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Traitement de tapis Domaine de l'invention
La présente invention concerne des perfectionnements apportés au traitement de tapis dont les fibres du velours se composent de polyamide et l'invention concerne, de manière plus particulière, un nouveau procédé qui améliore la résistance au maculage de ces tapis par le traitement des tapis en place.
Arrière-plan de l'invention
Les fibres de polyamide (on se réfère généralement aux polyamides sous l'appellation de nylon) constituent les matières premières préférées à utiliser comme fibres du velours dans des tapis et on les emploie à cette fin, tant sous la forme de fils de filaments continus, en général des fils de filaments continus volumineux ou frisés, que sous diverses formes, comme des fibres coupées, que l'on appelle souvent fibres discontinues. Depuis de nombreuses années, on a mis en oeuvre tant le nylon 6 que le nylon 66 en grandes quantités pour la fabrication de tapis ; chaque polymère possède ses avantages à certaines fins ; comme on pourra le noter dans le présent mémoire, le nylon 6 a une plus grande affinité pour de nombreux colorants que le nylon 66.
Bien qu'il existe différents types de fabrication de tapis,
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un type de tapis classique est fabriqué par insertion, par exemple de fil de nylon retors dans un dossier primaire classique, par exemple de fibres de polypropylène ou de jute et, ensuite, après la teinture, l'application d'une composition adhérant au dossier du tapis classique, composition que l'on appelle quelquefois latex, qui adhère également à une matière constitutive du dossier secondaire, comme cela se trouve décrit, par exemple, à propos d'un tapis de nylon tuf tue classique, dans le brevet des E. U. A. de Ucci, NO 4 579 762, accordé le 1 avril 1986.
Un autre type de dossier secondaire que l'on utilise fréquemment est un dossier de mousse, c'est-à-dire une couche, par exemple, de mousse de polyuréthanne, que l'on peut fixer ou attacher directement au dossier primaire sans un quelconque besoin de recourir à un tel adhésif.
Dans l'ensemble, lorsque l'on utilise les matériaux pour tapis sur le plancher, la plupart des usagers installent, outre un tel dossier primaire (n'importe quelle composition adhésive) et un dossier secondaire (tous deux sous le velours en fibres. de nylon), un support ou une assise classique de fibres feutrées ou de mousse, par exemple de polyuréthanne, laquelle assise classique constitue dans l'ensemble une couche totalement séparée qui n'est pas intégralement ou partout attachée au tapis lui-même de la même manière que le dossier adhésif et le dossier secondaire sont intégralement attachés au dossier primaire (portant le velours de nylon qui se trouve à la partie supérieure ou à la surface externe du tapis).
Au cours de la fabrication industrielle, lorsque les tapis de ce genre sont teintés, le procédé de teinture se réalise sur le velours de nylon lorsqu'il est
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attaché ou fixé au dossier primaire seulement, c'est-à-dire avant que (n'importe quelle composia tion de latex adhésive et) le dossier secondaire soit (soient) assujetti (s) au dossier primaire et on réalise le procédé de teinture d'une manière classique, par exemple, dans une machine à teindre à auge ou bac, généralement selon un procédé continu conformément auquel ce tapis primaire (c'est-à-dire le velours de nylon et le dossier primaire uniquement) est plongé dans la liqueur de teinture à l'ébullition, de façon à mettre en oeuvre un contact et une pénétration effective et rapide du colorant dans le velours de nylon,
bien qu'il existe d'autres procédés de nuançage ou de coloration du nylon, par exemple une teinture à la production, c'est-à-dire une pigmentation du polymère de nylon avant le filage ou la filature.
Récemment, conférer une''résistance au maculage''aux tapis et aux fibres de nylon a acquis un intérêt industriel majeur, comme cela se trouve décrit, par exemple, dans Textile Month, octobre 1987, pages 32-34, et plusieurs brevets sont publiés relativement à divers aspects de la manière de conférer une résistance au maculage aux fibres de tapis et/ou aux tapis de nylon. La préoccupation principale du consommateur ou du client est la durabilité du traitement au cours des divers types de traitements auxquels un tapis peut avoir à être soumis au cours de sa vie.
Munk et coll., brevet des E. U. A. NO 4 699 812 accordé le 13 octobre 1987, revendiquent un procédé pour conférer une résistance au maculage à des fibres de polyamide, de laine et de soie, par la mise en contact des fibres avec une solution d'un
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acide sulfonique aliphatique, dans des conditions spécifiées de pH acide et de température. L'intérêt principal semble se porter sur les tapis de nylon, mais le procédé décrit, par exemple, à l'exemple 1, expose une agitation mécanique vigoureuse d'une''gaine''tissée de fibres de nylon 6, dans une solution aqueuse d'un acide aliphatique sulfonique du commerce, à un pH ajusté à 2, et à une température de 50oC, pendant 15 minutes, cette agitation étant suivie du séchage avec des serviettes de papier et dans un four.
On peut faire appel à des variantes, à une étape de fabrication préalable au produit fini, comme cela se réalise fréquemment au cours de la fabrication des tapis ; l'immersion des tissus, l'expression de la solution excédentaire par passage entre des rouleaux et le séchage à l'air des fibres humides à la température ambiante ; on y mentionne également une pulvérisation sur le tapis ; de manière plus particulière, le traitement peut se réaliser pendant ou immédiatement après l'étape de teinture (colonne 4). L'exemple VII révèle que le traitement à un pH de 5, 8 entraîne une bien moindre amélioration de la résistance au maculage que le traitement à un pH de 2.
Par conséquent, il y est dit qu'un pH variant d'environ 1, 5 à environ 3, 0 donne des résultats plus efficaces (colonne Ï, lignes 56-7). L'exemple III montre que la résistance au maculage (de l'exemple I) demeure conservée après une vigoureuse agitation de 15 minutes à 500C dans une solution détergente aqueuse à un pH de 9, 5, rinçage et séchage au four.
Blyth et coll., brevet des E. U. A. NO 4 680 212, accordé le 14 juillet 1987, décrivent un procédé d'application d'un adjuvant de filage
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aux fibres de nylon au cours du procédé de polymérisation à l'état fondu, par lequel les fibres sont fabriquées, l'adjuvant contenant un ou plusieurs bloqueurs de maculage en proportions spécifiées. On décrit et distingue les bloqueurs de maculage des produits fluorochimiques qui sont employés pour réduire la tendance des souillures ou saletés à adhérer au tapis. Cependant, on utilise des matières fluorochimiques en combinaison avec un bloqueur de maculage afin d'améliorer la durabilité de la résistance au maculage conférée par le bloqueur de maculage, en ce sens que le tapis conserve plus de résistance au maculage après avoir été soumis à un trafic important.
Blyth et coll., brevet des E. U. A. NO 4 592 940, accordé le 3 juin 1986, décrivent un procédé d'immersion d'un tapis dans une solution aqueuse bouillante d'un produit de condensation de phénol et de formaldéhyde, choisi, à un pH acide (4,5 ou moins). La durabilité des tapis traités a été testée de diverses manières, y compris en soumettant des échantillons du tapis à deux cycles de lavage dans une machine de lavage à grande puissance en utilisant un détergent avant d'appliquer la souillure.
Ucci, brevet des E. U. A. NO 4 579 762, accordé le 1 avril 1986, auquel on s'est déjà référé plus haut, revendique un tapis possédant un dossier primaire revêtu d'une composition adhésive (contenant un composé fluorochimique) et avec un velours de fibres de nylon (le polymère de nylon étant modifié pour contenir les unités du type sulfonate aromatique). En d'autres termes, la résistance au maculage est obtenue en conférant la résistance au maculage au polymère de nylon lui-
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même, par modification chimique. La vulnérabilité à l'eau du système de tapis typique et les problèmes posés par le lent processus de séchage sont mis en évidence dans la partie inférieure de la colonne 1 et au sommet de la colonne 2.
Ucci et coll., revendiquent, dans le brevet des E. U. A. NO 4 501 591, accordé le 26 février 1985,
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un procédé pour conférer une résistance au maculage édé pour con e au cours du déroulement d'un processus de teinture continue d'un tapis, consistant à ajouter un silicate et un produit de condensation de phénolnaphtol-formaldéhyde sulfoné à la liqueur aqueuse du colorant, à des rapports de liqueur spécifiés, et ensuite à soumettre le tapis à l'action d'une atmosphère de vapeur d'eau, un lavage à l'eau et un séchage. Le pH de la liqueur dans le seul exemple est de 4, 5, mais il est dit être typiquement situé dans la plage de 4, 5 à 8 (colonne 3, lignes 22-3).
La durabilité est testée en réalisant le test de résistance au maculage sur des échantillons de tapis de 5 cm x 5 cm en alternance avec un nettoyage à haut rendement ou de forte puissance réalisé en se servant d'unités industrielles Streamex (Steamex). Ucci, tout comme d'autres, battent en brèche (colonne 1, lignes 46-59) l'usage antérieur de produits fluorochimiques afin de minimiser le maculage.
Greschler et coll., EP Al 0235989, publiée le 9 septembre 1987 et correspondant au brevet des E. U. A. NO 4 780 099, décrivent un procédé d'application de produits de condensation de phénol-ou naphtol-formaldéhyde sulfonés à des tapis de nylon, après teinture, dans un bain se trouvant à un pH compris entre 1 et 2, 5, de façon à réduire le jaunissement de l'article traité, par exposition
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au N02.
Le mésitôl NBS est mentionné par Greschler comme étant une matière disponible dans le commerce (vendue par la société Mobay Chemical Corporation). Cette matière est décrite dans le Product Bulletin T. D. S. 1246/1 (revisé) août 1981, comme étant un agent de post-traitement anionique et un agent de réserve destiné à minimiser le maculage par des colorants directs choisis de la partie polyamide dans des mélanges de fibres cellulosiques polyamidiques, et les Il procédés d'applica- tison''indiquent que le tissu doit être traité dans un bain.
Il est entendu que les bloqueurs de maculage sont des résists de colorants ou des agents de réserve de colorants, comme on les connaît depuis bien longtemps et utilise largement dans des applications textiles, comme l'impression à réserve ou resist de fibres de nylon.
En d'autres termes, le mécanisme de blocage du maculage (dans le sens d'une réservation du colorant) a été utilisé depuis de nombreuses années.
Comme indiqué dans les mémoires descriptifs des brevets précités et dans l'analyse publiée dans le fascicule du 19 octobre 1987 de Textile Month cité plus haut, on a mis l'accent sur des techniques opératoires destinées à conférer une résistance au maculage et on y est parvenu au cours de la teinture du tapis primaire ou plus tôt encore dans le procédé de fabrication, par exemple par l'incorporation de modificateurs au polymère de nylon, ou par le traitement de la fibre elle-même.
Pour autant que cela soit connu, antérieurement à la présente invention, il n'a jamais été révélé qu'une notable amélioration de la résistance au maculage pouvait être obtenue de manière efficace
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lorsqu'on l'appliquait au tapis''en place'', qui avait déjà été installé avec n'importe quel dossier secondaire approprié et normalement, également, une assise, ceci étant en opposition avec l'immersion classique du tapis primaire dans une liqueur de teinture ou une application équivalente, réalisée habituellement dans des conditions acides, et suivie d'un traitement classique, comme un lavage, une fixation, un exprimage et des traitements de séchage appropriés, à des températures élevées au cours du processus de fabrication.
RESUME DE L'INVENTION
J'ai découvert à présent, conformément à la présente invention, qu'une notable amélioration de la résistance au maculage pourrait être obtenue par l'application de bloqueurs de maculage à des tapis installés, contrairement à l'immersion ou d'autres traitements de fabrication auxquels on s'est référé plus haut et que les résultats de ce traitement en place étaient acceptables dans une étonnante mesure.
Par conséquent, la présente invention a plus particulièrement pour objet un procédé pour conférer une résistance au maculage à un tapis de nylon installé, par mise en oeuvre d'un procédé qui comprend les étapes consistant à traiter le tapis de nylon installé, plus particulièrement un tapis de fibres de nylon 66, en lui appliquant un bloqueur de maculage en une proportion suffisante et d'une manière telle que l'on parvienne à une amélioration notable de la résistance au maculage, et à laisser le tapis traité sécher à l'atmosphère.
Le procédé conforme à la présente invention sera décrit plus en détail et sous des formes de réalisation préférées dans la suite du présent
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mémoire et on prévoit qu'il aura une importance industrielle considérable, comme on va le décrire.
Par exemple, on prévoit qu'une application industrielle ou commerciale préférée se fera par un traitement global par un personnel entraîné de fa- çon appropriée en vue d'obtenir le type d'aspect professionnel qu'un client attend normalement. On prévoit que le procédé conforme à l'invention sera particulièrement utile lorsqu'il sera appliqué comme complément à des traitements de résistance au maculage et/ou de résistance à la souillure, qui ont déjà été appliqués au cours du procédé de fabrication, comme décrit dans la technique antérieure à laquelle on s'est déjà référé. Cependant, le traitement global de tapis qui n'ont pas encore été traités par un bloqueur de maculage (en cours de fabrication ou autrement) est également réalisable et peut aussi se révéler utile.
Ces types de traitement globaux qui visent à conférer un aspect qui est commercialement acceptable, sont, dans l'ensemble, à préférer, contrairement aux traitements par endroits ou localisés, tels qu'ils peuvent résulter d'une application topique à un tapis installé, par l'utilisation d'une boite ou d'une bouteille à pulvérisation. Cependant, comme on va le voir, le nettoyage par endroits avec des détergents peut affecter la durabilité du comportement de résistance au maculage, si bien que certaines applications topiques à des tapis installés peuvent être avantageuses en fonction des circonstances.
Je fus surpris de découvrir que l'on pouvait parvenir à une amélioration notable et à un aspect commercialement satisfaisant par mise en oeuvre du procédé conforme à la présente invention,
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c'est-à-dire l'application à un tapis installé (particulièrement à des tapis à velours profond avec une hauteur de velours d'environ 6, 35 mm et plus, plus particulièrement 12,7 cm ou 19,05 cm et plus), étant donné que cette technique a subi un préjudice dans le commerce et cela en faveur de l'application au cours du procédé de fabrication, comme indiqué précédemment, par exemple par Ucci.
J'ai également découvert que l'on pouvait conférer une résistance au maculage à un tapis de nylon en place dont la résistance au maculage avait été réduite en raison d'un traitement par des agents anti-microbiens, y compris des désinfectants ménagers couramment employées et/ou par des désodorisants. Des traitements de ce genre, lorsqu'on les applique à un tapis résistant au maculage, tendent à sensiblement réduire ou à détruire cette résistance au maculage. Par l'application d'un bloqueur de maculage après le traitement par de tels produits, la résistance au maculage du tapis désinfecté et/ou désodorisé peut être restaurée et même améliorée.
Cette forme de réalisation peut évidemment également servir pour conférer une résistance au maculage à un tapis en place qui ne possédait pas de résistance au maculage préalable.
BREVE DESCRIPTION DU DESSIN
Le dossier de ce brevet contient au moins un dessin exécuté en couleur. Des copies de ce brevet avec dessin (s) en couleurs peuvent être fournies par le U. S. Patent and Trademark Office sur requête et paiement de la taxe nécessaire.
Le dessin est une photographie en couleur destinée à montrer l'échelle d'évaluation du macu-
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lage, qui a été utilisée aux fins de la présente description.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
L'étape de traitement doit être réalisée d'une manière et avec une suffisante proportion de bloqueur de maculage, de façon à parvenir à une amélioration notable de la résistance au maculage. Je suppose qu'une élévation notable de la résistance au maculage apparaîtra aisément aux spécialistes de la technique à l'aide d'un test approprié. Cependant, ainsi que le comprendront tous ceux qui ont de l'expérience dans le traitement des tapis de nylon, les conditions de traitement précises qui peuvent être nécessaires vont dépendre de la nature du tapis, par exemple de sa construction (diverses caractéristiques étant mentionnées dans le présent mémoire), du type de fibre de nylon mise en oeuvre et de la résistance au maculage des fibres de nylon du velours avant d'entamer le traitement.
Les expériences pour déterminer les conditions appropriées peuvent être réalisées de manière empirique en combinaison avec l'information contenue dans le présent mémoire, plus particulièrement dans les exemples. La résistance au maculage peut être déterminée, si on le souhaite, par un certain nombre de tests publiés, mais, aux fins de la présente invention, on mesure les niveaux de résistance au maculage selon l'essai de maculage 1, sauf spécification contraire. De manière générale, le tapis de départ ou initial (c'est-à-dire le tapis avant d'avoir subi le trÅaitement) va être traité parce qu'il est considéré comme possédant une résistance au maculage insuffisante.
Cependant, ainsi qu'on va le montrer dans la suite du présent mémoire, un nettoyage aux dé-
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tergents et l'usure peuvent réduire la résistance au maculage d'un tapis, au moins dans la mesure où la durabilité de la résistance au maculage est concernée. Par conséquent, même si un tapis de départ réussit déjà un test affirmé de résistance au maculage, une amélioration de la résistance au maculage, au moins dans le sens de la durabilité de la résistance au maculage, peut être obtenue par le traitement en place avec un bloqueur de maculage, comme cela se trouve décrit dans le présent mémoire (étant cependant bien entendu qu'il peut ne pas être souhaitable d'accumuler un revêtement trop important de bloqueur de maculage, par exemple pour des raisons esthétiques).
Cependant, pour la plupart des fins, conformément à la présente invention, étant donné qu'un tapis de départ possède en général une résistance au maculage inappropriée, comme on peut le montrer par une évaluation ou cote de maculage de 4 ou moins (comme cela sera décrit dans la suite du présent mémoire en rapport avec le test de maculage 1, avec un maculage de 30 minutes), on peut apporter la preuve d'une amélioration notable de la résistance au maculage, aux fins de la présente invention, par l'amélioration d'une cote de maculage de 4 à une cote de maculage de 5. Comme cela sera prouvé dans certains exemples, il est cependant possible d'améliorer les tapis par l'utilisation du procédé conforme à la présente invention à partir de cotes de maculage de départ même inférieures, et l'on préfère généralement des traitements plus effectifs de ce genre.
Par exemple, on peut apporter la preuve d'une résistance au maculage améliorée en utilisant une plus longue durée de maculage de 24 heures pour l'essai de maculage 1, et apporter
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une amélioration d'une cote de maculage de 4 à 5, et les traitements pour y parvenir sont préférables.
Une fois les conditions de traitement appropriées établies pour n'importe quel type particulier de tapis, en utilisant à titre de tapis de départ un échantillon possédant une faible cote ou évaluation de maculage, et l'amélioration apportée jusqu'à la cote ou évaluation de maculage élevée souhaitée, de préférence de 5, déterminant ainsi qu'une amélioration notable de la résistance au maculage (ou résistance au maculage bien meilleure) est obtenue en utilisant des conditions de ce genre, y compris les quantités de bloqueur de maculage et les conditions pour ce type particulier de tapis, des conditions de traitement équivalentes peuvent être appliquées, conformément à la présente invention, y compris à des tapis de départ possédant une cote ou évaluation de maculage supérieure et même une cote de maculage de 5,
de façon à améliorer la durabilité de la résistance au maculage par le traitement conforme à la présente invention. Par conséquent, comme indiqué, bien que d'autres tests de maculage puissent être parfaitement satisfaisants et même préférés par certains spécialistes ou pour certaines fins, par exemple pour la facilité de la compréhension et la constance à travers le reste de la présente description, il faut comprendre que les références aux évaluations ou cotes de maculage se rapportent à ce test de maculage 1.
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TEST DE MACULAGE 1
Dans ce test de maculage 1 standardisé, chaque échantillon de tapis est d'abord maculé et ensuite nettoyé par endroits, à la main, au cours
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d'un essai d'élimination du maculage ou de la souillure, et les divers échantillons sont ensuite comparés. Comme cela apparaltra de toute évidence, on utilise sensiblement le même mode opératoire, mais la durée de la période de maculage peut être augmentée de façon à accroître la sévé-
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rité du test de maculage.
L'agent de maculage ou de souillure est un Kool-Aid aromatisé à la cerise, édulcoré au sucre (vendu dans le commerce), mis en oeuvre sous forme de mélange de 45 g ( 1) de Kool-Aid à 500 cc d'eau, que l'on laisse atteindre la température ambiante, c'est-à-dire 24'OC ( 5), avant l'emploi.
On place l'échantillon sur une surface non absorbante plane, on verse 20 ml de Kool-Aid t sur l'échantillon de tapis d'une hauteur de 30 cm audessus de la surface du tapis et on laisse ensuite reposer l'échantillon sans y toucher pendant une période de maculage qui peut s'élever, par exemple, à 5 minutes, 30 minutes ou 24 heures, selon la sévérité souhaitée du test. (Bien que la période de maculage de 5 minutes ne soit pas mentionnée dans les exemples accompagnant le présent mémoire, des tests antérieurs ont utilisé une période de maculage aussi courte que celle-ci).
L'excès de maculage est épongé avec un linge ou chiffon blanc propre ou une serviette en papier blanc propre, ou bien écopé dans la mesure du possible, sans frottement. L'épongeage se réalise toujours à partir du bord extérieur de la coulée en direction du milieu afin d'empêcher la coulée de s'étendre. On applique de l'eau froide avec un linge ou chiffon blanc propre ou une éponge sur la surface maculée, en frottant avec modération le velours de gauche à droite et en inversant en-
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suite la direction de la droite vers la gauche.
L'excès est épongé.
Une solution de nettoyage détergente (15 g ( 1) de détergent TIDE mélangés à 1000 cc d'eau et qu'on laisse également atteindre la température ambiante avant l'emploi) est appliquée avec un linge ou chiffon blanc propre ou une éponge, directement sur la tache, en frottant avec modération le velours de la gauche vers la droite et en inversant ensuite la direction de la droite vers la gauche. Le maculage (tache) est traité jusqu'au bout et au fond du velours et on répète ensuite l'épongeage.
On répète le traitement à l'eau froide et on éponge vigoureusement le tapis, de façon à enlever le maculage et également la solution de nettoyage, si bien que le tapis ne présente plus de toucher collant ou savonneux.
Les étapes de traitement à l'eau froide et de nettoyage au détergent sont répétées jusqu'à ce que le maculage ou la tache ne soit plus visible, ou jusqu'à ce que l'on ne puisse plus progresser davantage. On éponge complètement le tapis de fa- çon à absorber la totalité de l'humidité.
On détermine visuellement la résistance au maculage du tapis par la quantité de couleur subsistant dans la surface maculée du tapis après ce traitement de nettoyage. On appelle cette opération évaluation ou cotation du maculage et la détermination s'effectue suivant une échelle d'évaluation ou de cotation du maculage (qui est illustrée sur la figure, cette dernière étant une photographie de l'échelle de cotation ou d'évaluation du maculage) qui est couramment utilisée par la et que l'on peut se procurer à la firme suivante : Carpet
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Fibers Division de E. I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, Delaware 19898, E. U. A.
On peut établir des catégories de ces couleurs selon les standards qui suivent :
5 = absence de maculage
4 = léger maculage
3 = notable maculage
2 = considérable maculage
1 = lourd maculage
En d'autres termes, une cote ou évaluation de maculage de 5 est excellente, révélant une excellente résistance au maculage, tandis que 1 est une mauvaise cote, révélant la persistance d'un lourd maculage. Comme on le comprendre parfaitement, et ainsi que cela sera montré ci-après dans les exemples, même une amélioration de l'évaluation ou cote de maculage de 1 à 3 (après une période de maculage de 30 minutes) révèle un notable accroissement de la résistance au maculage.
Ainsi qu'on peut le constater à partir de l'échelle de cotation du maculage, une énorme différence de couleur se manifeste par des changements de la cote ou évaluation du maculage à ces faibles niveaux, tandis qu'il est reconnu qu'il est généralement plus difficile d'améliorer les cotes ou évaluations du maculage au-delà de 4.
Des bloqueurs de maculage convenables que l'on peut utiliser conformément à la présente invention comprennent ceux décrits par Blyth et coll. dans le brevet des E. U. A. NO 4 680 212 et les produits de condensation sulfonés décrits (à titre d'agents de résistance au maculage) par Greschler et coll. dans la demande de brevet BP Al 0235 989, et les matières améliorées, que sont les produits de condensation de phénol-formaldéhyde sulfonés
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éthérifiés ou acétylés, auxquels on se réfère dans la demande de brevet EP A1 02Ï5 980 publiée
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le 9 septembre 1987 et dans la demande de brevet copendante des E. U. A.
NO de série 943 335 déposée le 31 décembre 1986, au nom de Liss (concernant des matières textiles en polyamides synthétiques, comme des matériaux pour tapis, traitées par de tels produits de condensation améliorés, de façon à conférer une résistance au maculage aux matières en question, sans pour autant qu'elles souffrent d'un jaunissement associé aux produits de la technique antérieure) et également les compositions énumérées dans les demandes de brevets copendantes (NO de série 07/1Ï6 033 et NO de série 07/1Ï6 058) déposées simultanément avec le parent de la présente demande (NO de série 07/1Ï6 oÏ5), dont les descriptions sont toutes incorporées au présent mémoire à titre de référence.
Afin d'éviter tout malentendu, un agent de maculage lui-même n'est pas considéré comme un''bloqueur de maculage" (tel que le terme est utilisé ici), étant donné que l'objectif est d'acquérir une résistance au maculage et d'éviter ou de minimiser des modifications de teinte ou couleur du tapis, par suite de traitements conformes à la présente invention.
Ainsi que l'indique l'arrière-plan susmentionné et comme cela figure aussi dans la technique antérieure précitée, l'agent de résistance au maculage comportait fréquemment des produits fluoro- . chimiques qui devraient être et sont-ici plus correctement décrits comme des agents de résistance a la souillure, tandis que le terme de bloqueur de maculage a été et est ici utilisé plus étroitement pour en exclure les agents de résistance aux souillures, qui n'ont pas la capacité de résister
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au maculage par des colorants alimentaires rouges tels qu'on les trouve dans le Kool-Aid (", par exemple le colorant rouge NO 40.
En plus du traitement du tapis de nylon installé par un bloqueur de maculage, conformément à la présente invention, la durabilité de la résistance au maculage peut être améliorée par traitement du tapis installé par un composé en vue d'améliorer la caractéristique d'anti-souillure, plus particulièrement un composé fluorochimique (quelquefois appelé agent de résistance au maculage) comme décrit par Blyth et coll. dans le brevet des E. U. A. NO 4 680 212 et dans le présent mémoire également, ainsi que dans les autres références qui sont mentionnées dans le présent mémoire descriptif et que l'on incorpore à celui-ci à titre de référence.
Comme on l'a décrit dans le présent mémoire et, plus particulièrement, dans les exemples, on peut appliquer les différentes matières en combinaison, sous forme d'une composition aqueuse commune, ou dans tout autre véhicule, ou bien on peut aussi les appliquer séparément.
Comme on va le décrire de manière plus particulière dans la suite du présent mémoire et notamment dans les exemples, l'efficacité de la résistance au maculage, qui est conférée, est, dans l'ensemble, perfectionnée en améliorant la distribution globale et l'opportunité d'un contact entre les fibres de nylon et les matières appliquées, plus particulièrement en parvenant à un mouillage global intime ou vigoureux et sensiblement uniforme des fibres de nylon, particulièrement jusqu'à leur base, pour conférer une résistance au maculage à la base des fibres du velours, pour
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autant que cela soit visible, au cours de l'usure normale et lorsque les fibres du velours s'écartent les unes des autres pour n'importe quelle raison.
Ceci est généralement et plus commodément obtenu en appliquant une solution détergente aqueuse pour parvenir à l'objectif souhaité d'un mouillage global et intime des fibres du velours de nylon et, de préférence, par un travail mécanique pour améliorer le contact, la distribution et la pénétration, par exemple par une brosse à velours manoeuvrée à la main ou de façon automatique, par exemple en utilisant un dispositif de nettoyage, tel qu'on peut se le procurer dans le commerce.
L'application d'une solution détergente peut commodément être réalisée en nettoyant d'abord le tapis, par exemple en utilisant une machine de nettoyage disponible dans le commerce, avec un détergent qui
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est vendu cette fin est vendu à cette fin, plus particulièrement si le tapis se présente initialement à l'état souillé ou sali et ensuite, lorsque les fibres du tapis sont encore à l'état humide, le bloqueur de maculage (et, si on le souhaite, l'agent de résistance à la souillure, fluorochimique) peut être appliqué et de préférence travaillé dans le tapis. Cependant, comme cela sera indiqué dans la suite du présent mémoire, on peut également parvenir à de bons résultats en appliquant le bloqueur de maculage en même temps qu'un détergent.
Comme indiqué, il est généralement souhaitable d'appliquer les matières d'une manière telle que l'on évite ou minimise des changements de nuance et des résultats tachetés, comme ils résulteraient d'une application inappropriée et/ou inégale. Cependant, comme indiqué ailleurs, le nettoyage par endroits ou un nettoyage du type topique peut ré-
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réduire la résistance au maculage qui a déjà été conférée à des fibres de nylon et peut ainsi supprimer une partie de ltefficacité ou de l'efficience de n'importe quel bloqueur de maculage existant sur les fibres, et ceci peut rendre souhaitable de procéder à des applications par endroits ou d'autres applications topiques pour parvenir à un résultat aussi uniforme et global que possible sur le tapis installé.
Il faut bien comprendre que le terme global s'utilise dans le présent mémoire pour contraster avec des applications par endroits ou points ou localisées.
Une caractéristique essentielle de la présente invention, telle qu'elle s'applique àla mise en oeuvre commerciale ou industrielle, réside dans le traitement du tapis installé en place, c'est-à- dire sans enlèvement du tapis du sol ou de quelque endroit normal où il se trouve (bien qu'il soit entendu que, à des fins d'essai, par exemple en laboratoire, des tapis et des échantillons de tapis ou de matériaux ou matières de base pour tapis, peuvent être traités et seront traités en d'autres endroits), par opposition au traitement d'un tapis (ou de fibres de nylon précurseuses ou même du polymère) par un-bloqueur de maculage, par immersion ou de toute autre manière au cours du processus de fabrication.
Par conséquent, en fonction de l'endroit ou du local où le tapis est installé et de son environnement, il sera généralement souhaitable d'avoir recours aux conditions appropriées et de prendre les précautions convenables, par exemple limiter la quantité d'eau, étant donné que le séchage du tapis traité ne pourra généralement pas être aussi facile à réaliser au cours de son procédé de fabrication. Cepen-
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dant, un avantage du traitement d'un tapis installé réside dans le fait que (en fonction des commodités du propriétaire du tapis) le bloqueur de maculage peut être laissé en contact avec les fibres de nylon pendant une plus longue période, toute la nuit, voire même un week-end, que cela ne serait possible au cours de la plupart des procédés de fabrication.
Cette caractéristique signifie que certaines limites qui pourraient avoir été applicables en pratique à l'utilisation d'agents de réserve de colorant potentiels connus (comme les bloqueurs de maculage potentiels) peuvent ne plus s'appliquer aux fins conformes à la présente invention, et elle élargit l'éventail d'applicabilité de l'invention à d'autres bloqueurs de maculage qui n'ont jusqu'à présent pas été utilisés au cours des procédés de fabrication. Il appartient à l'essence de la présente invention que le tapis traité ne puisse pas sécher dans un four, comme cela a été le cas après l'application de bloqueurs de maculage au cours du procédé de fabrication.
Par conséquent, on laisse sécher le tapis traité à l'air, mais il est généralement préférable de favoriser le séchage du tapis traité par soufflage d'air chaud à travers le velours du tapis installé.
Comme indiqué ? il est en général souhaitable de permettre au bloqueur de maculage de demeurer au contact des fibres de nylon à l'état humide pendant plusieurs heures, par exemple au moins six heures, et de préférence jusqu'au lendemain, avant d' achever le séchage du tapis traité, par exemple par soufflage d'air chaud.
Ainsi que les exemples qui accompagnent le
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e présent mémoire permettront de le déduire, de notables améliorations de la résistance au maculage
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ont été obtenues conformément à la présente invention, par le traitement à l'aide du bloqueur de maculage, à des valeurs de pH normales à alcalines, par exemple des valeurs de pH d'environ 7 allant jusqu'à environ 11. Ceci est contraire à ce qui a été indiqué dans la technique antérieure, où l'on mettait l'accent sur les avantages de l'application de bloqueurs de maculage dans des conditions acides et, habituellement, à des valeurs de pH inférieures à 5 et, quelquefois, à des valeurs de pH acides bien inférieures à 5.
Bien qu'il soit possible de traiter les tapis à de telles valeurs de pH acides, en fonction de l'environnement des tapis installés, l'étape de traitement conforme à la présente invention sera généralement de préférence réalisée à des valeurs de pH qui ne s'écartent pas trop de la normale, par exemple d'environ 4 à environ 11, bien qu'une valeur d'environ 6 ou plus soit généralement préférée par rapport à des valeurs de pH plus acides.
Des procédés supplémentaires de la présente invention concernent l'application d'agents anti-microbiens et/ou de désodorisants à des tapis de nylon en place, suivie de l'application d'un bloqueur de maculage, éventuellement en combinaison avec un agent de résistance à la souillure, comme un produit fluorochimique. Nombreux sont les agents anti-microbiens, y compris les désinfectants ménagers courants et les désodorisants, qui, lorsqu'ils sont appliqués à des tapis de nylon, détruisent ou neutralisent notablement toute résistance au maculage que le tapis pût avoir possédée. L'application ultérieure d'un bloqueur de maculage régénère la résistance au maculage du tapis ou confère des propriétés de ce genre à des tapis qui n'avaient
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jamais eu de résistance au maculage antérieure.
Le terme "anti-microbien", tel qU'on l'utilise dans le présent mémoire, se rapporte à des agents à large spectre ou à large éventail, qui sont actifs contre la plupart des bactéries, contre des insectes, des champignons et les odeurs provoquées par les bactéries et les germes. Ce terme désigne également les mildioucides, désinfectants, bactéricides, fongicides et insecticides, courants. Les composés de ce genre peuvent être classés comme étant des agents soit''non résiduels'', le plus communément des composés d'ammonium quaternaire, qui tuent par contact et qui n'ont pas d' effet résiduel, soit''résiduels''qui demeurent actifs pendant une période de temps déterminée après leur application.
Les deux classes de composés reposent généralement sur des ingrédients à activité cationique ; ainsi, lorsqu'on les applique à un tapis de nylon dont les fibres ont été préalablement traitées par des bloqueurs de maculage qui sont de nature anionique, la résistance au maculage se trouve largement neutralisée. On applique typiquement des agents anti-microbiens à des tapis de nylon par voie topique ou par injection à travers le dossier- du tapis. (Dans ce dernier cas, le tapis est d'abord soulevé de son assise dans la zone où l'agent doit être injecté).
On utilise couramment des agents anti-microbiens sur des tapis, à titre de désinfectants pour tuer les bactéries ou d'autres cibles introduites dans le tapis à partir de toute une variété de sources, y compris, par exemple, les dommages dûs à l'eau, les refoulements d'égouts, les renversements de liquides non nettoyés, les excrétions de petits animaux domestiques, etc.
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Le terme''désodorisant''ou''agent déso- dorisant'', tel qu'on l'utilise dans le présent mémoire, désigne soit des composés contenant simplement un parfum ou une substance similaire utilisée pour masquer des odeurs, soit une substance active qui est habituellement constituée à la fois d'un masqueur d'odeur et d'une faible quantité d'un ou de plusieurs agents anti-microbiens, typiquement un désinfectant. Les désodorisants également-particulièrement ceux des types cationiques et quelquefois non ioniques-ont un effet de neutralisation sur la résistance au maculage.
J'ai découvert à présent que l'on pouvait désinfecter des tapis de nylon en place et leur conférer de la résistance au maculage en mouillant d'abord le tapis, en appliquant alors un agent anti-microbien au tapis et, ensuite, cependant que le tapis est encore humide, en appliquant un bloqueur de maculage aux fibres du velours en une proportion suffisante et de manière telle que l'on obtienne une amélioration notable de la résistance au maculage, application après laquelle on laisse sécher le tapis à l'atmosphère.
De manière similaire, on peut désinfecter et conférer une fois de plus une résistance au maculage à des tapis de nylon en place dont les fibres ont été au préalable traitées par un bloqueur de maculage, en mouillant en premier lieu le tapis, en lui appliquant un agent anti-microbien, puis, cependant que le tapis est toujours humide, en lui appliquant un bloqueur de maculage, qui est mécaniquement travaillé dans les fibres de nylon du velours du tapis, de façon à améliorer la distribution ou répartition et le contact entre le bloqueur de maculage et les fibres de nylon du velours
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du tapis, le bloqueur de maculage étant appliqué en une quantité suffisante et d'une manière telle que l'on parvienne à une amélioration notable de
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la résistance au maculage.
Ainsi traité, le tapis e est alors admis à sécher à l'air.
Le procédé peut éventuellement être modifié par l'application d'un mélange aqueux d'un agent de résistance à la souillure (comme un produit fluorochimique) etd'un bloqueur de maculage, au lieu du bloqueur de maculage seul, ou par l'application séparée de l'agent de résistance à la souillure et du bloqueur de maculage, au tapis.
Dans tous ces procédés, il faut utiliser une quantité d'agent anti-microbien qui suffise à désinfecter la surface du tapis soumis au traitement, et l'agent doit être appliqué conformément aux recommandations du fabricant.
L'étape de mouillage décrite ci-dessus sert à promouvoir une répartition ou distribution effective tant de l'agent anti-microbien que du bloqueur de maculage. Le mouillage se réalise de préférence par nettoyage à la vapeur d'eau, bien que d'autres moyens, comme une mise sous vide au mouillé, 1' application d'un shampooing ou simplement l'application d'eau puissent également s'utiliser. Dans le cas où le tapis à traiter est déjà mouillé ou humide, comme, par exemple, par suite d'un dommage dû à l'eau, on peut omettre l'étape de mouillage.
D'autres procédés impliquant l'application de l'agent anti-microbien avant le ou simultanément au mouillage ou au nettoyage à la vapeur d' eau, du tapis, peuvent également être efficaces.
Pour à la fois désodoriser et conférer une résistance au maculage à un tapis de nylon en place, on applique une solution aqueuse d'un bloqueur de
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maculage et d'un agent désodorisant au tapis, on travaille mécaniquement les fibres du velours de façon à augmenter la distribution ou répartition et le contact entre le bloqueur de maculage et les fibres de nylon du velours, le bloqueur de maculage étant appliqué en une proportion suffisante et de manière telle que l'on parvienne à obtenir une amélioration notable de la résistance au maculage. Finalement, on laisse sécher le tapis
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à l'air. a
Il faut noter que, dans ce procédé, le désodorisant sert uniquement à masquer les odeurs.
Pour être efficace à titre de désinfectant, n'importe quel ingrédient à activité cationique qui se trouve dans l'agent désodorisant devrait être appliqué préalablement au bloqueur de maculage.
Juste comme dans le cas des agents antimicrobiens, les désodorisants doivent être appliqués selon les recommandations du fabricant et en proportions suffisantes pour désodoriser la surface du tapis à traiter.
Juste de la même manière que de nombreux agents anti-microbiens et désodorisants réduisent la résistance au maculage, d'autres traitements peuvent avoir un effet nuisible similaire. En exemples de traitements de ce genre, on peut citer la reteinture d'un tapis en place, l'application de pré-sprays de pH élevé (10 et plus) utilisés pour rapidement neutraliser des zones fortement souillées, l'utilisation de certains agents de résistance à la souillure, contenant des silicones et l'emploi de certains insecticides. Dans chacun de ces cas, je suis parvenu à obtenir une amélioration notable de la résistance au maculage de tapis de ce genre, même après qu'ils aient subi un
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quelconque traitement de ce genre.
Quant à la teinture, l'amélioration peut être obtenue lorsque le tapis est d'abord reteint et ensuite traité par le bloqueur de maculage ou, en alternative, lorsque le bloqueur de maculage est mélangé au colorant et appliqué simultanément. avec ce dernier.
Dans tous les cas, comme avec les procédés de désinfection ou de désodorisation du tapis avant de lui conférer une résistance au maculage, les classes préférées de bloqueurs de maculage sont des polymères de produits de condensation de phénolformaldéhyde sulfonés, des polymères de produits de condensation de naphtol-formaldéhyde sulfonés ou des polymères de composés vinylaromatiques et dl anhydride maléique hydrolysés. On peut également avoir recours à des combinaisons de n'importe quels deux ou plus de deux de ces bloqueurs de maculage.
L'invention sera à présent davantage illustrée par les exemples qui suivent, dans lesquels toutes les parties et tous les pourcentages apparaissent en poids, s. p. f. est le poids estimé de l'ingrédient actif indiqué sur base du poids de la fibre (face nylon) et le nylon est le nylon 66, sauf spécification contraire.
EXEMPLE I
On a produit un fil de nylon 1110-68 fcv (filament continu volumineux ou frisé), c'est-àdire de 1235 dtex et de 68 filaments (de section transversale trilobale) par un procédé classique.
On a assemblé et tordu deux de ces fils de manière à obtenir un fil à torsion équilibrée de 1,8 tpc (tour par centimètre). On a alors thermodurci
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le fil ainsi obtenu à 1320C dans une machine de thermodurcissement Superb. On a réalisé un tapis tuf tue à velours coupé à partir du fil thermodurci
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et on a obtenu un dossier primaire de polypropylène classique, correspondant aux spécifications sui-
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vantes : 1, 4 kg/m2 ; 13 mm ; 1/4 cm ; 41/100 cm.
On a teint ce tapis (en une nuance beige clair) et on l'a fini en utilisant un procédé de teinture discontinu classique, des produits auxiliaires de teinture et la formule de colorant qui suit, sur base du poids du tapis : 0,011 % de colorant jaune acide C. I. 219, 0, 0094 % de colorant rouge acide C. I. 361, 0, 008 % de colorant bleu acide C. I.
277, à un pH de 6, 5. On a rincé ce tapis après la teinture. On a appliqué un produit fluorochimique du commerce (équivalant à la version cationique de revêtement tenace de Toughcoat (revêtement tenace) de. Teflon, mis sur le marché par la société E. I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, Delaware 19898, E. U. A. (0, 9 % s. p. f. ) selon un procédé d'application par pulvérisation classique, et on a séché le tapis dans un four. On a appliqué une composition de latex disponible dans le commerce (Textile Rubber Co., Calhoun, GA, E. U. A.) à titre d'adhésif de dossier de tapis, avec un dossier de polypropylène secondaire, sous la marque de fabrique Actionbac (Amoco, Atlanta, GA, E. U. A.).
On a ensuite utilisé ce "tapis fini" avec du latex et le dossier secondaire à titre d'échantillon pour le traitement''en place''avec un bloqueur de maculage. On a utilisé une solution à 20 g/l d'une solution de mésitol NBS acétylée, comme on s'y réfère dans la demande copendante des E. U. A. NO de série 943.335 susmentionnée, comme solution de bloqueur de maculage (ajustée à un pH de 5, 0 avec de l'acide citrique) et on l'a uniformément appliquée à approximativement 0, 5 % d'agent conférant de la résistance au maculage
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actif s. p. f. par pulvérisation à la température ambiante (en utilisant un pulvérisateur à sommet ouvert, d'une contenant d'environ 7,5 litres, de marque Sears). On a travaillé le mélange pulvérisé dans les fibres du velours en utilisant une brosse à velours.
On a laissé sécher le tapis traité à la température ambiante.
On a ensuite testé des échantillons du tapis séché par maculage pendant 30 minutes, en utilisant le Kool-Aid, suivant le test de maculage 1. A des fins comparatives, on a également testé des échantillons non traités (témoins) du même tapis (c'est-à-dire sans traitement par un bloqueur de maculage). Les échantillons du tapis traité ne laissèrent seulement apparaître qu'un maculage rose notable sur les fibres, après le nettoyage, c'est-à-dire une cote de maculage de 3, contrairement au maculage rouge foncé (c'est-àdire une cote de maculage de 1) sur les échantillons de tapis non traités.
Même, malgré que cette cote ou évaluation de maculage (3) ne serait pas acceptable pour ce tapis à velours de 1,27 cm, il y eut cependant une amélioration notable de la résistance au maculage, en comparaison de la cote (1) pour le tapis non traité et il faut bien comprendre qu'en modifiant les conditions de traitement pour le même tapis, ou en appliquant le même traitement à un tapis différent (par exemple avec un velours plus court, moins dense, à thermodurci Suessen, tapis à fibres courtes, donnant un plus grand accès au bloqueur de maculage), on peut espérer et obtenir, comme cela sera indiqué dans la suite du présent mémoire, un blocage de maculage plus efficace.
Un résultat similaire a été obtenu en
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utilisant la solution de Mésitol NBS elle-même, c'est-à-dire la matière non acétylée, en proportions similaires et dans des conditions semblables.
EXEMPLE II
Le tapis de cet exemple était similaire à celui de l'exemple I, à l'exception que le fil était un fil de 5,1 m/g de compte de coton, de 1,5 tour par cm et thermodurci Suessen à 200oC, et le tapis était de 1, 5 kg/m2 et présentait 31 piqûres par 10 cm et on a appliqué un produit fluorochimique Scotchgard FC 393 au lieu du produit fluorochimique utilisé à l'exemple I. Lorsque ce tapis fut traité par le même bloqueur de maculage et testé dans des conditions similaires à celles décrites à l'exemple I, il ne donna seulement qu'un maculage légèrement rose (cote 4) contrairement au rouge foncé maculant le tapis non traité.
EXEMPLE III
On a disposé un échantillon du tapis fini, tel que préparé à l'exemple II, sur une matière de rembourrage (coussin de tapis d'uréthanne primaire, metrix 100, d'une épaisseur de 6 mm, vendu par la société Général Felt Industries ô Co. ) pour simuler les conditions d'un tapis typique " en place''pour l'usage à domicile et on l'a ensuite nettoyé avec 4 passes d'un extracteur de souillure ou de saleté de marque Chemco, modèle 60DM (vendu par la société Accommodation Sanitary Supply Co., Philadelphie, Pennsylvanie, E. U.
A. ) en utilisant une solution détergente Spartan-X Traction II (une composition détergente standard, également mise sur le marché par la société Accommodation Sanitary Supply Co. ) diluée avec de l'eau à la température ambiante dans la proportion de 1 : 53. On a ensuite
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pulvérisé un mélange contenant du Teflon MF (marque de fabrique de Du Pont pour un produit fluorochimique) : Mésitol NBS acétylé, comme à l'exemple I : eau en proportions de 1 : 1 : 15, à un pH de 5, 0, sur le tapis humide (taux d'humidité estimé à 10-20 %), en se servant d'un pulvérisateur sous pression, d'une contenance de 7,5 litres (marque de fabrique Aconoline, vendu par B ô G Equipment Co.), en une proportion approximative d'agent de résistance au maculage estimée être de 1 % s. p. f.
On a ensuite travaillé le mélange pulvérisé dans les fibres du velours en utilisant une brosse à velours, comme décrit à l'exemple I.
On a laissé le tapis traité sécher à l'air et on a ensuite testé le maculage de la façon décrite à l'exemple I, sauf que la solution de maculage demeura pendant 24 heures sur le tapis avant le nettoyage. Le tapis traité ne manifesta aucune tache visible (cote de maculage de 5), comparativement au tapis non traité (un maculage rouge foncé avec une cote de maculage de 1).
Cet exemple montre l'effet amélioré obtenu par la répartition uniforme de l'agent de résistance au maculage à travers les fibres du velours en procédant à la pulvérisation sur le tapis encore humide après son nettoyage au détergent.
EXEMPLE IV
Cet exemple est similaire à l'exemple III, sauf que l'on a réalisé 8 passes de nettoyage avec l'extracteur de saleté Chemco, que la solution détergente de nettoyage était constituée de 1 partie de détergent Spartan X-Traction II en mélange à 0,2 partie du même bloqueur de maculage que celui décrit à l'exemple I, avec un pH résultant de 7,5 et on a estimé que la quantité approximative
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d'agent de résistance au maculage actif était de 0, 8 % s. p. f. Ce tapis traité ne révéla aucun maculage visible (cote de maculage de 5) comparativement au tapis non traité (un maculage foncé avec une cote de maculage de 1).
Cet exemple prouve la répartition efficace d'un bloqueur de maculage à travers les fibres du velours en nettoyant un tapis avec une solution détergente contenant le bloqueur de maculage.
EXEMPLE V
On a utilisé un tapis du type commercial ou à contrat au lieu du tapis résidentiel des exemples précédents. On a utilisé de la fibre Du Pont Antron XL de 1420 dtex avec une section transversale creuse, pour la confection de ce tapis. Les spécifications de confection étaient les suivantes : 1,4 kg/m2, 8 mm de hauteur de velours, teinté en une couleur beige teinte terre en utilisant des colorants acides d'unisson, la teinture étant suivie du traitement par le même produit fluorochimique que celui décrit à l'exemple I. On a ensuite appliqué un latex sur le tapis et on l'a collé sur une base de linoléum. On a placé le tapis dans un corridor et on l'a soumis à l'usure pendant 178.000 cycles de foulage aux pieds.
On a ensuite nettoyé le tapis avec une unité d'extraction à la vapeur d'eau à forte puissance de Clarke, modèle Ext-20 (vendue par la société Advance Paper Co., Wilmington, Delaware, E. U. A.) et on l'a séché à la température ambiante. Sur le tapis séché, on a ensuite pulvérisé la même solution d'agent de résistance au maculage, à la température ambiante et de la même manière que celle décrite à l'exemple I, sauf que l'agent de résistance au maculage était présent à raison d'appro-
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ximativement 1,7 % s. p. f., le mélange pulvérisé étant travaillé dans le velours en se servant d'une brosse à velours. On a ensuite maculé des échantillons du tapis séché, pendant 30 minutes selon le test de maculage 1.
Le tapis traité ne manifesta pas de maculage (cote de maculage de 5) en comparaison du tapis non traité (maculage foncé avec une évaluation ou cote de maculage de 1).
EXEMPLE VI
Le tapis de départ était un tapis fini (velours à fibres coupées de nylon, 1,4 kg/m, hauteur du velours de 13 mm, teinté en bac ou auge en une nuance beige clair, latexé et avec dossier secondaire) qui avait déjà été traité en usine par une quantité efficace du bloqueur de maculage utilisé à l'exemple I, au cours de la fabrication, et qui avait été testé quant au maculage en utilisant le test de maculage 1 (24 heures) pour montrer une cote de maculage visuelle de 5. On a ensuite soumis ce tapis à 344. 000 cycles de trafic de pieds.
On a nettoyé le tapis ayant subi ce trafic en utilisant un détergent et une unité montée sur chariot Stanley Steemer (Dublin, Ohio, E. U. A. ) et on en a séché une certaine partie. On a maculé le tapis séché pendant 24 heures et on l'a ensuite nettoyé en utilisant le test de maculage 1 et il ne révéla aucun maculage notable (cote de maculage visuel de 3).
Sur la partie du tapis qui avait été nettoyée mais qui était encore partiellement humide (taux d'humidité estimé à environ 10 %), on a pulvérisé le même bloqueur de maculage que celui décrit à l'exemple I, dans une solution détergente (Stanley Steemer NO SS76, un détergent anionique standard)
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à un pH de 7,8 (jusqu'à une concentration d'environ 0,4 % s. p. f. d'agent de résistance au maculage actif), cette opération étant suivie de l'applica- tion par pulvérisation de fluorohydrocarbure Teflon MF. Le pulvérisateur utilisé dans ce cas avait une contenance de 7,5 l et était équipé d'une tête de pulvérisation du type TEEJET 8004 (Spraying System de Almoca Corp., Wynnewood, PA, E. U.
A.), 2, 76-4, 14 bars et avec une hauteur d'application de 3oye5 à 48,25 cm au-dessus du tapis, 2 passes, une dans chaque direction. On a séché ce tapis traité, à l'air, à la température ambiante et on l'a soumis au test de maculage pendant 24 heures en utilisant le test de maculage 1.
Le tapis ne manifesta pas de maculage visible, avec une cote de maculage de 5.
Cet exemple montre que le tapis avec bloqueur de maculage et avec un comportement au maculage qui avait été réduit (cote de maculage de 3) en raison d'un nettoyage au détergent et d'un trafic pédestre, peut être ramené à son comportement au maculage d'origine (cote de maculage de 5) avec un traitement en place réalisé de la manière décrite ci-dessus.
EXEMPLE Vir
On a produit des fibres de nylon 66 hachées, de section transversale trilobale, de 15 dpf, selon un procédé classique. On a préparé le fil
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avec compte de coton bs, torsion équilibrée de 2 plis de 4 tours par 2, 54 cm et thermodurcissement Suessen (200oC). Le tapis fut confectionné avec les spécifications suivantes : calibre 2,54 mm, 1,53 kg/m2, hauteur du velours de 1, S cm, teinté en bac ou auge en une nuance beige clair avec des adjuvants ou auxiliaires de teinture standards et des
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colorants acides d'unisson.
Après teinture, on a traité le tapis dans un bain contenant 2,5 % s. p. f. du même bloqueur de maculage que celui décrit à l'exemple l, à 770C pendant 20 minutes, dans un rapport de liqueur d'approximativement 20 : 1.
On a ensuite rincé le tapis, on l'a traité topiquement par une dispersion cationique d'un produit fluorochimique tel que celui décrit à l'exemple VI de la demande de brevet EP A2 172. 717, et on l'a séché, latexé, durci et tondu à l'extrémité. On a soumis le tapis à un test de maculage de 24 heures en utilisant le test de maculage 1 et on lui a visuellement attribué une cote de maculage de 5.
On a retesté la moitié de ce tapis nettoyé par remaculage d'une partie de la même tache, pendant 30 minutes, en utilisant le test de maculage 1.
L'évaluation du maculage révéla à présent un léger maculage (c'est-à-dire une cote de 4). Sur la moitié résiduelle du tapis, on a pulvérisé le même bloqueur de maculage que celui décrit à l'exemple I, à raison de 0,16 % s. p. f. et on a laissé le tapis sécher à la température ambiante.
On a ensuite testé le tapis traité quant au maculage, d'une façon similaire, pendant 30 minutes, en utilisant le test de maculage 1, de façon à réobtenir cette fois une cote de maculage de 5.
Cet exemple prouve qu'un échantillon avec un comportement au maculage réduit, en raison d'un nettoyage au détergent, peut être ramené à son comportement au maculage antérieur, par un traitement en place.
EXEMPLE VIII
On a produit un tapis saxony à velours coupé, traité par un agent de résistance au maculage, à partir d'un fil Superba thermodurci, de 13 dpf,
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fcv, de section transversale trilobale (denier total : 12ò2 dtex). Le tapis latexé et fini, avec un dossier de polypropylène secondaire fut testé selon le test de maculage 2 (décrit dans la suite du présent mémoire) et on a constaté qu'il possédait une cote de maculage inappropriée de 2-3 seulement, indiquant que le traitement par l'agent de résistance au maculage n'était pas satisfaisant.
On a nettoyé le tapis avec un extracteur de saleté de marque Chemco, modèle 60DM (1 passe) avec un mélange de shampooing dilué 1 : 100 (comme décrit à l'exemple 2 de la demande copendante (NO de série 07/136. 033), déposée simultanément à la présente demande) et à laquelle on s'est référé plus haut, à un pH de 7,7, puis on a procédé à la pulvérisation sur le tapis d'un mélange 80 : 20 d'un polymère de styrène/anhydride maléique hydrolysé et de Mésitol NBS acétylé, de la manière décrite dans l'exemple 1 de la même demande copendante (NO
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n de série 07/136.033) : Teflon R : eau, dans les proportions de 1 : 1 : 46 (2 passes). On a traité le tapis de cette manière''en place''à la température ambiante et on l'a laissé sécher à la température ambiante.
Ce tapis traité et séché ne manifestait aucun maculage visible (cote de maculage de 5) lorsqu'il fut testé selon le test de maculage 2 (24 heures).
On peut traiter le tapis de cette manière par de multiples passes, avec un tel shampooing dilué, les passes étant suivies d'une pulvérisation, réalisée de la manière décrite ci-dessus, pour améliorer la cote au maculage d'une large gamme de tapis inadéquatement traités par un agent de résistance au maculage, ou des tapis non traités.
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TEST DE MACULAGE 2
On dispose un échantillon de tapis de 15 cm x 15 cm sur une surface plane non absorbante. On applique 20 ml de la solution de Keol -AidQ9, préparée de la manière décrite pour le test de maculage 1 précité, à l'échantillon de tapis en disposant de façon étanche un cylindre de 3, 8 cm-5, 1 cm par-dessus l'échantillon et en versant la solution de Kool-Aid- dans le cylindre de façon à ce qu'elle entre en contact avec l'échantillon de tapis pour former une tache ou un maculage circulaire. On enlève ensuite le cylindre et on travaille l'excès de solution de Kool-Aidl) dans les touffes du tapis pour parvenir à un maculage uniforme.
On laisse reposer l'échantillon de tapis maculé sans le déranger, pendant 24 4 heures, puis on rince vigoureusement le tapis à l'eau froide, on l'exprime jusqu'à siccité et on enlève l'excès de solution. On inspecte les échantillons et on les évalue selon les mêmes normes que celles décrites plus haut à propos du test de maculage 1.
EXEMPLE IX
Cet exemple illustre un procédé préféré de traitement de tapis souillés "en place", en ne tenant pas compte qu'ils puissent ou ne puissent pas avoir d'abord été nettoyés avec un shampooing anionique pouvant avoir ou non contenu un agent de résistance au maculage, un tel tapis ayant été souillé ou soumis à un trafic pédestre, comme cela peut se produire à l'usage résidentiel normal.
On a réalisé un tapis de teinte beige, traité à la fabrique, latexé et à dossier secondaire à partir de Superba fcv, 2 plis, thermodurci, de 1,3 kg/m2 avec une hauteur de velours fini de
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11 mm. On a maculé le tapis conformément au test de maculage 2 et on a constaté qu'il avait une cote de maculage de 1-2. On a nettoyé le tapis avec une unité montée sur chariot Stanley Steemer (4 passes) en utilisant un shampooing Stanley Steemer de la marque de fabrique NO SS76 (pH 8, 8).
On a ensuite davantage nettoyé le tapis déjà nettoyé en utilisant un mélange pour shampooing tel que celui décrit à l'exemple VIII, mais avec une dilution finale de 1 : 150 dans de l'eau et 4 passes, cette opération étant suivie de la pulvérisation (2 passes) du même mélange, comme on l'a décrit à 1''exemple VIII : Teflon-MF : eau dans les mêmes proportions 1 : 1 : 46. On a laissé le tapis sécher à la température ambiante. Ce tapis séché traité ne manifesta pas de maculage visible (cote de maculage de 5) lorsqu'il fut soumis au test de maculage 2 (24 heures).
EXEMPLE X
On a également d'abord nettoyé un tapis tel que décrit à l'exemple IX par un shampooing du commerce (en prédominance anionique, sans matières cationiques) et on a fait suivre ce nettoyage soit (1) d'un nettoyage à l'aide du même mélange de shampooing et d'une pulvérisation comme on l'a décrit à l'exemple IX,, soit (2) tout simplement de la pulvérisation telle que décrite à l'exemple IX, (mais avec des passes multiples au lieu de seulement 2 passes), soit (3) d'un nettoyage avec des matières de shampooing anioniques contenant le bloqueur de maculage, de façon à parvenir à des cotes de maculage élevées satisfaisantes.
Comme on l'a indiqué, le nylon 6 possède une plus forte affinité pour de nombreux colorants que le nylon 66. Ceci signifie que pour un tapis
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de nylon 6, on peut avoir à utiliser une plus grande quantité de bloqueur de maculage pour parvenir à une amélioration équivalente de la résistance au maculage (équivalant à celle obtenue pour des tapis de nylon 66, comme montré dans le présent mémoire), ou un plus grand nombre de passes (répétition du traitement d'application). Cela signifie qu'un revêtement plus important peut s'accumuler sur les fibres de nylon et peut affecter (de manière préjudiciable) l'aspect estnétique du tapis et des fibres de la face du tapis.
Par conséquent, le traitement suivant l'invention s'applique de préférence à des tapis dont les fibres ont déjà reçu un traitement par un bloqueur de maculage au cours de la fabrication du tapis et/ou des fibres, plus particulièrement, comme on l'a indiqué, dans le cas du nylon 6.
EXEMPLE XI
Pour cette expérience, on a utilisé quatre échantillons de tapis de nylon résistant au maculage, disponibles dans le commerce. Ces échantillons étaient :
Tapis NO 1 - à fibres discontinues de nylon 66,
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p 1, 2 kg/m2, nuance beige clair, produit de conden- sation de phénol-formaldéhyde sulfoné appliqué à la fabrique à titre de bloqueur de maculage.
Tapis NO 2 - fibres discontinues de nylon 66, 1,2 kg/m2, nuance beige, bloqueur de maculage (type inconnu) appliqué par le producteur des fibres.
Tapis NO 3-filaments continus volumineux de nylon 6, 1, 2 kg/m2, nuance beige clair, bloqueur de maculage (type inconnu) appliqué à la fabrique de tapis.
Tapis NO 4 - fibres discontinues de nylon 6,
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0 1, 2 kg/m2, nuance beige clair, bloqueur de maculage (type inconnu) appliqué à la fabrique de tapis.
Traitement A On a nettoyé des échantillons de chacun des
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tapis susmentionnés à la vapeur d'eau, on les a séchés et maculés avec du Kool-Aid en utilisant le test de maculage 2 tel que décrit plus haut.
On a coté le maculage de chacun des tapis après 24 heures.
Traitement B On a nettoyé un second échantillon de chacun des tapis susmentionnés à la vapeur d'eau et, cependant que les fibres se trouvaient encore à l'état humide, on a pulvérisé topiquement sur les tapis en question un agent anti-microbien connu sous l'appellation de Microban Xi fabriqué par Microban Germicide Co., P. O. Box 777, Braddock, PA 15104-, E. U. A. Microban X-580 'est décrit comme étant un désinfectant à large spectre, efficace contre la plupart des bactéries, insectes, champignons et odeurs provoquées par les bactéries et les germes.
(La composition de Microban Xi
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est dite être constituée d'alcool isopropylique, 25, 0 %, de complexe de brome et de para-di-isobutyl-phénoxyéthoxyéthyl-diméthylbenzyl-ammoniumo-phénylphénate, 0, 852 so, de n-octyl-bicycloheptane-dicarboxyimide 0, 4 %, de butylate de pipéronyle 0, 2 %, de pyréthrinesO. I % et d'ingrédients inertes, 73, 448 %). On a utilisé le pulvérisateur sous pression, d'une contenance de 7, 5 litres, du même modèle que celui mis en oeuvre à l'exemple III pour procéder à la pulvérisation en question. On a appliqué l'agent anti-microbien selon les procédés recommandés par le fabricant et on a travaillé le mélange pulvérisé dans les
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fibres du velours en se servant d'une brosse à velours.
On a laissé les échantillons traités sécher à l'air et on les a ensuite soumis à un maculage selon le test de maculage 2.
Traitement C
On a nettoyé un troisième échantillon de chacun des tapis susmentionnés à la vapeur d'eau,
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puis on a pulvérisé sur les tapis ainsi nettoyés l'agent anti-microbien Microban X-580 - comme dans le cas du traitement B. Quinze minutes après ce traitement, alors que les tapis se trouvaient encore à l'état humide, on a pulvérisé un mélange contenant de l'Intratex d, du Teflon Mu @ et de l'eau dans une proportion volumique de 2, 24 : 1 : 00 sur les échantillons : Intratex 00 est un produit de condensation de phénol-formaldéhyde sulfoné du commerce, vendu par la société Crompton ô Knowles Corporation. Teflon MF z est un produit
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fluorochimique anionique fabriqué par la société E. I. du Pont de Nemours and Company. La proportion estimée d'agent de résistance au maculage actif était de 0,4 % s. p. f.
On a ensuite travaillé le mélange pulvérisé sur les tapis dans les fibres du velours et on a séché les échantillons à l'air pour ensuite les soumettre au test de maculage 2.
Les résultats de maculage obtenus pour les traitement susmentionnés étaient les suivants :
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COTE DE MACULAGE
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<tb>
<tb> Traitement <SEP> A <SEP> Traitement <SEP> B <SEP> Traitement <SEP> C
<tb> Tapis <SEP> NO <SEP> 1 <SEP> 4-5 <SEP> Ï-2 <SEP> 5
<tb> Tapis <SEP> NO <SEP> 2 <SEP> 4'à <SEP> 5
<tb> Tapis <SEP> NO <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 1-2 <SEP> Ï-4
<tb> Tapis <SEP> NO <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 1 <SEP> 4
<tb>
EXEMPLE XII
Traitement A
On a testé un tapis de nylon de 1,2 kg/m2, de filaments continus volumineux (nuance beige clair) selon le test de maculage 2 et on a constaté qu'il avait une cote de maculage de 5.
Traitement B
On a nettoyé un second échantillon du même tapis avec un détergent de Sear (Cleanmore Carpet Cleaner NO 1) selon les procédés recommandés par le fabricant et, cependant que le tapis se trouvait à l'état humide on a pulvérisé sur ce dernier du
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Microban X-580 d) en utilisant une unité de pulvérisation Preval e (Précision Valve Corp., Yonkers, NY 10702, E. U. A. ). On a travaillé l'agent anti- microbien dans le velours en utilisant une brosse à velours manuelle et on a laissé l'échantillon sécher à l'air. On a ensuite soumis l'échantillon séché au test de maculage 2 et on a constaté qu'il avait une cote de maculage de Ï-4, prouvant une altération du comportement au maculage après le traitement par un agent anti-microbien.
Traitement C
On a nettoyé un troisième échantillon du même tapis à la valeur d'eau et, sur cet échantillon, on a pulvérisé l'agent anti-microbien Microban X-580, comme décrit à propos du traitement B de cet exemple, sauf que l'on a laissé sécher l'échantillon sur lequel on avait pulvérisé
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l'agent anti-microbien, à l'air pendant 0 heures et on l'a ensuite lavé à l'aide d'eau de robinet froide et on l'a de nouveau séché à l'air. On a ensuite maculé l'échantillon selon le test de maculage 2 et on a constaté qu'il possédait une cote de maculage de 0-4, indiquant que l'on n'obtient pas de différence du comportement au maculage en lavant simplement l'échantillon à l'aide d'eau de robinet.
Traitement D
On a nettoyé un quatrième échantillon du même tapis à la vapeur d'eau et, sur cet échantillon, on a pulvérisé l'agent anti-microbien qu'est le Microban X-580-, selon le traitement B de cet exemple. Quinze minutes après ce traitement, et cependant que les fibres se trouvaient toujours à l'état humide, on a pulvérisé sur l'échantillon le même mélange que celui décrit dans le traitement C de l'exemple XI. On a alors testé l'échantillon séché suivant le test de maculage 2 et on a constaté qu'il possédait une cote de maculage de 5.
EXEMPLE XIII
On a utilisé deux échantillons de tapis de nylon à filaments continus volumineux, disponi-
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bles dans le commerce : 1, 4 kg/m2 et 1, 3 kg/m2, ces deux tapis étant de nuance beige clair. On a maculé ces tapis en se servant du test de maculage 2 et on a constaté qu'ils possédaient une cote de maculage de 5. On a choisi deux agents désodorisants pour démontrer l'effet sur le comportement au maculage de ces tapis : Agent NO 1, un désinfectant parfumé contenant les ingrédients suivants : ophénylphénol, 2, 8 % et benzyl-o-chlorophénol, 2, 7 %, et agent NO 2, un désodorisant à senteur de citron contenant le désinfectant cationique
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qu'est le chlorure d'alkyl diméthyl-benzylammonium avec un colorant et un parfum.
Traitement A
On a préparé des solutions aqueuses diluées (10,64 ml/litre) de chacun des désodorisants susmentionnés et on a versé des fractions de 20 cc de chacune de ces solutions diluées sur différents échantillons de chacun des tapis, en utilisant la même technique que celle décrite dans le test de maculage 2. Après quinze minutes, on a intimement absorbé la solution et on a procédé à un traitement sous vide au mouillé, si bien que les quatre échantillons de tapis furent pratiquement secs. On a ensuite maculé les échantillons de la même tache avec du Kool-Aid"comme indiqué dans le test de maculage 2. Les deux tapis (quatre échantillons) ont manifesté un maculage important avec une cote de maculage de 2.
Traitement B
Solution A-On a préparé une solution aqueuse à 10 % à partir d'un mélange 80/20 d'un polymère de styrène/anhydride maléique hydrolysé et de Mésitol NBS acétylé, comme décrit dans l'exemple 1 de la demande de brevet copendante, NO de série 07/136. 0 .
Solution B-On a dilué une partie du produit fluorochimique anionique avec 15 parties d'eau.
Solution C-Mélange volumétrique de solution A et de solution B 50/50.
Solution D-15 ce d'agent dilué NO 1 (10,64 ml/litre d'eau) et 5 cc de solution C.
Solution E-15 cc d'agent dilué NO 2 (10, 64 ml/litre d'eau) et 5 cc de solution C.
On a séparément appliqué les solutions D et E aux échantillons de deux tapis en utilisant
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la même technique que celle décrite à propos du traitement A de cet exemple et on a maculé les échantillons selon le test de maculage 2. Les deux tapis (quatre échantillons) possédaient le parfum du désodorisant et ne montrèrent aucun maculage visible avec une cote de maculage de 5. Par conséquent, cet exemple démontre qu'une amélioration de la résistance au maculage peut efficacement être obtenue en combinant des désodorisants cationiques contenant des désinfectants germicides, à un agent de résistance au maculage (et à la souillure), bien que, comme précédemment décrit, un produit chimique de résistance à la souillure ne soit pas nécessaire pour obtenir l'amélioration de la résistance au maculage.
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Carpet treatment Field of the invention
The present invention relates to improvements made to the treatment of carpets, the pile fibers of which are made of polyamide, and the invention relates, more particularly, to a new process which improves the resistance to smudging of these carpets by treating the carpets in place. .
Invention background
Polyamide fibers (generally referred to as polyamides under the name of nylon) constitute the preferred raw materials to be used as pile fibers in carpets and they are used for this purpose, both in the form of continuous filament yarns, generally bulky or crimped continuous filament yarns, only in various forms, such as cut fibers, which are often called staple fibers. For many years, both nylon 6 and nylon 66 have been used in large quantities for the manufacture of carpets; each polymer has its advantages for certain purposes; as will be noted in this specification, nylon 6 has a greater affinity for many dyes than nylon 66.
Although there are different types of carpet making,
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a conventional type of carpet is produced by inserting, for example plied nylon thread into a conventional primary file, for example polypropylene or jute fibers, and then, after dyeing, applying a composition adhering to the file classic carpet, a composition sometimes called latex, which also adheres to a material making up the secondary backing, as described, for example, in connection with a classic nylon tuff carpet kills, in the US patent from Ucci, NO 4,579,762, granted April 1, 1986.
Another type of secondary backing that is used frequently is a foam backing, i.e. a layer, for example, of polyurethane foam, which can be attached or attached directly to the primary backing without a any need to use such an adhesive.
Overall, when using carpet materials on the floor, most users install, in addition to such a primary backing (any adhesive composition) and a secondary backing (both under fiber pile. of nylon), a conventional support or seat of felted fibers or foam, for example polyurethane, which conventional seat generally constitutes a completely separate layer which is not entirely or everywhere attached to the carpet itself of the same way that the adhesive file and the secondary file are integrally attached to the primary file (carrying the nylon velvet which is at the upper part or on the external surface of the carpet).
During industrial manufacturing, when carpets of this kind are dyed, the dyeing process is carried out on nylon velvet when it is
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attached or fixed to the primary file only, i.e. before (any composition of adhesive latex and) the secondary file is (are) subject to the primary file and the dyeing process is carried out in a conventional manner, for example, in a dyeing machine with a trough or tray, generally according to a continuous process in accordance with which this primary carpet (i.e. nylon velvet and primary backing only) is immersed in the dye liquor at boiling point, so as to bring about an effective and rapid contact and penetration of the dye in the nylon velvet,
although there are other methods of shading or coloring nylon, for example production dyeing, i.e. pigmentation of the nylon polymer before spinning or spinning.
Recently, imparting `` smudge resistance '' to carpets and nylon fibers has acquired major industrial interest, as is described, for example, in Textile Month, October 1987, pages 32-34, and several patents are published on various aspects of how to impart smudge resistance to carpet fibers and / or nylon carpets. The main concern of the consumer or the customer is the durability of the treatment during the various types of treatments to which a carpet may have to be subjected during its life.
Munk et al., U.S. Patent No. 4,699,812 granted October 13, 1987, claim a process for imparting smudge resistance to polyamide, wool and silk fibers, by contacting the fibers with a solution of 'a
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aliphatic sulfonic acid, under specified conditions of acidic pH and temperature. The main interest seems to be on nylon mats, but the process described, for example, in Example 1, exhibits vigorous mechanical agitation of a `` sheath '' woven of nylon 6 fibers, in a solution aqueous of a commercial aliphatic sulfonic acid, at a pH adjusted to 2, and at a temperature of 50 ° C., for 15 minutes, this stirring being followed by drying with paper towels and in an oven.
Variants can be used, at a manufacturing stage prior to the finished product, as is frequently done during the manufacture of the carpets; immersion of the tissues, expression of the excess solution by passage between rollers and air drying of the wet fibers at room temperature; it also mentions a spray on the carpet; more particularly, the treatment can be carried out during or immediately after the dyeing step (column 4). Example VII reveals that treatment at a pH of 5.8 results in a much less improvement in smudge resistance than treatment at a pH of 2.
Therefore, it is said there that a pH varying from about 1.5 to about 3.0 gives more effective results (column III, lines 56-7). Example III shows that the resistance to smearing (of Example I) remains preserved after vigorous stirring for 15 minutes at 500 ° C. in an aqueous detergent solution at a pH of 9.5, rinsing and drying in the oven.
Blyth et al., U.S. Patent No. 4,680,212, granted July 14, 1987, describe a method of applying a spinning aid
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to nylon fibers during the melt polymerization process by which the fibers are made, the adjuvant containing one or more smudge blockers in specified proportions. The smudge blockers are described and distinguished from fluorochemicals which are used to reduce the tendency of stains or dirt to adhere to the carpet. However, fluorochemicals are used in combination with a smear blocker to improve the durability of the smear resistance imparted by the smear blocker, in that the carpet retains more smudge resistance after being subjected to a heavy traffic.
Blyth et al., US Pat. No. 4,592,940, granted June 3, 1986, describe a method of immersing a carpet in a boiling aqueous solution of a condensation product of phenol and formaldehyde, selected at a acid pH (4.5 or less). The durability of the treated carpets has been tested in various ways, including subjecting samples of the carpet to two washing cycles in a high-power washing machine using a detergent before applying the stain.
Ucci, US Patent No. 4,579,762, granted April 1, 1986, to which reference has already been made above, claims a carpet having a primary backing coated with an adhesive composition (containing a fluorochemical compound) and with a velvet of nylon fibers (the nylon polymer being modified to contain units of the aromatic sulfonate type). In other words, smudge resistance is achieved by imparting smudge resistance to the nylon polymer itself.
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even, by chemical modification. The vulnerability to water of the typical carpet system and the problems posed by the slow drying process are highlighted at the bottom of column 1 and at the top of column 2.
Ucci et al., Claim, in U.S. Patent No. 4,501,591, granted February 26, 1985,
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a process for imparting resistance to edging smudging for cone during the course of a continuous dyeing process of a carpet, consisting in adding a silicate and a condensation product of sulfonated phenolnaphthol-formaldehyde to the aqueous liquor of the dye, at specified liquor ratios, and then subjecting the carpet to the action of a water vapor atmosphere, washing with water and drying. The pH of the liquor in the example alone is 4.5, but it is said to be typically in the range of 4.5 to 8 (column 3, lines 22-3).
Durability is tested by performing the smudge resistance test on 5 cm x 5 cm carpet samples alternately with high performance or high power cleaning carried out using Streamex industrial units (Steamex). Ucci, like others, is undermining (column 1, lines 46-59) the previous use of fluorochemicals in order to minimize smudging.
Greschler et al., EP Al 0235989, published September 9, 1987 and corresponding to US Patent No. 4,780,099, describe a process for applying sulfonated phenol-or naphthol-formaldehyde condensation products to nylon mats, after dye, in a bath at a pH between 1 and 2, 5, so as to reduce the yellowing of the treated article, by exposure
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at N02.
NBS mesitol is mentioned by Greschler as being a commercially available material (sold by Mobay Chemical Corporation). This material is described in Product Bulletin TDS 1246/1 (revised) August 1981, as being an anionic post-treatment agent and a reserve agent intended to minimize smearing by direct dyes chosen from the polyamide part in mixtures of polyamide cellulosic fibers, and the application methods indicate that the fabric should be treated in a bath.
It is understood that the smudge blockers are dye resistors or dye reserve agents, as they have been known for a long time and widely used in textile applications, such as reserve or resist printing of nylon fibers.
In other words, the smudge blocking mechanism (in the sense of reserving the dye) has been used for many years.
As indicated in the descriptive memories of the aforementioned patents and in the analysis published in the booklet of October 19, 1987 of Textile Month quoted above, one stressed the operational techniques intended to confer a resistance to smudging and one is there reached during the dyeing of the primary carpet or earlier still in the manufacturing process, for example by the incorporation of modifiers in the nylon polymer, or by the treatment of the fiber itself.
As far as is known, prior to the present invention, it has never been revealed that a significant improvement in smudge resistance could be effectively obtained
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when applied to the `` in place '' carpet, which had already been installed with any suitable secondary backrest and normally, also, a seat, this being in opposition to the classic immersion of the primary carpet in a tincture liquor or equivalent application, usually carried out under acidic conditions, and followed by conventional treatment, such as washing, fixing, expressing and appropriate drying treatments, at elevated temperatures during the manufacturing process.
SUMMARY OF THE INVENTION
I have now discovered, in accordance with the present invention, that a noticeable improvement in smudge resistance could be achieved by the application of smudge blockers to installed mats, unlike immersion or other surface treatments. manufacturing to which reference was made above and that the results of this treatment in place were acceptable to an astonishing extent.
Consequently, the present invention more particularly relates to a method for imparting smudge resistance to an installed nylon carpet, by implementing a method which comprises the steps consisting in treating the installed nylon carpet, more particularly a carpet of nylon 66 fibers, by applying to it a smudge blocker in a sufficient proportion and in such a way that a notable improvement in smudge resistance is achieved, and allowing the treated carpet to dry in the atmosphere .
The process according to the present invention will be described in more detail and in preferred embodiments in the remainder of the present.
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memory and it is anticipated that it will have considerable industrial importance, as will be described.
For example, it is anticipated that a preferred industrial or commercial application will be through comprehensive processing by appropriately trained personnel to achieve the type of professional appearance that a customer would normally expect. It is expected that the method according to the invention will be particularly useful when it is applied as a complement to smudge resistance and / or soil resistance treatments, which have already been applied during the manufacturing process, as described in the prior art to which reference has already been made. However, the overall treatment of carpets which have not yet been treated with a smudge blocker (during manufacture or otherwise) is also feasible and can also prove useful.
These types of global treatment which aim to impart an appearance which is commercially acceptable, are, on the whole, to be preferred, unlike spot or localized treatments, as they may result from a topical application to an installed carpet, by the use of a box or a spray bottle. However, as will be seen, spot cleaning with detergents can affect the durability of the smudge resistance behavior, so some topical applications to installed carpets may be advantageous depending on the circumstances.
I was surprised to discover that one could achieve a significant improvement and a commercially satisfactory aspect by implementing the process according to the present invention,
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that is to say the application to an installed carpet (particularly to deep pile carpets with a pile height of approximately 6.35 mm and more, more particularly 12.7 cm or 19.05 cm and more ), since this technique has suffered a loss in trade and this in favor of the application during the manufacturing process, as indicated above, for example by Ucci.
I also discovered that smudge resistance could be imparted to an existing nylon mat that had smear resistance reduced due to treatment with antimicrobial agents, including commonly used household disinfectants and / or by air fresheners. Treatments of this kind, when applied to a smudge-resistant carpet, tend to significantly reduce or destroy this smudge resistance. By applying a smudge blocker after treatment with such products, the smudge resistance of the disinfected and / or deodorized carpet can be restored and even improved.
This embodiment can obviously also be used to impart resistance to smudging on a carpet in place which did not have resistance to smudging beforehand.
BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWING
The file for this patent contains at least one drawing executed in color. Copies of this patent with color drawing (s) may be supplied by the U. S. Patent and Trademark Office upon request and payment of the required fee.
The drawing is a color photograph intended to show the scale of assessment of the macu-
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lage, which has been used for the purposes of this description.
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The treatment step must be carried out in a manner and with a sufficient proportion of smudge blocker, so as to achieve a marked improvement in smudge resistance. I assume that a significant increase in smudge resistance will readily appear to those skilled in the art using an appropriate test. However, as will be understood by all those who have experience in the treatment of nylon carpets, the precise treatment conditions which may be necessary will depend on the nature of the carpet, for example on its construction (various characteristics being mentioned in this specification), the type of nylon fiber used and the resistance to smearing of the nylon fibers of the pile before starting the treatment.
The experiments to determine the appropriate conditions can be carried out empirically in combination with the information contained in this memo, more particularly in the examples. Smudge resistance can be determined, if desired, by a number of published tests, but, for the purposes of the present invention, smudge resistance levels are measured according to smudge test 1, unless otherwise specified. In general, the starting or initial carpet (that is to say the carpet before having undergone the treatment) will be treated because it is considered to have insufficient resistance to smudging.
However, as we will show in the rest of this memo, cleaning up
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Tergents and wear can reduce the smudge resistance of a carpet, at least as far as the durability of smudge resistance is concerned. Therefore, even if a starting mat already passes an assertive smudge resistance test, an improvement in smudge resistance, at least in the sense of durability of smudge resistance, can be achieved by treatment in place with a smear blocker, as described in this specification (however, it should be understood that it may not be desirable to accumulate too much coating of the smear blocker, for example for aesthetic reasons).
However, for most purposes, according to the present invention, since a starting mat generally has an improper smudge resistance, as can be shown by a smudge rating or rating of 4 or less (like this will be described later in this specification in connection with the smear test 1, with a smear of 30 minutes), it can be demonstrated that there is a significant improvement in smudge resistance, for the purposes of the present invention, by the improvement of a smudge rating from 4 to a smudge rating of 5. As will be proven in some examples, it is however possible to improve the carpets by using the process according to the present invention from dimensions even lower initial smearing, and more effective treatments of this kind are generally preferred.
For example, evidence of improved smear resistance can be demonstrated by using a longer 24-hour smear duration for smear test 1, and
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an improvement in smudge rating from 4 to 5, and treatments to achieve this are preferable.
Once the appropriate processing conditions have been established for any particular type of carpet, using as a starting carpet a sample with a low smear rating or rating, and the improvement made to the rating or rating desired high smear, preferably 5, thus determining that a noticeable improvement in smudge resistance (or much better smudge resistance) is achieved using such conditions, including amounts of smear blocker and conditions for this particular type of carpet, equivalent treatment conditions can be applied, in accordance with the present invention, including to starting carpets having a score or evaluation of smearing higher and even a smudging rating of 5,
so as to improve the durability of the smudge resistance by the treatment according to the present invention. Consequently, as indicated, although other smear tests may be perfectly satisfactory and even preferred by certain specialists or for certain purposes, for example for ease of understanding and consistency throughout the rest of the present description, it it should be understood that the references to smudge assessments or ratings refer to this smudge test 1.
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TEST 1
In this standardized smudge test 1, each carpet sample is first smudged and then cleaned in places, by hand, during
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of a smudge or stain removal test, and the various samples are then compared. As will be apparent, the same procedure is used substantially, but the duration of the smearing period can be increased so as to increase the severity.
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of the smear test.
The smudging or staining agent is a Kool-Aid flavored with cherry, sweetened with sugar (sold commercially), used in the form of a mixture of 45 g (1) of Kool-Aid at 500 cc of water, which is allowed to reach room temperature, i.e. 24'OC (5), before use.
The sample is placed on a flat non-absorbent surface, 20 ml of Kool-Aid t are poured onto the carpet sample 30 cm high above the surface of the carpet and the sample is then left to stand without it touch during a smudging period which may be, for example, 5 minutes, 30 minutes or 24 hours, depending on the desired severity of the test. (Although the 5 minute smudge period is not mentioned in the examples accompanying this memo, previous tests have used a smudge period as short as this).
Excess smudging is blotted with a clean white cloth or rag or a clean white paper towel, or scooped up as far as possible, without rubbing. Sponging is always carried out from the outer edge of the flow towards the middle in order to prevent the flow from spreading. Cold water is applied with a clean white cloth or cloth or sponge to the smeared surface, rubbing the velvet in moderation from left to right and inverting
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then the direction from right to left.
The excess is mopped up.
A detergent cleaning solution (15 g (1) of TIDE detergent mixed with 1000 cc of water and which is also allowed to reach room temperature before use) is applied with a clean white cloth or cloth or sponge, directly on the stain, rubbing the velvet in moderation from left to right and then reversing the direction from right to left. Smudging (stain) is treated to the end and bottom of the pile and the sponging is then repeated.
The treatment is repeated in cold water and the carpet is vigorously sponged, so as to remove the smudging and also the cleaning solution, so that the carpet no longer exhibits a sticky or soapy feel.
The cold water treatment and detergent cleaning steps are repeated until the smudge or stain is no longer visible, or until no further progress can be made. The carpet is completely sponged so as to absorb all of the moisture.
The smudge resistance of the carpet is visually determined by the amount of color remaining in the smeared surface of the carpet after this cleaning treatment. This operation is called evaluation or scoring of the smearing and the determination is carried out according to a scale of evaluation or scoring of the smearing (which is illustrated in the figure, the latter being a photograph of the scale of scoring or evaluation of the smudging) which is commonly used by the and which can be obtained from the following firm: Carpet
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Fibers Division of E. I. du Pont de Nemours and Company, Wilmington, Delaware 19898, E. U. A.
We can establish categories of these colors according to the following standards:
5 = no smudging
4 = slight smearing
3 = notable smudging
2 = considerable smearing
1 = heavy smearing
In other words, a smudge rating or rating of 5 is excellent, revealing excellent smudge resistance, while 1 is poor, revealing the persistence of heavy smudging. As will be perfectly understood, and as will be shown below in the examples, even an improvement in the evaluation or smearing rating from 1 to 3 (after a smearing period of 30 minutes) reveals a notable increase in the smudge resistance.
As can be seen from the smudge rating scale, a huge difference in color is manifested by changes in the smudge rating or assessment at these low levels, while it is recognized that it is generally more difficult to improve smear ratings or ratings beyond 4.
Suitable smudge blockers which can be used in accordance with the present invention include those described by Blyth et al. in U.S. Patent No. 4,680,212 and the sulfonated condensation products described (as smudge resistance agents) by Greschler et al. in patent application BP Al 0235 989, and the improved materials, which are the sulfonated phenol-formaldehyde condensation products
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etherified or acetylated, to which reference is made in published patent application EP A1 0295 980
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September 9, 1987 and in the co-owned US patent application
Serial number 943 335 filed on December 31, 1986, in the name of Liss (relating to synthetic polyamide textile materials, such as carpet materials, treated with such improved condensation products, so as to impart smudging resistance to materials question, without, however, suffering from yellowing associated with the products of the prior art) and also the compositions listed in the copending patent applications (serial no. 07 / 1Ï6 033 and serial no. 07 / 1Ï6 058) filed simultaneously with the parent of the present application (serial number 07 / 1Ï6 oÏ5), the descriptions of which are all incorporated in the present document for reference.
In order to avoid any misunderstanding, a smearing agent itself is not considered to be a "smearing blocker" (as the term is used here), since the objective is to acquire resistance to smudging and avoiding or minimizing changes in shade or color of the carpet, as a result of treatments in accordance with the present invention.
As indicated in the above background and as also found in the aforementioned prior art, the smear resistance agent frequently included fluoro- products. chemicals which should be and are here more correctly described as soil resistance agents, while the term smudge blocker has been and is used here more narrowly to exclude soil resistance agents, which have no not able to resist
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smudging with red food coloring as found in Kool-Aid (", for example red coloring NO 40.
In addition to treating the nylon carpet installed with a smudge blocker, in accordance with the present invention, the durability of the smudge resistance can be improved by treating the carpet installed with a compound in order to improve the anti-fouling characteristic. defilement, more particularly a fluorochemical compound (sometimes called smear resistance agent) as described by Blyth et al. in U.S. Patent No. 4,680,212 and in this specification as well, as well as in the other references that are referenced in this specification and that are incorporated herein by reference.
As described in this specification and, more particularly, in the examples, the various materials can be applied in combination, in the form of a common aqueous composition, or in any other vehicle, or they can also be applied separately.
As will be described more particularly in the remainder of this document and in particular in the examples, the effectiveness of the resistance to smearing, which is imparted, is, on the whole, improved by improving the overall distribution and the opportunity for contact between the nylon fibers and the materials applied, more particularly by achieving an intimate or vigorous and substantially uniform overall wetting of the nylon fibers, particularly down to their base, to impart resistance to smudging at the base velvet fibers, for
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as far as is visible, during normal wear and tear and when the pile fibers separate from each other for any reason.
This is generally and more conveniently achieved by applying an aqueous detergent solution to achieve the desired objective of overall and intimate wetting of the fibers of the nylon pile and, preferably, by mechanical work to improve contact, distribution and penetration, for example by a velvet brush operated by hand or automatically, for example by using a cleaning device, such as can be obtained commercially.
The application of a detergent solution can conveniently be carried out by first cleaning the carpet, for example using a commercially available cleaning machine, with a detergent which
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is sold for this purpose is sold for this purpose, more particularly if the carpet is initially in the soiled or soiled state and then, when the carpet fibers are still in the wet state, the smudge blocker (and, if if desired, the stain resistance agent, fluorochemical) can be applied and preferably worked in the carpet. However, as will be indicated later in this specification, good results can also be achieved by applying the smudge blocker together with a detergent.
As noted, it is generally desirable to apply the materials in such a manner that shade changes and spotted results are avoided or minimized, as they would result from improper and / or uneven application. However, as noted elsewhere, spot cleaning or topical cleaning may
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reduce the smudge resistance that has already been imparted to nylon fibers and can thereby suppress some of the effectiveness or efficiency of any smudge blocker existing on the fibers, and this may make it desirable to carry out spot applications or other topical applications to achieve as uniform and comprehensive a result as possible on the installed carpet.
It should be understood that the global term is used in the present thesis to contrast with applications by places or points or localized.
An essential characteristic of the present invention, as it applies to commercial or industrial implementation, lies in the treatment of the carpet installed in place, that is to say without removing the carpet from the ground or from any place. normal where it is (although it is understood that, for testing purposes, for example in the laboratory, carpets and samples of carpets or base materials or materials for carpets, can be processed and will be processed in other places), as opposed to treating a carpet (or precursor nylon fibers or even polymer) with a smear-blocker, by immersion or in any other way during the manufacturing process.
Therefore, depending on the place or room where the carpet is installed and its environment, it will generally be desirable to use appropriate conditions and take suitable precautions, for example limiting the amount of water, being given that drying the treated carpet will generally not be as easy to perform during its manufacturing process. However
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An advantage of treating an installed carpet is that (depending on the convenience of the owner of the carpet) the smudge blocker can be left in contact with the nylon fibers for a longer period of time, overnight, or even a weekend, that this would not be possible during most manufacturing processes.
This characteristic means that certain limits which may have been applicable in practice to the use of known potential dye reserve agents (such as potential smear blockers) may no longer apply for the purposes in accordance with the present invention, and it widens the range of applicability of the invention to other smudge blockers which have so far not been used during the manufacturing processes. It is the essence of the present invention that the treated carpet cannot dry in an oven, as was the case after the application of smudge blockers during the manufacturing process.
Consequently, the treated carpet is allowed to air dry, but it is generally preferable to promote the drying of the treated carpet by blowing hot air through the pile of the installed carpet.
As indicated ? it is generally desirable to allow the smudge blocker to remain in contact with the nylon fibers in the wet state for several hours, for example at least six hours, and preferably overnight, before the drying of the treated carpet, for example by blowing hot air.
As well as the examples that accompany the
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This memo will make it possible to deduce it, significant improvements in smudge resistance
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have been obtained in accordance with the present invention, by treatment with the smear blocker, at normal to alkaline pH values, for example pH values of about 7 up to about 11. This is contrary to what has been indicated in the prior art, which emphasizes the benefits of applying smear blockers under acidic conditions and usually at pH values below 5 and sometimes at acid pH values well below 5.
Although it is possible to treat the carpets at such acidic pH values, depending on the environment of the carpets installed, the treatment step according to the present invention will generally preferably be carried out at pH values which do not not deviate too far from normal, for example from about 4 to about 11, although a value of about 6 or more is generally preferred over more acidic pH values.
Additional methods of the present invention relate to the application of antimicrobial agents and / or deodorizers to existing nylon mats, followed by the application of a smudge blocker, optionally in combination with a resistance agent to soiling, such as a fluorochemical. There are many anti-microbial agents, including common household disinfectants and deodorizers, which, when applied to nylon carpets, significantly destroy or neutralize any smudge resistance the carpet may have possessed. Subsequent application of a smudge blocker either regenerates the smudge resistance of the carpet or provides such properties to carpets which
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never had previous smudge resistance.
The term "antimicrobial", as used herein, refers to broad spectrum or broad spectrum agents which are active against most bacteria, against insects, fungi and odors caused by bacteria and germs. This term also designates mildew, disinfectants, bactericides, fungicides and insecticides, common. Compounds of this kind can be classified as either '' non-residual '' agents, most commonly quaternary ammonium compounds, which kill on contact and have no residual effect, or '' residuals '' 'which remain active for a specified period of time after their application.
The two classes of compounds are generally based on ingredients with cationic activity; thus, when applied to a nylon mat whose fibers have been previously treated with smear blockers which are anionic in nature, the smudge resistance is largely neutralized. Anti-microbial agents are typically applied to nylon mats topically or by injection through the back of the carpet. (In the latter case, the carpet is first lifted from its seat in the area where the agent is to be injected).
Anti-microbial agents are commonly used on carpets as disinfectants to kill bacteria or other targets introduced into the carpet from a variety of sources, including, for example, damage caused by water, sewer back-ups, spills of uncleaned liquids, excretions of small pets, etc.
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The term `` deodorant '' or `` deodorizing agent '', as used herein, means either compounds that simply contain a fragrance or a similar substance used to mask odors, or a substance active which usually consists of both an odor masker and a small amount of one or more antimicrobial agents, typically a disinfectant. Deodorants also - particularly those of the cationic and sometimes nonionic types - have a neutralizing effect on the resistance to smudging.
I have now discovered that you can disinfect existing nylon carpets and give them smudge resistance by first wetting the carpet, then applying an anti-microbial agent to the carpet, and then while the carpet is still wet, by applying a smudge blocker to the fibers of the pile in a sufficient proportion and in such a way that a notable improvement in smudge resistance is obtained, application after which the carpet is left to dry in the atmosphere .
Similarly, it is possible to disinfect and once again impart smudge resistance to existing nylon mats, the fibers of which have been previously treated with a smudge blocker, first wetting the mat, applying a anti-microbial agent, then, while the carpet is still damp, by applying a smudge blocker, which is mechanically worked in the nylon fibers of the carpet velvet, so as to improve the distribution or distribution and the contact between the smudge blocker and nylon fibers of the pile
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of the carpet, the smudge blocker being applied in a sufficient quantity and in such a way that a significant improvement in
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smudge resistance.
Thus treated, the carpet e is then allowed to air dry.
The process can optionally be modified by the application of an aqueous mixture of a stain resistance agent (such as a fluorochemical product) and a smear blocker, instead of the smear blocker alone, or by the application separated from the soil resistance agent and the smudge blocker, on the carpet.
In all of these procedures, an amount of anti-microbial agent should be used which is sufficient to disinfect the surface of the carpet being treated, and the agent should be applied in accordance with the manufacturer's recommendations.
The wetting step described above serves to promote an effective distribution or distribution of both the anti-microbial agent and the smudge blocker. The wetting is preferably carried out by cleaning with steam, although other means, such as vacuuming in the wet, applying a shampoo or simply applying water, can also be used. . If the carpet to be treated is already wet or damp, such as, for example, as a result of water damage, the wetting step can be omitted.
Other methods involving the application of the antimicrobial agent before or simultaneously with wetting or steam cleaning the carpet may also be effective.
To both deodorize and impart smudge resistance to an existing nylon mat, an aqueous solution of a
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smudging and a carpet deodorizing agent, the pile fibers are mechanically worked so as to increase the distribution or distribution and the contact between the smear blocker and the nylon fibers of the pile, the smudge blocker being applied in a proportion sufficient and in such a way that a noticeable improvement in smudge resistance is achieved. Finally, let the carpet dry
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to the air. at
Note that in this process, the deodorant is only used to mask odors.
To be effective as a disinfectant, any ingredient with cationic activity found in the deodorizing agent should be applied prior to the smudge blocker.
Just as in the case of antimicrobial agents, deodorants must be applied according to the manufacturer's recommendations and in sufficient proportions to deodorize the surface of the carpet to be treated.
Just as many anti-microbial and deodorant agents reduce smudge resistance, other treatments can have a similar detrimental effect. Examples of treatments of this kind include the re-dyeing of a carpet in place, the application of pre-sprays of high pH (10 and more) used to quickly neutralize heavily soiled areas, the use of certain agents resistance to soiling, containing silicones and the use of certain insecticides. In each of these cases, I have managed to achieve a noticeable improvement in the smudge resistance of such carpets, even after they have been
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any such treatment.
As for the dye, the improvement can be obtained when the carpet is first repainted and then treated with the smudge blocker or, alternatively, when the smudge blocker is mixed with the dye and applied simultaneously. with the latter.
In all cases, as with the disinfection or deodorization processes of the carpet before giving it smudge resistance, the preferred classes of smudge blockers are polymers of sulfonated phenolformaldehyde condensation products, polymers of condensation condensation products. sulfonated naphthol-formaldehyde or polymers of vinyl aromatic compounds and hydrolysed maleic anhydride. Combinations of any two or more of these two smear blockers may also be used.
The invention will now be further illustrated by the following examples, in which all the parts and all the percentages appear by weight, s. p. f. is the estimated weight of the active ingredient indicated on the basis of the weight of the fiber (nylon side) and the nylon is nylon 66, unless otherwise specified.
EXAMPLE I
A 1110-68 fcv nylon thread (bulky or curly continuous filament), that is to say 1235 dtex and 68 filaments (of trilobal cross section), was produced by a conventional method.
Two of these threads were assembled and twisted so as to obtain a balanced twist thread of 1.8 tpc (turn per centimeter). We then thermoset
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the wire thus obtained at 1320C in a Superb thermosetting machine. We made a velvet tuff tuff carpet cut from thermoset wire
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and we obtained a primary file of classic polypropylene, corresponding to the following specifications
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values: 1.4 kg / m2; 13 mm; 1/4 cm; 41/100 cm.
We dyed this carpet (in a light beige shade) and finished it using a conventional discontinuous dyeing process, auxiliary dyeing products and the following dye formula, based on the weight of the carpet: 0.011% of acid yellow dye CI 219, 0.0094% acid red dye CI 361, 0.008% acid blue dye CI
277, at a pH of 6.5. This carpet was rinsed after dyeing. A commercial fluorochemical was applied (equivalent to the cationic version of Toughcoat's tough coating (tough coating) from. Teflon, marketed by EI du Pont de Nemours and Company, Wilmington, Delaware 19898, USA (0 , 9% spf) according to a conventional spray application method, and the carpet was dried in an oven. A commercially available latex composition (Textile Rubber Co., Calhoun, GA, USA) was applied as carpet backing adhesive, with a secondary polypropylene backing, under the Actionbac trademark (Amoco, Atlanta, GA, EUA).
This "finished mat" was then used with latex and the secondary backing as a sample for the "in place" treatment with a smudge blocker. A 20 g / l solution of an acetylated NBS mesitol solution was used, as referred to in the co-pending application of the above-mentioned EUA NO 943.335 series, as a smear blocking solution (adjusted to a pH of 5 0.0 with citric acid) and uniformly applied to approximately 0.5% smudging resistance agent
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active s. p. f. by spraying at room temperature (using an open-top sprayer, with a container of about 7.5 liters, Sears brand). The pulverized mixture in the fibers of the pile was worked using a pile brush.
The treated carpet was allowed to dry at room temperature.
Samples of the carpet dried by smearing for 30 minutes were then tested, using Kool-Aid, following the smearing test 1. For comparative purposes, we also tested untreated samples (controls) of the same carpet (c (i.e. without treatment with a smear blocker). The treated carpet samples only revealed a noticeable pink smear on the fibers, after cleaning, i.e. a smudge rating of 3, unlike dark red smudge (i.e. 1) smudge on untreated carpet samples.
Even though this smudge rating or rating (3) would not be acceptable for this 1.27 cm pile carpet, there was, however, a noticeable improvement in smudge resistance compared to the rating (1) for the untreated carpet and it should be understood that by modifying the treatment conditions for the same carpet, or by applying the same treatment to a different carpet (for example with a shorter, less dense pile, with Suessen thermoset, carpet with short fibers, giving greater access to the smudge blocker), we can hope and obtain, as will be indicated in the remainder of this specification, a more effective smudge blocking.
A similar result was obtained in
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using the Mesitol NBS solution itself, i.e. the non-acetylated material, in similar proportions and under similar conditions.
EXAMPLE II
The carpet of this example was similar to that of Example I, except that the wire was a wire of 5.1 m / g of cotton count, 1.5 turns per cm and thermoset Suessen at 200oC, and the carpet was 1.5 kg / m2 and had 31 pits per 10 cm and a fluorochemical product Scotchgard FC 393 was applied instead of the fluorochemical product used in Example I. When this carpet was treated with the same blocker smudging and tested under conditions similar to those described in Example I, it only gave a slightly pink smudging (rating 4) unlike the dark red smearing the untreated carpet.
EXAMPLE III
A sample of the finished carpet, as prepared in Example II, was placed on a padding material (primary urethane carpet cushion, metrix 100, 6 mm thick, sold by the company Général Felt Industries ô Co.) to simulate the conditions of a typical carpet "in place" for home use and it was then cleaned with 4 passes of a soil or dirt extractor brand Chemco, model 60DM ( sold by Accommodation Sanitary Supply Co., Philadelphia, Pennsylvania, EU
A.) using a Spartan-X Traction II detergent solution (a standard detergent composition, also marketed by Accommodation Sanitary Supply Co.) diluted with water at room temperature in the proportion of 1: 53 Then we have
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sprayed a mixture containing Teflon MF (trademark of Du Pont for a fluorochemical product): Mesitol NBS acetylated, as in Example I: water in proportions of 1: 1: 15, at a pH of 5.0, on the wet carpet (humidity estimated at 10-20%), using a pressure sprayer, with a capacity of 7.5 liters (trademark Aconoline, sold by B ô G Equipment Co.) , in an approximate proportion of smudge resistance agent estimated to be 1% s. p. f.
The mixture sprayed into the fibers of the pile was then worked using a pile brush, as described in Example I.
The treated carpet was allowed to air dry and the smudging was then tested as described in Example I, except that the smudging solution remained on the carpet for 24 hours before cleaning. The treated carpet showed no visible stain (smudge rating of 5) compared to the untreated carpet (dark red smudge with a smudge rating of 1).
This example shows the improved effect obtained by the uniform distribution of the smudge resistance agent through the fibers of the pile by spraying on the carpet which is still wet after cleaning it with detergent.
EXAMPLE IV
This example is similar to Example III, except that 8 cleaning passes were carried out with the Chemco dirt extractor, that the cleaning detergent solution consisted of 1 part of Spartan X-Traction II detergent mixed with 0.2 parts of the same smear blocker as that described in Example I, with a resulting pH of 7.5 and it was estimated that the approximate amount
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of active smear resistance agent was 0.8% s. p. f. This treated carpet revealed no visible smudging (smudging rating of 5) compared to the untreated carpet (dark smudging with a smudging rating of 1).
This example demonstrates the efficient distribution of a smudge blocker across the pile fibers by cleaning a carpet with a detergent solution containing the smudge blocker.
EXAMPLE V
A commercial or contract type carpet was used instead of the residential carpet of the previous examples. Du Pont Antron XL fiber of 1420 dtex with a hollow cross section was used to make this carpet. The manufacturing specifications were as follows: 1.4 kg / m2, 8 mm pile height, dyed in an earthy beige color using acid dyes in unison, the dyeing being followed by treatment with the same fluorochemical product as that described in Example I. A latex was then applied to the carpet and it was bonded to a linoleum base. The mat was placed in a corridor and subjected to wear for 178,000 footing cycles.
The carpet was then cleaned with a high power Clarke steam extraction unit, model Ext-20 (sold by Advance Paper Co., Wilmington, Delaware, USA) and dried at room temperature. On the dried carpet, the same solution of smudge resistance agent was then sprayed, at room temperature and in the same manner as that described in Example I, except that the smear resistance agent was present at reason for
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ximatively 1.7% s. p. f., the pulverized mixture being worked in the velvet using a velvet brush. Samples of the dried carpet were then stained for 30 minutes according to the stain test 1.
The treated carpet did not show smudge (smudge rating of 5) compared to the untreated carpet (dark smudge with an assessment or smudge rating of 1).
EXAMPLE VI
The starting carpet was a finished carpet (velvet with nylon cut fibers, 1.4 kg / m, velvet height of 13 mm, dyed in tub or trough in a light beige shade, latex and with secondary backing) which had already been processed at the factory with an effective amount of the smear blocker used in Example I during manufacture, which had been smear tested using smudge test 1 (24 hours) to show smudge rating visual of 5. This carpet was then subjected to 344,000 cycles of foot traffic.
The trafficked carpet was cleaned using detergent and a Stanley Steemer cart mounted unit (Dublin, Ohio, U.S.A.) and some of it was dried. The dried carpet was smeared for 24 hours and then cleaned using smudge test 1 and showed no noticeable smudge (visual smudge rating of 3).
On the part of the carpet which had been cleaned but which was still partially damp (humidity rate estimated at approximately 10%), the same smudge blocker as that described in Example I was sprayed in a detergent solution (Stanley Steemer NO SS76, a standard anionic detergent)
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at a pH of 7.8 (up to a concentration of approximately 0.4% s. p. f of active smear resistance agent), this operation being followed by the application by spraying of Teflon MF fluorohydrocarbon. The sprayer used in this case had a capacity of 7.5 l and was equipped with a spray head of the type TEEJET 8004 (Spraying System of Almoca Corp., Wynnewood, PA, E.U.
A.), 2, 76-4, 14 bars and with an application height of 3oye5 to 48.25 cm above the mat, 2 passes, one in each direction. This treated mat was air dried at room temperature and subjected to the smear test for 24 hours using smear test 1.
The carpet did not show visible smudging, with a smudging rating of 5.
This example shows that the carpet with smudge blocker and with a smudging behavior that had been reduced (smudge rating of 3) due to cleaning with detergent and pedestrian traffic, can be reduced to its smudging behavior original (smudge rating of 5) with a treatment in place carried out as described above.
EXAMPLE Vir
Chopped nylon 66 fibers, of trilobal cross section, of 15 dpf, were produced according to a conventional method. We prepared the thread
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with bs cotton count, balanced twist of 2 folds of 4 turns by 2.54 cm and Suessen thermosetting (200oC). The carpet was made with the following specifications: size 2.54 mm, 1.53 kg / m2, velvet height of 1.5 cm, dyed in a tub or trough in a light beige shade with standard dye adjuvants or auxiliaries and of
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acid dyes in unison.
After dyeing, the carpet was treated in a bath containing 2.5% s. p. f. of the same smear blocker as that described in Example 1, at 770C for 20 minutes, in a liquor ratio of approximately 20: 1.
The carpet was then rinsed, it was treated topically with a cationic dispersion of a fluorochemical product such as that described in Example VI of patent application EP A2 172, 717, and it was dried, latexed. , hardened and mowed at the end. The carpet was subjected to a 24 hour smear test using smear test 1 and was visually assigned a smudge rating of 5.
Half of this cleaned carpet was re-tested by remaculating part of the same stain, for 30 minutes, using the smear test 1.
The smear assessment now revealed a slight smear (i.e. a rating of 4). On the residual half of the carpet, the same smudge blocker as that described in Example I was sprayed, at a rate of 0.16% s. p. f. and the carpet was allowed to dry at room temperature.
The treated carpet was then tested for smearing, in a similar manner, for 30 minutes, using smearing test 1, so as to obtain this time a smudging rating of 5.
This example shows that a sample with reduced smearing behavior, due to cleaning with a detergent, can be reduced to its previous smearing behavior, by treatment in place.
EXAMPLE VIII
We produced a saxony cut velvet carpet, treated with a smudge resistance agent, from a thermo-hardened Superba thread, 13 dpf,
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fcv, of trilobal cross section (total denier: 12ò2 dtex). The finished, latex-coated carpet with a secondary polypropylene backing was tested according to the smear test 2 (described later in this brief) and was found to have an improper smudge rating of only 2-3, indicating that the smear resistance agent treatment was not satisfactory.
The carpet was cleaned with a Chemco brand dirt extractor, model 60DM (1 pass) with a diluted shampoo mixture 1: 100 (as described in Example 2 of the co-pending application (serial no 07/136. 033 ), deposited simultaneously with the present application) and to which reference was made above, at a pH of 7.7, and then an 80:20 mixture of a polymer of hydrolyzed styrene / maleic anhydride and acetylated NBS mesitol, as described in Example 1 of the same co-pending application (NO
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serial no 07 / 136.033): Teflon R: water, in the proportions of 1: 1: 46 (2 passes). The carpet was treated in this manner `` in place '' at room temperature and allowed to dry at room temperature.
This treated and dried carpet showed no visible smearing (smudging rating of 5) when it was tested according to smudging test 2 (24 hours).
The carpet can be treated in this way by multiple passes, with such a diluted shampoo, the passes being followed by a spray, carried out as described above, to improve the smudging rating of a wide range of carpets. improperly treated with a smear resistance agent, or untreated carpets.
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TEST 2
A 15 cm x 15 cm carpet sample is placed on a non-absorbent flat surface. 20 ml of the Keol -AidQ9 solution, prepared as described for the aforementioned smearing test 1, are applied to the carpet sample by sealingly placing a cylinder of 3.8 cm-5.1 cm per over the sample and pouring the Kool-Aid- solution into the cylinder so that it comes into contact with the carpet sample to form a stain or circular smudge. Then remove the cylinder and work the excess Kool-Aidl solution) in the tufts of the carpet to achieve uniform smearing.
The stained carpet sample is left standing without disturbing it for 24 4 hours, then the carpet is rinsed vigorously with cold water, it is expressed to dryness and the excess solution is removed. The samples are inspected and evaluated according to the same standards as those described above with respect to the smear test 1.
EXAMPLE IX
This example illustrates a preferred method of treating "in place" soiled carpets, ignoring that they may or may not have been first cleaned with an anionic shampoo that may or may not have contained a smudge-resistance agent. , such a carpet having been soiled or subjected to pedestrian traffic, as may occur in normal residential use.
We made a beige-colored carpet, treated at the factory, latex-coated and with a secondary backing, from Superba fcv, 2 ply, thermoset, 1.3 kg / m2 with a finished pile height of
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11 mm. The carpet was stained in accordance with stain test 2 and found to have a stain rating of 1-2. The carpet was cleaned with a unit mounted on a Stanley Steemer trolley (4 passes) using a Stanley Steemer shampoo from the trade mark NO SS76 (pH 8, 8).
The already cleaned carpet was then further cleaned using a shampoo mixture such as that described in Example VIII, but with a final dilution of 1: 150 in water and 4 passes, this operation being followed by spraying. (2 passes) of the same mixture, as described in Example VIII: Teflon-MF: water in the same proportions 1: 1: 46. The carpet was allowed to dry at room temperature. This treated dried carpet did not show any visible smearing (smudging rating of 5) when it was subjected to smudging test 2 (24 hours).
EXAMPLE X
A carpet was also first cleaned as described in Example IX with a commercial shampoo (predominantly anionic, without cationic materials) and this cleaning was followed either (1) by cleaning using of the same mixture of shampoo and of a spray as described in Example IX ,, or (2) simply spray as described in Example IX, (but with multiple passes instead of only 2 passes), or (3) cleaning with anionic shampoo materials containing the smear blocker, so as to achieve satisfactory high smudge ratings.
As mentioned, nylon 6 has a higher affinity for many dyes than nylon 66. This means that for a carpet
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of nylon 6, it may be necessary to use a greater amount of smear blocker to achieve an equivalent improvement in smudge resistance (equivalent to that obtained for nylon 66 mats, as shown in this specification), or a higher number of passes (repetition of application processing). This means that more coating can build up on the nylon fibers and can (detrimentally) affect the aesthetic appearance of the carpet and the fibers of the carpet face.
Consequently, the treatment according to the invention is preferably applied to carpets whose fibers have already been treated with a smudge blocker during the manufacture of the carpet and / or fibers, more particularly, as is indicated, in the case of nylon 6.
EXAMPLE XI
For this experiment, four samples of commercially available smudge-resistant nylon mats were used. These samples were:
Carpet NO 1 - with nylon 66 staple fibers,
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p 1.2 kg / m2, light beige shade, sulfonated phenol-formaldehyde condensate applied at the factory as a smudge blocker.
Carpet NO 2 - staple fibers of nylon 66, 1.2 kg / m2, beige shade, smudge blocker (type unknown) applied by the producer of the fibers.
Carpet NO 3-voluminous continuous nylon 6, 1, 2 kg / m2, light beige shade, smudge blocker (type unknown) applied to the carpet factory.
Carpet NO 4 - staple fibers of nylon 6,
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0 1, 2 kg / m2, light beige shade, smudge blocker (type unknown) applied to the carpet factory.
Treatment A We cleaned samples from each of
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above-mentioned carpets with steam, they were dried and stained with Kool-Aid using the stain test 2 as described above.
The smudging of each of the carpets was scored after 24 hours.
Treatment B A second sample of each of the aforementioned carpets was cleaned with steam and, while the fibers were still in the wet state, an anti-microbial agent known as the designation of Microban Xi manufactured by Microban Germicide Co., PO Box 777, Braddock, PA 15104-, EUA Microban X-580 'is described as a broad spectrum disinfectant, effective against most bacteria, insects, fungi and odors caused by bacteria and germs.
(The composition of Microban Xi
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is said to be made up of isopropyl alcohol, 25.0%, of bromine complex and of para-di-isobutyl-phenoxyethoxyethyl-dimethylbenzyl-ammoniumo-phenylphenate, 0.852 so, of n-octyl-bicycloheptane-dicarboxyimide 0.4 0.2%, piperonyl butylate 0.2%, pyrethrins. I% and inert ingredients, 73, 448%). The pressure sprayer with a capacity of 7.5 liters was used, of the same model as that used in Example III to carry out the spraying in question. The antimicrobial agent was applied according to the methods recommended by the manufacturer and the spray mixture was worked in
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velvet fibers using a velvet brush.
The treated samples were allowed to air dry and were then smudged according to smudge test 2.
Treatment C
A third sample of each of the aforementioned carpets was cleaned with steam,
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then the antimicrobial agent Microban X-580 was sprayed onto the carpets thus cleaned - as in the case of treatment B. Fifteen minutes after this treatment, while the carpets were still in the wet state, we sprayed a mixture containing Intratex d, Teflon Mu @ and water in a volume proportion of 2.24: 1: 00 on the samples: Intratex 00 is a condensation product of commercial sulfonated phenol-formaldehyde, sold by the company Crompton ô Knowles Corporation. Teflon MF z is a product
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anionic fluorochemical manufactured by E. I. du Pont de Nemours and Company. The estimated proportion of active smear resistance agent was 0.4% s. p. f.
The pulverized mixture was then worked on the carpets in the pile fibers and the samples were air dried and then subjected to the smear test 2.
The smear results obtained for the above-mentioned treatments were as follows:
<Desc / Clms Page number 42>
MACULAGE SIDE
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<tb>
<tb> Processing <SEP> A <SEP> Treatment <SEP> B <SEP> Treatment <SEP> C
<tb> Carpet <SEP> NO <SEP> 1 <SEP> 4-5 <SEP> Ï-2 <SEP> 5
<tb> Carpet <SEP> NO <SEP> 2 <SEP> 4'à <SEP> 5
<tb> Carpet <SEP> NO <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 1-2 <SEP> Ï-4
<tb> Carpet <SEP> NO <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 1 <SEP> 4
<tb>
EXAMPLE XII
Treatment A
A 1.2 kg / m2 nylon carpet, of voluminous continuous filaments (light beige shade) was tested according to the smear test 2 and it was found that it had a smudge rating of 5.
Treatment B
A second sample of the same carpet was cleaned with Sear detergent (Cleanmore Carpet Cleaner NO 1) according to the methods recommended by the manufacturer and, while the carpet was in the wet state, it was sprayed on the latter with
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Microban X-580 d) using a Preval e spray unit (Precision Valve Corp., Yonkers, NY 10702, E.U. A.). The antimicrobial agent was worked in the pile using a manual pile brush and the sample was allowed to air dry. The dried sample was then subjected to the smear test 2 and was found to have a smear rating of Ï-4, demonstrating a change in smearing behavior after treatment with an anti-microbial agent.
Treatment C
A third sample of the same carpet was cleaned to the water value and, on this sample, the antimicrobial agent Microban X-580 was sprayed, as described in connection with treatment B of this example, except that the sample which had been sprayed was allowed to dry
<Desc / Clms Page number 43>
the antimicrobial agent, in air for 0 hours and then washed with cold tap water and air dried again. The sample was then smeared using the smear test 2 and found to have a smear rating of 0-4, indicating that no difference in smearing behavior is obtained by simply washing the sample using tap water.
Treatment D
A fourth sample of the same carpet was cleaned with steam and, on this sample, the anti-microbial agent, Microban X-580-, was sprayed, according to treatment B of this example. Fifteen minutes after this treatment, and while the fibers were still in the wet state, the sample was sprayed with the same mixture as that described in treatment C of Example XI. The dried sample was then tested according to the smear test 2 and it was found that it had a smudge rating of 5.
EXAMPLE XIII
Two samples of bulky continuous filament nylon carpets were used, available
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bles in the trade: 1, 4 kg / m2 and 1, 3 kg / m2, these two carpets being of light beige shade. These carpets were smeared using the smear test 2 and it was found that they had a smudge rating of 5. Two deodorizing agents were chosen to demonstrate the effect on the smearing behavior of these carpets: Agent NO 1, a scented disinfectant containing the following ingredients: ophenylphenol, 2.8% and benzyl-o-chlorophenol, 2.7%, and agent NO 2, a lemon-scented deodorant containing the cationic disinfectant
<Desc / Clms Page number 44>
that is alkyl dimethyl-benzylammonium chloride with a dye and a perfume.
Treatment A
Dilute aqueous solutions (10.64 ml / liter) of each of the above-mentioned deodorants were prepared and 20 cc fractions of each of these diluted solutions were poured onto different samples of each of the carpets, using the same technique as that described in the smear test 2. After fifteen minutes, the solution was thoroughly absorbed and a wet vacuum treatment was carried out, so that the four carpet samples were practically dry. The samples of the same spot were then stained with Kool-Aid "as indicated in the staining test 2. The two carpets (four samples) showed significant staining with a staining score of 2.
Treatment B
Solution A-A 10% aqueous solution was prepared from an 80/20 mixture of a hydrolyzed styrene / maleic anhydride polymer and acetylated NBS mesitol, as described in Example 1 of the copending patent application , Serial NO 07/136. 0.
Solution B-One part of the anionic fluorochemical was diluted with 15 parts of water.
Solution C-Volumetric mixture of solution A and solution B 50/50.
Solution D-15 cc of diluted agent NO 1 (10.64 ml / liter of water) and 5 cc of solution C.
Solution E-15 cc of diluted NO 2 agent (10, 64 ml / liter of water) and 5 cc of solution C.
Solutions D and E were separately applied to the samples of two carpets using
<Desc / Clms Page number 45>
the same technique as that described with respect to treatment A in this example and the samples were stained according to the stain test 2. The two carpets (four samples) had the fragrance of the deodorant and showed no visible stain with a stain rating of 5. Therefore, this example demonstrates that improvement in smudge resistance can be effectively achieved by combining cationic deodorizers containing germicidal disinfectants, with a smudge resistance agent (and soiling), although, as previously described, a chemical of resistance to staining is not necessary to obtain the improvement of the resistance to smudging.