of hardwood. In addition to the fixing elements (51), the hidden face carries in the upper position four screws protruding by 2 cm., Or hooks, to ensure solidarity with the concrete.
The figure also shows the adjustable lower metal supports (55) for the step panel. These supports will be embedded in the concrete. The upper support, which does not necessarily have to be adjustable, is constituted by the edge of the laminated panel, placed at. this end slightly lower than the top of the nose.
Figure 6 Precast concrete riser. Nose with non-slip grooves. The supports (55) seen in FIG. 5 can be added to it.
Figure 7 A staircase made with the riser of Figure 5.
To take advantage of the possibility of placing the step slab before pouring concrete, the tile (71) shown in the drawing must either be pre-assembled on an asbestos-cement plate, or imitated by a panel in one piece , in GRC for example, in which the joints are drawn. Without this technique, the concrete must be poured to a height that leaves room for the traditional laying of tiles.
Figure 8 A staircase made with the riser of Figure 6.
Black rubber step finish. with pellets, placed after casting either on hardened concrete or on a thin fiber cement panel laid before casting.