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PROCEDE DE PRODUCTION d'ACCESSOIRES EN LAITON
La présente invention concerne un procédé pour la production d'accessoires en laiton, qui comprend les étapes d'estampage à chaud des billettes préparées.
Les machines d'estampage à chaud ont été utilisées depuis un certain temps déjà et un exemple en est donné dans le brevet britannique n 2. 131.729 (Rovetta). De nombreuses opérations différentes sont requises en vue de la préparation des billettes pour l'estampage à chaud et de la transformation du produit estampé à chaud en un accessoire de laiton parachevé.
Ces opérations comprennent le revêtement des billettes et, après l'estampage à chaud, l'enlèvement des bavures en excès, le percement de l'accessoire pour éliminer les bavures en excès dans les trous intérieurs, l'usinage des filetages de l'accessoire et le nettoyage de l'accessoire de façon à ce qu'il paraisse acceptable et présente également une surface lisse permettant son montage avec d'autres accessoires. Lorsqu'on effectue
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e ces opérations, il en résulte d'importantes dépenses de matière et d'énergie qui résultent du prix élevé du laiton, de la chaleur requise pour l'estampage à chaud et évidemment de l'énergie électrique nécessaire pour faire fonctionner les machines d'estampage à chaud.
Dans un marché ou les marges sont étroites, toute production de mitrailles et tout gaspillage d'énergie peuvent donner
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lieu à une importante différence quant à la rentabilité d'une fabrication de ce genre.
La présente invention a donc pour objet de proposer un procédé de production d'accessoires en laiton qui permet de réduire la production de mitrailleset la consommation inutile d'énergie. De plus, la présente invention vise à réaliser des performances optimales et un niveau de qualité élevé avec ces machines afin de minimiser les coûts d'investissement. Enfin, un autre objectif de la présente invention consiste à proposer la production d'accessoires de qualité supérieure à la fois fonctionnellement et esthétiquement.
Conformément à la présente invention, il est prévu un procédé pour produire des accessoires en laiton, qui comprend les étapes suivantes : inspection des barres de laiton pour détecter les défauts d'uniformité et les entailles ; découpage des barres en billettes de dimensions appropriées ; revêtement des billettes par du graphite en les faisant tourner dans un tonneau de forme polygonale avec un mélange de graphite et d'huile ; estampage à chaud des billettes revêtues par alimentation manuelle dans une matrice d'estampage à chaud pour accessoires complexes et alimentation automatique à grande vitesse dans le cas des accessoires simples ; enlèvement des bavures en excès en utilisant des outils de coupe et de forage et soufflage
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automatique des débris des outils de coupe vers une glissière débouchant dans un bac ;
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e réalisation de toute opération d'usinage requise sur les accessoires ; et classement des accessoires par catégories en fonction de la surface non usinée et de la structure de l'accessoire, et brunissage de l'accessoire à un ou plusieurs de trois postes de brunissage, à savoir un poste de dégraissage, un poste de décapage dans l'acide et un poste de brunissage avec billes, les accessoires qui sont facilement déformés étant uniquement brunis au poste d'immersion dans l'acide, les accessoires ayant une faible surface non usinée étant uniquement brunis au poste de brunissage à billes et les autres accessoires étant brunis successivement a tous les trois postes,
le poste de brunissage à billes comprenant un bain vibrant constitué d'un liquide de brunissage et des billes d'acier inoxydable alimentant une sécheuse ayant une spirale vibratoire de tablettes retenant l'humidité, la spirale étant montée pour permettre la circulation des accessoires si on le souhaite, la machine comportant une barrière d'arrêt pour envoyer les accessoires de l'extrémité du transporteur à une glissière s'ils sont suffisamment brunis.
Dans un mode de réalisation, les accessoires dans lesquels il faut usiner des trous relativement petits sont brunis au poste de brunissage à billes avant l'usinage.
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Dans un mode de réalisation, les billes du poste de brunissage à billes ont un diamètre compris dans la gamme de 3 à 5 mm.
Le liquide de brunissage à billes est, de préférence, un mélange formé d'un composé alcalin mélangé avec de l'eau et du bisulfate de sodium.
Dans un autre mode de réalisation, les accessoires sont enduits de graphite et d'huile par rotation dans un tambour contenant 15 ml d'un mélange de graphite et d'huile pour 250 kg de billettes.
Le tonneau a, de préférence, une forme hexagonale et tourne à 25 t/m.
L'invention sera mieux comprise à l'examen de la description ci-après de certains de ses modes de réalisation préférés, donnés uniquement à titre d'exemples et en se référant aux figures en annexe, qui sont respectivement :
La figure 1, un diagramme synoptique représentant le procédé de la présente invention ;
La figure 2, une vue en perspective d'une machine à couper les billettes utilisée dans ce procédé ;
La figure 3, une vue en perspective d'une machine utilisée pour le procédé de revêtement des billettes ; et
Les figures 4 à 6 inclus, des vues en plan latéral et en perspective respectivement, représentant une machine à brunir à billes utilisée pour le procédé.
Si on examine la figure, on peut y voir un procédé selon la présente invention pour la production d'accessoires en laiton et désigné généralement par le numéro de référence 1. Le procédé comprend les étapes 2 à 14 et, à l'étape 2, des barres de laiton de différentes dimensions sont reçues et inspectées pour détecter particulièrement les défauts d'uniformité sur les diamètres et les entailles ou autres dommages pouvant
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avoir été provoqués soit au cours de la fabrication, soit au cours du transport des barres. Le point le plus important est que les barres soient uniformes.
Après l'inspection, les barres de diamètre relativement faible, c'est-à-dire jusqu'à 19 mm, sont découpées à l'étape 3 à un poste de découpage où deux des barres sont guidées ensemble vers une lame de coupe rotative sous laquelle se trouve une glissière d'évacuation des pièces coupées. En parallèle avec ceci, les barres ayant un grand diamètre sont coupées une à une à un poste de coupe de l'étape 4.
Si on examine maintenant la figure 2, on peut y voir une machine à découper les billettes 19 pour découper ensemble deux barres de laiton 20 à l'étape 3.
La machine 19 comprend un banc pourvu de guides inclinés 21 qui supportent les barres à déplacer longitudinalement
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e sous l'effet d'un mécanisme d'entraînement non représenté.
Les deux barres 20 (ayant un diamètre de 19 mm ou inférieur) sont découpées par une découpeuse rotative 22 commandée par une unité de commande 23. Les billettes 24 sont également représentées à la figure 2. On a constaté que les billettes jusqu'à 19 mm sont découpées avec précision de cette manière sans perte de qualité.
A ce stade, différents jeux de billettes ont
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e été découpés suivant les dimensions requises pour les accessoires déterminés à fabriquer. Par exemple, on utilise des billettes relativement petites de 16 mm de diamètre et de 25 mm de long pour la fabrication d'écrous à chapeau tandis qu'on utilise des billettes de 30 mm de diamètre et de 50 mm de longueur pour la fabrication des vannes.
A l'étape 5, les billettes sont revêtues de graphite afin de faciliter l'estampage à chaud. Si on examine la figure 3, on peut voir que le graphitage est réalisé de manière particulièrement efficace en
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introduisant l'ensemble des billettes dans un tonneau de forme hexagonale 30, avec 250 kg de billettes pour 50 ml d'un mélange de graphite et d'huile. Le tonneau 30 comporte une porte 31 maintenue solidement en place par une barre 32 et il est entraîné par un moteur 33.
Le tonneau est mis en rotation à une vitesse de 24 t/m pendant environ 30 minutes, puis les billettes revêtues sont enlevées. On a constaté que si les billettes sont revêtues de cette manière, on obtient une répartition particulièrement uniforme du graphite et de l'huile sur la billette,, ce qui est extrêmement important pour lubrifier celle-ci et pour diminuer la proportion de défectuosités au cours des opérations d'estampage à chaud.
Plus particulièrement, le revêtement d'huile et de graphite réalisé de cette manière contribue à éviter les contraintes dans le métal.
A l'étape 6, les billettes revêtues sont classées en deux catégories principales, à savoir celle pour l'estampage dans une machine d'estampage à chaud avec alimentation manuelle et celle pour l'estampage dans une machine à alimentation automatique. On a constaté que les machines à alimentation automatique ayant un débit de 3600 pièces/heure conviennent particulièrement bien pour les écrous à chapeau. L'estampage à chaud avec utilisation de ces machines est désigné par le numéro 7 et l'utilisation des machines à alimentation manuelle est désignée par le numéro 8.
Après l'estampage à chaud, les bavures en excès à l'intérieur et à l'extérieur de l'accessoire estampé sont éliminées en utilisant, à l'étape 9, des machines à cisailler et a percer. Chaque machine comporte une soufflante d'air pour envoyer de l'air sous une pression de 100 psi, de façon à éliminer immédiatement les bavures vers une glissière qui les amène à un récipient. Par conséquent, il ne reste pas de débris pouvant gêner les
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e opérations ultérieures de perçage et de découpage. Ceci est particulièrement important pour s'assurer que l'accessoire n'est pas endommagé et que la bavure est proprement éliminée.
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e A l'étape 10, on effectue diverses opérations d'usinage sur les accessoires, telles que la taille des filetages intérieurs et extérieurs.
Les parties de l'accessoire qui ont été usinées sont généralement de qualité pour accessoires parachevés.
L'installation de production des accessoires en laiton comprend trois postes de brunissage, à savoir un poste de dégraissage, un poste d'immersion dans l'acide et un poste de brunissage à billes. Le brunissage à ces postes est représenté respectivement par les numéros 11,12 et 13. Le poste de dégraissage est du type à vis d'Archimède, dans lequel un agent de dégraissage est utilisé pour éliminer la graisse des accessoires entraînés par une spirale ascendante. Le poste de trempage dans l'acide comprend un bain d'acide approprié qui est de l'acide nitrique à 60%, afin d'éliminer les saletés en immergeant les accessoires dans le bain.
Comme le montrent les figures 4 à 6 inclus, une machine de brunissage à billes 40 de la présente invention comprend une auge 41 qui est mise en vibration par un moteur 42 avec un poids excentré variable. A la sortie de l'auge 41 se trouve un tamis 43 pour retenir les accessoires et permettre aux billes d'acier de tomber à travers celui-ci. Le tamis 43 est mis en vibration par un moteur 44 afin d'alimenter une glissière de sortie 45. Les billes d'acier sont ramenées par un tube de retour 46. La glissière de sortie 45 alimente une sécheuse 50 comportant un vibreur 51 qui fait vibrer un transporteur à spirale 52 a l'extrémité duquel se trouve un tamis 53, d'où les accessoires peuvent tomber au début de la glissière 52 qui se trouve en dessous du tamis 53.
Une
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grille de glissement 54 permet d'amener les accessoires à une glissière 55 et un récipient 56 est également prévu.
En service, les billes d'acier inoxydable d'un diamètre de 3 à 5 mm et un liquide de brunissage facilitent l'opération de brunissage et sont introduits dans l'auge 41. Dans ce mode de réalisation, le liquide
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e de brunissage est un mélange 50/50 d'eau et d'un composé alcalin de brunissage ajouté à 1,5 kg de bisulfate de sodium pour 25 kg du mélange eau/composé. Des tablettes de produit de rétention d'humidité sont placées dans le transporteur à spirale 52 de la sécheuse 50. Les accessoires sont introduits dans l'auge 41 et, lorsque le moteur 42 fonctionne, ils sont amenés dans la direction gauche, comme le montre la figure 4, vers le tamis de sortie 43.
Pendant leur transport dans l'auge 41, les accessoires sont continuellement brunis par les billes d'acier et le rayage des accessoires est empêché et l'action de brunissage est facilitée par le liquide de brunissage. Les accessoires et les billes d'acier débordent dans le tamis 43, d'où les accessoires sont transportés sous l'effet des vibrations vers la glissière 45 tandis que les billes d'acier tombent à travers le tamis et sont ramenées par le tube 46. Lorsqu'ils se trouvent dans le transporteur à spirale 52, les accessoires sont transportés dans une direction ascendante en spirale et l'effet desvibrations sur les accessoires dans les tablettes de produits de séchage assure le séchage des accessoires et contribue à améliorer l'éclat de leurs surfaces.
Les accessoires sont inspectés après avoir
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e été transportés une fois sur le transporteur 52 et, s'ils sont suffisamment secs, la grille de glissement 54 est déplacée transversalement pour faire descendre les accessoires vers le récipient 53. Si les accessoires ne sont pas suffisamment secs, ils sont ramenés au début de la spirale pour être remis en circulation.
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Les accessoires demandant des trous usinés de part en part relativement petits ayant le même ordre de grandeur que les billes de brunissage sont brunis dans le brunisseur à billes avant d'être usines et sont ensuite introduits dans les postes de dégraissage et d'immersion dans l'acide. Ceci évite que les billes ne soient retenues dans les trous de passage pendant le brunissage. Les petits trous, qui peuvent facilement être déformés par une pression mécanique, sont envoyés à travers le dégraissage au poste d'immersion dans l'acide uniquement parce que la pression mécanique exercée au poste de brunissage a billes pourrait endommager ou déformer les accessoires. Ceci est particulièrement important pour les olives qui ont été amenées au préalable et sont donc particulièrement susceptibles d'être déformées par la pression mécanique.
Les accesssoires relativement rigides qui ne sont pas facilement déformés et qui présentent une faible surface usinée sont envoyés uniquement à travers la machine de brunissage à billes parce qu'il suffit de brunir la surface non usinée relativement réduite.
On a constaté que la manière de brunir les accessoires est essentielle pour le procédé, vu qu'elle permet d'éviter les retards de production d'un lot d'accessoires, qu'elle maximise l'efficacité tout en assurant une excellente qualité des accessoires.
Après le brunissage, les accessoires sont assemblés les uns aux autres suivant les besoins, afin d'obtenir des accessoires complets tels que des vannes et des dessus.
On comprendra que le procédé de production de la présente invention est efficace, vu qu'il optimise l'emploi des différentes machines en maximisant par exemple l'utilisation des systèmes d'alimentation automatiques des machines d'estampage à chaud et en
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utilisant l'alimentation manuelle lorsque celle-ci est plus économique. De plus, l'emploi de trois postes de brunissage et la manière de faire passer les accessoires dans les postes permet d'obtenir un produit parachevé présentant un poli excellent et une belle apparence tandis que le brunissage est réalisé avec une efficacité maximale grâce à une utilisation optimale des trois postes de brunissage.
Dans ce procédé, la manière de revêtir les billettes de graphite et d'huile est appropriée et permet d'obtenir une bonne qualité et un faible taux de rebut aux machines d'estampage à chaud. Enfin, la construction de la machine de brunissage à billes assure une excellente qualité des produits finis.
L'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus mais peut subir des variations de construction et de détail.
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PROCESS FOR PRODUCING BRASS ACCESSORIES
The present invention relates to a process for the production of brass accessories, which comprises the steps of hot stamping of the prepared billets.
Hot stamping machines have been used for some time and an example is given in British Patent No. 2,131,729 (Rovetta). Many different operations are required to prepare the billets for hot stamping and to transform the hot stamped product into a finished brass accessory.
These operations include coating the billets and, after hot stamping, removing excess burrs, drilling the accessory to remove excess burrs in the interior holes, machining the accessory threads and cleaning the accessory so that it looks acceptable and also has a smooth surface allowing it to be mounted with other accessories. When we perform
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e these operations result in significant material and energy expenses resulting from the high price of brass, the heat required for hot stamping and of course the electrical energy required to operate the machines. hot stamping.
In a market where the margins are narrow, any production of scrap metal and any waste of energy can give
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makes a big difference to the profitability of a manufacturing like this.
The object of the present invention is therefore to propose a process for the production of brass accessories which makes it possible to reduce the production of scrap metal and the unnecessary consumption of energy. In addition, the present invention aims to achieve optimal performance and a high level of quality with these machines in order to minimize investment costs. Finally, another objective of the present invention consists in proposing the production of accessories of superior quality both functionally and aesthetically.
In accordance with the present invention, there is provided a method for producing brass accessories, which comprises the following steps: inspecting the brass bars to detect irregularities and nicks; cutting the bars into billets of appropriate dimensions; coating the billets with graphite by rotating them in a polygonal barrel with a mixture of graphite and oil; hot stamping of coated billets by manual feeding in a hot stamping die for complex accessories and automatic high speed feeding in the case of simple accessories; removal of excess burrs using cutting and drilling and blowing tools
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automatic cutting tool debris to a slide opening into a bin;
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e carrying out any machining operation required on the accessories; and classification of the accessories by categories according to the non-machined surface and the structure of the accessory, and burnishing of the accessory to one or more of three burnishing stations, namely a degreasing station, a pickling station in acid and a burnishing station with balls, the accessories which are easily deformed being only burnished at the acid immersion station, the accessories having a small non-machined surface being burnished only at the ball burnishing station and the others accessories being successively burnished at all three positions,
the ball burnishing station comprising a vibrating bath consisting of a burnishing liquid and stainless steel balls feeding a dryer having a vibratory spiral of shelves retaining moisture, the spiral being mounted to allow the circulation of the accessories if if desired, the machine comprising a stop barrier for sending the accessories from the end of the conveyor to a slide if they are sufficiently browned.
In one embodiment, the accessories in which relatively small holes have to be machined are burnished at the ball burnishing station before machining.
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In one embodiment, the balls of the ball burnishing station have a diameter in the range of 3 to 5 mm.
The ball burnishing liquid is preferably a mixture of an alkaline compound mixed with water and sodium bisulfate.
In another embodiment, the accessories are coated with graphite and oil by rotation in a drum containing 15 ml of a mixture of graphite and oil for 250 kg of billets.
The barrel preferably has a hexagonal shape and rotates at 25 rpm.
The invention will be better understood on examining the description below of some of its preferred embodiments, given solely by way of examples and with reference to the appended figures, which are respectively:
Figure 1, a block diagram showing the method of the present invention;
Figure 2, a perspective view of a billet cutting machine used in this process;
Figure 3 is a perspective view of a machine used for the billet coating process; and
Figures 4 to 6 inclusive, side and perspective views, respectively, showing a ball burnishing machine used for the process.
If we examine the figure, we can see there a process according to the present invention for the production of brass accessories and generally designated by the reference number 1. The process comprises steps 2 to 14 and, in step 2, brass bars of different dimensions are received and inspected to detect particularly irregularities in diameters and notches or other damage that may
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have been caused either during manufacture or during transport of the bars. The most important point is that the bars are uniform.
After the inspection, the bars of relatively small diameter, i.e. up to 19 mm, are cut in step 3 at a cutting station where two of the bars are guided together to a rotary cutting blade under which is a slide for evacuating cut parts. In parallel with this, the bars with a large diameter are cut one by one at a cutting station in step 4.
If we now examine FIG. 2, we can see there a billet cutting machine 19 for cutting two brass bars 20 together in step 3.
The machine 19 comprises a bench provided with inclined guides 21 which support the bars to be moved longitudinally
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e under the effect of a drive mechanism not shown.
The two bars 20 (having a diameter of 19 mm or less) are cut by a rotary cutter 22 controlled by a control unit 23. The billets 24 are also shown in FIG. 2. It has been found that the billets up to 19 mm are cut precisely in this way without loss of quality.
At this point, different sets of billets have
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e have been cut to the dimensions required for the accessories determined to be manufactured. For example, relatively small billets 16 mm in diameter and 25 mm long are used for the manufacture of cap nuts while billets 30 mm in diameter and 50 mm long are used for the manufacture of valves.
In step 5, the billets are coated with graphite to facilitate hot stamping. If we look at Figure 3, we can see that the graphitization is carried out particularly efficiently
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introducing all the billets into a barrel of hexagonal shape 30, with 250 kg of billets for 50 ml of a mixture of graphite and oil. The barrel 30 has a door 31 held securely in place by a bar 32 and it is driven by a motor 33.
The barrel is rotated at a speed of 24 rpm for about 30 minutes, then the coated billets are removed. It has been found that if the billets are coated in this way, a particularly uniform distribution of graphite and oil is obtained on the billet, which is extremely important for lubricating the latter and for reducing the proportion of defects during hot stamping operations.
More particularly, the coating of oil and graphite produced in this way helps to avoid stresses in the metal.
In step 6, the coated billets are classified into two main categories, namely that for stamping in a hot stamping machine with manual feed and that for stamping in an automatic feed machine. It has been found that automatic feed machines with a throughput of 3600 pieces / hour are particularly suitable for cap nuts. Hot stamping with the use of these machines is designated by the number 7 and the use of manual feed machines is designated by the number 8.
After hot stamping, excess burrs on the inside and outside of the stamped accessory are removed using, in step 9, shearing and drilling machines. Each machine has an air blower to send air under a pressure of 100 psi, so as to immediately eliminate the burrs towards a slide which brings them to a container. As a result, no debris remains that could interfere with
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e subsequent drilling and cutting operations. This is particularly important to ensure that the accessory is not damaged and that the burr is properly removed.
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e In step 10, various machining operations are carried out on the accessories, such as the size of the internal and external threads.
The parts of the accessory that have been machined are generally of high quality for finished accessories.
The brass accessories production facility comprises three burnishing stations, namely a degreasing station, an acid immersion station and a ball burnishing station. The burnishing at these stations is represented respectively by the numbers 11, 12 and 13. The degreasing station is of the Archimedes screw type, in which a degreasing agent is used to remove the grease from the accessories driven by an upward spiral. The acid soaking station includes an appropriate acid bath which is 60% nitric acid, to remove dirt by immersing the accessories in the bath.
As shown in Figures 4 to 6 inclusive, a ball burnishing machine 40 of the present invention includes a trough 41 which is vibrated by a motor 42 with a variable eccentric weight. At the outlet of the trough 41 is a screen 43 for retaining the accessories and allowing the steel balls to fall through it. The screen 43 is vibrated by a motor 44 in order to feed an outlet slide 45. The steel balls are brought back by a return tube 46. The outlet slide 45 feeds a dryer 50 comprising a vibrator 51 which makes vibrate a spiral conveyor 52 at the end of which is a screen 53, from which the accessories can fall at the start of the slide 52 which is below the screen 53.
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sliding grid 54 makes it possible to bring the accessories to a slide 55 and a container 56 is also provided.
In service, the stainless steel balls with a diameter of 3 to 5 mm and a burnishing liquid facilitate the burnishing operation and are introduced into the trough 41. In this embodiment, the liquid
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e browning is a 50/50 mixture of water and an alkaline browning compound added to 1.5 kg of sodium bisulfate per 25 kg of the water / compound mixture. Moisture retention tablets are placed in the spiral conveyor 52 of the dryer 50. The accessories are introduced into the trough 41 and, when the motor 42 is running, they are brought in the left direction, as shown FIG. 4, towards the outlet screen 43.
During their transport in the trough 41, the accessories are continuously burnished by the steel balls and the scratching of the accessories is prevented and the burnishing action is facilitated by the burnishing liquid. The accessories and the steel balls protrude into the screen 43, from where the accessories are transported under the effect of vibrations to the slide 45 while the steel balls fall through the screen and are brought back by the tube 46 When in the spiral conveyor 52, the accessories are transported in an upward spiral direction and the vibration effect on the accessories in the drying product shelves ensures the drying of the accessories and contributes to improving the shine of their surfaces.
Accessories are inspected after
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e have been transported once on the conveyor 52 and, if they are sufficiently dry, the sliding grid 54 is moved transversely to bring the accessories down to the container 53. If the accessories are not sufficiently dry, they are brought back to the start of the spiral to be recirculated.
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Accessories requiring relatively small machined through holes of the same order of magnitude as the burnishing balls are burnished in the ball burnisher before being factory and are then introduced into the degreasing and immersion stations in the 'acid. This prevents the beads from being retained in the through holes during the burnishing process. Small holes, which can easily be deformed by mechanical pressure, are sent through degreasing at the acid immersion station only because the mechanical pressure exerted at the ball burnishing station could damage or deform the accessories. This is particularly important for olives which have been brought beforehand and are therefore particularly susceptible to being deformed by mechanical pressure.
Relatively rigid accessories which are not easily deformed and which have a small machined surface are sent only through the ball burnishing machine because it suffices to brown the relatively small unworked surface.
It has been found that the way of browning the accessories is essential for the process, since it makes it possible to avoid delays in the production of a batch of accessories, that it maximizes efficiency while ensuring excellent quality of the accessories.
After burnishing, the accessories are assembled to each other as required, in order to obtain complete accessories such as valves and tops.
It will be understood that the production process of the present invention is effective, since it optimizes the use of the various machines by maximizing for example the use of the automatic feeding systems of the hot stamping machines and in
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using manual feeding when it is more economical. In addition, the use of three burnishing stations and the way of passing the accessories through the stations makes it possible to obtain a finished product having an excellent polish and a beautiful appearance while the burnishing is carried out with maximum efficiency thanks to a optimal use of the three burnishing stations.
In this process, the manner of coating the graphite and oil billets is suitable and allows good quality and a low scrap rate to be obtained in hot stamping machines. Finally, the construction of the ball burnishing machine ensures excellent quality of the finished products.
The invention is not limited to the embodiments described above but can undergo variations in construction and detail.