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Die Erfindung betifft ein Verfahren zur Herstellung von keramischen Ziegeln, insbesondere Hohlziegeln, durch Aufbereiten, Mischen und Strangpressen eines Ton und gegebenenfalls Zuschlagstoffe enthaltenden, in seiner Konsistenz plastischen Ausgangsmaterials und hierauffolgendes Trocknen, Aufheizen, Brennen und Abkühlen des Materials. Die Erfindung betrifft weiters eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens.
Gemäss dem bekannten Stand der Technik werden zur Herstellung von keramischen Hohlziegeln, Ton in einem Anteil von mindestens etwa 40% bis etwa 50% und Füllstoffe, insbesondere Sand, in einem Anteil von maximal etwa 50% bis etwa 60% in einem Mischer unter Beifügung von Wasser zu einem eine plastische Konsistenz aufweisenden Ausgangsmaterial aufbereitet und wird das Ausgangsmaterial einer Strangpresse zugeführt. Der aus der Presse austretende Strang wird unmittelbar nach seinem Austritt mittels einer Schneidvorrichtung, insbesondere einer Schneidharfe, in Ziegelrohlinge unterteilt. Diese Rohlinge werden hierauf mittels Latten auf erste Transportwagen aufgelegt, mittels welcher sie in einen Trockenraum gefördert werden, in dem sie getrocknet werden.
Nachdem die Rohlinge durch den Trocknungsvorgang ihren Schwindungsprozess im wesentlichen abgeschlossen und dadurch die für die nachfolgende Manipulation erforderliche mechanische Festigkeit erlangt haben, werden sie nebeneinander und in Schichten übereinander auf zweite Transportwagen umgeladen, mittels welcher sie durch einen Aufheiz- und Brennofen hindurchgeführt werden. In diesem erfolgt vorerst die zur Vermeidung von Spannungen durch den nachfolgenden Brennvorgang erforderliche Aufheizung und hierauf der Brennvorgang, der bei einer Temperatur von etwa 800 bis 1100 C vorgenommen wird. Nach dem Brennen der Werkstücke werden diese langsam abgekühlt, worauf die gebrannten Hohlziegel vom zweiten Transportwagen abgenommen und für den Abtransport z. B. auf Paletten gestapelt werden.
Diesem bekannten Verfahren haften mehrere Nachteile an, die nachstehend angeführt sind :
Durch das Erfordernis der Umladung der getrockneten Rohlinge von den ersten Transport- wagen auf die zweiten Transportwagen wird ein hoher Manipulationsaufwand bedingt ; insbesondere dadurch, dass nach der Trocknung der Rohlinge diese abkühlen müssen und beim Beschicken und Entleeren der Trockenkammer und des Brennofens, die vonein- ander getrennt sind, aus diesen Wärme austritt, treten hohe Energieverluste auf ; da weiters der Strang unmittelbar nach seinem Austritt aus der Presse in einzelne
Rohlinge unterteilt wird, die erst darauffolgend getrocknet und gebrannt werden, besteht die Gefahr, dass die Endprodukte nicht hinreichend masshaltig sind ; durch die Manipulation der ungetrockneten bzw. nachfolgend der getrockneten Ziegel- rohlinge treten Verformungen bzw.
Beschädigungen derselben auf, wodurch die Ausschuss- quote relativ hoch ist ; durch die übliche hohe Austrittsgeschwindigkeit des Stranges aus der Presse von zirka
20 cm/s können in den Rohlingen Spannungen und Strukturen entstehen, die im nachfolgen- den Herstellungsverfahren zu Beschädigungen, insbesondere zu Rissen, bzw. zum Bruch der Werkstücke führen können ; da die Ladeflächen von üblichen Brennerwagen eine Länge von z.
B. etwa 2, 5 m und eine Breite von bis zu 6 m aufweisen und sie bis zu einer Höhe von etwa 1, 50 m mit getrockneten Ziegelrohlingen beladen werden, ist es auf Grund des dadurch gebildeten
Volumens bzw. der Grösse der durch die nebeneinanderliegenden Rohlinge gebildeten
Querschnittsfläche im Vergleich zur Querschnittsfläche eines einzelnen Ziegels nicht möglich, eine Gleichmässigkeit im Brennvorgang zu erzielen. Vielmehr können optimale
Werte nur für einen relativ kleinen Bereich, d. h. für eine geringe Anzahl von Werk- stücken, eingehalten werden. Einerseits führt dies zu Energieverlusten.
Anderseits wird hiedurch nicht die erforderliche Einheitlichkeit in den Eigenschaften der fertig gebrannten
Ziegel gewährleistet ; da das Ausgangsmaterial, aus dem herkömmliche Ziegel gefertigt sind, einen hohen
Anteil von Ton aufweist, bedingt dies-im Hinblick darauf, dass die Schwindung während des Trocknungs- bzw. des Brennvorganges etwa 5 bis 10% des Tonanteiles beträgt - eine hohe Schwindung, wodurch gleichfalls die Masshaltigkeit der Ziegel stark beeinträchtigt wird ;
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schliesslich erfordern herkömmliche Verfahren eine Trockenkammer und einen davon getrennten Aufheiz- bzw. Brennofen, wodurch durch die gesamte Anlage ein grosser
Investitionsaufwand bedingt wird.
Der Erfindung liegt demnach die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von keramischen Ziegeln, insbesondere Hohlziegeln, durch Strangpressen sowie eine Anlage zur Durch- führung dieses Verfahrens zu schaffen, durch welches die vorstehend angeführten Nachteile vermieden werden und durch das zudem weitere vorteilhafte Effekte gewährleistet werden. Dies wird erfindungsgemäss dadurch erzielt, dass der aus der Strangpresse austretende bewegte Strang in aufeinanderfolgenden Bereichen seiner Bahn, in der er gegebenenfalls in an sich bekannter
Weise in Strangstücke, deren Länge vorzugsweise einem Vielfachen der Höhe eines Ziegels ent- spricht, unterteilt wird, getrocknet aufgeheizt, gebrannt und abgekühlt wird, worauf die Unter- teilung des gebrannten Stranges bzw. der gebrannten Strangstücke in einzelne Ziegel erfolgt.
Vorzugsweise erfolgt die Unterteilung des Stranges in Strangstücke, deren Länge einem
Vielfachen der Höhe eines Ziegels entspricht, nach dessen Trocknung und vor dem Brennen.
Die Unterteilung des Stranges in Strangstücke, deren Länge einem Vielfachen der Höhe eines Ziegels entspricht, kann jedoch auch in an sich bekannter Weise unmittelbar nach dessen
Austritt aus der Presse erfolgen. Nach einem weiteren bevorzugten Merkmal weist der Strang, der aus der Presse austritt, einen Querschnitt auf, dessen Höhe und Breite einem Mehrfachen der Höhe und Breite von einzelnen Ziegeln, insbesondere Hohlziegeln, entspricht. Um hierauf nach dem Brennvorgang keramische Hohlziegel mit den im Bauwesen üblichen Grössen zu erhalten, ist es demnach erforderlich, den Strang bzw. die Strangabschnitte nicht nur in Querrichung sondern auch in Längsrichtung, u. zw. in zueinander senkrechten Ebenen mehrfach zu unterteilen.
Nach einem weiteren vorzugsweisen Merkmal wird der Werkstoff aus einer Mischung aus einem Anteil von maximal 50% bis etwa 20% an Ton und einem Anteil von etwa 50% bis etwa 80% an Zuschlagstoffen, wie vorgebranntem Ton, Schamotte, Schlacke, Hüttenbims, Naturbims u. dgl. Materialien, die gegenüber der Trocknung und dem Brennen inert sind, hergestellt. Hiezu wird darauf verwiesen, dass es bislang nicht als wirtschaftlich vertretbar angesehen wurde, dem Ausgangsmaterial inerte Zuschlagstoffe beizumischen. Vielmehr wurde in der Regel Sand als Zuschlagstoff verwendet, wobei dessen Anteil maximal etwa 40% bis etwa 50% betrug. Dem Vorschlag, den Anteil an Ton massgeblich zu reduzieren und diesen im wesentlichen als Bindemittel für inerte Zuschlagstoffe zu verwenden, liegt die Erkenntnis zugrunde, dass hiedurch massgebliche Vorteile erzielbar sind.
Einerseits wird hiedurch die Schwindung des Stranges stark reduziert, wodurch auch die durch die Schwindung bedingten Nachteile, wie geringe Masshaltigkeit, Auftreten von Spannungen und hiedurch bedingte Bruchanfälligkeit bzw. Rissbildungen, stark vermindert werden. Anderseits wird durch die Verwendung eines grossen Anteiles an inerten Zuschlagstoffen der Trocknungsvorgang auf Grund des besseren Wassertransports aus dem Strang heraus wesentlich erleichtert, wodurch einerseits hiefür weniger Energie erforderlich ist und anderseits die auch durch den Trocknungsvorgang bzw. durch den Austritt des Wassers bedingten Spannungen in Ziegel stark herabgesetzt werden.
In Zahlen ausgedrückt war gemäss dem bekannten Stand der Technik eine Energie von 3690 bis 3770 kJ/kg zu verdampfendem Wasser erforderlich, wogegen auf Grund des anmeldungsgemässen Verfahrens und der anmeldungsgemäss gewählten Mischung des Ausgangsmaterials für die Trocknung ein wesentlich reduzierter Energieaufwand erforderlich ist, der sich dem theoretischen Wert von 2680 kJ/kg zu verdampfendem Wasser stark annähert.
Das durch das Unterteilen des gebrannten Stranges bzw. der gebrannten Strangabschnitte anfallende Abfallmaterial kann zur Herstellung des Ausgangsmaterials ebenfalls mitverwendet werden.
Nach einem weiteren bevorzugten Verfahrensschritt wird der Strang kontinuierlich, vorzugsweise mit einer Geschwindigkeit von 0, 3 bis 5 cm/s, insbesondere mit 1, 2 cm/s, ausgepresst und bewegt. Diese gegenüber herkömmlichen Fertigungsverfahren auf mindestens ein Viertel der bisher üblichen Geschwindigkeit reduzierte Austrittsgeschwindigkeit ist deshalb möglich, weil eine kontinuierliche Verarbeitung bzw. Weiterbearbeitung des Stranges durch das anschliessende Trocknen und Brennen bzw. Unterteilen des Stranges erfolgt. Der Vorteil dieser äusserst geringen Austrittsgeschwindigkeit des Stranges aus der Presse liegt darin, dass durch diese auf Grund
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der geringen Fliessgeschwindigkeit im Mundstück Spannungen im Strang weitestgehend vermieden werden.
Eine Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens weist in Übereinstimmung mit dem bekannten Stand der Technik eine Vorrichtung zur Aufbereitung des Ausgangsmaterials, eine Mischvorrichtung, eine Strangpresse, eine Trocknungsvorrichtung, einen Brennofen und eine Trennvorrichtung auf, wobei erfindungsgemäss hinter der Strangpresse eine Fördereinrich- tung zur Bewegung des Stranges bzw. von Strangstücken durch die Trocknungsvorrichtung und durch den Brennofen hindurch angeordnet ist und die Trennvorrichtung zur Herstellung der Zie- gel nach dem Austritt des gebrannten Stranges bzw. der gebrannten Strangstücke aus dem Brennofen angeordnet ist.
Das Verfahren und eine Anlage gemäss der Erfindung sind nachstehend an Hand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen : Fig. 1 eine erste Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung von keramischen Hohlziegeln, in schematischer
Darstellung, Fig. 2 ein Detail einer zweiten Ausführungsform in schematischer Darstellung, Fig. 3 ein Detail einer dritten Ausführungsform in schematischer Darstellung ; Fig. 4 einen Vertikalschnitt durch das Mundstück einer Presse, Fig. 5 die Draufsicht auf das Mundstück einer Presse, teilweise aufgebrochen, und Fig. 6 ein Detail im Schnitt nach der Linie VI-VI der Fig. 5 in vergrössertem
Massstab.
Eine Anlage gemäss Fig. 1 enthält eine Trocknungsvorrichtung --2--, die z. B. als Siebvorrichtung ausgebildet ist, der Tonmaterial zugeführt wird. Der Grobanteil des gesiebten bzw. getrockneten Tons wird einer Röstvorrichtung --3-- zugeführt, in der bei einer Temperatur von beispielsweise 400 bis 500 C ein Vorbrennen des Materials erfolgt. Die aus der Trocknungsvorrichtung - von der abgehenden Luft mitgeführten staubförmigen Anteile werden einem Sichter-4- zugeführt.
Aus dem Sinter --4-- werden diejenigen Anteile, deren Korngrösse etwa über 0, 4 mm liegt, an die Röstvorrichtung --3-- abgegeben. Hingegen werden diejenigen Anteile, deren Korngrösse unter 0, 4 mm liegt, über ein Filter --10-- an ein Silo --11-- für Tonmaterial abgegeben.
Das aus der Röstvorrichtung --3-- gelangende Material wird über eine Mahlvorrichtung --6-an ein Silo --7-- für Zuschlagstoffe abgegeben. Die vom Filter --10-- abgehende Luft wird über einen Wärmetauscher-12-- geführt, in dem sie Luft erwärmt, die zur Speisung der Brenner für die Röstvorrichtung --3-- herangezogen wird.
Aus dem Zuschlagstoffe enthaltenden Silo --7-- und aus dem Ton enthaltenden Silo-11- wird im gewünschten Mischungsverhältnis Material über eine Fördervorrichtung --15-- einem Mischer --16-- zur Herstellung des Ausgangsmaterials zugeführt. Durch Beifügung von Wasser und andern Zusätzen, z. B. Plastifizieren, wie Wasserglas, wird der Mischung eine plastische Konsistenz erteilt. Das Ausgangsmaterial wird vom Mischer --16-- an eine Presse --18-- abgegeben, aus deren Mundstück --19-- ein kontinuierlicher feuchter Strang --20-- austritt. Dieser feuchte Strang --20-- wird mittels einer Transporteinrichtung-22--, z. B.
Förderwalzen, durch einen Tunnel --23-- hindurchgeführt. Dieser Tunnel --23-- ist in aufeinanderfolgende Abschnitte A, B und C unterteilt, in welchen eine Trocknung bzw. Aufheizung, ein Brennen und ein Abkühlen des Stranges erfolgt. Die Brennzone B ist mit Gasstrahlwänden ausgebildet. Nach dem Austritt des gebrannten Stranges --21-- werden von diesem mittels einer Schneideinrichtung --25-Abschnitte abgetrennt, die hierauf sowohl quer zur Längsrichtung des gebrannten Stranges --21-als auch in Längsrichtung des gebrannten Stranges --21--, u. zw. in vertikal zueinander stehenden Ebenen in Hohlziegel üblicher Grösse unterteilt werden.
An das freie Ende des gebrannten Stranges --21-- kann eine mit Düsen ausgebildete Stirnplatte --36-- angesetzt sein, die über eine Leitung --37-- mit einer Druckluftquelle --38-- verbunden ist. Die Druckluftquelle --38-ist von einem Wagen --40--, der in Längsrichtung des Stranges --20, 21-- verfahrbar ist, getragen. Von der Stirnplatte --36-- ragen Düsen in Längskanäle des gebrannten Stranges --21-ein.
Die Kerne des Mundstückes --19-- sind mit Kanälen ausgebildet, die an der dem feuchten Strang --20-- zugewendeten Seite in den Längskanälen des feuchten Stranges --20-- münden und deren andere Enden an einen Luftkanal --27-- angeschlossen sind. Um eine Steuerung der Luftführung durch die einzelnen Längskanäle des Stranges --20, 21-- zu ermöglichen, können
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die Kanäle der Kerne in voneinander gesonderte Leitungen münden, deren Luftströmungen z. B. durch Ventile, wie Klappen, einzeln steuerbar sind. Sämtliche dieser Leitungen können an eine einzige Absaugeinrichtung --29-- geführt sein.
Dieser Luftkanal --27-- ist ebenso wie ein Anschlussstutzen --28--, durch den Luft aus dem Tunnel --23-- abgezogen werden kann, an einen Kondensator --30-- geführt. Das vom Kondensator --30-- abgegebene Kondensationwasser wird über eine Leitung --31-- an den Mischer --16-- abgegeben.
Zuschlagstoffe, die Kalk, Pyrit, Dolomit od. dgl. Materialien, die durch den Brand für das Endprodukt schädliche physikalische oder chemische Veränderungen erfahren, enthalten, müssen eine Korngrösse aufweisen, die geringer als 0, 4 mm ist, da sie oberhalb dieser Korngrösse schädliche Einflüsse verursachen.
Die Wirkungsweise dieser Anlage ist wie folgt :
In der Trocknungsvorrichtung --2-- erfolgt eine Trocknung und Zerkleinerung von Materialien, die als Zuschlagsmaterialien verwendet werden sollen. Diese Materialien werden in der Röstvorrichtung --3-- vorgebrannt bzw. kalziniert. Hierauf erfolgt in der Mühle --6-- eine Vermahlung dieser Materialien auf eine Korngrösse von etwa 0, 4 mm. Das von einer Mühle --6-- abgegebene Material wird im Silo --7-- gespeichert. Aus der Trocknungsvorrichtung --2-- ab-
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des Filters --10-- ist an das Silo --11-- zur Speicherung des Tonmaterials geführt.
Dem Mischer --16-- werden aus dem Silo --7-- Zuschlagstoffe in einem Anteil von etwa 50% bis etwa 80% und aus dem Silo --11-- Ton in einem Anteil von etwa 50% bis etwa 20% zugeführt. Das aus dem Silo --7-- zugeführte Material stellt das Zuschlagsmaterial dar, wogegen der nicht vorgebrannte Ton aus dem Silo --11-- das Bindemittel zur Herstellung der Ziegel darstellt. Im Mischer --16-- erfolgt eine intensive Mischung des Tons mit den Zuschlagstoffen unter Beifügung der erforderlichen Menge an Wasser, das in vorgewärmtem Zustand aus dem Kondensator --30-- in den Mischer --16-- eingespeist wird.
Mittels der Presse --18-- erfolgt durch das Mundstück --19-- hindurch mit einer Geschwindigkeit von 0, 3 bis 5 cm, insbesondere 1, 2 cm/s, das Verpressen des warmen, feuchten Stranges --20--, der unmittelbar nach seinem Austritt aus dem Mundstück --19-- in den Tunnel --23-- eintritt.
In der Zone A des Tunnels --23-- erfolgt eine Trocknung und Aufheizung des Stranges --20--.
In der Zone B erfolgt das Brennen des Stranges, das bei einer Temperatur von etwa 800 bis 1100 C, vorzugsweise 900 bis 1050 C, durchgeführt wird. Hierauf erfolgt in der Zone C ein Abkühlen des gebrannten Stranges --21--. Nach dem Austritt des gebrannten Stranges --21-aus dem Tunnel --23-- wird dieser durch die Schneidvorrichtung --25-- in Ziegel üblicher Grösser zerteilt.
Durch den Tunnel --23-- wird entgegen der Förderrichtung des Stranges --20, 21-- Luft hindurchgeführt, die längs der Oberfläche des Stranges strömt und die durch den Stutzen --28-- hindurch dem Kondensator --30-- zugeführt wird. Weiters wird durch die Druckluftquelle --38--, die Leitung --37-- und die Stirnplatte --36-- in die Längskanäle des Stranges --21, 20-Luft eingeführt, die diese Längskanäle durchströmt und durch die Kanäle der Kerne des Mund- stückes-19-- und über die Leitung --27-- ebenfalls dem Kondensator --30-- zugeführt wird.
Die auf dem Wagen --40-- angeordnete Druckluftquelle --38-- folgt dabei der Bewegung der
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zone A eine sehr intensive Trocknung des Stranges --20-- sowohl von dessen Aussenfläche als auch von dessen Innenflächen her. Hiedurch wird eine hohe Gleichmässigkeit und eine hohe Effektivität in der Trocknung erzielt. Das vom Kondensator --30-- aus der Trocknungsluft abgeschiedene, warme Wasser wird über die Leitung --31-- dem Mischer --16-- zugeführt.
Durch die äusserst geringe Geschwindigkeit, mit der der Strang --20-- durch das Mundstück hindurchgeführt wird, werden in diesem Spannungen weitestgehend vermieden. Da das Ausgangsmaterial einen relativ geringen Anteil an Ton und einen relativ hohen Anteil an Zuschlagstoffen aufweist, tritt zudem nur eine relativ geringe Schwindung des Stranges ein, wodurch eine sehr hohe Masshaltigkeit der Endprodukte erzielbar ist. Dadurch, dass der aus der Strangpresse --18--
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austretende Strang --20-- nicht unterteilt wird und dass dieser zudem keinen andern Manipula- tionen unterworfen wird, werden jegliche Beschädigungen des Stranges --20-- vermieden, wodurch gegenüber herkömmlichen Verfahren die Ausschussquote stark reduziert wird.
Da weiters der
Strang in einem Durchlauf getrocknet, aufgeheizt und gebrannt wird, werden Energieverluste durch Abkühlung nach dem Trocknungsvorgang vermieden. Da der gebrannte keramische Strang mittels Schneidvorrichtungen unterteilt wird, wird auch hiedurch eine hohe Massgenauigkeit der Endprodukte gewährleistet. Da schliesslich das Ausgangsmaterial einen sehr hohen Anteil an Füllstoffen aufweist, wird hiedurch der Austritt des Wassers aus dem Strang in der Trocknungzone A wesentlich erleichtert bzw. wird der Trocknungsvorgang massgeblich begünstigt, wodurch der für die Trocknung erforderliche Energiebedarf nahe dem theoretischen Wert hiefür liegt bzw. das Enstehen von Spannungen, durch die die Bruchanfälligkeit erhöht wird, stark vermindert wird.
Ergänzend wird darauf verwiesen, dass beim dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiel als Zuschlagsmaterial vorgebrannter Ton herangezogen wird. An Stelle dieses Materials können auch andere gegenüber dem Trocknen und Brennen inerte Zuschlagstoffe, wie Abfälle aus der Hüttenindustrie, z. B. Schamotte, Schlacke, Hüttenbims, Naturbims u. dgl., verwendet werden. Auch der durch das Unterteilen des fertig gebrannten keramischen Stranges anfallende Staub kann als Zuschlagstoff verwendet und somit wieder verwertet werden. Die Trennung des gebrannten Stranges-21-in Strangstücke kann in Längen von z. B. 10 m erfolgen, die hierauf in einzelne Ziegel unterteilt werden. Auf Grund der Härte des Materials sind hiefür z. B. Diamantscheiben erforderlich.
In Fig. 2 der Zeichnungen ist ein Teil der Anlage gemäss Fig. 1 dargestellt, insoweit er Änderungen enthält. Bei dieser geänderten Ausführungsform einer erfindungsgemässen Anlage ist im Tunnel am Ende des Trocknungsbereiches A oder nach dem Ausgang einer gesonderten Trockenkammer --23a--, die einem Brenntunnel vorgeschaltet ist, eine weitere Schneidvorrichtung - angeordnet. Weiters ist der Wagen-40-- für die Druckluftquelle --38--, der in Richtung des Stranges verfahrbar ist, dem Ausgang der Trocknungskammer --23a-- zugeordnet. Hiebei wird die Stirnplatte --36-- an die Schnittstelle des getrockneten aber noch nicht gebrannten Stranges --20-- angesetzt.
Gemäss diesem Verfahren wird der Strang nach seinem Austritt aus der Trocknungskammer --23a-- in Abschnitte unterteilt, deren Länge einem Mehrfachen bzw. einem Vielfachen der Höhe eines Ziegels entspricht. Die Luftführung erfolgt längs der Oberfläche des Stranges und durch die Längskanäle des sich durch die Trocknungskammer --23a-- hindurchbewegenden feuchten Stranges --20-- hindurch, wodurch dieser von aussen und von innen getrocknet wird. Auch hiebei folgt die Druckluftquelle --38-- der Bewegung der Stirnfläche des feuchten Stragens - -20--. Die Speisung der Druckluftquelle --38-- kann insbesondere über eine Leitung --39-durch Luft aus dem Brennofen oder durch Warmluft aus dem Kondensator --30-- erfolgen.
Die Weiterverarbeitung der Abschnitte des derart getrockneten Stranges --20-- erfolgt derart, dass die Strangabschnitte hierauf in einem nachgeschalteten Brennofen aufgeheizt und gebrannt, dann abgekühlt und schliesslich in einzelne Ziegel unterteilt werden.
In Fig. 3 der Zeichnungen ist wieder ein Teil einer Anlage gemäss Fig. 1 dargestellt, insoweit als Änderungen betroffen sind. Bei dieser Ausführungsform befindet sich die weitere Schneidvorrichtung --25a-- am Ausgang des Stranges aus dem Mundstück --19-- der Presse --18-- und -dort wird der Strang in Abschnitte unterteilt, deren Länge einem Mehrfachen bzw. einem
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Abschnitte von aussen her längs dieser warme Luft geführt wird und zur Trocknung auch von innen her an deren beide Schnittflächen Stirnplatten --36, 36a-- angesetzt werden. Die Stirnplatte --36-- ist über eine Leitung --37-- mit einer von einem Wagen --40a-- getragenen Druckluftquelle --38-- verbunden.
Die Stirnplatte --36a-- ist über eine Leitung --37a-- an den Kondensator --30-- geführt, wobei das kondensierte Wasser über die Leitung --31-- dem Mischer --16-- zugeführt wird und die warme Luft an die Druckluftquelle --38-- zurückgeführt wird.
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Nachdem die Strangabschnitte --20a-- getrocknet wurden, werden sie gebrannt und abge- kühlt, worauf sie in einzelne Ziegel unterteilt werden.
Wie dies aus Fig. 4 und 5 der Zeichnungen ersichtlich ist, enthält das Düsenmundstück--19-- eine Mehrzahl von Kernen --45--, die mit Kanälen --46-- ausgebildet sind. Horizontal nebenein- anderliegende Kerne --45-- sind von Stegen --48-- getragen, die mit Kanälen --49-- ausgebildet sind. Die Kanäle des Stranges durchströmende Luft kann somit in die Kanäle --46-- der Kerne - einströmen und über die Kanäle --49-- der Stege --48-- sowie über Anschlussstutzen - abströmen.
Um eine Steuerung der durch die einzelnen Kanäle des Stranges hindurchströmenden Luft zu ermöglichen, ist-wie dies in Fig. 6 der Zeichnungen dargestellt ist-innerhalb der Stege --48-- jedem Kanal --46-- der Kerne --45-- eine Drossel zugeordnet, die durch einen in einem Rahmen - gehalterten ringförmigen Schlauch --54-- gebildet sein kann. Durch die Anschlussstutzen --50--, die Kanäle --49-- und die Kanäle --46-- hindurch kann in jeden der Längskanäle des Stranges eine Sonde eingeschoben sein, durch die die Feuchtigkeit und bzw. oder die Temperatur der durch die einzelnen Längskanäle des Stranges hindurchströmenden Luft gemessen wird.
In Abhängigkeit dieser Messwerte werden die Schläuche --54--, wie dies in den Zeichnungen in vollen Linien bzw. strichliert dargestellt ist, mehr oder weniger aufgebläht, wodurch eine Steuerung der die einzelnen Längskanäle des Stranges durchsetzenden Luftmengen erzielbar ist. Hiedurch kann eine gleichmässige Trocknung über den gesamten Querschnitt des Stranges bewirkt werden, was für die Qualität des Endprodukts von ausschlaggebender Bedeutung ist. Um die durch die Schläuche - gebildeten Ventile zugänglich zu machen, sind die Stege --48-- geteilt ausgebildet.
Ergänzend wird bemerkt, dass im Brennbereich B des Tunnels --23-- beliebige Brenner, wie Ölbrenner oder Gasbrenner, vorgesehen sein können. Zudem wird darauf verwiesen, dass die Verbindungsstege --48-- für die Kerne --45-- auch vertikal verlaufen können.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von keramischen Ziegeln, insbesondere Hohlziegeln, durch Aufbereiten, Mischen und Strangpressen eines Ton und gegebenenfalls Zuschlagstoffe enthaltenden, in seiner Konsistenz plastischen Ausgangsmaterials und hierauffolgendes Trocknen, Aufheizen, Brennen und Abkühlen des Materials, dadurch gekennzeichnet, dass der aus der Strangpresse (18) austretende bewegte Strang (20) in aufeinanderfolgenden Bereichen seiner Bahn, in der er gegebenenfalls in an sich bekannter Weise in Strangstücke (20a), deren Länge vorzugsweise einem Vielfachen der Höhe eines Ziegels entspricht, unterteilt wird, getrocknet, aufgeheizt, gebrannt und abgekühlt wird, worauf die Unterteilung des gebrannten Stranges (21) bzw. der gebrannten
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