AT522828A1 - Verfahren und Vorrichtung zum Bearbeiten eines Stator-Halbfabrikats - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Bearbeiten eines Stator-Halbfabrikats. Dabei wird ein im wesentlichen hohlzylindrischer Statorkern (4) mit mehreren entlang einer Kreisumfangsrichtung des Statorkerns (4) verteilt angeordneten und sich entlang einer Längsachse (5) des Statorkerns (4) erstreckenden Aufnahmenuten (9) bereitgestellt. Je Aufnahmenut (9) sind mehrere elektrische Leiterstäbe angeordnet, welche gegenüber einem axialen Stirnende (7) des Statorkerns (4) vorragen und Leiterüberstände (15) definieren. Dabei wird wenigstens eine erste Biegebewegung zum gleichzeitigen Biegen aller Leiterüberstände (15) je Aufnahmenut (9) in Radialrichtung (16) zur Längsachse (5) des Statorkerns (4) nach außen ausgeführt. Nachfolgend wird wenigstens ein nadelförmiges Biegewerkzeug (22, 22‘) in wenigstens einen Spalt zwischen in Radialrichtung (16) benachbart angeordneten Leiterüberständen (15) eingeführt. Durch wenigstens eine zweite Biegebewegung werden zumindest einzelne oder alle der Leiterüberstände (15) in Radialrichtung (16) nach innen in Richtung zur Längsachse (5) des Statorkerns (4) zurückgebogen.

Description

Die JP 5904103 B2 offenbart ein Verfahren zum radialen Auffächern der axialen Überstände der Leiterstäbe gegenüber dem Statorkern eines halbfertigen, nachfolgend weiter zu bearbeitenden Stators einer elektrischen Maschine. Die axialen Überstände der Leiterstäbe treten dabei im Ausgangszustand des Stator-Halbfabrikats geradlinig und eng aneinander liegend aus den Aufnahmenuten des Statorkerns heraus. Von den äußersten Enden bzw. Spitzen der Leiterstäbe ist innerhalb eines kurzen axialen Längsabschnittes die dünne, elektrische Isolationsschicht entfernt, wodurch die Spitzenabschnitte der unmittelbar benachbarten Leiterstäbe um die zweifache Dicke der elektrischen Isolationsschicht voneinander distanziert sind. Zudem sind die Spitzenabschnitte der Leiterstäbe abgeschrägt bzw. mit einer Fase versehen. In jeden zweiten isolationsfreien Zwischenraum zwischen den Spitzenabschnitten der Leiterstäbe werden dann Aufspreizklingen in Axialrichtung zum Statorkern eingeführt, um ein paarweises Auffächern der Überstände der Leiterstäbe in radialer Richtung zur Statorlängsachse zu bewirken. Diese Auffächerung der Überstände erfolgt in zumindest zwei Phasen, wobei in einer ersten Phase eine erste Gruppe von radial außen liegenden Leiterüberständen des Statorkerns aufgefächert wird und in einer nachfolgenden Phase diese erste Gruppe von Leiterüberständen gemeinsam mit einer radial weiter innen liegenden zweiten Gruppe von Leiterüberständen zusätzlich bzw. noch stärker aufgefächert

wird.

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bedingt zufriedenstellend.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden und ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zur Verfügung zu stellen, mittels derer eine automatisierte, möglichst prozessstabile radiale Auffächerung von Leiterüberständen gegenüber dem Statorkern eines zu produzierenden

Stators einer elektrischen Maschine ermöglicht ist.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung gemäß den Ansprüchen gelöst.

Das erfindungsgemäße Verfahren zum Bearbeiten eines Stator-Halbfabrikats umfasst die folgenden Verfahrensschritte:

- Bereitstellen eines im wesentlichen hohlzylindrischen Statorkerns mit einem ersten und einem zweiten axialen Stirnende und mit mehreren entlang einer Kreisumfangsrichtung des Statorkerns verteilt angeordneten und sich entlang einer Längsachse des Statorkerns erstreckenden Aufnahmenuten, wobei je Aufnahmenut mehrere durch Formstäbe gebildete elektrische Leiterstäbe angeordnet sind, welche Leiterstäbe an zumindest einem der beiden axialen Stimrnenden gegenüber den Aufnahmenuten im Wesentlichen geradlinig austreten und gegenüber dem Statorkern vorragen und dadurch axiale Leiterüberstände ausbilden, wobei die Leiterstäbe nach der Herstellung vorbestimmter elektrischer Verbindungen wenigstens eine Statorwicklung ausbilden, welche Statorwicklung mehrere in Radialrichtung zur Längsachse des Statorkerns unmittelbar benachbarte Lagen aufweist, welche Lagen durch die genannten Leiterstäbe gebildet sind;

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- Einführen von wenigstens einem nadelförmigen Biegewerkzeug in wenigstens einen Spalt bzw. keilförmigen Zwischenraum zwischen in Radialrichtung benachbart angeordneten Leiterüberständen;

- Ausführen von wenigstens einer zweiten Biegebewegung zum Biegen von zumindest einzelnen oder allen der Leiterüberstände in Radialrichtung nach innen in Richtung zur Längsachse des Statorkerns, während sich das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug zwischen wenigstens zwei in Radialrichtung benachbart angeordneten Leiterüberständen befindet und dabei wenigstens ein zweiter Krümmungsradius in zumindest einzelnen oder allen der Leiterüberstände in einem axialen Abstand zum ersten Krümmungsradius gebildet wird. Der wenigstens eine zweite Krümmungsradius verläuft dabei gegengleich bzw. ist dieser entge-

gensetzt zu dem wenigstens einen ersten Krümmungsradius ausgerichtet.

Dementsprechend werden in einem initialen Schritt sämtliche Leiterüberstände auf einmal radial nach außen gebogen bzw. radial nach außen gedrängt. Dieses in radialer Richtung stapelartig aufbauende Paket aus der Gesamtheit an Leiterüberständen je Aufnahmenut wird durch die gemeinsame Biegung bzw. Verdrängung in Radialrichtung nach außen bereits etwas aufgefächert. Dies wird durch die unterschiedlichen Krümmungsradien und/oder die unterschiedlichen Rückfederungswege bzw. Elastizitätsverhalten der einzelnen Leiterüberstände begünstigt. Insbesondere werden radial weiter außen liegende Leiterüberstände je Aufnahmenut einen vergleichsweise kleinen bzw. engen Krümmungsradius aufweisen, während radial weiter innen liegende Leiterüberstände je Aufnahmenut einen vergleichsweise größeren Krümmungsradius aufweisen werden, oder aufgrund von elastischer Rückfederung auch eine vernachlässigbare Restkrümmung oder gar keine Krümmung aufweisen können. Diese Vorab-Auffächerung der Leiterüberstände ist ausreichend, um nadelförmige Biegewerkzeuge deutlich einfacher bzw. prozesssi-

cherer zwischen radial benachbarten Leiterüberständen einführen zu können, um

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erzielbar.

Außerdem wirken sich dadurch diverse Fertigungstoleranzen bzw. Materialstreuungen in den Leiterstäben weniger störend auf die erforderlichen Bearbeitungsabläufe aus. Darunter fallen beispielsweise nachfolgende Verschränkungsmaßnahmen bzw. sogenannte Twist-Prozesse gegenüber den Leiterüberständen, oder auch Schweißprozesse, um letztendlich die elektrische Wicklung aufbauen zu können. Die erforderlichen Positioniergenauigkeiten für Bearbeitungswerkzeuge können in weiterer Folge gesenkt werden bzw. ist insgesamt eine deutlich höhere Prozessstabilität bezüglich der automatisiert oder teilautomatisiert ablaufenden Bearbeitungsschritte erzielbar.

Zweckmäßig ist es auch, wenn das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeugs im Zuge einer initialen Aufbauphase des wenigstens einen ersten Krümmungsradius nicht verwendet bzw. nicht eingesetzt wird, und wenn das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug nach der Herstellung des wenigstens einen zweiten Krümmungsradius von den Leiterüberständen entfernt wird. Dadurch ist eine vorteilhafte Kombination aus einem Freibiegeverfahren zur Vorbereitung oder Schaffung des wenigstens einen ersten Krümmungsradius, und aus einem Gesenk-Biegeverfahren bzw. Formwerkzeug-Biegeverfahren zur Vorbereitung 0der Schaffung des wenigstens einen zweiten Krümmungsradius geschaffen. Ein kompliziertes und zeitaufwändiges Einführen bzw. ein umsetzungskritisches Einfädeln von nadelförmigen Biegewerkzeugen zwischen sehr eng bzw. lückenlos anei-

nander liegenden Leiterüberständen wird so erübrigt.

Vorteilhaft kann auch eine zumindest einmal wiederholte Ausführung einer Biegeoder Stellbewegung gegenüber den Leiterüberständen zur Herstellung des ersten und/oder zweiten Krümmungsradius sein. Insbesondere kann wenigstens eine Hin-, Her- und Hin-Bewegung gegenüber den Leiterüberständen ausgeführt werden. Mechanische Eigenspannungen können dadurch abgebaut werden, sodass

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zierbar bzw. prozessstabil erzielt werden kann.

Weiters kann vorgesehen sein, dass in jeden Spalt zwischen den in Radialrichtung zueinander benachbarten Leiterüberständen jeweils ein nadelförmiges Biegewerkzeug eingeführt wird. Dadurch wird die Gefahr einer Beschädigung der elektrischen Isolation an den Leiterüberständen im Zuge eines nachfolgenden Verschränkungs- bzw. Twist-Vorganges der Leiterüberstände hintan gehalten. Zudem kann dadurch die Effizienz des Bearbeitungsvorganges gesteigert werden.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug in einem Winkel schräg zur Längsachse des Statorkerns zwischen radial benachbarten, winkelig zur Längsachse des Statorkerns verlaufenden Leiterüberständen eingeführt wird. Demzufolge ist der wenigstens eine erste Krümmungsradius an einzelnen oder allen der Leiterüberstände im Austrittsbereich aus der Aufnahmenut zumindest ansatzweise oder vollständig ausgebildet, bevor das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug schräg bzw. geneigt zur Längsachse des Statorkerns eingeführt wird. Durch die krümmungs- und/oder eigenspannungsbedingte, leichte Vorab-Auffächerung der Spitzenabschnitte der Leiterüberstände kann das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug relativ mühelos bzw. prozesssicher eingefädelt werden. Aufwändige Positions-Korrekturmaßnahmen für das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug, beispielsweise in Zusammen-

hang mit Kamerasystemen, können so in vielen Fällen erübrigt werden.

Zudem kann vorgesehen sein, dass die Leiterüberstände unter Zuhilfenahme bzw. Ausnutzung von vordefinierten Biegekanten, welche an den nadelförmigen Biegewerkzeugen ausgebildet sind, gebogen werden. Dadurch kann eine erhöhte Präzision in Bezug auf die Soll-Positionen bzw. Soll-Geometrien der Leiterüberstände

erzielt werden.

Gemäß einer zweckmäßigen Maßnahme kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine zweite Biegebewegung und der wenigstens eine zweite Krümmungsra-

dius derart ausgeführt werden, dass äußere Endabschnitte der Leiterüberstände

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Praktikabel ist es, wenn die wenigstens eine zweite Biegebewegung und der wenigstens eine zweite Krümmungsradius derart ausgeführt werden, dass zwischen äußeren Endabschnitten von in Radialrichtung zueinander benachbarten Leiterüberständen ein definierter Radialabstand ausgebildet wird, insbesondere ein definierter Radialabstand eingestellt wird, der einen Wert ausgewählt aus dem Bereich von 1 mm bis 6 mm aufweist. Dadurch können Biegewerkzeuge zum sogenannten Twisten bzw. Verschränken der Leiterüberstände in Bezug auf die Kreisumfangsrichtung des Statorkerns rasch und prozesssicher auf den jeweiligen Endabschnitten angebracht werden. Insbesondere können dadurch unerwünschte Kollisionen der Leiterüberstände mit dem jeweiligen Biegewerkzeug hintan gehalten werden. Vor allem das Einfädeln bzw. Eintauchen der äußeren, freistehenden Endabschnitte der Leiterüberstände in jeweils vorgesehene Aufnahmetaschen des

Biegewerkzeugs wird dadurch erleichtert.

Entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung kann vorgesehen sein, vor dem Ausführen der wenigstens einen ersten Biegebewegung wenigstens ein Stützfinger an dem in Radialrichtung äußersten Leiterüberstand zur Anlage gebracht und als Kräfte-Widerlager eingesetzt wird. Dadurch kann die Geometrie bzw. der Verlauf des zumindest einen ersten Krümmungsradius an den Leiterüberständen verbessert vorbestimmt werden. Insbesondere kann dadurch eine möglichst reproduzierbare Vorab-Auffächerung der Leiterüberstände erzielt werden. Darüber hinaus können dadurch übermäßige Beanspruchungen der elektrischen Isolationsschicht der Leiterüberstände im Austrittsbereich aus der jeweiligen Aufnahmenut vermie-

den werden.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform werden die erste und auch die zweite Biegebewegung mittels einer Biegevorrichtung ausgeführt, wobei ein erster Biegebacken der Biegevorrichtung an der radial äußeren Seitenfläche des radial äu-

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gleich schonende Biegebewegungen in radialer Richtung nach innen bzw. in radi-

aler Richtung nach außen ausgeführt werden.

Entsprechend einer praktikablen Ausführungsform können der erste und der zweite Biegebacken eine zangenartige Biegevorrichtung ausbilden, bei welcher die beiden Biegebacken bewegungsgekoppelt bzw. synchron verstellbar sind. Dadurch können in einfacher Art und Weise definierte Klemmkräfte gegenüber den Leiterüberständen ausgeübt werden, aber auch hammerartige bzw. impulsartige Schlagkräfte in die Leiterüberstände eingebracht werden. Die gewünschte Soll-Geometrien der Leiterüberstände bzw. die jeweiligen Krümmungsradien kön-

nen dadurch zuverlässig und rationell hergestellt werden.

Außerdem kann vorgesehen sein, dass für jeden Spalt zwischen zwei in Radialrichtung benachbarten Leiterüberständen jeweils ein nadelförmiges Biegewerkzeug vorgesehen ist, wobei Teilgruppen von nadelförmigen Biegewerkzeugen sequentiell, also zeitlich versetzt, in die jeweiligen Spalten eingeführt werden. Dadurch kann die plangemäße Soll-Position der Leiterüberstände kontinuierlich bzw. sukzessive gesteigert werden und die Wahrscheinlichkeit einer unerwünschten Kollision eines nadelförmigen Biegewerkzeuges mit einem Leiterüberstand

verringert werden.

In diesem Zusammenhang kann es auch zweckmäßig sein, wenn eine erste Teilgruppe durch ein nadelförmiges Biegewerkzeug gebildet ist, welches in den Spalt in der radialen Mitte der Leiterüberstände eingeführt wird und eine zweite Teilgruppe durch ein Paar von nadelförmigen Biegewerkzeugen gebildet ist, welche simultan in zwei Spalte eingeführt werden, welche gegenüber dem in der radialen Mitte angeordneten Spalt in Radialrichtung nach innen nächstliegend positioniert und in Radialrichtung nach außen nächstliegend positioniert sind. Dadurch kann ein optimales Verhältnis aus Taktzeitverkürzung bzw. Effizienzsteigerung und der Erzielung von exakten Biegungen, also der verbesserten Einhaltung von Planbzw. Soll-Geometrien der Leiterüberstände, erreicht werden.

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pliziert umgesetzt werden.

Entsprechend einer weiterführenden Maßnahme kann vorgesehen sein, dass nach dem Biegen des zumindest einen ersten und des zumindest einen zweiten Krümmungsradius an den Leiterüberständen in Bezug auf eine erste Aufnahmenut weiters die Leiterüberstände von zumindest einer in Kreisumfangsrichtung benachbarten Aufnahmenut mit dem zumindest einen ersten und dem zumindest einen zweiten Krümmungsradius versehen werden. Dadurch wird eine sequentielle Abarbeitung der einzelnen Aufnahmenuten mit den darin angeordneten Leiterstäben ermöglicht. Ein solcher getakteter Vorgang ermöglicht hohe Präzision und Prozessstabilität. Zur Reduzierung bzw. Minimierung der insgesamt benötigten Bearbeitungszeit ist es dabei in einfacher Art und Weise auch möglich, je StatorHalbfabrikat mehrere Biegevorrichtungen vorzusehen, welche gleichzeitig die Lei-

terstäbe in unterschiedlichen Aufnahmenuten des Statorkerns bearbeiten.

Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch eine Bearbeitungsvorrichtung entsprechend den Vorrichtungsansprüchen gelöst. Die damit erzielbaren technischen Wirkungen und vorteilhaften Effekte sind den vorstehenden und den nachfolgenden

Beschreibungsteilen zu entnehmen.

Erfindungsgemäß ist eine Vorrichtung zum Bearbeiten eines Stator-Halbfabrikats mit einem im wesentlichen hohlzylindrischen Statorkern mit einem ersten und einem zweiten axialen Stirnende und mit mehreren entlang einer Kreisumfangsrichtung des Statorkerns verteilt angeordneten und sich entlang einer Längsachse des Statorkerns erstreckenden Aufnahmenuten vorgesehen, wobei je Aufnahmenut

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- eine Biegevorrichtung mit wenigstens einem Biegebacken, welcher zum gleichzeitigen Biegen aller, d.h. sämtlicher, Leiterüberstände in Radialrichtung nach außen und zum Herstellen von wenigstens einem ersten Krümmungsradius an den Leiterüberständen in einem Austrittsabschnitt der Leiterüberstände aus der jeweiligen Aufnahmenut eingerichtet ist;

- wobei die Biegevorrichtung weiters einen Biegewerkzeugkopf mit wenigstens einem nadelförmigen Biegewerkzeug aufweist, welches zum Einführen in wenigstens einen Spalt bzw. Zwischenraum zwischen in Radialrichtung benachbart angeordneten Leiterüberständen eingerichtet ist;

- und wobei die Biegevorrichtung mit dem wenigstens einen Biegebacken weiters dazu eingerichtet ist, zumindest einzelne oder alle der Leiterüberstände in einem axialen Abstand zum ersten Krümmungsradius in Radialrichtung nach innen in Richtung zur Längsachse des Statorkerns zu biegen, insbesondere distanziert zu dem wenigstens einen ersten Krümmungsradius zurückzubiegen, während sich das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug zwischen wenigstens zwei in Radialrichtung benachbart angeordneten Leiterüberständen befindet, sodass wenigstens ein zweiter Krümmungsradius, insbesondere ein gegenläufiger bzw. gegengleicher Krümmungsradius, in zumindest einzelnen oder allen der Leiterüber-

stände gebildet wird.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden

Figuren näher erläutert.

Es zeigen jeweils in stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

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Fig. 1 ein Ausführungsbeispiel eines Stator-Halbfabrikats, bei welchem die Überstände der elektrischen Leiterstäbe gegenüber dem Statorkern in radialer Richtung aufzufächern sind;

Fig. 2 das Stator-Halbfabrikat nach Fig. 1 mit radial aufgefächerten Leiter-

überständen;

Fig. 3A-D einzelne Verfahrensschritte zur Herstellung einer radialen Auffäche rung der Leiterüberstände;

Fig. 4 einen partiellen Längsschnitt durch das Stator-Halbfabrikat gemäß Fig. 2; Fig. 5 eine beispielhafte Vorrichtung zur Herstellung einer radialen Auffäche-

rung bei einem Stator-Halbfabrikat nach Fig. 1;

Fig. 6 die Biegevorrichtung der Vorrichtung nach Fig. 5 in vergrößerter Darstellung; Fig. 7 den Biegewerkzeugkopf der Vorrichtung nach Fig. 6 in herausgelöster,

vergrößerter Darstellung

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind diese Lageangaben bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen.

In Fig. 1 ist ein Ausführungsbeispiel eines Stator-Halbfabrikats 1 gezeigt, welches dem in den Fig. 3A-D veranschaulichten Verfahrensschritten unterzogen wird bzw. mit einer in den Fig. 5-7 veranschaulichten Vorrichtung 2 bearbeitet werden kann. Das Ergebnis einer solchen Bearbeitung kann dabei einem Stator-Zwischenpro-

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dukt 3 entsprechen, wie es beispielhaft in Fig. 2 veranschaulicht wurde. Die nachfolgend beschriebenen strukturellen Elemente eines letztendlich erzielbaren Sta-

tors für eine elektrische Maschine gelten dabei sowohl für das Stator-Halbfabrikat 1 gemäß Fig. 1, als auch für das Stator-Zwischenprodukt 3 gemäß Fig. 2.

Die jeweilige Statorkomponente umfasst einen im Wesentlichen hohlzylindrischen Statorkern 4. Ein solcher Statorkern 4 kann auch nicht dargestellte, am Außenumfang angeordnete, integral ausgebildete Befestigungsabschnitte, insbesondere in Form von Befestigungsbohrungen, aufweisen. Ein solcher im Wesentlichen hohlzylindrisch ausgeführter Statorkern 4 besitzt in Bezug auf seine zentrale Längsachse 5 ein erstes axiales Stirnende 6 und ein zweites axiales Stirnende 7. Typischerweise ist der entsprechende Statorkern 4 durch eine Mehrzahl von paketartig aufeinander geschichteten Blechlamellen gebildet.

Entlang einer Kreisumfangsrichtung 8, insbesondere entlang der inneren zylindrischen Bohrung innerhalb des Statorkerns 4, in welcher Bohrung der Rotor einer elektrischen Maschine anzuordnen ist, sind mehrere verteilt angeordnete Aufnahmenuten 9 ausgebildet. Diese Aufnahmenuten 9 verlaufen parallel zur Längsachse 5 des Statorkerns 4. Die Aufnahmenuten 9 erstrecken sich dabei in Axialrichtung durchgehend zwischen dem ersten und zweiten axialen Stirnende 6, 7 des Statorkerns 4. Eine auf die Radialrichtung 16 zur Längsachse 5 bezogene Tiefe 10 der Aufnahmenuten 9 ist dabei derart bemessen, dass in jeder der Aufnahmenuten 9 eine Mehrzahl von elektrischen Leiterstäben 11 aufgenommen werden kann. Die Leiterstäbe 11 sind dabei in Art von Formstäben ausgeführt und weisen bevorzugt einen mehreckigen, insbesondere rechteckigen oder quadratischen Querschnitt auf, wie dies in den Fig. 1, 2 veranschaulicht ist. Beispielsgemäß entspricht eine Breite 12 der Leiterstäbe 11 in etwa einer Breite 13 der jeweiligen Aufnahmenuten 9. Wie schematisch dargestellt, ist es zweckmäßig, wenn die einzelnen Aufnahmenuten 9 in ihrem vom Nutgrund abgewandten Endabschnitt, welcher der sogenannten Rotorbohrung nächstliegend zugewandt ist, verjüngend ausgeführt sind. Demnach sind zwischen den in Kreisumfangsrichtung 8 benachbarten Aufnahmenuten 9 jeweils sogenannte Statorzähne 14 ausgebildet.

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Beispielsgemäß sind je Aufnahmenut 9 insgesamt sechs in Radialrichtung 16 unmittelbar benachbarte elektrische Leiterstäbe 11 angeordnet. Die in den diversen Aufnahmenuten 9 untergebrachten Leiterstäbe 11 können dabei durch die beiden Schenkel von im Wesentlichen U-förmigen Leiterstab-Bügeln, auch als sogenannte Hair-Pins bekannt, gebildet sein. Derartige Leiterstab-Bügel sind bei dem in den Fig. 1, 2 veranschaulichten Ausführungsbeispiel vorgesehen. Alternativ dazu ist es auch möglich, den Statorkern 4 bzw. dessen Aufnahmenuten 9 mit sogenannten I-Pins zu bestücken. Die in Art von Hair- bzw. U-Pins oder in Art von IPins ausgeführten Leiterstäbe 11 ragen an zumindest einem der beiden axialen Stirnenden 6, 7 gegenüber dem Statorkern 4 vor. Diese vorragenden Abschnitte der Leiterstäbe 11 werden im Nachfolgenden als Leiterüberstände 15 bezeichnet. Solche Leiterüberstände 15 treten im Wesentlichen geradlinig aus den Aufnahmenuten 4 aus und ragen im Zustand des Stator-Halbfabrikats 1 im Wesentlichen geradlinig gegenüber dem zumindest einen axialen Stirnende 6, 7 des Statorkerns 4 vor. Die einzelnen Leiterstäbe 11 sind an deren Mantelflächen typischerweise mit einer elektrischen Isolationsschicht versehen. Im Bereich der äußeren Endabschnitte 27 der Leiterstäbe11 kann die elektrische Isolationsschicht entfernt sein. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ragen die Leiterüberstände 15 der Leiterstäbe 11 lediglich gegenüber dem zweiten axialen Stirnende 7 in Axialrichtung geradlinig vor, wobei sie von der entsprechenden Stirnfläche des Statorkerns 4

rechtwinkelig emporstehen.

Entsprechend dem Ausführungsbeispiel gemäß den Fig. 1, 2 sind am ersten axialen Stirnende 6 des Statorkerns 4 dezidierte Paare von Leiterstäben 11 einteilig miteinander verbunden, insbesondere bügelartig miteinander gekoppelt. Diese Seite des Stators wird typischerweise als Hair-Pin-Seite bzw. als Kronen-Seite bezeichnet. Das beispielsgemäß zweite axiale Stirnende 7 wird hingegen typischerweise als Schweißseite bzw. als Twist-Seite bezeichnet. Die Leiterstäbe 11 bilden dabei nach der Herstellung vorbestimmter elektrischer Verbindungen, welche dezidierte Verschränkungs- und Verschweißungsschritte erfordern, wenigstens eine elektrische Statorwicklung aus. Eine solche Statorwicklung weist mehrere in Radialrichtung 16 zur Längsachse 5 unmittelbar zueinander benachbarte bzw. aneinander angrenzende Lagen 17 aus Leiterstäben 11 auf. Beispielsgemäß ist also

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eine sechslagige Statorwicklung ausgebildet, nachdem je Aufnahmenut 9 sechs in Radialrichtung 16 aneinander liegende Leiterstäbe 11 ausgebildet sind.

Um ein Stator-Zwischenprodukt 3 zu erzielen, wie es in Fig. 2 beispielhaft veranschaulicht ist, werden zumindest die in den Fig. 3A-D schematisch veranschaulichten Verfahrensschritte ausgeführt. Insbesondere wird durch die beispielsgemäßen Verfahrensschritte nach den Fig. 3A-D eine radiale Auffächerung der Leiterüberstände 15 je Aufnahmenut 9 bewerkstelligt. In diesem Zusammenhang wird angemerkt, dass die Fig. 3A-D eine beispielhafte vierlagige Statorwicklung schematisiert zeigen, während Fig. 2 eine beispielhafte, sechslagige Statorwicklung offenbart.

Fig. 3A zeigt dabei, wie in einem initialen Verfahrensschritt sämtliche axialen Leiterüberstände 15 der Leiterstäbe 11 innerhalb einer Aufnahmenut 9 in Bezug auf die Längsachse 5 des Statorkerns 4 in Radialrichtung 16 nach außen gedrängt bzw. gebogen werden. Diese Biegebewegung erfolgt dabei bevorzugt für alle Leiterstäbe 11 der Aufnahmenut 9 gleichzeitig. Hierfür kann an der radial innersten Seitenfläche 18 des Pakets aus Leiterstäben 11 wenigstens ein Biegewerkzeug 19 angesetzt bzw. zur Anlage gebracht werden. Die mit diesem Biegewerkzeug 19 ausgeübte erste Biegebewegung 20 kann dabei, wie schematisch angedeutet, bo-

genförmig gekrümmt verlaufen, oder auch rein translatorisch ausgeführt werden.

Diese initiale bzw. wenigstens eine erste Biegebewegung 20 bewirkt wenigstens einen ersten Krümmungsradius Rı im Austrittsbereich bzw. Austrittsabschnitt der Leiterüberstände 15 aus der jeweiligen Aufnahmenut 9, wie dies in Fig. 3B schematisch dargestellt ist. Anstelle der in Fig. 3B veranschaulichten, plastischen Umformung der Leiterüberstände 15, also der Ausbildung von wenigstens einem Krümmungsradius Rı im Nahbereich zum axialen Stirnende 7 ist es auch möglich, mittels dem Biegewerkzeug 19 lediglich vorübergehend eine Vorspannkraft auf die Leiterüberstände 15 auszuüben und dadurch die in Fig. 3B veranschaulichte Auffächerung bzw. Vorab-Aufspreizung der Leiterüberstände 15 zumindest temporär zu erzielen. Ebenso ist es möglich, dass aufgrund von unterschiedlichen Rückfederungen bzw. aufgrund des jeweiligen Elastizitätsverhaltens die radial innersten Leiterüberstände 15 im Wesentlichen geradlinig verbleiben, während lediglich die

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radial äußeren Leiterüberstände 15 einen ersten Krümmungsradius Rı bzw. einen

vergleichsweise engeren ersten Krümmungsradius Rı besitzen.

Diese unterschiedlichen Krümmungszustände können unter anderem aufgrund der paketartig aneinander liegenden, radial unmittelbar benachbarten Leiterüberstände 15 der Leiterstäbe 11 erreicht werden. Zudem kann eine verfahrenstechnische Kombination aus einer plastischen Formung des wenigstens einen ersten Krümmungsradius Rı und aus einer elastischen Rückfederung der diversen Leiterüberstände 15 ausgenutzt werden, um in den vom Statorkern 4 entfernten Endabschnitten der Leiterüberstände 15 schmale Spalte 21 zu bilden bzw. keilförmige

Zwischenräume zu definieren.

Wie in Fig. 3C schematisch veranschaulicht, wird sodann in wenigstens einen der Spalte 21 bzw. Zwischenräume zwischen den in Radialrichtung 16 benachbart angeordneten Leiterüberständen 15 wenigstens ein nadelförmiges Biegewerkzeug 22, 22‘ eingeführt. Diese nadelförmigen Biegewerkzeuge 22, 22‘ können einen schmalen langgestreckten Grundkörper und eine Werkzeugspitze 23, 23‘ aufweisen. Die Werkzeugspitze 23, 23° ist im einfachsten Fall durch eine einseitige Fase oder durch eine doppelseitige Abschrägung gebildet. Die zuvor aufgefächerten Leiterüberstände 15 bzw. die zwischen den Leiterüberständen 15 ausgebildeten keilförmigen Spalten 21 erleichtern dabei das Einführen der nadelförmigen Biegewerkzeuge 22, 22‘ in die entsprechenden Zwischenräume. Insbesondere sind dadurch größere Einführtoleranzen möglich und eine unerwünschte Kollision der Werkzeugspitzen 23, 23‘ mit den Stirnenden der Leiterüberstände 15 kann hintan-

gehalten werden.

Nach dem Einführen von dem wenigstens einen nadelförmigen Biegewerkzeug 22, 22‘ wird wenigstens eine zweite Biegebewegung 24 ausgeführt. Diese wenigstens eine zweite Biegebewegung 24 dient zum Biegen von zumindest einzelnen oder allen der Leiterüberstände 15, welche zuvor den wenigstens einen ersten Krümmungsradius Rı erhalten haben, in Radialrichtung 16 nach innen, also in Richtung zur Längsachse 5 des Statorkerns 4. Diese wenigstens eine zweite Biegebewegung 24 wird dabei zumindest phasenweise in einem Zustand ausgeführt,

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in welchem sich das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug 22, 22‘ zwischen wenigstens zwei in Radialrichtung 16 benachbart angeordneten Leiterüberständen 15 befindet. Durch diese wenigstens eine zweite Biegebewegung 24 wird wenigstens ein zweiter, insbesondere ein gegenläufiger bzw. ein gegengleicher Krümmungsradius Rz in den Leiterüberständen 15 ausgebildet. Dieser wenigstens eine zweite Krümmungsradius Rz verläuft invers bzw. entgegengesetzt zum ersten Krümmungsradius Rı und wird dabei zumindest in einzelnen oder allen der Leiterüberstände 15 geformt. Dieser zumindest eine zweite Krümmungsradius Rz ist dabei in einem axialen Abstand Dx zum ersten Krümmungsradius Rı ausgebildet, wie

dies aus einer Zusammenschau der Fig. 3C und 3D entnehmbar ist.

Dementsprechend werden die nadelförmigen Biegewerkzeuge 22, 22‘ im Zuge der initialen Aufbauphase des wenigstens ersten Krümmungsradius Rı nicht verwendet bzw. kommen diese Biegewerkzeuge im Zusammenhang mit geradlinig aus den Aufnahmenuten 9 austretenden Leiterüberständen 15 nicht zum Einsatz. Vielmehr kommt das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug 22, 22‘ erst dann zum Einsatz, wenn den Leiterüberständen 15 bereits der wenigstens eine erste Krümmungsradius R+ı aufgeprägt worden ist, wie dies vor allem aus Fig. 3C ersichtlich ist. In weiterer Folge wird das zumindest eine nadelförmige Biegewerkzeug 22, 22‘ nach deren Verwendung von den plangemäß geformten Leiterüberständen 15 wieder entfernt, wie dies in Fig. 3D schematisch veranschaulicht wurde. Zur Effizienzsteigerung in Bezug auf die Umsetzung des wenigstens einen zweiten Biegevorganges 24 ist es möglich, dass für jeden Spalt 21 zwischen den in Radialrichtung 16 zueinander benachbarten Leiterüberständen 15 jeweils ein nadelförmiges Biegewerkzeug 22, 22‘ ausgebildet bzw. vorgesehen ist und verfahrensgemäß in jeden dieser Spalte 21 jeweils eingeführt wird. Die Anzahl der nadelförmigen Biegewerkzeuge 22, 22‘ entspricht dabei der Anzahl der Leiterstäbe 11 Je Aufnahmenut 9 abzüglich des Wertes 1. Beispielsgemäß sind bei insgesamt vier Leiterstäben 11 pro Aufnahmenut 9 insgesamt drei nadelförmige Biegewerk-

zeuge 22, 22‘ vorzusehen.

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Um mechanischen Eigenspannungen bzw. Rückfederungstendenzen entgegenzuwirken, kann es zweckmäßig sein, wenn die erste und/oder die zweite Biegebewegung 20, 24 wiederholend ausgeführt werden, insbesondere zumindest einmal wiederholt werden. Dadurch kann der plangemäße bzw. angestrebte erste bzw. zweite Krümmungsradius Rı, R2 reproduzierbarer geformt bzw. mit erhöhter Zu-

verlässigkeit hergestellt werden.

Wie am besten aus Fig. 3C ersichtlich ist, wird das zumindest eine nadelförmige Biegewerkzeug 22, 22‘ in einem Winkel 25 geneigt bzw. schräg zur Längsachse 5 des Statorkerns 4 zwischen radial benachbarte, winkelig zur Längsachse 5 des Statorkerns 4 verlaufende Leiterüberstände 15 eingeführt. Der entsprechende Winkel 25 ist dabei bei Betrachtung im Längsschnitt des Statorkerns 4 als spitzer Winkel ausgeführt. Der entsprechende Winkel 25 ist im Wesentlichen durch den wenigstens einen ersten Krümmungsradius Rı im Austrittsbereich der Leiterüber-

stände 15 definiert bzw. mitbestimmt.

Durch das angegebenen Verfahrensmaßnahmen ist es nicht unbedingt erforderlich, dass die äußeren Endabschnitte 27 der Leiterüberstände 15 abisoliert oder verjüngt ausgebildet sind und/oder mit Abschrägungen oder wenigstens einer Fase versehen sind, um die nadelförmigen Biegewerkzeuge 22, 22‘ zuverlässig bzw. möglichst kollisionsfrei einführen zu können. Durch die angegeben Verfahrensmaßnahmen ist das Einführen der nadelförmigen Biegewerkzeuge 22, 22’ zwischen benachbarte Leiterüberstände 15 grundsätzlich auch dann zuverlässig möglich, wenn die äußeren Endabschnitte 27 der Leiterüberstände 15 vorerst unbearbeitet sind, also die Isolationsschicht tragen und einen gleichbleibenden Dickenverlauf aufweisen, wie dies in den Fig. 3A-D veranschaulicht wurde. Zum noch zuverlässigeren Einführen der nadelförmigen Biegewerkzeuge 22, 22‘ kann jedoch vorgesehen sein, dass an den äußeren Endabschnitten 27 der Leiterüberstände 15 jeweils wenigsten eine Fase ausgebildet ist und/oder die elektrische Isolationsschicht bereits entfernt ist, wie dies in Fig. 1 beispielhaft gezeigt ist.

Durch Kombination des wenigstens einen ersten Krümmungsradius Rı und des

hierzu gegengleichen, wenigstens einen zweiten Krümmungsradius R2 werden im

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Wesentlichen S- bzw. Z-förmige Leiterüberstände 15 hergestellt, wie des in Fig. 3D bzw. auch in Fig. 4 beispielhaft veranschaulicht wurde. Die jeweilige Formgebung der jeweiligen Leiterüberstände 15, insbesondere in Bezug auf den wenigstens einen zweiten Krümmungsradius Rz, erfolgt vorzugsweise unter Zuhilfenahme bzw. Ausnutzung von vordefinierten Biegekanten 26, 26‘, welche an den nadelförmigen Biegewerkzeugen 22, 22‘ ausgebildet sind. Diese wenigstens eine Biegekante 26, 26‘ kann beispielsgemäß durch eine Übergangskante zwischen dem Grundkörper und der Werkzeugspitze 23, 23‘ des nadelförmigen Biegewerkzeuges 22, 22‘ definiert sein. Durch diese wenigstens eine Biegekante 26, 26‘ wird eine Biegeunterstützung in Art eines Gesenk- bzw. Formbiegeverfahrens bereitgestellt.

Um eine prozessstabile Weiterverarbeitung des herzustellenden Stator-Zwischenprodukts 3 zu erzielen, ist es zweckmäßig, wenn die wenigstens eine zweite Biegebewegung 24 und der wenigstens eine zweite Krümmungsradius R2 derart ausgeführt werden, dass axial äußere Endabschnitte 27 der Leiterüberstände 15 im Wesentlichen parallel zur Längsachse 5 des Statorkerns 4 verlaufen, wie dies in Fig. 3D und in Fig. 4 beispielhaft veranschaulicht wurde. Zudem werden die wenigstens eine zweite Biegebewegung 24 und der wenigstens eine zweite Krümmungsradius R2 derart ausgeführt, dass zwischen den axial äußeren Endabschnitten 27 von in Radialrichtung 16 zueinander benachbarten Leiterüberständen 15 ein definierter Radialabstand 28 eingestellt wird. Dieser Radialabstand 28 kann dabei einen Wert ausgewählt aus dem Bereich von 1 mm bis 6 mm aufweisen. Dies ermöglicht ein prozesssicheres, formschlüssiges Ergreifen der äußeren Endabschnitte 27 der Leiterstäbe 11, um nachfolgend einen kontrollierten Verschränkungs- bzw. Twist-Prozess der Leiterüberstände 15 in Bezug auf die Kreisumfangsrichtung 8 des Statorkerns 4 bewerkstelligen zu können.

Um einen definierten Biegevorgang in Zusammenhang mit der zumindest einen ersten Biegebewegung 20 zu erzielen, kann es zweckmäßig sein, wenigstens einen Stützfinger 29 an dem in Radialrichtung 16 äußersten Leiterüberstand 15 zur Anlage zu bringen. Dieser wenigstens eine Stützfinger 29 dient dabei als Kräfte-

Widerlager im Zuge der Ausführung der wenigstens einen ersten Biegebewegung

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20 zur Herstellung des wenigstens einen ersten Krümmungsradius R1. Dieser wenigstens eine Stützfinger 29 wird dabei im Nahbereich des jeweiligen axialen Stirnendes, beispielsgemäß des axialen Stirnendes 7, positioniert und während der Biegebewegung 20 zumindest annähernd positionsfest gehaltert. Der wenigstens eine Stützfinger 29 kann dabei auch die Formgebung des wenigstens einen ersten Krümmungsradius Rı beeinflussen bzw. mitbeeinflussen. Insbesondere kann eine Anlagefläche des wenigstens einen Stützfingers 29 konturiert bzw. gewölbt ausgeführt sein. Dadurch ist es auch möglich, das Risiko einer Beschädigung der elektrischen Isolationsschicht an den Leiterstäben 11, insbesondere am radial äußersten Leiterstab 11, hintanzuhalten. Insbesondere wird dadurch ein scharfkantiger Übergang des äußersten Leiterstabes 11 im Austrittsbereich aus der Aufnahmenut 9

vermieden.

Der wenigstens eine Stützfinger 29 kann dabei, wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, mittels wenigstens einer Stellvorrichtung 30, welche beispielsgemäß einen Stellzylinder umfassen kann, automatisiert in Radialrichtung 16 von der Längsachse 5 des Statorkerns 4 weg bzw. in Richtung zur Längsachse 5 verstellt werden. Diese Stellvorrichtung 30 ist Bestandteil einer aus den Fig. 5, 6 beispielhaft ersichtlichen Vorrichtung 2 zum Bearbeiten des Stator-Halbfabrikats 1 gemäß Fig. 1.

Wie weiters am besten aus Fig. 3D entnehmbar ist, kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine erste und auch die wenigstens eine zweite Biegebewegung 20, 24 mittels einer Biegevorrichtung 31 ausgeführt werden, wie sie aus Fig. 6 ersichtlich ist. Diese Biegevorrichtung 31 ist ein Bestandteil der in Fig. 5 beispielhaft dargestellten Vorrichtung 2 zum Bearbeiten eines Stator-Halbfabrikats 1 nach Fig. 1. Die beispielhafte Biegevorrichtung 31 gemäß den Fig. 5, 6 umfasst dabei einen ersten Biegebacken 32 und einen damit zusammenwirkenden zweiten Biegebacken 33. Der erste Biegebacken 32 der Biegevorrichtung 31 ist zur Anlage bzw. zum Andrücken an der radial äußeren Seitenfläche 34 des radial äußersten Leiterüberstandes 15 vorgesehen. Der zweite Biegebacken 33 der Biegevorrichtung 31 ist zur Anlage bzw. zum Andrücken an der radial inneren Seitenfläche 18 des radial innersten Leiterüberstandes 15 vorgesehen. Der erste und zweite Biegeba-

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cken 32, 33 der Biegevorrichtung 1 können dabei klemmenartig und/oder hammerartig auf die Leiterüberstände 15 einwirken. Hierfür ist der Biegevorrichtung 1 ein steuerbarer Stellantrieb 35 zugeordnet. Dieser Stellantrieb 35 kann beispielsweise einen Mehrstellungszylinder umfassen, welcher von einer in strichlierten Linien schematisch angedeuteten, elektronischen Steuervorrichtung 36 indirekt ansteuerbar ist, insbesondere gesteuert aus- und einfahrbar ist. Analog dazu sind alle weiteren hierin beschriebenen Stellvorrichtungen bzw. Stellzylinder von der typischerweise programmgesteuerten Steuervorrichtung 36 ansteuerbar, insbesondere

kontrolliert aus- und einfahrbar.

Zweckmäßig kann es sein, wenn der erste und der zweite Biegebacken 32, 33 eine zangen- bzw. klemmenartige Biegevorrichtung 31 ausbilden, wie dies in den Fig. 6, 7 gezeigt ist. Dabei sind die beiden Biegebacken 32, 33 bewegungsgekoppelt bzw. synchron verstellbar. Dies kann in einfacher Art und Weise durch einen bidirektionalen Stellantrieb 35 in Form eines Mehrstellungszylinders umgesetzt sein. Alternativ ist auch eine Zahnrad- und Zahnstangenkopplung mit diametral gegenüberliegenden Zahnstangen möglich. Auch ein solcher Stellantrieb 35 ermöglicht eine synchrone Stellbewegung der Biegebacken 32,33 in zueinander entgegengesetzte und in aufeinander zugewandte Stellrichtungen.

Wie am besten aus einer Zusammenschau der Fig. 5-7 ersichtlich ist, oder auch aus Fig. 3D entnehmbar ist, kann es zweckmäßig sein, wenn für jeden Spalt 21 zwischen zwei in Radialrichtung 16 benachbarten Leiterüberständen 15 jeweils ein nadelförmiges Biegewerkzeug 22, 22‘, 22“ vorgesehen ist. In diesem Zusammenhang kann es auch zweckmäßig sein, wenn Teilgruppen von diesen nadelförmigen Biegewerkzeugen 22; 22‘, 22“ sequenziell, d.h. zeitlich versetzt, in die jeweiligen Spalten 21 bzw. keilförmig verlaufenden Zwischenräume eingeführt werden. Insbesondere kann es zweckmäßig sein, wenn eine erste Teilgruppe durch ein erstes nadelförmiges Biegewerkzeug 22 gebildet ist, welches in den Spalt 21 in der radialen Mitte 37 der Leiterüberstände 15 eingeführt wird. Eine zweite Teilgruppe kann durch ein Paar von nadelförmigen Biegewerkzeugen 22°‘ gebildet sein, welche simultan in zwei Spalte 21 eingeführt werden, welche gegenüber den

in der radialen Mitte 37 angeordneten Spalt 21 in Radialrichtung 16 nach innen

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nächstliegend positioniert und in Radialrichtung 16 nach außen nächstliegend positioniert sind. Bei der in den Fig. 5, 6 dargestellten Biegevorrichtung 31, welche zur Bearbeitung einer sechslagigen Statorwicklung vorgesehen ist, sind insgesamt fünf nadelförmige Biegewerkzeuge 22, 22‘, 22“ vorgesehen. Die radial äußersten nadelförmigen Biegewerkzeuge 22“ stellen in diesem Zusammenhang eine dritte Teilgruppe dar, welche in zeitlicher Hinsicht nach der Einführung des ersten nadelförmigen Biegewerkzeuges 22 und des Paares aus den zweiten nadelförmigen

Biegewerkzeugen 22‘ in die radial äußersten Spalte 21 eingeführt wird.

Wie am besten aus den Fig. 3D und 7 entnehmbar ist, kann entsprechend einer zweckmäßigen Verfahrensmaßnahme vorgesehen sein, dass die axialen Leiterüberstände 15 mittels den Biegebacken 32, 33 der Biegevorrichtung 31 gegen die Biegekanten 26, 26‘ an den nadelförmigen Biegewerkzeugen 22, 22‘ gedrückt werden. Insbesondere ist es dabei möglich, dass die zu formenden Leiterüberstände 15 unter mehrmaliger, hammerartiger Schlageinwirkung gegen die nadelförmigen Biegewerkzeuge 22, 22‘, 22“ angedrückt bzw. gedrängt werden. Dadurch kann der zumindest eine zweite Krümmungsradius Rz2 der Leiterüberstände 15 zumindest teilweise hergestellt bzw. vorgeformt werden. Diese Umformung erfolgt dabei unter Zuhilfenahme der vordefinierten Biegekanten 26, 26°, wodurch die entsprechenden Formgebungen möglichst reproduzierbar ausgeführt

werden können.

In Fig. 5 ist ein Ausführungsbeispiel der Vorrichtung 2 zum Bearbeiten eines Stator-Halbfabrikats 1 veranschaulicht. Insbesondere ist diese Vorrichtung 2 dazu eingerichtet, axiale Leiterüberstände 15 eines Stator-Halbfabrikats 1, wie es in Fig. 1 schematisch gezeigt ist, in Radialrichtung 16 zum Statorkern 4 aufzufächern. Die Vorrichtung 2 umfasst ein mechanisches Grundgestell 38, an welchem zumindest die Biegevorrichtung 31 gehaltert ist. Die Biegevorrichtung 31 umfasst den wenigstens einen Biegebacken 32, 33, welcher zum gleichzeitigen bzw. simultanen Biegen aller bzw. sämtlicher Leiterüberstände 15 einer Aufnahmenut 9 in Radialrichtung 16 nach außen eingerichtet ist. Zudem ist die Biegevorrichtung 31 zum Herstellen des wenigstens einen Krümmungsradius Rı an den Leiterüberständen

15 im Nahbereich zu deren Austritt aus der jeweiligen Aufnahmenut 9 eingerichtet.

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Die Biegevorrichtung 31 umfasst weiters einen Biegewerkzeugkopf 39, wie er in Fig. 7 schematisch veranschaulicht ist. Ein solcher Biegewerkzeugkopf 39 weist das zumindest eine nadelförmige Biegewerkzeug 22, 22‘, 22“ auf, welches bzw.

welche quer zur Verstellrichtung der Biegebacken 32, 33 relativverstellbar sind.

Die Biegevorrichtung 31 und der Biegewerkzeugkopf 39 sind dazu eingerichtet, mittels dem wenigstens einen Biegebacken 32, 33 und dem wenigstens einen nadelförmigen Biegewerkzeug 22, 22‘, 22‘ zumindest einzelne oder alle der Leiterüberstände 15 in Radialrichtung nach innen in Richtung zur Längsachse 5 des Statorkerns zu biegen. Dabei wird zumindest einzelnen der Leiterstäbe 15 in einem axialen Abstand Dx zum ersten Krümmungsradius Rı zumindest ein zweiter

Krümmungsradius R2 aufgeprägt.

Hierfür kann vorgesehen sein, dass der Biegewerkzeugkopf 39 bzw. die gesamte Biegevorrichtung 31 auf einer vorzugsweise horizontal verlaufenden Schwenkachse 40 gelagert ist. Mittels einem Schwenkantrieb 41 — Fig. 6 — ist der Biegewerkzeugkopf 39 in unterschiedliche Schwenkstellungen gesteuert verstellbar. Der Schwenkantrieb 41 kann — wie beispielhaft dargestellt — durch einen Stellzylinder gebildet sein.

Mittels diesem Schwenkantrieb 41 und der Schwenkachse 40 ist unter anderem die zumindest eine erste Biegebewegung 20 ausführbar, bei welcher die Leiterüberstände 15 radial nach außen gedrängt bzw. plastisch gebogen werden können. Zudem kann eine horizontal verlaufende Stellachse 42 vorgesehen sein, mit welcher der Biegewerkzeugkopf 39 in horizontaler Richtung translatorisch, insbesondere radial zur Längsachse 5 relativverstellbar ist. Auch hierfür sind entsprechende Antriebe notwendig, welche von einer zentralen Steuervorrichtung 36 kon-

trolliert aktivier- und deaktivierbar sind.

Wie am besten aus einer Zusammenschau der Fig. 6 und 7 ersichtlich ist, kann für jeden Spalt 21 zwischen zwei in Radialrichtung 16 benachbarten Leiterüberständen 15 jeweils ein nadelförmiges Biegewerkzeug 22, 22‘, 22“ ausgebildet sein.

Zweckmäßig ist es weiters, wenn dabei die jeweiligen Teilgruppen von nadelförmi-

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gen Biegewerkzeugen 22; 22‘; 22“ mittels separater Nadel-Stellantriebe 43, beispielsweise in Form von Stellzylindern, sequenziell, also zeitlich versetzt, in die je-

weiligen Spalten 21 einführbar und später davon wieder entfernbar sind.

Zur Höhenverstellung der Biegevorrichtung 31 bzw. des Biegewerkzeugkopfes 39 kann ein Vertikal-Stellantrieb 44 vorgesehen sein, welche eine gesteuerte Vertikalverstellung des Biegewerkzeugkopfes 39 relativ zum Grundgestell 38 ermöglicht.

Entsprechend der Ausführungsform nach Fig. 5 kann auch eine Drehvorrichtung 45 für das Stator-Halbfabrikat 1 relativ zum Grundgestellt 38 ausgebildet sein. Diese Drehvorrichtung 45 weist eine vertikal verlaufende Drehachse 46 auf, welche deckungsgleich zur Längsachse 5 eines zu bearbeitenden Stator-Halbfabrikats 1 bzw. eines bearbeiteten Stator-Zwischenprodukts 3 verläuft. Diese Drehvorrichtung 45 kann einen automatisiert gesteuerten Stellantrieb — nicht dargestellt — und/oder eine Handhabe 47 aufweisen, mit dem bzw. mit welcher eine Mehrzahl von Drehwinkelstellungen des Stator-Halbfabrikats 1 relativ zur Biegevorrichtung 31 einnehmbar sind. Die jeweiligen Drehwinkelstellungen sind dabei durch die Anzahl der Aufnahmenuten 9 im Stator-Halbfabrikat 1 definiert. Dadurch ist eine sequenzielle Abarbeitung der einzelnen Aufnahmenuten 9 mit den darin angeordneten Leiterstäben 11 ermöglicht. Insbesondere ist dadurch ein manuell oder automatisiert getakteter Bearbeitungsvorgang mit hoher Präzision erzielbar.

Entsprechend einer zweckmäßigen Ausführungsform umfasst die die Vorrichtung 2 auch eine Spannvorrichtung 48 — Fig. 5 — zum Aufspannen eines zu bearbeitenden Stator-Halbfabrikats 1. Die Spannvorrichtung 48 weist eine Mehrzahl von gesteuert aktivierbaren, in Radialrichtung 16 verstellbare Andrückfinger auf. Im Spannzustand wirken diese Andrückfinger auf die Leiterstäbe 11 in jeder der Aufnahmenuten 9 ein und drängen die Leiterstäbe 11 in Richtung zur jeweiligen Aufnahmenut-Grundfläche. Die Anzahl der Andrückfinger ist dabei vorzugsweise gleich der Anzahl der Aufnahmenuten 9 im Statorkern 4. Auch dadurch kann eine möglichst reproduzierbare Formgebung der Leiterüberstände 15 unterstützt werden. Insbesondere kann so eine möglichst plangemäße, im wesentlichen S- oder

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Z-förmige Umformung der Leiterüberstände 15 hergestellt werden, wie dies in Fig. 3D und in Fig. 4 beispielhaft gezeigt ist.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen

Fachmannes liegt.

Der Schutzbereich ist durch die Ansprüche bestimmt. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen können für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen. Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.

Sämtliche Angaben zu Wertebereichen in gegenständlicher Beschreibung sind so zu verstehen, dass diese beliebige und alle Teilbereiche daraus mitumfassen, z.B. ist die Angabe 1 bis 10 so zu verstehen, dass sämtliche Teilbereiche, ausgehend von der unteren Grenze 1 und der oberen Grenze 10 mit umfasst sind, d.h. sämtliche Teilbereiche beginnen mit einer unteren Grenze von 1 oder größer und enden bei einer oberen Grenze von 10 oder weniger, z.B. 1 bis 1,7, oder 3,2 bis 8,1, oder 5,5 bis 10.

Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass zum besseren Verständnis des Aufbaus Elemente teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert

und/oder verkleinert dargestellt wurden.

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Bezugszeichenliste

1 Stator-Halbfabrikat 31 Biegevorrichtung

2 Vorrichtung 32 erster Biegebacken 3 Stator-Zwischenprodukt 33 zweiter Biegebacken 4 Statorkern 34 radial äußerste Seitenfläche 5 Längsachse 35 Stellantrieb

6 axiales Stirnende 36 Steuervorrichtung

7 axiales Stirnende 37 radiale Mitte

8 Kreisumfangsrichtung 38 Grundgestell

9 — Aufnahmenuten 39 Biegewerkzeugkopf 10 Tiefe 40 Schwenkachse

11 Leiterstäbe 41 Schwenkantrieb

12 Breite der Leiterstäbe 42 Stellachse

13 Breite der Aufnahmenuten 43 Nadel-Stellantrieb 14 Statorzahn 44 Vertikal-Stellantrieb 15 Leiterüberstand 45 Drehvorrichtung

16 Radialrichtung 46 Drehachse

17 Lagen 47 Handhabe

18 radial innerste Seitenfläche 48 Spannvorrichtung

19 Biegewerkzeug

20 erste Biegebewegung R1ı erster Krümmungsradius

21 Spalte R2 zweiter Krümmungsradius 22, 22‘, 22“ nadelförmiges Biegewerkzeug 23, 23‘, 23“ Werkzeugspitze

24 zweite Biegebewegung

25 Winkel

26, 26° Biegekante

27 äußere Endabschnitte

28 Radialabstand

29 Stützfinger

30 Stellvorrichtung

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Claims (24)

Patentansprüche

1. Verfahren zum Bearbeiten eines Stator-Halbfabrikats (1), wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte umfasst:

- Bereitstellen eines im wesentlichen hohlzylindrischen Statorkerns (4) mit einem ersten und einem zweiten axialen Stirnende (6, 7) und mit mehreren entlang einer Kreisumfangsrichtung (8) des Statorkerns (4) verteilt angeordneten und sich entlang einer Längsachse (5) des Statorkerns (4) erstreckenden Aufnahmenuten (9), wobei je Aufnahmenut (9) mehrere durch Formstäbe gebildete elektrische Leiterstäbe (11) angeordnet sind, welche Leiterstäbe (11) an zumindest einem der beiden axialen Stirnenden (6, 7) gegenüber den Aufnahmenuten (9) im Wesentlichen geradlinig austreten und gegenüber dem Statorkern (4) vorragen und dadurch axiale Leiterüberstände (15) ausbilden, wobei die Leiterstäbe (11) nach der Herstellung vorbestimmter elektrischer Verbindungen wenigstens eine Statorwicklung ausbilden, welche Statorwicklung mehrere in Radialrichtung (16) zur Längsachse (5) des Statorkerns (4) unmittelbar benachbarte Lagen (17) aufweist, welche Lagen (17) durch die genannten Leiterstäbe (11) gebildet sind;

- Ausführen von wenigstens einer ersten Biegebewegung (20) zum gleichzeitigen Biegen aller Leiterüberstände (15) je Aufnahmenut (9) in Radialrichtung (16) zur Längsachse (5) des Statorkerns (4) nach außen, sodass im Austrittsabschnitt der Leiterüberstände (15) aus der jeweiligen Aufnahmenut (9) wenigstens ein erster Krümmungsradius (Rı) gebildet wird;

- Einführen von wenigstens einem nadelförmigen Biegewerkzeug (22, 22°; 22“) in wenigstens einen Spalt (21) zwischen in Radialrichtung (16) benachbart angeordneten Leiterüberständen (15);

- Ausführen von wenigstens einer zweiten Biegebewegung (24) zum Biegen von zumindest einzelnen oder allen der Leiterüberstände (15) in Radialrichtung (16) nach innen in Richtung zur Längsachse (5) des Statorkerns (4), während sich das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug (22, 22‘, 22“) zwischen wenigstens zwei in Radialrichtung (16) benachbart angeordneten Leiterüberständen (15) be-

findet und dabei wenigstens ein zweiter, gegenläufiger Krümmungsradius (R2) in

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zumindest einzelnen oder allen der Leiterüberstände (15) in einem axialen Ab-

stand (Dx) zum ersten Krümmungsradius (R1) gebildet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Nicht-Verwendung des wenigstens einen nadelförmigen Biegewerkzeugs (22, 22‘, 22“) im Zuge einer initialen Aufbauphase des wenigstens einen ersten Krümmungsradius (R1) und durch eine Entfernung des wenigstens einen nadelförmigen Biegewerkzeugs (22, 22‘, 22“) von den Leiterüberständen (15) nach der Herstellung des wenigs-

tens einen zweiten Krümmungsradius (R2).

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch eine zumindest einmal wiederholte Ausführung einer Biege- oder Stellbewegung gegenüber den Leiterüberständen (15) zur Herstellung des zumindest einen ersten und/oder

zweiten Krümmungsradius (R1, Ro).

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in jeden Spalt (21) zwischen den in Radialrichtung (16) zueinander benachbarten Leiterüberständen (15) jeweils ein nadelförmiges Biegewerkzeug (22, 22°, 22“) eingeführt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug (22, 22°, 22“) in einem Winkel (25) schräg zur Längsachse (5) des Statorkerns (4) zwischen radial benachbarten, winkelig zur Längsachse (5) des Statorkerns (4) verlaufen-

den Leiterüberständen (15) eingeführt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Leiterüberstände (15) unter Zuhilfenahme von vordefinierten Biegekanten (26, 26°) , welche an den nadelförmigen Biegewerkzeugen (22,

22‘, 22“) ausgebildet sind, gebogen werden.

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7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine zweite Biegebewegung (24) und der wenigstens eine zweite Krümmungsradius (R2) derart ausgeführt werden, dass äuBere Endabschnitte (27) der Leiterüberstände (15) im Wesentlichen parallel zur

Längsachse (5) des Statorkerns (4) verlaufen.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine zweite Biegebewegung (24) und der wenigstens eine zweite Krümmungsradius (R2) derart ausgeführt werden, dass zwischen äußeren Endabschnitten (27) von in Radialrichtung (16) zueinander benachbarten Leiterüberständen (15) ein definierter Radialabstand (28) ausgebildet wird, insbesondere ein definierter Radialabstand (28) eingestellt wird, der einen

Wert ausgewählt aus dem Bereich von 1 mm bis 6 mm aufweist.

9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Ausführen der wenigstens einen ersten Biegebewegung (20) wenigstens ein Stützfinger (29) an dem in Radialrichtung (16) äußersten Leiterüberstand (15) zur Anlage gebracht und als Kräfte-Widerlager eingesetzt

wird.

10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine erste und auch die wenigstens eine zweite Biegebewegung (20, 24) mittels einer Biegevorrichtung (31) ausgeführt werden, wobei ein erster Biegebacken (32) der Biegevorrichtung (31) an der radial äußeren Seitenfläche (34) des radial äußersten Leiterüberstandes (15) angelegt wird und ein zweiter Biegebacken (33) der Biegevorrichtung (31) an der radial inneren Seitenfläche (18) des radial innersten Leiterüberstandes (15) angelegt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Biegebacken (32, 33) eine zangenartige Biegevorrichtung (31) ausbilden, bei welcher die beiden Biegebacken (32, 33) bewegungsgekoppelt bzw. synchron verstellbar sind.

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12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Spalt (21) zwischen zwei in Radialrichtung (16) benachbarten Leiterüberständen (15) jeweils ein nadelförmiges Biegewerkzeug (22, 22‘, 22“) vorgesehen ist, wobei Teilgruppen von nadelförmigen Biegewerkzeugen

(22, 22‘, 22“) sequentiell in die jeweiligen Spalten (21) eingeführt werden.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Teilgruppe durch ein erstes nadelförmiges Biegewerkzeug (22) gebildet ist, welches in den Spalt (21) in der radialen Mitte (37) der Leiterüberstände (15) eingeführt wird und eine zweite Teilgruppe durch ein Paar von nadelförmigen Biegewerkzeugen (22°) gebildet ist, welche simultan in zwei Spalte (21) eingeführt werden, welche gegenüber dem in der radialen Mitte (37) angeordneten Spalt (21) in Radialrichtung (16) nach innen nächstliegend positioniert und in Radialrichtung

(16) nach außen nächstliegend positioniert sind.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekenn-

zeichnet, dass die Leiterüberstände (15) mittels den Biegebacken (32, 33) der Biegevorrichtung (31) gegen Biegekanten (26, 26°) an den nadelförmigen Biegewerkzeugen (22, 22‘, 22“) gedrückt werden, insbesondere unter mehrmaliger hammerartiger Schlageinwirkung angedrückt werden, wodurch die zweiten Krümmungsra-

dien (R2) der Leiterüberstände (15) zumindest teilweise hergestellt werden.

15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Biegen des zumindest einen ersten und des zumindest einen zweiten Krümmungsradius (Rı, R2) an den Leiterüberständen (15) in Bezug auf eine erste Aufnahmenut (9) weiters die Leiterüberstände (15) von zumindest einer in Kreisumfangsrichtung (8) benachbarten Aufnahmenut (9) mit dem zumindest einen ersten und dem zumindest einen zweiten Krümmungsradius (Rı,

R2) versehen werden.

16. Vorrichtung (2) zum Bearbeiten eines Stator-Halbfabrikats (1) mit einem

im wesentlichen hohlzylindrischen Statorkern (4) mit einem ersten und einem

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zweiten axialen Stirnende (6, 7) und mit mehreren entlang einer Kreisumfangsrichtung (8) des Statorkerns (4) verteilt angeordneten und sich entlang einer Längsachse (5) des Statorkerns (4) erstreckenden Aufnahmenuten (9), wobei je Aufnahmenut (9) mehrere durch Formstäbe gebildete elektrische Leiterstäbe (11) angeordnet sind, welche Leiterstäbe (11) an zumindest einem der beiden axialen Stirnenden (6, 7) gegenüber den Aufnahmenuten (9) im Wesentlichen geradlinig austreten und gegenüber dem Statorkern (4) vorragen und dadurch axiale Leiterüberstände (15) ausbilden, wobei die Leiterstäbe (11) nach der Herstellung vorbestimmter elektrischer Verbindungen wenigstens eine Statorwicklung ausbilden, welche Statorwicklung mehrere in Radialrichtung (16) zur Längsachse (5) des Statorkerns (4) unmittelbar benachbarte Lagen (17) aufweist, welche Lagen (17) durch die genannten Leiterstäbe (11) gebildet sind; die Vorrichtung (2) umfassend: - eine Biegevorrichtung (31) mit wenigstens einem Biegebacken (32, 33), welcher zum gleichzeitigen Biegen aller Leiterüberstände (15) je Aufnahmenut (9) in Radialrichtung (16) nach außen und zum Herstellen von wenigstens einem ersten Krümmungsradius (R1) an den Leiterüberständen (15) in einem Austrittsabschnitt der Leiterüberstände (15) aus der jeweiligen Aufnahmenut (9) eingerichtet ist;

- wobei die Biegevorrichtung (31) weiters einen Biegewerkzeugkopf (39) mit wenigstens einem nadelförmigen Biegewerkzeug (22, 22‘, 22“) aufweist, welches zum Einführen in wenigstens einen Spalt (21) zwischen in Radialrichtung (16) benachbart angeordneten Leiterüberständen (15) eingerichtet ist;

- und wobei die Biegevorrichtung (31) mit dem wenigstens einen Biegebacken (32, 33) weiters dazu eingerichtet ist, zumindest einzelne oder alle der Leiterüberstände (15) in einem axialen Abstand (Dx) zum ersten Krümmungsradius (Rı) in Radialrichtung (16) nach innen in Richtung zur Längsachse (5) des Statorkerns (4) zu biegen, während sich das wenigstens eine nadelförmige Biegewerkzeug (22, 22‘, 22“) zwischen wenigstens zwei in Radialrichtung (16) benachbart angeordneten Leiterüberständen (15) befindet, sodass wenigstens ein zweiter, gegenläufiger Krümmungsradius (R2) in zumindest einzelnen oder allen der Leiterüberstände (15) gebildet wird.

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17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass am Biegewerkzeugkopf (39) für jeden Spalt (21) zwischen den in Radialrichtung (16) zueinander benachbarten Leiterüberständen (15) jeweils ein nadelförmiges Biegewerkzeug (22, 22‘, 22“) ausgebildet ist.

18. Vorrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Biegewerkzeugkopf (39) auf einer Schwenkachse (40) gelagert ist und mittels einem Schwenkantrieb (41) in unterschiedliche Schwenkstellungen gesteuert verstellbar ist.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass an dem wenigstens einen nadelförmigen Biegewerkzeug (22, 22°, 22‘) wenigstens eine Biegekante (26, 26‘) ausgebildet ist, gegen welche der wenigstens eine Leiterüberstand (15) andrückbar und der wenigstens eine zweite

Krümmungsradius (R2) zumindest teilweise herstellbar ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegevorrichtung (31) wenigstens einen Stützfinger (29) aufweist, welcher zur Anlage an dem in Radialrichtung (16) äußersten Leiterüber-

stand (15) ausgebildet ist und als Kräfte-Widerlager vorgesehen ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass ein erster Biegebacken (32) der Biegevorrichtung (31) zur Anlage an einer radial äußeren Seitenfläche (34) eines radial äußersten Leiterüberstandes (15) vorgesehen ist und ein zweiter Biegebacken (33) der Biegevorrichtung (31) an einer radial inneren Seitenfläche (18) eines radial innersten Leiterüberstandes (15) vorgesehen ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass für jeden Spalt (21) zwischen zwei in Radialrichtung (16) benachbarten Leiterüberständen (15) jeweils ein nadelförmiges Biegewerkzeug (22, 22°,

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22‘) ausgebildet ist, wobei Teilgruppen von nadelförmigen Biegewerkzeugen (22; 22‘; 22“) mittels separater Nadel-Stellantriebe (43) sequentiell in die jeweiligen Spalten (21) einführbar sind.

23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegebacken (32, 33) der Biegevorrichtung (31) dazu ausgebildet sind, Leiterüberstände (15) gegenüber dem Statorkern (4) gegen Biegekanten (26, 26°) an den nadelförmigen Biegewerkzeugen (22, 22‘, 22“) zu drücken, sodass die zweiten Krümmungsradien (R2) der Leiterüberstände (15) zumindest teil-

weise herstellbar sind.

24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 16 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass eine Drehvorrichtung (45) mit einer Drehachse (46) ausgebildet ist, welche Drehachse (46) fluchtend zur Längsachse (5) eines Stator-Halbfabrikats (1) verläuft und welche Drehvorrichtung (45) einen automatisiert gesteuerten Stellantrieb oder eine Handhabe (47) aufweist, sodass eine Mehrzahl von Drehwinkelstellungen eines Stator-Halbfabrikats (1) relativ zur Biegevorrichtung (31) einnehmbar sind, wobei die jeweiligen Drehwinkelstellungen durch die Anzahl der

Aufnahmenuten (9) des Stator-Halbfabrikats (1) bestimmt sind.

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