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"Procédé de fabrication d'un profilé pourvu d'une barrière thermique et installation pour la mise en oeuvre de ce procédé".
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un profilé pourvu d'une barrière thermique et constitué d'au moins deux profilés disposés en regard et à l'écart l'un de l'autre et assemblés par au moins un élément isolant formant ladite barrière thermique et coopérant avec des nervures présentées par chacun des deux profilés précités.
Les profilés à barrière thermique du type susdit actuellement disponibles présentent l'inconvénient d'avoir une section qui n'est pas constante sur toute leur longueur et ce, avec des variations de dimensions pouvant aller jusqu'à 0,8 mm entre leurs faces externes les plus éloignées l'une de l'autre et qui sont parallèles au plan médian de l'intervalle qui sépare les profilés réunis par la barrière thermique.
Ces variations de dimensions sont particulièrement gênantes aux endroits d'assemblage des profilés car elles créent entre les faces externes correspondantes de deux profilés assemblés consécutifs des dénivellations qui, d'une part, nuisent fortement à l'esthétique et, d'autre part, constituent des zones pouvant être sujettes à oxydation et où s'incrustent des poussières agglomérées.
L'invention a pour but de remédier à cet inconvénient et de procurer un procédé qui permet de réaliser, à partir de profilés à assembler pour former les profilés à barrière thermique et qui présentent des variations de dimensions ou tolérances courantes de l'ordre de 0,4 mm, des profilés à barrière thermique de section pratiquement constante et dont la distance qui sépare les faces externes opposées susdites ne varie pas, sur toute la longueur des profilés, de plus de 0,1 mm ; ce qui permet d'obtenir des profilés à barrière thermique dont les tolérances, entre les faces externes précitées et qui sont déterminantes pour obtenir des assemblages les plus parfaits possible, sont réduites de 0,8 mm à 0, 1 mm.
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A cet effet, suivant l'invention, ledit procédé consiste à disposer les deux profilés susdits pour que leurs axes longitudinaux soient parallèles, pour que les nervures destinées à la réalisation de leur assemblage soient tournées les unes vers les autres et pour que la section délimitée par les deux profilés corresponde sensiblement à la section du profilé à fabriquer, à entraîner simultanément, dans le même sens et à la même vitesse, les profilés suivant une direction parallèle'à l'axe longitudinal d'un des profilés, à guider les profilés entraînés, pendant toute la durée de leur déplacement et en agissant sur au moins trois faces externes contiguës de chacun des profilés et dont deux sont opposées,
pour que la section délimitée par les deux profilés reste constante sur toute leur longueur et corresponde strictement à la section du profilé à fabriquer et à assembler les profilés pendant qu'ils sont déplacés et guidés.
Suivant une forme de réalisation de l'invention, on place les deux profilés susdits pour que les nervures et les portions longitudinales de leurs faces externes qui portent ces nervures délimitent les parois latérales d'au moins un canal, on dispose un élément allongé suivant l'axe longitudinal d'un des profilés pour qu'il vienne en contact avec deux nervures correspondantes des profilés, situées sensiblement au même niveau, pour former le fond dudit canal et on coule, dans ce dernier, un matériau durcissable pour réaliser, d'une part, l'assemblage des profilés et, d'autre part, constituer la barrière thermique susdite.
Suivant un mode de réalisation particulièrement avantageux de l'invention et pour augmenter l'adhérence du matériau coulé aux surfaces des profilés à assembler, on recouvre, préalablement à la coulée, au moins les surfaces des profilés destinées à entrer en contact avec le matériau, d'un produit augmentant l'adhérence dudit matériau à la matière constituant les profilés. En outre, on choisit, comme matériau durcissable et comme produit augmentant l'adhérence de ce dernier à la matière des profilés, des matériau et produit dont la mise en oeuvre et la cohésion sont améliorées par une augmentation de température et on chauffe les profilés après l'application du produit et avant la coulée du matériau.
L'invention a également pour objet une installation
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pour la mise en oeuvre du procédé susdit.
Suivant l'invention, cette installation comprend des moyens agencés pour disposer les deux profilés susdits afin qu'un espace libre subsiste entre eux, que leurs axes longitudinaux soient parallèles, que les nervures destinées à la réalisation de leur assemblage soient tournées les unes vers les autres et que la section délimitée par les deux profilés corresponde sensiblement à la section du profilé à fabriquer, des moyens d'entraînement agencés pour déplacer simultanément, dans le même sens et à la même vitesse, les profilés suivant une direction parallèle à l'axe longitudinal d'un des profilés, des moyens pour guider les profilés entraînés pendant toute la durée de leur déplacement, en agissant sur au moins trois faces externes contiguës de chacun des profilés et dont deux sont opposées,
pour que la section délimitée par les deux profilés reste constante sur toute leur longueur et corresponde strictement à la section du profilé à fabriquer, et des moyens pour assembler les profilés pendant qu'ils sont déplacés et guidés.
D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description des dessins annexés au présent mémoire et qui illustrent, à titre d'exemples non limitatifs, le procédé et uge forme de réalisation particulière de l'installation suivant l'invention.
La figure 1 est une vue schématique en élévation qui illustre le procédé susdit et montre une installation pour la mise en oeuvre de celui-ci.
La figure 2 est une vue en plan correspondant à la figure 1.
La figure 3 montre, à plus grande échelle que celle de la figure 1, un détail de l'installation représentée à ladite figure 1.
Les figures 4 et 5 sont des sections suivant les lignes IV-IV et V-V de la figure 3.
La figure 6 montre, à plus grande échelle que celle des figures 4 et 5, une section du profilé à simple barrière thermique en cours d'assemblage.
La figure 7 est une vue analogue à la figure 6 et montre un profilé à double barrière thermique qui peut également
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être réalisé à l'aide de l'installation susdite.
La figure 8 montre, à plus grande échelle, un détail
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des moyens pour guider les profilés à assembler illustrés à la figure 4.
Dans les différentes figures, les mêmes notations de référence désignent des éléments identiques ou analogues.
Le procédé suivant l'invention est destiné à la fabrication d'un profilé pourvu d'une barrière thermique et constitué d'au moins deux profilés 1, 2 disposés en regard et à l'écart l'un de l'autre et assemblés par au moins un élément isolant 3 formant ladite barrière thermique et coopérant avec des nervures 4 présentées par chacun des deux profilés précités. Ce procédé consiste essentiellement à disposer ces deux profilés 1 et 2 pour que leurs axes longitudinaux soient parallèles, pour que les nervures 4 destinées à la réalisation de leur assemblage soient tournées les unes vers les autres et pour que la section délimitée par les deux profilés 1 et 2 corresponde sensiblement à la section du profilé. 5 à fabriquer.
Après cette mise en place des profilés, on les entraîne simultanément, dans le même sens représenté par la flèche 6 et à la même vitesse, suivant une direction parallèle à l'axe longitudinal d'un des profilés, et on guide ces derniers, pendant toute la durée de leur déplacement et en agissant sur au moins trois faces externes contiguës 7,8 et 9 de chacun des profilés et dont deux 7 et 9 sont opposées pour que la section délimitée par les deux profilés 1 et 2 reste constante sur toute leur longueur et corresponde strictement à la section du profilé 5 à fabriquer et à assembler les profilés 1 et 2 pendant qu'ils sont déplacés et guidés.
Cet assemblage peut être réalisé soit par collage d'un élément isolant préfabriqué aux deux profilés 1 et 2, soit par clipsage ou rivetage d'un élément isolant préfabriqué auxdits profilés 1 et 2 ou encore par coulée ou injection d'un matériau isolant entre lesdits profilés 1 et 2.
Dans la forme de réalisation du procédé illustré aux dessins, l'assemblage des profilés 1 et 2 est réalisé par coulage d'un matériau isolant qui durcit rapidement et qui présente, à l'état durci, une rigidité suffisante pour rendre le profilé 5 indéformable. Pour ce faire, on place les deux profilés 1 et 2 pour que les nervures 4 et les portions longitudinales 10 de leurs faces externes 11, qui portent
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ces nervures, délimitent les parois latérales d'au moins un canal 12.
Pour former le fond de ce dernier, on dispose un élément allongé 13 suivant l'axe longitudinal d'un des profilés pour qu'il vienne en contact avec deux nervures correspondantes des profilés 1 et 2 situées sensiblement au même niveau et on coule, dans ce canal, le matériau durcissable pour réaliser, d'une part, l'assemblage des profilés 1 et 2 et, d'autre part, constituer l'élément isolant 3 formant la barrière thermique.
Pour augmenter l'adhérence du matériau coulé, qui réalise l'assemblage, aux surfaces des profilés à assembler, on recouvre, en 18, préalablement à la coulée, au moins les surfaces des profilés constituant le canal susdit, d'un produit augmentant l'adhérence dudit matériau à la matière constituant les profilés. Quand on choisit, comme matériau durcissable et comme produit augmentant l'adhérence de ce dernier à la matière des profilés, des matériau et produit dont la mise en oeuvre et la cohésion aux profilés 1 et 2 sont améliorées par une augmentation de température, on chauffe, en 14, les profilés 1 et 2 après l'application du produit et avant la coulée du matériau.
Pour ne pas interrompre la coulée du matériau susdit entre chaque profilé 5, ce qui provoque des inégalités dans la coulée aux extrémités de ce profilé, l'invention prévoit avantageusement, pour l'assemblage des profilés 1 et 2 qui constituent les profilés 5, que l'on dispose, que l'on déplace et que l'on guide ces profilés 1 et 2, par paire 15 et bout à bout dans leur sens longitudinal, afin que leur assemblage puisse s'effectuer en continu avec coulée continue du matériau isolant. On dresse avantageusement les extrémités des profilés 1 et 2, par paire 15, pour que les extrémités des profilés 1 et 2 d'une paire puissent prendre appui sur les extrémités correspondantes d'une autre paire, par toute leur surface.
On sépare, en 16, un profilé assemblé 5 d'une paire 15 de profilés 1 et 2 en cours d'assemblage sensiblement à l'endroit de jonction où ces derniers profilés s'appuient sur les profilés constituant le profilé 5 et ce, de manière à prendre le moins de matière possible. Cette séparation s'effectue avantageusement en détectant l'endroit de jonction susdit et en faisant suivre cet endroit détecté, à la même vitesse et dans le même sens que ceux des profilés 1 et 2, par des
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moyens 17, tels que deux scies parallèles agencées pour couper le profilé 5 de part et d'autre de l'endroit de jonction susdit.
Les profilés 1 et 2 à assembler sont avantageusement amenés automatiquement, paire par paire, jusqu'à l'endroit où ils sont entraînés et guidés, tandis que les profilés 5 séparés des profilés 1 et 2 à assembler sont également dégagés automatiquement. On pourrait concevoir, suivant l'invention, qu'une alimentation unique en profilés 1 et 2 à assembler ainsi qu'une sortie unique des profilés 5 desservent plusieurs lignes d'assemblage des profilés 1 et 2 travaillant en parallèle. C'est le cas de l'installation qui sera décrite ci-après et qui est illustrée aux dessins.
Dans sa forme de réalisation la plus simple, l'installation pour la mise en oeuvre du procédé susdit comprend des moyens pour supporter les deux profilés 1 et 2 à assembler afin que leurs axes longitudinaux soient parallèles, que les nervures 4 destinées à la réalisation de leur assemblage soient tournées les unes vers les autres et que la section délimitée par les deux profilés 1 et 2 à assembler corresponde sensiblement à la section du profilé 5 à fabriquer. Dans le prolongement de ces moyens de support sont prévus des moyens d'entraînement 19, au contact desquels les profilés 1 et 2 supportés sont poussés manuellement, pour être déplacés automatiquement et simultanément, dans le même sens et à la même vitesse suivant une direction parallèle à l'axe longitudinal, d'un des profilés 1, 2.
A ces moyens d'entraînement 19 sont associés des moyens de guidage 20 qui sont agencés pour deux profilés 1 et 2 pendant toute la durée de leur déplacement, en agissant sur trois faces externes contiguës susdites 7,8 et 9 de manière à ce que la section délimitée par les deux profilés 1 et 2 reste constante sur toute leur longueur et corresponde, avec la tolérance extrêmement réduite précitée, à la section du profilé à fabriquer. Des moyens 21 sont associés aux moyens d'entraînement 19 et aux moyens de guidage 20 pour assembler les profilés 1 et 2 pendant qu'ils sont déplacés et guidés et sont avantageusement constitués par un dispositif de coulée d'un matériau isolant durcissable qui est fixe et en regard duquel défilent les profilés 1 et 2 à assembler.
Dans ce type d'installation, on peut laisser subsister un espace. entre chaque paire de profilés 1 et 2 à
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assembler et, dans ce cas, interrompre l'opération de coulée entre chaque paire. Cette solution serait toutefois intéressante si, au lieu du matériau coulé précité réalisant la barrière thermique, on disposait un élément isolant préfabriqué pré-encollé entre les profilés 1 et 2 avant leur mise en contact avec les moyens d'entraînement 19 et de guidage 20 précités qui assureraient la liaison permanente entre les profilés 1 et 2.
Dans le cas où on place manuellement les profilés 1 et 2 au contact des moyens d'entraînement 19 et qu'on assure leur liaison par la coulée du matériau susdit, il suffira, pour pouvoir couler ce matériau en continu, de pousser les profilés 1 et 2, par paire et bout à bout, à travers ces moyens 19 et les moyens 20 de guidage.
Il suffira alors, à la sortie de ces moyens, de tronçonner, par exemple à l'aide d'une scie, à commande manuelle, le profilé assemblé aux endroits de jonction des paires de profilés 1 et 2.
L'installation illustrée schématiquement aux dessins est entièrement automatique et comprend des moyens mécaniques 22 pour disposer les profilés 1 et 2, par paire, en regard de deux pistes de travail parallèles comprenant chacune les moyens d'entraînement 19, les moyens de guidage 20 et les moyens d'assemblage 21 agencés et fonctionnant de la même manière.
Les moyens 22 pour disposer les profilés 1 et 2 à assembler et les moyens d'entraînement 19 susdits de ces derniers, vers l'endroit d'assemblage, sont agencés pour déplacer en synchronisme lesdits profilés suivant deux directions perpendiculaires, les moyens 22, amenant ceux-ci, par paire, au contact des moyens d'entraînement pour que les paires successives soient alignées et pour que les axes longitudinaux des profilés 1 et 2 correspondants soient pratiquement confondus. Les moyens 22 comprennent des scies circulaires 23, fixes et de position réglable, qui sont placées par rapport à ces moyens 22 pour sectionner, pendant le déplacement des profilés 1 et 2, les extrémités de deux profilés constituant chaque paire afin qu'ils aient la même longueur.
Ces moyens 22 comprennent, d'une part, des butées mobiles 24 agencées pour maintenir les profilés 1 et 2 en mouvement pour que leur axe longitudinal so. it perpendiculaire à la direction de déplace-
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ment et, d'autre part, des organes de pinçage (non représentés) maintenant les profilés 1 et 2 contre les butées mobiles 24 au moins pendant les opérations de sciage des extrémités des profilés 1 et 2. Pour que les profilés puissent être mis bout à bout, sans joint, les scies circulaires 23 sont orientées pour sectionner les extrémités des profilés 1 et 2 perpendiculairement à leur axe longitudinal.
Pour placer les paires de profilés 1 et 2 bout à bout, les moyens 22 comprennent, pour chacune des lignes susdites, un poussoir 25 commandé pour se déplacer, dans un mouvement de va-et-vient, suivant une direction parallèle à la direction de déplacement des moyens d'entraînement 19 susdits, ceux-ci étant actionnés en continu. Ce poussoir 25 est associé aux moyens 19 et aux moyens 22, qui sont actionnés pas à pas, pour que les profilés 1 et 2 de chaque paire mise en position aient, à chaque arrêt, des moyens 22, une extrémité engagée sur les moyens d'entraînement 19 tandis que leur autre extrémité est située sur la trajectoire du poussoir 25.
La vitesse de déplacement du poussoir est supérieure à celle des moyens d'entraînement 19 et est telle que, pendant l'arrêt précité qui permet de dégager la paire de profilés mise en position des moyens 22, cette paire de profilés est poussée contre la paire précédente déjà engagée dans les moyens d'entraînement 19, de sorte que l'assemblage des profilés, disposés paire par paire en discontinu sur lesdits moyens d'entraînement, peut s'effectuer en continu, des moyens, qui seront décrits ci-après, étant prévus pour couper le profilé fabriqué 5 en tronçons 26.
Les moyens 22 comprennent des organes de pulvérisation 27 mobiles suivant une direction parallèle aux axes longitudinaux des profilés 1 et 2, disposés sur lesdits moyens 22, et agencés pour enduire les surfaces de ces profilés qui seront en contact avec le matériau isolant réalisant leur assemblage. Ces organes 27 débitent un produit qui améliore l'adhérence de ce matériau isolant à la matière constituant les profilés 1 et 2. Pour faciliter cette pulvérisation, les moyens 22 peuvent être équipés de bras mobiles (non représentés) orientant temporairement les surfaces à pulvériser vers les organes 27, pour les remettre ensuite en position d'introduction dans les moyens d'entraînement 19.
Lorsque le. produit pulvérisé et le matériau isolant
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choisis ont une mise en oeuvre facilitée et offrent une meilleure adhérence aux profilés lorsqu'ils sont appliqués à une température plus élevée que la température ambiante, les moyens 22 comprennent, en aval des organes de pulvérisation. 27, en considérant le sens de déplacement desdits moyens 22, un four 28 destiné à élever la température des profilés 1 et 2 enduits de manière, d'une part, à fixer l'enduit sur les profilés 1 et 2 et, d'autre part, à porter ces derniers à une température qui favorise l'accrochage du matériau d'assemblage aux profilés enduits.
Les moyens d'entraînement 19 précités, agencés pour déplacer les profilés 1 et 2 par paire suivant l'axe longitudinal d'un des profilés, sont constitués par une bande sans fin 29 pourvue de moyens d'entraînement (non représentés) qui la déplace en continu, dans le même sens et à vitesse constante. Cette bande sans fin 29 est agencée pour que chacun des deux profilés 1 et 2 à assembler sty appuie au voisinage des bords latéraux 30 et 31 d'un de ses brins 32. La zone libre 33 de ce brin 32 constituant l'élément allongé 13 précité qui forme le fond du canal dans lequel sera coulé le matériau d'assemblage, les profilés 1 et 2 à assembler étant appliqués sur le brin 32 de la bande sans fin 29 au moins par les moyens de guidage 20 précités.
Le brin 32 de la bande sans fin coopérant avec les profilés 1 et 2 repose sur un support plan 34 agencé pour le maintenir au contact des profilés 1 et 2 à assembler. Ce support 34 est de position réglable, suivant une direction perpendiculaire à sa surface de contact avec les profilés, et est, pour ce faire, associé à un élément gonflable 35 constituant un vérin pneumatique linéaire.
Les moyens 20 assurant le guidage des profilés, lors de leur entraînement par les moyens 19 et pendant leur assemblage, sont constitués par des jeux 36 de quatre galets 37 espacés l'un de l'autre suivant la direction de déplacement des profilés. Les arbres 38 des galets 37 ont leurs axes 37'situés dans un plan perpendiculaire au plan vertical passant par l'axe longitudinal d'un des profilés à assembler. Ces axes sont de position réglable dans ce plan perpendiculaire et des moyens 39 sont prévus pour soit les immobiliser, soit les maintenir par des ressorts 40, en position choisie et perpendiculairement au plan
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vertical précité.
Les galets 37 tournent librement autour de leur arbre, et sont de position réglable suivant une direction parallèle à l'axe de leur arbre tout en étant agencés pour pouvoir être immobilisés, suivant cette dernière direction, en position choisie. Les galets 37 de chaque jeu sont disposés pour coopérer, par paire, avec un des profilés 1 et 2 à assembler. Les galets de chaque paire sont chacun profilés pour prendre appui, sur trois faces externes contiguës 7,8 et 9 du profilé 1 ou 2 suivant deux directions, une direction parallèle au plan vertical susdit et une direction perpendiculaire à ce dernier.
Des moyens élastiques 41, associés à chacun des galets 37 et supportés par leur arbre, sont agencés pour prendre appui sur le profilé 1 ou 2 pour appliquer ce dernier sur la joue 42 du galet.
Pour renforcer le guidage des profilés et améliorer leur entraînement par la bande sans fin 29 susdite, des galets 43, d'axes parallèles aux axes 37'des galets 37, sont régulièrement répartis entre les jeux de galets et prennent appui sur les faces 44 des profilés 1 et 2.
Lorsque le profilé à fabriquer 5 comprend, comme montré à la figure 7, une seconde zone d'assemblage 45 obtenue, à l'aide du matériau isolant susdit et qui est, d'une part, parallèle à la zone d'assemblage 46 réalisée dans le canal 12 dont le fond est constitué par le brin supérieur 32 de la bande sans fin précitée et, d'autre part, située à un niveau supérieur à celui de cette dernière zone, l'installation est équipée de moyens 47 agencés, d'une part, pour dévider, parallèlement audit brin supérieur 32 de la bande sans fin, un ruban 48, tel qu'un ruban adhésif, coopérant avec les faces 49 et 50 des profilés 1 et 2 à assembler afin d'être entraîné par ces derniers, pour constituer le fond d'un second canal 51 dans lequel est coulé le matériau isolant constituant la seconde zone d'assemblage 45 et, d'autre part,
pour constituer ce canal 51 en aval de l'endroit où est coulé le matériau isolant formant la première zone d'assemblage 46 et ce, en considérant les sens de déplacement des profilés 1 et 2 entraînés par la bande sans fin 29.
L'installation comprend avantageusement des moyens 52 disposés de part et d'autre de chaque ligne précitée pour garnir
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les surfaces des profilés en contact avec les galets 37 d'un ruban adhésif de protection, le dévidement de ce ruban étant provoqué par le déplacement des profilés 1 et 2 par les moyens d'entraînement 19. Les moyens 17 susdits prévus pour couper le profilé fabriqué en tronçons sont constitués par un dispositif 53 muni de deux scies circulaires parallèles agencées pour tronçonner le profilé fabriqué 5, de part et d'autre de l'endroit où les profilés 1 et 2 qui le constituent ont été disposés bout à bout, perpendiculairement à la direction de déplacement des profilés.
Des moyens non représentés sont prévus sur ce dispositif 53 pour détecter l'endroit de jonction des profilés et, d'une part, pour entraîner le dispositif 53 à la même vitesse que celle des profilés 1 et 2, dans le même sens que ceux-ci, pendant au moins l'opération de coupe et, d'autre part, ramener ledit dispositif à sa position de détection quand la coupe est effectuée.
L'installation comprend enfin un transporteur 54 disposé perpendiculairement aux moyens d'entraînement 19 susdits des profilés 1 et 2. Ce transporteur est agencé pour recevoir et évacuer un à un les tronçons de profilés au fur et à mesure qu'ils sont séparés par le dispositif 53, ledit transporteur étant entraîné soit suivant un mouvement continu, soit suivant un mouvement pas à pas commandé par exemple par le dispositif 53 au cours de son trajet de retour vers sa position de détection.
Il doit être entendu que l'invention n'est nullement limitée, aux formes de réalisation décrites et que bien des modifications peuvent être apportées à ces dernières sans sortir du cadre du présent brevet.
C'est ainsi que le procédé et l'installation susdits pourraient être utilisés pour la fabrication de profilés en matière plastique ou en bois avec barrière thermique, ainsi que pour la réalisation de profilés mixtes tels que métal-bois, bois-matière plastique.
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"Method for manufacturing a profile provided with a thermal barrier and installation for implementing this method".
The present invention relates to a method of manufacturing a profile provided with a thermal barrier and consisting of at least two profiles arranged opposite and away from each other and assembled by at least one element. insulator forming said thermal barrier and cooperating with ribs presented by each of the two aforementioned profiles.
The thermal barrier profiles of the aforementioned type currently available have the drawback of having a section which is not constant over their entire length, with variations in dimensions of up to 0.8 mm between their external faces. the most distant from each other and which are parallel to the median plane of the interval which separates the profiles joined by the thermal barrier.
These dimensional variations are particularly troublesome at the places of assembly of the profiles because they create between the corresponding external faces of two consecutive assembled profiles unevenness which, on the one hand, strongly affect the aesthetics and, on the other hand, constitute areas that may be subject to oxidation and where agglomerated dust is encrusted.
The invention aims to remedy this drawback and to provide a method which makes it possible to produce, from profiles to be assembled to form the profiles with thermal barrier and which have variations in dimensions or common tolerances of the order of 0 , 4 mm, profiles with a thermal barrier of practically constant cross section and the distance of which separating the above-mentioned opposite external faces does not vary, over the entire length of the profiles, by more than 0.1 mm; which makes it possible to obtain profiles with a thermal barrier, the tolerances of which, between the abovementioned external faces and which are decisive for obtaining the most perfect assemblies possible, are reduced from 0.8 mm to 0.1 mm.
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To this end, according to the invention, said method consists in placing the two aforementioned profiles so that their longitudinal axes are parallel, so that the ribs intended for carrying out their assembly are turned towards one another and so that the delimited section by the two profiles corresponds substantially to the section of the profile to be manufactured, to drive simultaneously, in the same direction and at the same speed, the profiles in a direction parallel to the longitudinal axis of one of the profiles, to guide the profiles driven, throughout the duration of their movement and by acting on at least three contiguous external faces of each of the sections and two of which are opposite,
so that the section delimited by the two sections remains constant over their entire length and corresponds strictly to the section of the section to be produced and assembled the sections while they are moved and guided.
According to one embodiment of the invention, the two aforementioned sections are placed so that the ribs and the longitudinal portions of their external faces which carry these ribs delimit the side walls of at least one channel, an elongate element is arranged along the longitudinal axis of one of the profiles so that it comes into contact with two corresponding ribs of the profiles, located substantially at the same level, to form the bottom of said channel and a curable material is poured into the latter to produce, on the one hand, the assembly of the profiles and, on the other hand, constitute the aforementioned thermal barrier.
According to a particularly advantageous embodiment of the invention and to increase the adhesion of the cast material to the surfaces of the profiles to be assembled, at least the surfaces of the profiles intended to come into contact with the material are covered, prior to casting, of a product increasing the adhesion of said material to the material constituting the profiles. In addition, the choice is, as curable material and as product increasing the adhesion of the latter to the material of the profiles, of material and product whose implementation and cohesion are improved by an increase in temperature and the profiles are heated after application of the product and before the material is poured.
The invention also relates to an installation
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for the implementation of the above process.
According to the invention, this installation comprises means arranged to arrange the two aforementioned profiles so that a free space remains between them, that their longitudinal axes are parallel, that the ribs intended for carrying out their assembly are turned towards each other. other and that the section delimited by the two sections corresponds substantially to the section of the section to be manufactured, drive means arranged to simultaneously move, in the same direction and at the same speed, the sections in a direction parallel to the axis longitudinal of one of the profiles, means for guiding the driven profiles during the entire duration of their movement, by acting on at least three contiguous external faces of each of the profiles and two of which are opposite,
so that the section delimited by the two sections remains constant over their entire length and strictly corresponds to the section of the section to be manufactured, and means for assembling the sections while they are moved and guided.
Other details and particularities of the invention will emerge from the description of the drawings appended to this memo and which illustrate, by way of non-limiting examples, the method and a particular embodiment of the installation according to the invention.
Figure 1 is a schematic elevational view which illustrates the above process and shows an installation for the implementation thereof.
Figure 2 is a plan view corresponding to Figure 1.
FIG. 3 shows, on a larger scale than that of FIG. 1, a detail of the installation shown in said FIG. 1.
Figures 4 and 5 are sections along lines IV-IV and V-V in Figure 3.
Figure 6 shows, on a larger scale than that of Figures 4 and 5, a section of the profile with a single thermal barrier during assembly.
Figure 7 is a view similar to Figure 6 and shows a profile with double thermal barrier which can also
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be carried out using the above installation.
Figure 8 shows, on a larger scale, a detail
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means for guiding the profiles to be assembled illustrated in FIG. 4.
In the different figures, the same reference notations designate identical or analogous elements.
The method according to the invention is intended for the manufacture of a profile provided with a thermal barrier and consisting of at least two profiles 1, 2 arranged opposite and away from each other and assembled by at least one insulating element 3 forming said thermal barrier and cooperating with ribs 4 presented by each of the two aforementioned profiles. This process essentially consists in placing these two sections 1 and 2 so that their longitudinal axes are parallel, so that the ribs 4 intended for carrying out their assembly are turned towards one another and so that the section delimited by the two sections 1 and 2 substantially corresponds to the section of the profile. 5 to manufacture.
After this positioning of the profiles, they are driven simultaneously, in the same direction represented by arrow 6 and at the same speed, in a direction parallel to the longitudinal axis of one of the profiles, and the latter are guided for throughout the duration of their movement and by acting on at least three contiguous external faces 7,8 and 9 of each of the sections and two of which 7 and 9 are opposite so that the section delimited by the two sections 1 and 2 remains constant over their whole length and strictly corresponds to the section of profile 5 to manufacture and assemble profiles 1 and 2 while they are moved and guided.
This assembly can be carried out either by gluing an insulating element prefabricated to the two profiles 1 and 2, or by clipping or riveting an insulating element prefabricated to said profiles 1 and 2 or by casting or injecting an insulating material between said profiles. profiles 1 and 2.
In the embodiment of the method illustrated in the drawings, the assembly of the sections 1 and 2 is carried out by pouring an insulating material which hardens quickly and which has, in the cured state, sufficient rigidity to make the section 5 non-deformable. . To do this, the two sections 1 and 2 are placed so that the ribs 4 and the longitudinal portions 10 of their external faces 11, which bear
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these ribs delimit the side walls of at least one channel 12.
To form the bottom of the latter, there is an elongated element 13 along the longitudinal axis of one of the sections so that it comes into contact with two corresponding ribs of sections 1 and 2 located substantially at the same level and is poured into this channel, the curable material for producing, on the one hand, the assembly of the sections 1 and 2 and, on the other hand, constituting the insulating element 3 forming the thermal barrier.
To increase the adhesion of the cast material, which carries out the assembly, to the surfaces of the profiles to be assembled, at least the surfaces of the profiles constituting the aforesaid channel are covered, in 18, prior to casting, with a product increasing the adhesion of said material to the material constituting the profiles. When one chooses, as curable material and as product increasing the adhesion of the latter to the material of the profiles, of material and product whose implementation and cohesion to the profiles 1 and 2 are improved by an increase in temperature, one heats , at 14, the sections 1 and 2 after the application of the product and before the material is poured.
In order not to interrupt the casting of the aforementioned material between each profile 5, which causes inequalities in the casting at the ends of this profile, the invention advantageously provides, for the assembly of profiles 1 and 2 which constitute the profiles 5, that these profiles 1 and 2 are arranged, moved and guided, in pairs 15 and end to end in their longitudinal direction, so that their assembly can be carried out continuously with continuous casting of the insulating material . Advantageously, the ends of the sections 1 and 2 are erected, in pairs 15, so that the ends of the sections 1 and 2 of one pair can bear on the corresponding ends of another pair, over their entire surface.
There is separated, at 16, an assembled profile 5 from a pair 15 of profiles 1 and 2 being assembled substantially at the junction point where these latter profiles are supported on the profiles constituting the profile 5 and this so as to take as little material as possible. This separation is advantageously carried out by detecting the aforementioned junction location and by following this detected location, at the same speed and in the same direction as those of the sections 1 and 2, by
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means 17, such as two parallel saws arranged to cut the profile 5 on either side of the aforementioned junction point.
The profiles 1 and 2 to be assembled are advantageously brought automatically, pair by pair, to the place where they are driven and guided, while the profiles 5 separated from the profiles 1 and 2 to be assembled are also released automatically. It could be conceived, according to the invention, that a single supply of sections 1 and 2 to be assembled as well as a single outlet of the sections 5 serve several assembly lines of the sections 1 and 2 working in parallel. This is the case of the installation which will be described below and which is illustrated in the drawings.
In its simplest embodiment, the installation for the implementation of the above method comprises means for supporting the two sections 1 and 2 to be assembled so that their longitudinal axes are parallel, that the ribs 4 intended for the realization of their assembly are turned towards each other and that the section delimited by the two sections 1 and 2 to be assembled corresponds substantially to the section of the section 5 to be manufactured. In the extension of these support means are provided drive means 19, in contact with which the profiles 1 and 2 supported are pushed manually, to be moved automatically and simultaneously, in the same direction and at the same speed in a parallel direction to the longitudinal axis, of one of the sections 1, 2.
These drive means 19 are associated with guide means 20 which are arranged for two sections 1 and 2 for the entire duration of their movement, by acting on three contiguous external faces aforesaid 7,8 and 9 so that the section delimited by the two sections 1 and 2 remains constant over their entire length and corresponds, with the aforementioned extremely reduced tolerance, to the section of the section to be manufactured. Means 21 are associated with the drive means 19 and the guide means 20 for assembling the sections 1 and 2 while they are moved and guided and are advantageously constituted by a device for casting a curable insulating material which is fixed. and opposite which the profiles 1 and 2 to be assembled pass.
In this type of installation, a space can be left. between each pair of profiles 1 and 2 to
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assemble and, in this case, interrupt the casting operation between each pair. This solution would however be advantageous if, instead of the aforementioned cast material making the thermal barrier, there was a prefabricated insulating element pre-glued between the profiles 1 and 2 before they are brought into contact with the aforementioned drive 19 and guide means 20. which would provide permanent connection between profiles 1 and 2.
In the case where the sections 1 and 2 are placed manually in contact with the drive means 19 and their connection is ensured by the casting of the aforementioned material, it will suffice, in order to be able to cast this material continuously, to push the sections 1 and 2, in pairs and end to end, through these means 19 and the guide means 20.
It will then suffice, at the outlet of these means, to cut, for example using a saw, with manual control, the section assembled at the junction points of the pairs of sections 1 and 2.
The installation illustrated schematically in the drawings is fully automatic and includes mechanical means 22 for arranging the sections 1 and 2, in pairs, opposite two parallel working tracks each comprising the drive means 19, the guide means 20 and the assembly means 21 arranged and operating in the same way.
The means 22 for arranging the profiles 1 and 2 to be assembled and the aforementioned drive means 19 for the latter, towards the assembly location, are arranged to move said profiles in synchronism in two perpendicular directions, the means 22, bringing these, in pairs, in contact with the drive means so that the successive pairs are aligned and so that the longitudinal axes of the corresponding sections 1 and 2 are practically identical. The means 22 comprise circular saws 23, fixed and of adjustable position, which are placed relative to these means 22 for cutting, during the displacement of the sections 1 and 2, the ends of two sections constituting each pair so that they have the same length.
These means 22 comprise, on the one hand, movable stops 24 arranged to keep the sections 1 and 2 in movement so that their longitudinal axis so. it perpendicular to the direction of movement-
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ment and, on the other hand, clamping members (not shown) holding the profiles 1 and 2 against the movable stops 24 at least during the sawing operations of the ends of the profiles 1 and 2. So that the profiles can be put together at the end, seamless, the circular saws 23 are oriented to cut the ends of the sections 1 and 2 perpendicular to their longitudinal axis.
To place the pairs of sections 1 and 2 end to end, the means 22 comprise, for each of the above lines, a pusher 25 controlled to move, in a back-and-forth movement, in a direction parallel to the direction of displacement of the aforementioned drive means 19, these being actuated continuously. This pusher 25 is associated with the means 19 and with the means 22, which are actuated step by step, so that the sections 1 and 2 of each pair put into position have, at each stop, means 22, one end engaged on the means of drive 19 while their other end is located on the path of pusher 25.
The speed of movement of the pusher is greater than that of the drive means 19 and is such that, during the abovementioned stop which makes it possible to release the pair of profiles put into position of the means 22, this pair of profiles is pushed against the pair previous already engaged in the drive means 19, so that the assembly of the sections, arranged pair by pair discontinuously on said drive means, can be carried out continuously, means, which will be described below, being provided for cutting the manufactured section 5 into sections 26.
The means 22 comprise spraying members 27 movable in a direction parallel to the longitudinal axes of the sections 1 and 2, arranged on the said means 22, and arranged to coat the surfaces of these sections which will be in contact with the insulating material making their assembly. These members 27 deliver a product which improves the adhesion of this insulating material to the material constituting the sections 1 and 2. To facilitate this spraying, the means 22 can be equipped with movable arms (not shown) temporarily orienting the surfaces to be sprayed towards the members 27, to then return them to the position of introduction into the drive means 19.
When the. sprayed product and insulating material
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chosen have an easier implementation and offer better adhesion to the profiles when applied at a temperature higher than ambient temperature, the means 22 comprise, downstream of the spraying members. 27, considering the direction of movement of said means 22, an oven 28 intended to raise the temperature of the coated profiles 1 and 2 so as, on the one hand, to fix the coating on the profiles 1 and 2 and, on the other hand, to bring the latter to a temperature which favors the attachment of the assembly material to the coated profiles.
The aforementioned drive means 19, arranged to move the profiles 1 and 2 in pairs along the longitudinal axis of one of the profiles, consist of an endless belt 29 provided with drive means (not shown) which moves it continuously, in the same direction and at constant speed. This endless band 29 is arranged so that each of the two sections 1 and 2 to be assembled sty presses in the vicinity of the lateral edges 30 and 31 of one of its strands 32. The free area 33 of this strand 32 constituting the elongated element 13 above which forms the bottom of the channel in which the assembly material will be poured, the sections 1 and 2 to be assembled being applied to the strand 32 of the endless belt 29 at least by the aforementioned guide means 20.
The strand 32 of the endless belt cooperating with the sections 1 and 2 rests on a flat support 34 arranged to keep it in contact with the sections 1 and 2 to be assembled. This support 34 is of adjustable position, in a direction perpendicular to its contact surface with the profiles, and is, to do this, associated with an inflatable element 35 constituting a linear pneumatic cylinder.
The means 20 ensuring the guiding of the profiles, during their drive by the means 19 and during their assembly, consist of sets 36 of four rollers 37 spaced from one another in the direction of displacement of the profiles. The shafts 38 of the rollers 37 have their axes 37 'located in a plane perpendicular to the vertical plane passing through the longitudinal axis of one of the profiles to be assembled. These axes are of adjustable position in this perpendicular plane and means 39 are provided for either immobilizing them, or holding them by springs 40, in the chosen position and perpendicular to the plane.
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vertical above.
The rollers 37 rotate freely around their shaft, and are of adjustable position in a direction parallel to the axis of their shaft while being arranged to be able to be immobilized, in the latter direction, in the chosen position. The rollers 37 of each set are arranged to cooperate, in pairs, with one of the sections 1 and 2 to be assembled. The rollers of each pair are each profiled to bear, on three contiguous external faces 7,8 and 9 of the profile 1 or 2 in two directions, a direction parallel to the above vertical plane and a direction perpendicular to the latter.
Elastic means 41, associated with each of the rollers 37 and supported by their shaft, are arranged to bear on the profile 1 or 2 to apply the latter to the cheek 42 of the roller.
To reinforce the guiding of the profiles and improve their drive by the aforementioned endless belt 29, rollers 43, with axes parallel to the axes 37 ′ of the rollers 37, are regularly distributed between the sets of rollers and bear on the faces 44 of profiles 1 and 2.
When the profile to be manufactured 5 comprises, as shown in FIG. 7, a second assembly zone 45 obtained, using the above-mentioned insulating material and which is, on the one hand, parallel to the assembly zone 46 produced in the channel 12, the bottom of which is constituted by the upper strand 32 of the aforementioned endless belt and, on the other hand, situated at a level higher than that of this latter zone, the installation is equipped with means 47 arranged, firstly, to unwind, parallel to said upper strand 32 of the endless band, a tape 48, such as an adhesive tape, cooperating with the faces 49 and 50 of the sections 1 and 2 to be assembled in order to be driven by these last, to form the bottom of a second channel 51 in which the insulating material constituting the second assembly zone 45 is poured and, on the other hand,
to constitute this channel 51 downstream from the place where the insulating material forming the first assembly zone 46 is poured, and this, by considering the directions of displacement of the sections 1 and 2 entrained by the endless belt 29.
The installation advantageously comprises means 52 arranged on either side of each aforementioned line for filling
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the surfaces of the profiles in contact with the rollers 37 of a protective adhesive tape, the unwinding of this tape being caused by the displacement of the profiles 1 and 2 by the drive means 19. The above-mentioned means 17 provided for cutting the profile manufactured in sections are formed by a device 53 provided with two parallel circular saws arranged to cut the manufactured section 5, on either side of the place where the sections 1 and 2 which constitute it were arranged end to end, perpendicularly to the direction of movement of the profiles.
Means not shown are provided on this device 53 for detecting the junction point of the profiles and, on the one hand, for driving the device 53 at the same speed as that of the profiles 1 and 2, in the same direction as those ci, during at least the cutting operation and, on the other hand, return said device to its detection position when the cutting is carried out.
The installation finally comprises a conveyor 54 arranged perpendicular to the above-mentioned drive means 19 for the sections 1 and 2. This conveyor is arranged to receive and remove one by one the sections of sections as they are separated by the device 53, said conveyor being driven either by a continuous movement, or by a step-by-step movement controlled for example by the device 53 during its return journey to its detection position.
It should be understood that the invention is in no way limited to the embodiments described and that many modifications can be made to these without departing from the scope of this patent.
Thus the above process and installation could be used for the manufacture of plastic or wooden profiles with thermal barrier, as well as for the production of mixed profiles such as metal-wood, wood-plastic.