<Desc/Clms Page number 1>
Die Erfindung betrifft Schichtstoff-Dekorplatten und insbesondere solche, bei denen der
Schichtstoff ein Laminat aus textilen Materialien ist, der eine Oberflächendekorschicht ebenfalls aus textilem Material aufweist.
Mehrschichtige Textilstoffe, wie sie beispielsweise in der US-PS Nr. 3, 307, 990 beschrieben sind, wurden bereits zur Herstellung von mit textilen Oberflächenschichten versehenen Laminaten verwenden, die zur Innenauskleidung von Automobilen Verwendung fanden. Dabei wurden die textilen
Oberflächenschichten auf dem Schichtstoff über eine Zwischenlage eines Klebstoffes oder Leims verbunden. Diese bekannten Schichtstoffplatten konnten aus verschiedenen Gründen nicht vollständig befriedigen, die mit ihrer strukturellen Stabilität und insbesondere mit ihrer Festigkeit gegenüber
Schichtablösungen zusammenhängen.
Es bestand die Aufgabe, Schichtstoffplatten zu schaffen, die im Gegensatz zu den bisher bekannten Schichtstoffplatten eine hohe Strukturstabilität und eine hohe Festigkeit gegenüber
Schichtablösung aufweisen. Zusätzlich sollen diese Platten ein hohes Mass an Schlagfestigkeit aufweisen, dabei aber trotzdem nachgiebig sein. Weiterhin sollen die neuen Schichtstoffplatten ein vom ästhetischen Standpunkt her angenehmes Aussehen aufweisen. Weiterhin sollen sie wirt- schaftlich herstellbar sein, so dass sie vom kommerziellen Standpunkt her äusserst interessant sind. Überdies soll die Verwendung von Leimen oder Klebstoffen bei der Herstellung der neuen
Platten vermieden werden, womit auch die mit der Verwendung von Leimen oder Klebstoffen verbun- denen Lösungsmittel und die dadurch auftretenden Probleme wegfallen.
Somit sollen neue Schichtstoff-Dekorplatten geschaffen werden, die zum Unterschied von bisher bekannten Schichtstoffplatten aus Polymerharzen relativ wenige verdampfbare Anteile aufweisen, so dass kaum Gase entstehen, die in der Nähe des Anbringungsortes der Platten, beispielsweise in einem Automobil, kondensieren und sich auf Oberflächen ablagern können.
Diese Erscheinung wurde bei der Verwendung von verschiedenen Schichtstoffplatten aus Polymerharzen als Automobilinnenausstattungsbestandteile in den letzten Jahren beobachtet und stellt einen wesentlichen Nachteil dieser bekannten Schichtstoff-Dekorplatten dar.
Die oben angeführten Ziele werden mit den neuen Schichtstoff-Dekorplatten gemäss der Erfindung erreicht, sowie sämtliche mit den bisher bekannten Schichtstoff-Dekorplatten verbundenen Nachteile vermieden.
Die erfindungsgemässe textile Schichtstoff-Dekorplatte besteht aus einem Kern aus ungewebten synthetischen Textilfasern, einer einen Innenlage aus wärmeverschmolzenen, thermoplastischen, schmelzgesponnenen, synthetischen Textilfasern in beliebiger Form, einer zweiten Innenlage, die eine thermoplastische Kunststoffolie oder eine der ersten
Innenlage entsprechende Faserschicht umfasst, wobei die jeweils an einer Oberfläche der Kernlage anliegende erste und zweite Innenlage den Kern sandwichartig einschliessen und die drei Schichten durch Vernadeln miteinander verbunden sind, aus einer aus Kunststoffolie oder einer Filzschicht aus ungewebten Textilfasern bestehenden
Rückenschicht, die mit ausschliesslich der zweiten Innenlage durch Vernadeln verbunden ist, und aus einer textilen Dekorschicht, die mit der Aussenfläche der ersten Innenlage dadurch verbunden ist,
dass die geschmolzenen Fasern der ersten Innenlage im Fond des Textilstoffes der Dekorschicht verankert sind.
Die erfindungsgemässen Schichtstoff-Dekorplatten können insbesondere als Innenverkleidung für Automobile, Boote, Vergnügungsfahrzeuge u. dgl. Verwendung finden, sowie ganz allgemein als Aus- bzw. Verkleidungsplatten, wobei die Anwendung der erfindungsgemässen Schichtstoff-Dekorplatten im Kenntnisbereich des Fachmannes liegt.
Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung der Schichtstoff-Dekorplatte.
Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass auf eine kontinuierlich weiterbewegte erste Schicht schmelzgesponnener Fasern eine unverfestigte zweite Schicht synthetischer Textilfasern aufgebracht, sowie auf diese unver- festigte Schicht wieder eine dritte Schicht aus einer Folie oder aus schmelzgesponnenen
Fasern aufgebracht wird,
<Desc/Clms Page number 2>
dass anschliessend diese mehrschichtige Bahn unter Bildung eines Schichtstoffes vernadelt wird, dass anschliessend eine Rückenschicht aus Folie oder einer Filzschicht aus ungewobenen
Textilfasern aufgebracht und mit der dritten Schicht vernadelt wird, dass anschliessend die mehrschichtige Bahn umgedreht und durch einen Ofen geführt wird, wobei die Bahn bis zum Erweichungspunkt der Materialien in den Schichten erwärmt wird, dass auf die äussere Fläche der ersten Schicht eine Dekorschicht aufgelegt wird,
und dass schliesslich die Schichten in einer Form unter Druck und Hitze mit der Dekorschicht verbunden werden und das Laminat verfestigt wird.
Die Erfindung wird im folgenden an Hand eines Ausführungsbeispieles einer erfindungsge- mässen Platte sowie einer Vorrichtung zu ihrer Herstellung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher beschrieben, in denen Fig. 1 die auseinandergezogene Ansicht einer erfindungsgemässen
Schichtstoff-Dekorplatte ist, in der die einzelnen Schichten gesondert dargestellt sind, Fig. 2 einen Querschnitt durch die fertige Platte nach Fig. l, Fig. 3 eine vergrösserte Seitenansicht der Deckschichten aus Platte nach Fig. 2, Fig. 4 eine räumliche Ansicht einer erfindungsgemässen
Schichtstoff-Dekorplatte in Form einer Türinnenplatte für ein Automobil, Fig. 5 ein schematisches
Diagramm einer Produktionsstrasse zur Herstellung von erfindungsgemässen Schichtstoff-Dekorplatten sowie Fig. 6 eine Seitenansicht der einen Teil der Produktionsstrasse nach Fig.
5 bildenden Presse ist.
In Fig. 1 erkennt man eine räumliche Ansicht einer Ausführungsform einer erfindungsgemässen
Schichtstoff-Dekorplatte, wobei die verschiedenen Schichten dieses Laminats auseinandergezogen dargestellt sind. Die Schichtstoff-Dekorplatte --10-- weist eine äussere Textilstoffschicht-12-- auf, die eine Dekoroberfläche bildet und an eine benachbarte Schicht --16-- aus thermoplastischen
Textilfasern angeschmolzen ist. Die Aussen schicht --14-- kann eine Folie aus Kunstharz sein, ist aber vorzugsweise eine weiche, flächige Textilschicht, die an die Schicht --20-- angeschmolzen ist. Die Schicht --20-- kann eine Kunststoffolie sein, ist aber vorzugsweise gleich wie die
Schicht --16-- ausgebildet. Zwischen diesen Schichten ist ein Kern --18-- aus ungewobenen
Textilfasern sandwichartig eingeschlossen.
Die Schichten --12, 14,16, 18 und 20-werden durch Verpressen unter Wärme laminiert und verfestigt, wobei eine integrale Laminatstruktur hoher Festigkeit entsteht, die weiterhin hohe Delaminationsfestigkeit aufweist sowie ästhetisch ansprechend ist. Unter Bezugnahme auf Fig. 5 wird im Anschluss gezeigt, wie die Schichten--12,
14,16, 18 und 20-- zusammengesetzt und miteinander unter Bildung der verfestigten Schichtstoff- - Dekorplatte-10-- vereinigt werden, wobei Fig. 5 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Durchführung einer Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung der Schichtstoff-Dekorplatte --10-- ist.
Als Anfangsschritt wird bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens auf ein Transportband --3--, das durch Antriebsräder-4, 5-angetrieben wird, eine Schicht - aus thermoplastischen, wärmeschmelzbaren Kunstfasern in Form von gewobener oder Maschenware, oder in nicht gewobenem Zustand aufgebracht. Beispiele für derartige Fasern sind Polyolefinstapelfasern aus Polyäthylen oder Polypropylen. So besteht beispielsweise die Schicht --16-- aus einer Lage von nicht gewobenen Stapelfasern aus Polypropylen. Vorzugsweise hat die Schicht --16-- ein Gewicht von etwa 200 bis etwa 700 g/m2 und eine Dicke von etwa 3 bis etwa 12 mm.
Die Schicht --16-- wird unter einer Beschichtungsstation --7-- vorbeigeführt, wo auf ihre obere ebene Oberfläche eine gleichmässige Verteilung von losen, unverfestigten Kunstharztextilfasern --18-- erfolgt. Vorzugsweise sind die Kunstharzfasern --18-- Abfallfasern aus zerkleinerten Textilmaterialien. Das Abfallmaterial --18-- aus Kunstfasern wird von einer Zerkleinerungsanlage --9-- (Schredder), in welcher Abfalltextilien in Textilfaserkomponenten --18-aufgebrochen und zerkleinert werden, über eine Leitung --8-- der Beschichtungsstation --7-zugeführt.
Beim Weitertransportieren der mit den abgelagerten Fasern --18-- beladenen Schicht - auf dem Transportband --3-- wird eine zweite Schicht --20-- aus gewobenen oder ungewobenen thermoplastischen schmelzbaren Kunstfasern --20-- oberhalb der Fasern --18-- aufgebracht, um diese als Kern zwischen den Schichten --16 und 20--sandwichartig einzuschliessen. Die Schicht --20-- kann mit der Schicht --16-- gleich ausgebildet sein oder alternativ eine Folie
<Desc/Clms Page number 3>
aus einem schmelzbaren thermoplastischen Kunstharz wie aus Polyäthylen oder Polypropylen sein. Derartige Folien werden vorzugsweise mit einer Dicke von etwa 0, 0125 bis etwa 0, 382 mm eingesetzt.
Die aus den Schichten --16, 18 und 20-- bestehende sandwichartige Struktur wird vom Transportband --3-- weitergeführt und passiert einen Nadelstuhl --11--, wo die Lagen --16,
18 und 20-- verfestigt und miteinander verbunden werden. Die Vernadelungstechniken zum Verbin- den von Textilschichten sind bekannt, z. B. aus den US-PS Nr. 2, 059, 132, Nr. 2, 910, 763 und
Nr. 3, 684, 284, und werden somit nicht im Detail beschrieben. Vorzugsweise wird einstufige verna- delt, wobei Nadelgrössen --32-- mit mehreren Hieben (Bärten) verwendet werden, die in einer
Dichte von zwischen 18 und 74 Nadeln/cm angeordnet sind.
Das nach dem Vernadeln erhaltene, aus den Schichten --16, 18 und 20-- erhaltene Laminat wird dann an seiner oberen Oberfläche, d. h. an der Aussenfläche der Schicht --20--, mit einer Filzschichte --14-- aus ungewobenen textilen Stapelfasern versehen. Vorzugsweise hat diese Filzauflage --14-- ein Flächengewicht von etwa 200 bis etwa 700 g/m2 und eine Dicke von etwa 3 bis etwa 12 mm. Dann wird das an seiner Oberfläche die Filzauflage --14-- aufweisende Schichtenlaminat aus den Schichten --16,
18 und 20-- einer weiteren Vernadelung unterworfen, wobei eine zweistufige Vernadelung auf dem Nadelstuhl --17-- erfolgt und die Filzauflage --14-- mit der Schicht --20-- verbunden wird.
Es ist wichtig, dass bei diesem Vernadelungsschritt nur die Filzauflage --14-- und die
Schicht --20-- miteinander vernadelt werden, um die Nachgiebigkeit des erhaltenen Produktes zu erhalten. Dann wird die erhaltene mehrschichtige Bahn --19-- umgedreht und durch einen Ofen --21-- so geführt. dass die Filzauflage unten ist, wobei die Temperatur der Bahn --19-- bis zum Erweichungspunkt der synthetischen, schmelzbaren Fasern oder-folien in den Schich- ten --16 und 20--, oder knapp darüber, erhöht wird.
Unmittelbar nachdem die wärmebehandelte zusammengesetzte Bahn --19-- aus dem Ofen --21-- austritt. wird auf der Oberfläche der Schicht --16-- ein Dekorstoff-12-- aufgebracht. Es kann jeder Dekorstoff aufgebracht werden, vorzugs- weise wird jedoch eine gewobene oder eine Maschenware verwendet. Beispielsweise werden gewobene, samtartige Produkte gemäss der US-PS Nr. 3, 187, 782 oder Florware gemäss der US-PS Nr. 2, 110, 866 aufgebracht. Vorzugsweise hat die aufgebrachte Stoffschicht --12-- ein Flächengewicht von
150 bis 800 g/m2.
Die mit dem Dekorstoff überzogene zusammengesetzte Bahn --19-- wird unmittelbar danach, während sie sich noch auf einer erhöhten Temperatur befindet, in eine Laminierpresse --23-- eingebracht, in der die zusammengesetzte Bahn --19-- gleichzeitig in eine Form gepresst und der erhaltene Formkörper in Form einer Platte --10-- herausgeschnitten wird.
In Fig. 2 erkennt man die Anordnung der Lagen-12, 14, 16,18 und 20--vor ihrer Laminierung in der Presse --23--. Die in den Schichten --14, 18 und 20-- eingezeichneten Strukturen in Form umgekehrter Trichter zeigen die Faserstruktur in den durch Vernadelung verfestigten Schichten und deuten an, dass die einzelnen Schichten in ihrer Struktur untereinander verbunden sind. Aus Fig. 2 erkennt man, dass spezifische Schichten durch Vernadeln miteinander verbunden sind, aber nicht alle Lagen. Auf Grund dieser Herstellungsweise ergeben sich in den so hergestellten laminierten Platten gemäss der Erfindung verschiedene vorteilhafte Eigenschaften.
In Fig. 6, in der eine Seitenansicht der Presse --23-- dargestellt ist, erkennt man die Presse im geöffneten Zustand, nachdem die zusammengesetzte Bahn --19-- verpresst und aus der Bahn die laminierte Platte --30-- herausgeschnitten worden war. Die untere, feste Druckplatte --24-- kann auf die Schmelztemperatur des Harzes der Fasern in Schicht --20-- aufgeheizt werden. Die obere, bewegliche Pressplatte --25-- kann in gleicher Weise auf die Schmelztemperatur der aus der Schmelze gesponnenen Fasern in Schicht --16-- aufgeheizt werden. Am Rand ist die Pressplatte-25-mit Schneidorganen-26-versehen, um die Platte --30-- in ihrer gewünschten Form auszuschneiden.
Unter dem Druck in der Presse --23-- findet eine weitere Verfestigung der miteinander verbundenen Schichten --14, 16,18 und 20-- statt, wobei die Schichtstoffplatte --30-- geformt wird und wobei der Fond des Webstoffes --12-- in die Substanz der Schicht - hineingepresst wird. Dabei werden die hitzegeschmolzenen Fasern in der Schicht-16nach oben in die textile Deckschicht --12-- hineingedrückt, so dass der Fond der Deckschicht --12-- in der Schicht --16-- durch die geschmolzenen Fasern der Schicht --16-- verankert
EMI3.1
<Desc/Clms Page number 4>
eine gute Vereinigung der Schichten --12, 16 und 18-- erreicht. In Fig. 3 ist eine vergrösserte Seitenansicht der verfestigten Schichten --12, 16 und 18-- nach dem Laminieren in der Presse --23-- dargestellt.
Insbesondere erkennt man, dass ein Webstoff --12--, der aus einem Fondgewebe --24-- und Florfasern --26-- besteht, in die Schicht --16-- hineingepresst wurde. Geschmolzene und anschliessend abgekühlte Schmelzfasern --28-- aus der Schicht --16-- wurden dabei unter Hitze und Druck in die Schicht --12-- hineingedrückt. wodurch die Fondgarne --24-und Teile der Florfasern --26-- befestigt wurden. In ähnlicher Weise vereinigen sich die geschmolzenen Fasern --28-- mit dem Kern --18--, und geschmolzenes Material aus der Schicht --20-wird verfestigt und mit dem Kern --18-- und der Schicht --14-- integriert. Die geschmolzene Schicht --20-- kann wasserundurchlässig sein, wenn sie eine geschmolzene Kunststofffolie enthält.
Aus dem Vorstehenden ergibt sich, dass durch Hitze und Druck die Schichten --12, 14,16, 18 und 20--miteinander integriert und verfestigt werden, wobei ein Laminat erhalten wird, das eine sehr hohe interlaminare Scherfestigkeit aufweist. Die erhaltene Schichtstoff-Dekorplatte-30--, wie sie in Fig. 4 dargestellt ist, wird aus der Presse --23-- herausgenommen und bei Raumtempera-
EMI4.1
vorteilhafte Eigenschaften bezüglich der Schall- und Wärmedämmung. Die Schichtstoff-Dekorplatte - kann somit zur Ausgestaltung des Innenraumes, insbesondere zur Auskleidung des Fahrgast- raumes von Automobilen Verwendung finden.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäss verwendeten Materials ist zum Unterschied zu den früher zur Ausgestaltung von Fahrgasträumen verwendeten Materialien, so z. B. von
Formteilen aus gepresstem Spanholz, dass die einzelnen Bestandteile auf einfache Weise je nach den Bedürfnissen des Anwendungszweckes geformt und auch in sehr günstiger Weise an die Umge- bung angepasst werden können. Verglichen mit dem Formen von harten Spanholzplatten, wie sie bisher Verwendung fanden, ist erfindungsgemäss die Produktionsrate wesentlich erhöht, und durch die geeignete Auswahl des Kunstfasertyps ist es ohne Schwierigkeit möglich, die Feuergefahr innerhalb des Fahrzeuges wesentlich herabzusetzen. Weiterhin kann man durch geeignete Auswahl der Kunstfasern verhindern, dass im Falle eines Brandes giftige Gase gebildet werden.
Beim Ausformen der Druckplatten --24 und 25-- der Laminierpresse --23-- kann im Hinblick auf die gewünschte Form und Ausbildung des herzustellenden Endproduktes --30-- darauf Bedacht genommen werden, dass verschiedene Flächen der hergestellten Gegenstände in der Presse in einem höheren oder einem geringeren Masse zusammengepresst werden, wodurch die Härte, Dicke und Nachgiebigkeit der hergestellten Platte bezüglich verschiedener Plattenbereiche variiert werden kann zwischen steifen Zonen, in denen Schrauben od. dgl. angebracht werden können, und weichen Zonen mit beträchtlicher Isolierfähigkeit.
Dadurch, dass die innene Schicht-18eine lose Füllung enthält, befinden sich die Sandwichschichten --16 und 20-- soweit auseinander, dass die hergestellte Platte --30-- nach dem Laminieren ausreichende Steifheit besitzt und als selbsttragender Körper hergestellt werden kann.
Die Erfindung wird im Anschliessenden an Hand eines Ausführungsbeispieles einer Schichtstoff- - Dekorplatte in nicht einschränkender Weise näher beschrieben :
Beispiel : Es wurde ein fünfschichtiges Laminat mit struktureller Integrität und Schallabsorptionsvermögen zur Abdeckung des Getriebetunnels hergestellt. Der Kern des Laminats besteht aus den Schichten --16, 18 und 20--, die wie folgt hergestellt wurden : Die Lagen --16 und 20-bestehen aus zwei Filzschichten mit einem Flächengewicht von 410 g/m2 und bestehen aus 50% Polypropylenfasern mit 16, 5 dtex und einer Länge von 7, 63 cm und 50% Polypropylen Stapelfasern mit 3, 5 dtex und einer Länge von etwa 6, 35 cm, wobei die Filzbahnen durch Krempeln und Vernadeln hergestellt wurden.
Durch Krempeln und Legen einer Filzbahn mit einem Flächengewicht von 800 g/m2 aus 50% Polyesterstapfelfasern mit 6, 7 dtex und einer Länge von etwa 7, 63 cm und 5% Polypropylen Stapelfasern mit 3, 4 dtex und einer Länge von etwa 5, 1 cm wird die Schicht --18-- hergestellt.
Die Schicht --18-- wird sodann auf die Schicht --16-- aufgebracht und mit dieser vernadelt. Die zweischichtige Bahn wird dann durch einen weiteren Nadelstuhl geführt, wo die Schicht - anschliessend an die Schicht --18-- aufgebracht wird.
<Desc/Clms Page number 5>
In jeden der beiden Fälle gelangt ein Nadelstuhl zum Einsatz, der Nr. 32 Nadeln mit neun
Hieben und in einem Abstand von 18 Nadeln/cm aufweist, und wobei die Nadeln etwa 1, 27 cm tief einstechen, so dass die Dicke der hergestellten Textilschicht in nicht zusammengedrücktem
Zustand etwa 1 cm beträgt.
Schicht-14- : Eine Filzschicht mit einem Flächengewicht von 350 g/m2 wird durch Krempeln und Vernadeln von schwarzem Polyestergarn mit 1, 65 dtex und einer Länge von etwa 7, 63 cm hergestellt. Die Schicht wird soweit mit Schicht --20-- vernadelt, dass eine mechanische Entlaminierung verhindert wird. Sodann wird der hergestellte Schichtstoff umgedreht und in einen Heissluftum- laufofen eingebracht, in dem etwa 85% des Luftstroms durch den Schichtstoff hindurchgeführt werden. Die Lufttemperatur im Ofen beträgt 185 C und die Verweilzeit wird so gewählt, dass eine
Erweichung und ein teilweises Schmelzen der Polypropylenfasern in den Lagen --16 und 20-auftritt, jedoch nicht in dem Masse, dass geschmolzenes Polypropylen zu fliessen beginnt.
In einer separaten Station wird der Oberflächendekorstoff, ein getufteter Polypropylenteppich mit einer Dicke im nicht zusammengedrückten Zustand von etwa 0, 763 cm, über den erhitzten Schichtstoff gelegt und unmittelbar nach dem Austreten aus dem Ofen in direkten Kontakt mit der Oberfläche --16-- gebracht. Anschliessend wird das so erhaltene fünfschichtige Material direkt in eine Laminierpresse eingebracht, die so lange geschlossen bleibt, bis die Innentemperatur des Schichtkörpers unter etwa 1160C gesunken ist. Wird die hergestellte Platte entformt, bevor ausreichende Abkühlung eingetreten ist, tritt ein Werfen und eine Verformung des hergestellten Formteils auf.
In der Form werden metallische Distanzhalteplättchen so angeordnet, dass nach dem Schliessen der Form zwischen parallelen Oberflächen ein Abstand von etwa 0, 51 cm verbleibt. Der in der Laminierpresse ausgeübte Druck beträgt etwa 276 kPa.
An der hergestellten Platte wurden folgende physikalische Kenndaten ermittelt :
Dicke 0, 763 cm. Flächengewicht 3020 g/m2, Biegefestigkeit durchschnittlich etwa 17250 kPa, Bruchfestigkeit in Herstellungsrichtung etwa 700 N/cm, Bruchfestigkeit quer zur Herstellungsrichtung etwa 525 N/cm, Formstabilität etwa 1, 0% maximale Formveränderung (Schrumpfen oder Ausdehnung) bei 82 C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95%, Steifigkeit 450 g gemessen im Gurley-Steifigkeitstestgerät (sin e = 0, 817), scheinbare Dichte 0. 40 g/cm3, wahre Dichte 0, 82 g/cm3, Abschälfestigkeit (Laminatscherfestigkeit) etwa 14 N/cm. PATENTANSPRÜCHE :
1.
Textile Schichtstoff-Dekorplatte bestehend aus einem Kern (18) aus ungewebten synthetischen Textilfasern, einer ersten Innenlage (16) aus wärmeverschmolzenen, thermoplastischen, schmelzge- sponnenen, synthetischen Textilfasern in beliebiger Form, einer zweiten Innenlage (20), die eine thermoplastische Kunststoffolie oder eine der ersten Innenlage (16) entsprechende Faserschicht umfasst, wobei die jeweils an einer Oberfläche der Kernlage anliegende erste und zweite Innenlage den Kern sandwichartig einschliessen und die drei Schichten durch Vernadeln miteinander verbunden sind, aus einer aus Kunststoffolie oder einer Filzschicht aus ungewebten Textilfasern bestehen- den Rückenschicht (14), die mit ausschliesslich der zweiten Innenlage (20) durch Vernadeln verbunden ist, und aus einer textilen Dekorschicht (12), die mit der Aussenfläche der ersten Innenla- ge (16)
dadurch verbunden ist, dass die geschmolzenen Fasern der ersten Innenlage (16) im Fond des Textilstoffes der Dekorschicht (12) verankert sind.