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PROCEDE DE FABRICATION DE BRIQUETTES DE COMBUSTIBLE
DURCIES, PRODUISANT PEU DE FUMEE
La presente invention concerne un proceda de fabrication de briquettes de combustible durcies, produisant peu de fumée, à partir de particules de matière carbonée solide combustible, en particulier de particules de charbon telles que fines, menues de criblage d'anthracite, etc.
De nombreux procédés sont connus pour agglomérer des particules de matière carbonee dans une presse ä briquettes ä l'aide de liants. Il est souvent necessaire de soumettre les agglomérés obtenus ou " briquette vertes" a un traitement de durcissement destiné à améliorer leurs caractéristiques physiques et/ou chimiques, et/ou à un traitement anti-fumée destiné à réduire le dégagement da fumée lors de leur combustion.
Les briquettes produisant peu de fumée sont ici defines par référence à la norme britannique 3841.
La technologie d'agglomeration courante pour la fabrication de briquettes de charbon est généralement basée sur l'utilisation de trois liants principaux, employés iseparément ou ensemble, bien que de nombreux autre. s liants soient connus dans la technique. Ces trois liants sont le bitume provenant du raffinage de pétrole brut ; le brai ou asphalte artiticiel ; et le lignosulfonate d'ammonium ou lessive de sulfite usee, qui est un sous-produit de l'industrie du papier.
L'utilisation de bitume ou de brai comme liant est une technique bien au point, pratiquée par plusieurs
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fabricants, qui est généralement associee à une opération de durcissement au four, où les briquettes vertes subissent le traitement anti-fumee ä des températures modérées dans une atmosphère oxydante.
L'utilisation de lignosulfonate d'ammonium comme liant n'est pas aussi généralement appliquée aux briquettes à base d'anthracite destinées au marché des combustibles sans fumée, mais on connait dans la technique des procédés qui consistent à inclure un traitement de durcissement au four dans une atmosphere dont la teneur en oxygène est voisine de la quantité stoec hiométrique ou s'approchent des conditions de réduction. Une limitation da 1a teneur en oxygène était necessaire pour controler ou limiter la possibilité d'oxydation rapide et de réactions exothermiques qui conduiraient ä une combustion incontrôlable des briquettes au cours du traitement et, en consequence, à une perte et ä un endommagement du produit et de
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l'installation.
Toutefois, cette limitation nécessaire de l'oxygène pendant le traitement de durcissement d'agglomérés dans lesquels le liant est un 11gnosulfonate entraine plusieurs inconvénients. Lorsqu'on opre dans une atmosphere s'approchant des conditions de reduction, le soufre du lignosulfonate est transformé en mercaptans, en acide sulfhydrique et en d'autres composés délétères et toxiques qui posent un problème de pollution.
Par contraste avec cela, 113 procédé de la presente invention a pour but de fabriquer des briquettes durcies préparées ä partir de matière carbonée particulaire et de lignosulfonate servant de liant, qui presentent les caractéristiques physiques et de combustion de produits de haute qualité. La presente invention a aussi pour but de fournir un procédé pour la fabrication de briquettes caractérisées par une valeur calorifique élevée. Un autre but de l'invention est de fournir un procdé qui evite la
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formation de produits deleteres pendant le traitement de durcissement.
D'après la présente invention, un procédé pour la production de briquettes de combustible durcies, formees à partir de matière carbonée particulaire et de lignosulfonate servant de liant, consiste ä durcir les briquettes vertes dans un four en présence de gaz circulants contenant un pourcentage élevé d "oxygène et de vapeur surchauffée, le soufre issu de ce liant étant oxydé et hydrolysé exothermiquement ä la température de durcissement, avec formation d'acide sulfurique qui est dissocié endothermiquement en cas d'elevation de la temperature, cette dissociation endothermique fournissant le moyen d'établir un équilibre thermique dans la zone de durcissement, le faible exces de chaleur qui reste étant éliminé sous forme de chaleur sensible dans les gaz circulants.
De preference, les briquettes vertes sont durcies dans un four en presence de gaz circulants ayant une forte teneur en oxygene, conjointement avec de la vapeur surchauffée, donnant une température intérieur des briquettes qui se situe entre 210 C et 335*C.
D'apres l'une des formes de réalisation de l'invention, les gaz circulants et la vapeur surchauffée sont produits par traitement des effluents gazeux provenant du four de durcissement dans une unité de combustion à lit fluidisé.
11 a été découvert de façon inattendue que 1e durcissement de briquettes de combustible produites avec un lignosulfonate servant de liant pouvait ëtre realise en utilisant une atmosphère riche en oxygene pendant le durcissement, dans un four ä temperature modérée, sans risque d'oxydation incontrolée avec les dégats résultants dus au feu, mais aussi en obtenant l'avantage decisif de l'élimination de sous-produits gazeux deleteres. En outre, les briquettes durcies presentent des
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caractéristiques améliorées en ce qui concerne la résistance à l'eau, la résistance physique et la combustion.
L'agglomération de 1a matière carbonée particu1aire, telle que le charbon et, plus précisément, des fines d'anthracite, des menues de criblage d'anthracite ou autres matieres carbonees similaires, est eifectuee en utilisant comme liant un lignosulfonate, plus précisément le lignasulfonate d'ammonium. Le lignosulfonate est un , nc) ! 3ullonate est un sous-produit du procédé au sulfite, appliqué pour la production de pate à papier dans l'industrie du bois, par réaction de bisulfite sur le bois. La qualité du lignosulfonate depend de la source de lignine, des conditions de traitement, ainsi que de la distribution résultante et de la valeur moyenne du poids moléculaire.
En général. les briquettes de charbon sont fabriquées par utilisation de lignosulfonate d'ammonium dans une proportion de 4 ä 10'% sur la base du poids de fines de charbon, mis en oeuvre sous forme de dispersion dans l'eau. Le lignosulfonate d'ammonium est fourni ordinairement sous forme d'une dispersion dans l'eau à 50% en poids. 11 est connu dans la technique que la quantité d'eau dans le melange resultant ne doit pas être excessive au moment du pressage des briquettes.
Dans la forme de réalisation préferee, le charbon et le liant sont mélangés intimement, un éventuel exces d'eau est éliminé et le mélange est presse à une température qui peut varier entre 40'C et de preference entre 60'C et 85'C.
Les briquettes obtenues ou briquettes vertes sont ensuite soumises ä un traitement de durcissement. D'après la presente invention, les briquettes vertes sont durcies en présence de gaz circulants ayant une forte teneur en oxygene, conjointement avec de la vapeur surchauffé, ce qui améliore les caractéristiques des briquettes en ce qui concerne la résistance a l'eau. la résistance
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physique et la combustion. Cette atmosphere de durcissement produit l'oxydation du soufre provenant du liant lignosulfonate, avec formation d'oxydes de soufre, principalement de 803. Dans la forme de réalisation préférée de la präsente invention, l'effluent gazeux du traitement de durcissement est envoyé dans une unité de combustiun à 1it fluidlsé.
De préférence, ce générateur de gaz chauds ä lit fluidisé est chauffe au charbon et a une temperature de service d'environ 850*C. N'importe quels moyens appropries pour éliminer les oxydes de soufre peuvent etre utilises dans cette unité de combustion. Par exemple, des substances finement divisées qui absorbent les derives du soufre peuvent être ajoutées au charbon dans l'unité à 1it fluidisé. Ces additifs, par exemple la chaux vive ou un calcaire broyé, réagissent non seulement avec le SO2 produit par la combustion du charbon, mais aussi avec le SOm entraîné par l'effluent gazeux de la zone de duscissement à travers le lit fluidisé, avec production de sulfate de calcium et de sulfite de calcium qui peuvent être extraits du lit.
En conséquence, 113 procédé de la présente invent ion est en mesure de permettre une reduction importante de la quantité d'oxydes de soufre qui sont évacués par la cheminée de l'usine.
Une autre caractéristique du procédé préféré de la presente invention est que la vapeur surchauffee est produite dans l'unite ä lit fluidise à partir de la vapeur libérée des briquettes vertes chauffées qui sont introduites en continu dans le four de durcissement.
Dans 1'exécution du procédé de la forme de réa1 isation préférée de la presente invention, l'effluent gazeux émanant du four de durcissement est recyclé dans l'unité à lit fluidisö chauffee au charbon, avec production de gaz chauds conjointement avec la vapeur surchauffée. Ces gaz chauds et la vapeur surchauffée sont renvoyes dans le four de durcissement qui est egalement
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alimenté d'un excès d'air. L'atmosphère du four est généralement maintenue à un taux d'oxygène non inférieur ä 14% en volume, de préférence non infrieur a 17% en volume.
Une atmosphere aussi riche en oxygène accélère, en combinaison avec la temperature de durcissement du four réactif, l'oxydation du soufre provenant du liant lignosulfonate, pour produire Sous. La reaction d'oxydation dans le four de durcissement est considérée comme catalysée. Le SO@ est finalement hydrolysé par la vapeur surchauffée. Tel qu'il est ici utilise, le terme "hydrolyse" représente la réfaction de 803 avec la vapeur surchauffée pour donner de l'acide sulfurique. Cette réfaction d'hydrolyse est exothermique et la réaction de durcissement ne dépend pas totalement du transfert de chaleur ä partir des gaz chauds circulants.
Un avantage technique important du procédé de la presente invention est que le soufre provenant du liant lignosulfonate est oxydé en Soya, alors que les procédés connus jusqu'ici, utilisant une atmosphère se rapprochant d'une atmosphère réductrice, produisent de l'acide sulfhydrique, des mercaptans, de l'oxysulfure de carbone et d'autres composes délétères.
Dans une forme de réalisation préférée, les oxydes de soufre sont éliminés de l'effluent final dirige vers la cheminée de l'usine par épuration des gaz par voie humide, accompagnée d'addition d'agents de neutralisation, par exemple d'hydroxyde de sodium, d'oxyde de calcium, de carbonate de sodium.
Un autre avantage technique du procédé prefers est qu'un équilibre thermique est établi dans le four de durcissement. Sans vouloir pour autant s'attacher à une quelconque theorie, on peut considérer comme soutenable que cet equilibre resulte de reactions exothermiques et endothermiques. L'oxydation du soufre provenant du liant des briquettes se produit à une température de 210*C ä 240*C. Le SO3 produit est ensuite hydrolysé par la vapeur
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surchauffée, avec formation de H2804, à des tepératures de 210'C ä 290*C. Ces deux reactions exothermiques favorisent la réaction de durcissement dans 1e lit.
A des temperatures dépassant une valeur de seuil. de 290'C, il se produira une dissociation du H2SO4 et cet effet endothermique donne lieu à un equilibre thermique contrölable, en opèrant dans une gamma de température comprise entre 290'C et 335 C.
En mettant à profit cette hydrolyse de 803 et cette dissociation de H2SO4 respectivement exothermique et endothermique à température contrôlée, il est possible, dans le procédé préféré, d'établir essentiellement un exotherme à moins de 290'C pendant la plus grande part du durcissement, en fait 75% de la durée de durcissement.
Pendant la periode finale de durcissement, on laisse la température s'élever au-dessus de 290 C, sans dépasser
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335'C, ce qui fait que l'fKothrmr'et J'nduthrme onh approximativement équilibrés et qu'on vite une forte montee de la température avec le danger d'incendie qui en résulte. Pendant le stade final, la température plus élevée assure un maximum d'oxydation du soufre qui reste dans les briquettes, ce qui donne une robuste matrice de carbone qui agglomère les fines des briquettes et conduit à une resistance mécanique élevée et à une forte résistance ä l'eau.
L'excès d'air, qui donne lieu ä une atmosphère d'oxydation totale dans le four de durcissement, constitue aussi, avec l'azote associé dans 1'air d'alimentation, un véhicule de chaleur sensible tres important et très efficace. En outre, i1 est possible de maitriser une éventuelle élévation accidentelle de température pendant la periode de durcissement en faisant varier le débit d'air. Du fait que l'atmosphere du four est généralement maintenue à un taux d'oxygène non inférieur à 14%, de préférence non interieur à 17%, mais non superieur A 20%, une addition variable d'air ne peut
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pas influer sur le taux d'oxydation, mais fournira le moyen d'évacuer de la chaleur du lit de briquettes.
Les exemples qui suivent illustrent le procédé de la présente invention, mais ne sont pas destines à limiter
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la portée de 1a présente invention.
Exemple 1
Des menues de criblage d'anthracite ont été séchées de manière ä reduire leur teneur en humidité à une valeur comprise entre 2% et 4%, et envoyées à travers un étage de broyage et de tamisage, pour obtenir une granulométrie variable ne dépassant pas 3 mm de grosseur maximale des particules.
La matière séchée a été transpartee. à partir du séchoir ä une temperature de 85'C ä 100'C. Le liant de lignosulfonate d'ammonium, sous forme de dispersion ä 50% dans l'eau, a été injecté sous l'action de vapeur surchauffée, de manière à converger avec un rideau en chute libre de l'anthracite calibre. La quantité de liant était de 5% sur la base du poids d'anthracite. Puis le mélange a été envoye dans un agitateur mecanique chauffe à la vapeur, afin d'achever le melange et de déshydrater
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partiellement le melange dans la vis de transport vers la presse.
La teneur en eau du melange à son entree dans le dispositif mélangeur était de 10% en poids. se composant de 4% d'eau fixée à l'anthracite seche, plus 6% d'eau provenant de la dispersion de liant. La chaleur sensible provenant de l'anthracite chaud, additionnée de la chaleur sensible provenant de la vapeur surchauffée injectée dans le mélangeur, était suffisante pour éliminer l'eau en exces, de telle manière que la teneur en eau de la matière intimement melangee, dirigée vers la presse, ne dépassaât pas 8% en poids.
A la suite du. pressage, 1a quantité de soufre residuel dans les briquettes non durcies était de 8% en poids.
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Le durcissement au four a été effectué en trois etages, divises en zones & des fins de controle.
Le premier etage était un étage de préchauffage, dans lequel les briquettes vertes etaient chauffées afin
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d'évaporer l'humidity contenue après le pressage et afin d'élever la temperature des briquettes à 1 a teropérature de réaction pour l'oxydation du liant. Le préchauffage a élevé 1a température des briquettes vertes de 65 C à 210 C. L'étage était divise en trois zones couplées, recevant des gaz chauds à des temperatures variant progressivement d'environ 130'C dans la première zone à 170'C et ä 210'C environ dans la troisième zone. L'effluent gazeux de ces zones, à 130'C environ, était envoyé dans l'etage ou zone de prerefroidissement, c'est- à-dire le troisième étage du traitement.
Le deuxième étage ou étage de durcissement était divisé en quatre zones qui etaient reglées. par addition de gaz chauds, suivant un profil des températures variant typiquement de 250'C, 260 C. 250 C à 240 C. Mais en mëme
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temps, de l'air supplmntaire etait ajout de faon & maintenir l'oxygènes un taux non inferieur à 17% dans toutes les zones de durcissement, mais aussi de façon à régler progressivement les temperatures des briquettes, typiquement de 220 C. 250 C, 275 C à 300 C.
Dans les deux zones finales de l'étage de durcissement, de l'air supplémentaire était injecte, de façon à fournir une quantité d'air superieure à ce qui est necessaire pour régler le taux d'oxygène à 17% au moins, eu égard au fait que l'exotherme obtenu exige une quantité supplementaire de gaz pour refroidir le lit de briquettes par élimination de chaleur sensible.
La source de gaz chauds, pour les sones de prechauffage et de durcissement, était disponible à des températures variant de 800'C à 950'C : ces gaz étalent envoyés dans les zones du four pour s'y mélanger avec les
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gaz en cirouit fermé, de façon à régler aux niveaux indiques la temperature des gaz ä l'entrée des zones.
L'effluent gazeux mélangé des zones de durcissement, envoyé dans un collecteur commun, était à une température de 230 C.
Le troisième étage ou étage de prrefroidisement, qui recevait l'effluent gazeux de l'étage de préchauffage à 130 C environ, rejetalt un effluent gazeux dans le collecteur commun d'effluent gazeux à une température variant entre 230 C et 260 C.
La température des briquettes à la sortie du troisième étage, ou étage de prérefroidissement. était abaissée da la température finale de durcissement (300'C > jusqu'à une température variant entre 240 C et 260 C.
Puls les briquettes ont été refroidies à 100 C par passage ä travers l'étage de refroldissement par soufflage. d'air, avant de poursuivre leur chemin vers l'installation transporteuse de distribution.
Les propriétés des briquettes traitées, mesurées une semaine après le durcissement, sont indiquées dans le tableau qui suit. Le sbattertest (resistance au bris par chute) et l'essai au tambour (résistance à l'abrasion) ont été menés conformément A la norme britanique 1016. partie 13. Les mesures de resistance à l'écrasement ont été effectuées en planant une briquette en forme d'oreiller entre une plaque statique et une plaque mobile parallèle, la direction de la force de compression étant perpendiculaire aux plaques.
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<tb>
<tb>
Tableau
<tb> Poids <SEP> (g) <SEP> 40
<tb> Volume <SEP> (est) <SEP> 34
<tb> Masse <SEP> volumique <SEP> apparente <SEP> (g/ml) <SEP> 1,17
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> eau <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> 2,8
<tb> Resistance <SEP> moyenne <SEP> à <SEP> l'écrasement <SEP> (kg) <SEP> 165
<tb> Ecart <SEP> type <SEP> (30 <SEP> briquettes) <SEP> (kg) <SEP> 27,2
<tb> Resistance <SEP> au <SEP> bris <SEP> par <SEP> chute <SEP> @ <SEP> au-dessous <SEP> Brig.
<SEP> survivantes
<tb> (% <SEP> passant <SEP> un <SEP> tamis <SEP> de <SEP> 5 <SEP> mm <SEP> après) <SEP> de <SEP> 5 <SEP> mm <SEP> c.-à-d, <SEP> intactes <SEP> à <SEP> 75%
<tb> 1#6 <SEP> it <SEP> (1,8 <SEP> m) <SEP> 1,5 <SEP> 83,5
<tb> 2#6 <SEP> it <SEP> (1,8 <SEP> m) <SEP> 2,1 <SEP> 68, <SEP> 6
<tb> 3#6 <SEP> it <SEP> (1,8 <SEP> m) <SEP> 2,4 <SEP> 60,5
<tb> 4 <SEP> x <SEP> 6 <SEP> ft <SEP> (1,8 <SEP> m) <SEP> 3,0 <SEP> 53,1
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> l'abrasion <SEP> après <SEP> 25 <SEP> tours <SEP> 50 <SEP> tours
<tb> <SEP> passant <SEP> un <SEP> tamis <SEP> de <SEP> 5 <SEP> mm) <SEP> 8, <SEP> 7X <SEP> 17, <SEP> 2%
<tb> Produits <SEP> volatils <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> 9,5% <SEP> (BS <SEP> 1016 <SEP> Part.
<SEP> 3)
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> soufre <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> 1,1
<tb> Masse <SEP> volumique <SEP> en <SEP> vrac <SEP> 43k <SEP> 1b/ft3 <SEP> (690 <SEP> kg/m3)
<tb>
L'air supplémentaire de dilution délivré au four de durcissement était refoulé séparément par un ventilateur et commanda par des valves individuelles adjointes A chaque zone du four dans la section de durcissement. Cela concerne en fait la dernière des zones de préchauffage, outre les quatre zones de durcissement.
L'effluent gazeux qui était recycle à travers une unité de combustion ä lit fluides était refoulé par ventilateur dans 1e lit fluidisé à une température de 240. C. Ces gaz étaient en outre completes par de l'air comburant refoulé séparément par ventilateur dans l'unité de combustion à lit fluidisé, ou un dégogement supplémentaire de chaleur etait obtenu par alimentation directe de l'unit6 de combustion en charbon.
D'après cette forme de réalisation de l'invention, le procédé de durcissement consiste essentiellement à traiter l'effluent gazeux du four de durcissement dans
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une unité de combustion à lit fluidisé, et ä recycler dans le four de durcissement les gaz qui contiennent une forte proportion de vapeur surchauffée, à savoir plus de 12% en poids, mais pas plus de 20% en poids. Après addition d'air de dilution à ces gaz cirdulants, il est formé une atmosphère fortement oxydante dans le four de durcissement. Cette atmosphère accélère l'oxydation en SO3 du soufre contenu dans le liant lignosulfonate et l'hydrolyse de SO3 en H2SO4. Ces réactions exothermiques, combinöes ä la dissociation endothermique de H2SO4. permettent le contrôle de la température de durcissement.
Exemple 2
Des menues de criblage d'anthracite lavées ont été séchées, afin de réduire leur teneur en humidité à mains de 1%, puls ont été envoyées ä travers un broyeur, afin d'obtenir une granulométrie variable, ne dépassant pas 3 mm.
La matière séchée et broyée a été envoyée dans un mélangeur, l'atteignant a une temperature d'environ 115 C. Le liant lignosulfonate d'ammonium, sous forme de dispersion à 50% dans l'eau, a été injectée sous pression à une temperature d'environ 70*C. La quantité d'émulsion de liant étai t de 13% sur la base du poids total du
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mElange,
Puis le melange a ete envoyé à travers un dispositif d'évaporation ou la chaleur sensible provenant de l'anthracite chaud a été utilisée pour éliminer l'excës d'eau, de telle sorte que la teneur en eau de la matière intimement mélangée, envoyés vers la presse, ne dépassât pas 5, 5% en poids.
Les briquettes vertes ont été transportées, a une temperature d'environ 75'C, dans un four de durcissement ä trois étages, divisé en huit zones ä des fins de controle.
Le premier etage e'tait l'etage de préchauffage. dans lequel les briquettes vertes ont eté chauffees pour
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éliminerl'humiditéqu'ellescontenaientapresle pressages et pour élever la température des briquettes à la température convenant pnur l'oxydation du liant. Le préchauffage a élevé la temperature des briquettes vertes de 75 C à 210 C. L'étage était divisé en trois zones recevant des gaz chauds des températures moyennes croissant progressivement d'environ 130. C dans 1a première zone à environ 210 C dans la troisième zone.
L'effluent gazeux des deux premières zones, à 130'C environ, était envoyé dans l'étage de prérefroidissement ou zone 8, c'est-à-dire dans le troisième etage de traitement.
Le deuxième étage ou étage de durcissement était divisé en quatre zones qui etaient regelées, par addition de gaz chauds, suivant un profil des temperatures moyennes des gaz variant typiquement de 230*C, 250 C, 250 C à 240 C. En meine temps, de l'air supplementaire était ajoute afin de maintenir l'oxygène ä un taux d'environ 18% dans toutes les zones de durcissement. Dans les deux zones du milieu de l'étage de durcissement, de l'air supplémentaire etait injecte, afin de. donner une quantité d'air superieure a ce qui est necessaire pour régler le taux d'oxygène ä 17% au moins, car l'exotherme obtenu nécessitait une quantité de gaz supplementaire pour refroidir le lit de briquettes par enlèvement de chaleur sensible.
La source de gaz chauds, pour les zones de préchauffage et de durcissement, etait disponible ä des températures variant de 750 C à 850 C : ces gaz étalent envoyés dans les zones du four pour s'y mélangeur avec les gaz en circuit fernie, de façon à regler aux niveaux indiques la temperature des gaz ä l'entree des zones.
L'effluent gazeux melange des zones de durcissement, envoyé dans un collecteur commun, était à une température d'environ 230 C.
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Le troisième étage ou étage de prerefroldiss. ement, qui recevait l'effluent gazeux de l'tage de préchauffage ä 130*C environ, rejetait un effluent gazeux dans le collecteur commun d'effluent gazeux à une temperature variant de 230'C ä 260 C.
Puis les briquettes ont été refroidies à 100 C par passage ä travers l'étage de refroidissement par soufflage d'air, avant de poursuivre leur chemin vers l'installation transporteuse de distribution.
Les propriétés des briquettes traites, mesurées quelques semaines après le durcissement et un stockage ä l'extérieur, sont indiquées ci-après.
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<tb>
<tb>
Masse <SEP> moyenne <SEP> des <SEP> briquettes <SEP> : <SEP> 42 <SEP> g <SEP> la <SEP> réception
<tb> 39, <SEP> 3 <SEP> g <SEP> à <SEP> l'état <SEP> sec
<tb> Masse <SEP> volumique <SEP> apparente <SEP> : <SEP> 694 <SEP> kg/m3 <SEP> ä <SEP> la <SEP> réception
<tb> 648 <SEP> kg/m3 <SEP> à <SEP> l'état <SEP> sec
<tb> Résistance <SEP> moyenne <SEP> à <SEP> l'écrasement <SEP> : <SEP> 177, <SEP> 8 <SEP> kg
<tb> Ecart <SEP> type <SEP> (20 <SEP> briquettes) <SEP> : <SEP> 27, <SEP> 2 <SEP> kg
<tb> TeMeur <SEP> en <SEP> cendres <SEP> : <SEP> 5, <SEP> 3 <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> (à <SEP> 1'état <SEP> sec)
<tb> Produits <SEP> volatils <SEP> : <SEP> 9,5% <SEP> en <SEP> poids <SEP> (à <SEP> l'état <SEP> sec)
<tb> Soufre <SEP> :
<SEP> 1. <SEP> 21% <SEP> en <SEP> poids <SEP> (ä <SEP> tat <SEP> sec)
<tb>
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Essai au tambour (résistance ä l'abrasion) (% cumula-) (BS 1016, partie 13)
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<tb>
<tb> 25 <SEP> tours <SEP> 50 <SEP> tours
<tb> + <SEP> 30 <SEP> mm <SEP> 79,5 <SEP> 56,
<tb> + <SEP> 25 <SEP> m <SEP> 84,7 <SEP> 61,1
<tb> + <SEP> 20mm <SEP> 86, <SEP> 7 <SEP> 73.
<SEP> 0
<tb> + <SEP> 15 <SEP> mm <SEP> 90, <SEP> 0 <SEP> 77, <SEP> 8
<tb> + <SEP> 10 <SEP> mm <SEP> 9118 <SEP> 8211
<tb> + <SEP> 5 <SEP> mm <SEP> 93,8 <SEP> 85,3
<tb> 5 <SEP> mm <SEP> 6, <SEP> 4 <SEP> 14, <SEP> 7
<tb>
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Shattertest (résistance au bris par chute) (BS 1016, partie 13) (% cumulé)
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<tb>
<tb> Survivantes <SEP> (+ <SEP> 40 <SEP> mm) <SEP> Débris <SEP> Débris
<tb> moyens <SEP> de-de <SEP> 5 <SEP> mm
<tb> Chute <SEP> 1 <SEP> 84,7 <SEP> 14,4 <SEP> 0,9
<tb> Chute <SEP> 2 <SEP> 77,5 <SEP> 21,0 <SEP> 1,5
<tb> Chute <SEP> 3 <SEP> 65, <SEP> 8 <SEP> 31, <SEP> 8 <SEP> 2, <SEP> 4
<tb> Chute <SEP> 4 <SEP> 60,7 <SEP> 35,5 <SEP> 3,8
<tb>
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Le procédé de la présente invention met ä profit le liant lignosulfonate en tant que source de soufre pour les réactions d'oxydation et d'hydralyse.
En d'autres termes, le procédé utilise une phase de traitement qui posait précédemment un problème concernant la décharge dans l'atmosphdre, et cette phase devient un avantage pour produire des briquettes de haute qualité et réduire le problème d'environnement lie ä la décharge dans l'atmosphère.
L'invention a été décrite à propos de formes de réalisation particulières, mais des modifications peuvent y être apportées par l'homme de l'art sans qu'il s'écarte pour autant de la portée que l'on doit donner ä l'invention.