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Procédé pour le traitement de matières contenant des métaux lourds par lixiviation acide.
La présente invention concerne le traitement de matières contenant des métaux lourds, en vue de séparer et de récupérer les métaux que cesmatières contiennent et de contribuer ainsi à la protection de l'environnement industriel et à l'économie des matières premières. Elle vise en particulier le traitement de résidus industriels, notamment de résidus sidérurgiques, tels que les boues et les poussières résultant du dépoussiérage du gaz des hauts fourneaux et des aciéries à l'oxygène. Parmi les métaux lourds visés par l'invention, on peut notamment citer le zinc, le plomb, l'aluminium,'le chrome, le nickel et l'étain.
La description qui va suivre portera, à titre de simple illustration, sur le traitement ae résidus sidérurgiques.
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Les principaux constituants des résidus sidérurgiques sont le fer (30 - 60 %), le zinc (1 - 10 %), le plomb (0 - 5%), le carbone (1 à 35 %), le calcium (1 - 5%) et le magnésium (0- 3%). Les valeurs mentionnées entre parenthèses donnent, à titre indicatif, les teneurs pondérales généralement rencontrées pour ces constituants. Il va de soi que les teneurs d'un même constituant peuvent être très différentes selon que l'on considère une boue de haut fourneau ou des poussières d'aciérie.
Les valeurs indiquées ne constituent donc pas des limites impératives.
Les procédés actuels de traitement de ces résidus peuvent être classés en quatre grandes catégories : a) les procédés physiques, tels que le fractionnement granulométrique par hydrocyclonage, l'attrition en surface par effet "vortex-scalper" la séparation magnétique, la flottation. Ils sont plus efficaces pour traiter les boues et poussières des hauts four- neaux que celles des aciéries à l'oxygène. Néanmoins, même dans le cas des boues et poussières des hauts fourneaux, le taux de re- cyclage à l'agglomération desminerais de fer est limité jusqu'à pré- sent à (70 - 75 %) en poids.
En outre, les boues les plus fines et les plus riches en zinc et plomb, qui contiennent environ 90% du zinc total, doivent soit subir un traitement séparé soit être stockées en lagune contrôlée. b) les procédés électrothermiques, en particulier ceux qui utilisent des torches à plasma, sont fortement handicapés par les conditions actuelles du marché de l'énergie. c) les procédés pyrométallurgiques, tels que la réduction directe ou la chloruration oxydante en four tournant, sont difficilement exploi- tables actuellement, également en raison du prix élevé de l'énergie.
d) les procédés hydrométallurgiques, tels que la lixiviation à la sou= de caustique et la lixiviation à l'acide, notamment à l'acide chlorhydrique, ne sont actuellement applicables de façon économique que dans les cas où les résidus présentent une teneur élevée en zinc, de l'ordre de 15 - 20 % en poids. C'est le cas des poussières des aciéries électriques, mais généralement pas des boues et pous- sières des hauts fourneaux ou des aciéries à l'oxygène, comme on
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l'a indiqué plus haut. Par ailleurs, la lixiviation à la soude caustique ne permet pas une extraction totale du zinc et du plomb, ce qui réduit les possibilités de recyclage des résidus vers l'ag- glomération des minerais de fer.
Enfin, la lixiviation à l'acide ne permet pas, actuellement, de solubiliser sélectivement les composés de zinc et de plomb ; elleopère indistinctement sur l'ensemble du résidu, en particulier sur les oxydes de fer, et elle nécessite dès lors des quantités d'acide trop importantes pour que le procédé soit intéressant au niveau industriel.
Il apparaît donc que l'industrie, et en particulier l'industrie sidé- rurgique, ne dispose pas, à l'heure actuelle, d'un procédé économiquement acceptable pour traiter complètement le type de résidus mentionné dans l'introduction.
Le principal objet de la présente intention est de proposer un procédé, applicable de façon économique au niveau industriel, pour le trai- tement complet de matières contenant des métaux lourds par lixiviation acide, en utilisant des réactifs peu coûteux, en consommant un minimum d'énergie et ne comportant qu'un nombre réduit d'opérations.
Le procédé de l'invention repose sur la double idée d'utiliser l'a- cidité potentielle et le pouvoir complexant des bains usés de décapage à l'acide, notamment à l'acide chlorhydrique, et de rendre sélective l'action solubilisante de ces bains usés à l'égard des composants des matières précitées.
Le procédé qui fait l'objet de la présente invention, pour le trai- tement de matières contenant des métaux lourds au moyen d'un bain usé de décapage à l'acide, est essentiellement caractérisé par les étapes successives suivantes : (a) on fait réagir ledit bain usé avec les matières contenant les mé- taux lourds, en milieu oxydant, afin de provoquer d'une part la formation et la précipitation de composés insolubles du fer et d'autre part la formation et la mise en solution de composés solu- bles des métaux lourds présents dans lesdites matières;
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(b) on sépare la phase solide résultant de ladite précipitation et la phase liquide contenant lesdits composés solubles desdits métaux lourds;
(c) on ajoute à ladite phase liquide un réactif qui provoque la forma- tion et la précipitation de composés insolubles desdits métaux lourds à partir des composés solubles présents dans ladite phase liquide ; (d) on sépare la phase liquide résiduelle et la phase solide contenant lesdits composés insolubles desdits métaux lourds.
Selon l'invention, on crée ledit milieu oxydant en introduisant dans le bain usé un agent oxydant, soit gazeux, tel que l'air ou l'oxygène pur, soit liquide tel que le peroxyde d'hydrogène, soit solide, tel que le monopersulfate de potassium, soit encore par oxydation électro - chimique.
Egalement selon l'invention, on agite ledit bain et on opère avec un pH compris entre 1 et 3 et avec une température inférieure à environ 90 C, afin de provoquer la précipitation du fer sous forme de goethite au cours de l'étape (a).
Selon une variante particulière de réalisation de l'étape (c), an pré- cipite simultanément le zinc et le plomb sous la forme d'hydroxydes.
Il s'est avéré intéressant de réaliser cette précipitation sous la forme d'hydroxydes par une addition d'un hydroxyde, en particulier d'hydroxyde de calcium, à ladite phase liquide.
Selon une autre variante de réalisation de l'étape (c), on précipite simultanément le zinc et le plomb sous la forme de sulfures.
Dans ce cas, il s'est avéré intéressant de réaliser cette précipita- tion sous forme de sulfures en introduisant un composé sulfuré dans ladite phase liquide.. -
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A cet égard, il est avantageux d'utiliser l'acide sulfhydrique contenu dans le gaz de fours à coke, ce qui permet d'assurer une désulfuration partielle de ce gaz.
D'autres particularités et avantages de la présente invention appa- raîtront à la lecture de la description détaillée donnée ci-dessous, qui porte sur deux variantes de mise en oeuvre du procédé et qui se réfèrent aux dessins annexés, dans lesquels la figure 1 illustre schématiquement la séquence d'opérations, confor- mément à la variante de l'étape (c) où le zinc et le plomb sont précipités sous forme d'hydroxydes, et la figure 2 illustre schématiquement la séquence d'opérations, confor- mément à la variante de l'étape (c) où le zinc et le plomb sontprécipités sous forme de sulfures.
Les procédés illustrés par les schémas des figures 1 et 2 ne diffèrent que par le mode de précipitation du zinc et du plomb, dans l'étape (c), ainsi que par la destination respective des composés de zinc et de plomb ainsi obtenus. Dans les deux schémas, les éléments analogues sont désignés par les mêmes repères numériques ou littéraux, et les sens de circulation des matières sont indiqués par les flèches.
Enfin, les deux figures sont divisées en sept zones, repérées A à G, qui indiquent respectivement : - zone A : l'origine des matières mises en oeuvre; - zone B : la nature des différentes matières; - zone C : lesopérations de précipitation du fer (étape a) et du zinc/plomb (étape c), respectivement; - zone D : opérations de séparation (étapes b et d), respectivement ; - zone E : les opérations finales de conditionnement des précipités respectifs ; - zone F : nature des substances finales obtenues; - zone G : la destination de ces substances.
La figure 1 illustre l'utilisation d'un bain usé provenant d'une ins- tallation de décapage Al à l'acide chlorhydrique, pour le traitement
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des boues et des poussières riches en zinc et en plomb produites dans une aciérie à l'oxygène A2 et dans un haut fourneau A3. Le bain usé de décapage est symbolisé par 81, les boues et poussières d'aciérie par B2 et celles de haut fourneau par B3.
Typiquement, un bain usé de décapage à l'acide chlorhydrique, rejeté à raison de 25 1/tonne d'acier laminé, contient 144 g/1 soit 2,58 moles/1 d'ions ferreux (Fe), 2 g/1 soit 0,036 moles/1 d'ions ferriques (Fe) et 205 9/1 soit 5,77 moles/1 d'ions chlorure (C1). Ces teneurs sont données à titre purement indicatif et ne peuvent en aucun cas constituer une quelconque limitation du procédé de l'invention.
Des compositions typiques des boues et poussières d'aciéries à l'oxygène et de hauts fourneaux ont par ailleurs été indiquées plus haut.
Ces matières sont introduites dans un réacteur Cl, à la pression atmosphérique et à une température inférieure à 90 C, c'est-à-dire à la température du bain usé à la sortie de la décaperie. On établit un milieu oxydant, dans le réacteur CI, en y insufflant de l'oxygène venant également de l'aciérie A2 par la communication 82.
Le bain usé acide introduit dans le réacteur CI est agité, par exemple par une hélice 1, et éventuellement chauffé par un élément chauffant 2, et il réagit avec les résidus sidérurgiques, qui ont un caractère basique. Ces réactions provoquent l'oxydation des ions ferreux en ions ferriques, et la formation de goethite, suivant la réaction globale suivante :
2 Fe + 1/2 02+ 3 R20-@ (Fe OOH) + 4H+ .
La solution résultant de ces réactions est transférée dans un premier séparateur Dl, où l'on procède à une séparation solide-liquide, par exemple par décantation, par filtration ou par centrifugation. On obtient ainsi une phase solide, qui contient essentiellement la goethite (Fe OOH), les oxydes de fer (FeO, Fe2O3, Fe3O40, ainsi que d'autres substances insolubles telles que le carbone (C) et la silice (SiO2), et une phase liquide, à caractère acide, contenant essentiellement des chlorures.
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La phase solide subit une étape de lavage et de déshydratation dans un dispositif El de type connu puis, dans sa composition rappelée en F1, elle est dirigée vers l'agglomération de minerais de fer Gl où elle est recyclée.
La phase liquide est dirigée vers le réacteur C2 de précipitation des métaux lourds, dans lequel l'agitation est assurée par une hélice 3. On introduit dans ce réacteur le réactif de précipitation du zinc et du plomb.
Dans le cas de la figure 1, ce réactif est la chaux Ca(OH)2, provenant de fours à chaux A4, qui provoque la précipitation du zinc et du plomb sous la forme d'hydroxydes. Ce réactif est particulièrement avantageux, car il est fréquent que l'industrie sidérurgique puisse en disposer à des prix très intéressants. L'invention n'exclut toutefois pas l'utili- sation d'un ou de plusieurs autres réactifs qui permettraient d'obtenir le même résultat que la chaux.
La solution obtenue est ensuite transférée dans un second séparateur D2, où l'on procède à une nouvelle séparation solide-liquide. On ob- tient ainsi une phase solide, qui contient les hydroxydes de zinc et de plomb, et une phase liquide qui contient essentiellement des chlorures alcalins et alcalino-terreux.
Après lavage et déshydratation en E2, le mélange d'hydroxydes de zinc et de plomb peut être recyclé en G2 dans l'industrie des métaux non ferreux.
La phase liquide finale contient des sels peu polluants et peut, par exemple, être rejetée directement dans la mer ou dans un cours d'eau à débit élevé.
Si le rejet de cette phase liquide finale n'est possible que dans un cours d'eau à faible débit, il est recommandé, également suivant l'in- vention, d'inclure une étape de dessalement de cette phase liquide.
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Les produits solides obtenus par cette opération peuvent notamment être utilisés comme sets' de' déneigement.
Le rejet final est symbolisé par le repère G3, et l'étape éventuelle de dessalement n'est pas représentée.
Le procédé schématisé dans la figure 2 est identique à celui de la figure 1, jusqu'à l'entrée de la phase liquide provenant de Dl dans le réacteur C2, où l'on met ladite phase liquide en présence d'un réactif de précipitation du zinc et du plomb.
Dans le cas de la figure 2, ce réactif est l'acide sulfhydrique H25 contenu dans le gaz dégagé par des fours à coke A5. Les échanges chimiques qui se déroulent dans le réacteur C2 donnent naissance aux sulfures ZnS et PbS en suspension dans une solution agitée au moyen d'une hélice 3.
Comme dans le cas de la figure 1, la solution obtenue est transférée dans un second séparateur D2, où l'on procède à une nouvelle séparation solide-liquide. On obtient ainsi une phase solide, qui contient les sulfures de zinc et de plomb, et une phase liquide qui contient essentiellement des chlorures alcalins et alcalino-terreux.
Après lavage et déshydratation en E2, le mélange de sulfures de zinc et de plomb peut être soumis à un grillage oxydant en G4, afin de produire des oxydes de zinc et de plomb qui peuvent ensuite être recyclés dans l'industrie des métaux non ferreux.
Ici également, la phase liquide finale ne contient que des sels peu polluants, qui sont éventuellement extraits par évaporation avant le rejet final G3.
Le procédé qui vient d'être décrit et illustré peut s'appliquer directement aux boues et aux poussières de hauts fourneaux et d'aciéries à l'oxygène. Il s'adresse cependant de préférence à des concentrats enrichis en zinc et en plomb, résultant d'opérations de traitement primaires.
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Il permet dès lors de considérer ce type de résidus sidérurgiques d'une part comme un minerai de fer recyclable à l'agglomération et d'autre part comme une source de zinc et de plomb susceptible d'intéresser l'industrie des métaux non ferreux.
Un autre intérêt majeur du procédé de l'invention est de combiner en une seule opération le traitement d'un important type de déchets sidérurgiques et la valorisation des bains usés de décapage à l'acide chlorhydrique. Il permet d'utiliser avantageusement l'acidité potentielle et le pouvoir complexant considérables de ces bains usés et d'éviter ainsi la régénération de ces bains usés qui, dans certains cas, peut grever le prix de l'acide chlorhydrique dans une mesure atteignant 30 %.
Il va de soi que l'invention n'est pas limitée à la description qui vient d'en être faite. En particulier, il ne sortirait pas du cadre de l'invention d'appliquer le procédé en utilisant des bains usés de décapage à l'acide sulfurique.
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Process for the treatment of materials containing heavy metals by acid leaching.
The present invention relates to the treatment of materials containing heavy metals, with a view to separating and recovering the metals that these materials contain and thus contributing to the protection of the industrial environment and to the economy of raw materials. It relates in particular to the treatment of industrial residues, in particular of steel residues, such as sludge and dust resulting from the dedusting of gas from blast furnaces and steelworks with oxygen. Among the heavy metals targeted by the invention, mention may in particular be made of zinc, lead, aluminum, chromium, nickel and tin.
The description which follows will relate, by way of simple illustration, to the treatment of steel residues.
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The main constituents of steel residues are iron (30 - 60%), zinc (1 - 10%), lead (0 - 5%), carbon (1 to 35%), calcium (1 - 5% ) and magnesium (0- 3%). The values mentioned in parentheses give, by way of indication, the weight contents generally encountered for these constituents. It goes without saying that the contents of the same constituent can be very different depending on whether one considers a blast furnace mud or steelworks dust.
The values indicated therefore do not constitute mandatory limits.
The current processes for treating these residues can be classified into four main categories: a) physical processes, such as particle size fractionation by hydrocycloning, surface attrition by "vortex-scalping" effect, magnetic separation, flotation. They are more effective in treating sludge and dust from blast furnaces than that from oxygen steelworks. However, even in the case of sludge and dust from blast furnaces, the rate of recycling to the agglomeration of iron ore is limited so far to (70 - 75%) by weight.
In addition, the finest sludge and the richest in zinc and lead, which contain approximately 90% of the total zinc, must either undergo a separate treatment or be stored in a controlled lagoon. b) electrothermal processes, in particular those using plasma torches, are severely handicapped by the current conditions of the energy market. c) pyrometallurgical processes, such as direct reduction or oxidative chlorination in a rotary kiln, are currently difficult to use, also because of the high price of energy.
d) hydrometallurgical processes, such as caustic leaching and acid leaching, in particular hydrochloric acid, are currently only economically applicable where the residues have a high content of zinc, of the order of 15-20% by weight. This is the case for dust from electric steelworks, but generally not for sludge and dust from blast furnaces or oxygen steelworks, as we
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indicated it above. In addition, leaching with caustic soda does not allow a total extraction of zinc and lead, which reduces the possibilities of recycling the residues towards the agglomeration of iron ores.
Finally, acid leaching does not currently allow the zinc and lead compounds to be solubilized selectively; it operates indiscriminately on the entire residue, in particular on iron oxides, and it therefore requires too large quantities of acid for the process to be advantageous on an industrial level.
It therefore appears that the industry, and in particular the steel industry, does not currently have an economically acceptable process for completely treating the type of residue mentioned in the introduction.
The main object of the present intention is to propose a process, economically applicable on an industrial level, for the complete treatment of materials containing heavy metals by acid leaching, using inexpensive reagents, consuming a minimum of energy and comprising only a reduced number of operations.
The process of the invention is based on the double idea of using the potential acidity and the complexing power of spent acid pickling baths, in particular hydrochloric acid, and of making the solubilizing action selective. these spent baths with respect to the components of the aforementioned materials.
The process which is the subject of the present invention, for the treatment of materials containing heavy metals by means of a spent acid pickling bath, is essentially characterized by the following successive stages: (a) reacts said spent bath with materials containing heavy metals, in an oxidizing medium, in order to cause on the one hand the formation and precipitation of insoluble iron compounds and on the other hand the formation and dissolution of compounds heavy metal solvents present in said materials;
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(b) separating the solid phase resulting from said precipitation and the liquid phase containing said soluble compounds from said heavy metals;
(c) adding to said liquid phase a reagent which causes the formation and precipitation of insoluble compounds of said heavy metals from the soluble compounds present in said liquid phase; (d) the residual liquid phase and the solid phase containing said insoluble compounds are separated from said heavy metals.
According to the invention, said oxidizing medium is created by introducing into the spent bath an oxidizing agent, either gaseous, such as air or pure oxygen, or liquid such as hydrogen peroxide, or solid, such as potassium monopersulfate, again by electrochemical oxidation.
Also according to the invention, the said bath is stirred and the operation is carried out with a pH of between 1 and 3 and with a temperature below about 90 ° C., in order to cause the precipitation of iron in the form of goethite during step (a ).
According to a particular embodiment of step (c), an simultaneously precipitates zinc and lead in the form of hydroxides.
It has been found to be advantageous to carry out this precipitation in the form of hydroxides by the addition of a hydroxide, in particular calcium hydroxide, to said liquid phase.
According to another alternative embodiment of step (c), the zinc and the lead are precipitated simultaneously in the form of sulphides.
In this case, it has been found to be advantageous to carry out this precipitation in the form of sulphides by introducing a sulphide compound into said liquid phase.
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In this regard, it is advantageous to use the hydrogen sulfide acid contained in the gas from coke ovens, which makes it possible to ensure partial desulfurization of this gas.
Other features and advantages of the present invention will appear on reading the detailed description given below, which relates to two alternative embodiments of the method and which refer to the appended drawings, in which FIG. 1 illustrates schematically the sequence of operations, according to the variant of step (c) where zinc and lead are precipitated in the form of hydroxides, and Figure 2 schematically illustrates the sequence of operations, in accordance with the variant of step (c) where zinc and lead are precipitated in the form of sulphides.
The methods illustrated by the diagrams of FIGS. 1 and 2 differ only in the mode of precipitation of zinc and lead, in step (c), as well as in the respective destination of the zinc and lead compounds thus obtained. In the two diagrams, the analogous elements are designated by the same numerical or literal references, and the directions of circulation of the materials are indicated by the arrows.
Finally, the two figures are divided into seven zones, marked A to G, which respectively indicate: - zone A: the origin of the materials used; - zone B: the nature of the different materials; - zone C: the precipitation operations for iron (step a) and zinc / lead (step c), respectively; - zone D: separation operations (stages b and d), respectively; - zone E: the final operations for conditioning the respective precipitates; - zone F: nature of the final substances obtained; - zone G: the destination of these substances.
FIG. 1 illustrates the use of a spent bath from an Al pickling installation with hydrochloric acid, for the treatment
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sludge and dust rich in zinc and lead produced in an A2 oxygen steelworks and in an A3 blast furnace. The spent pickling bath is symbolized by 81, the steelworks sludge and dust by B2 and those from blast furnace by B3.
Typically, a spent hydrochloric acid pickling bath, rejected at a rate of 25 l / tonne of rolled steel, contains 144 g / l, i.e. 2.58 moles / l of ferrous ions (Fe), 2 g / l or 0.036 moles / 1 of ferric ions (Fe) and 205 9/1 or 5.77 moles / 1 of chloride ions (C1). These contents are given for information only and cannot in any case constitute any limitation of the process of the invention.
Typical compositions of sludge and dust from oxygen steelworks and blast furnaces have also been indicated above.
These materials are introduced into a reactor C1, at atmospheric pressure and at a temperature below 90 C, that is to say at the temperature of the spent bath at the outlet of the mill. An oxidizing medium is established in the CI reactor, by injecting oxygen there also coming from the A2 steelworks via communication 82.
The spent acid bath introduced into the reactor CI is stirred, for example by a propeller 1, and optionally heated by a heating element 2, and it reacts with the steel residues, which have a basic character. These reactions cause the oxidation of ferrous ions to ferric ions, and the formation of goethite, according to the following global reaction:
2 Fe + 1/2 02+ 3 R20- @ (Fe OOH) + 4H +.
The solution resulting from these reactions is transferred to a first separator Dl, where a solid-liquid separation is carried out, for example by decantation, by filtration or by centrifugation. A solid phase is thus obtained, which essentially contains goethite (Fe OOH), iron oxides (FeO, Fe2O3, Fe3O40, as well as other insoluble substances such as carbon (C) and silica (SiO2), and a liquid phase, of an acidic nature, containing essentially chlorides.
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The solid phase undergoes a washing and dehydration step in a device El of known type then, in its composition recalled in F1, it is directed towards the agglomeration of iron ores Gl where it is recycled.
The liquid phase is directed to the heavy metal precipitation reactor C2, in which stirring is ensured by a propeller 3. The zinc and lead precipitation reagent is introduced into this reactor.
In the case of FIG. 1, this reagent is lime Ca (OH) 2, coming from A4 lime kilns, which causes the precipitation of zinc and lead in the form of hydroxides. This reagent is particularly advantageous, because it is frequent that the steel industry can have it at very attractive prices. The invention does not however exclude the use of one or more other reagents which would make it possible to obtain the same result as lime.
The solution obtained is then transferred to a second separator D2, where a new solid-liquid separation is carried out. A solid phase is thus obtained, which contains the zinc and lead hydroxides, and a liquid phase, which essentially contains alkali and alkaline earth chlorides.
After washing and dehydration to E2, the mixture of zinc and lead hydroxides can be recycled to G2 in the non-ferrous metal industry.
The final liquid phase contains low-polluting salts and can, for example, be discharged directly into the sea or into a stream with a high flow rate.
If the discharge of this final liquid phase is only possible in a stream with a low flow rate, it is recommended, also according to the invention, to include a desalination step of this liquid phase.
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The solid products obtained by this operation can in particular be used as snow removal sets.
The final rejection is symbolized by the reference G3, and the possible desalination step is not shown.
The process shown diagrammatically in FIG. 2 is identical to that of FIG. 1, until the entry of the liquid phase coming from Dl into the reactor C2, where said liquid phase is placed in the presence of a precipitation reagent zinc and lead.
In the case of FIG. 2, this reagent is hydrogen sulfide H25 contained in the gas released by coke ovens A5. The chemical exchanges which take place in the reactor C2 give rise to the ZnS and PbS sulfides in suspension in a solution stirred by means of a propeller 3.
As in the case of FIG. 1, the solution obtained is transferred to a second separator D2, where a new solid-liquid separation is carried out. This gives a solid phase, which contains zinc and lead sulfides, and a liquid phase, which essentially contains alkali and alkaline earth chlorides.
After washing and dehydration in E2, the mixture of zinc and lead sulphides can be subjected to an oxidizing roasting in G4, in order to produce zinc and lead oxides which can then be recycled in the non-ferrous metal industry.
Here also, the final liquid phase contains only low-polluting salts, which are optionally extracted by evaporation before the final discharge G3.
The process which has just been described and illustrated can be applied directly to sludge and dust from blast furnaces and oxygen steelworks. However, it is preferably intended for concentrates enriched with zinc and lead, resulting from primary treatment operations.
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It therefore makes it possible to consider this type of steel residue on the one hand as an iron ore recyclable in the urban area and on the other hand as a source of zinc and lead likely to interest the non-ferrous metal industry.
Another major advantage of the process of the invention is to combine in a single operation the treatment of a large type of steel waste and the recovery of spent pickling baths with hydrochloric acid. It makes it possible to advantageously use the potential acidity and the considerable complexing power of these spent baths and thus to avoid the regeneration of these spent baths which, in certain cases, can increase the price of hydrochloric acid to an extent reaching 30 %.
It goes without saying that the invention is not limited to the description which has just been given. In particular, it would not be departing from the scope of the invention to apply the method using spent pickling baths with sulfuric acid.