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Die Erfindung betrifft ein eine vorgegebene Berandung aufweisendes Narbenleder, insbesondere Rindleder, vorzugsweise für die Herstellung von Fahrzeugteilen, das auf seiner Narbenseite mit einer Zurichtung versehen ist, die aus zwei aus einer verfestigten
Polyurethandispersion gebildeten Lagen besteht. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Narbenleders.
Aus der DE 195 10 242 A 1 ist bereits ein vollnarbiges Naturleder bekanntgeworden, welches auf seiner Narbenseite mit einer Zurichtung versehen ist, die auf aus der Naturlederhaut herausgeschnittenen Formattellen aufgebracht wird. Die Zurichtung besteht hiebei aus zwei Lagen, welche durch Verfestigung einer wässengen, Polyurethan enthaltenden Kunststoffdispersion gebildet sind, und weist eine Dicke bis 0, 13 mm auf.
Aus der DE 195 10 240 A 1 ist es bereits bekannt, auf einen eine vorgegebene Berandung aufweisenden, aus Leder bestehenden Trägerkörper eine Zurichtung mit einer unterschiedlichen Oberflächengestaltung aufzubringen, die eine Dicke bis 0, 15 mm aufweist.
Aus der DE 298 12 075. 5 U ist ein mit einer Zurichtung versehenes, vollnarbiges, eine vorgegebene Berandung aufweisendes Naturleder für die Herstellung von Autoteilen bekannt geworden, das aus drei jeweils aus einer Polyurethandispersion gebildeten Lagen besteht. Die äusserste, eine bestimmte Oberflächengestaltung aufweisende Lage wird hiebei auf einer heissen, eine entsprechende Strukturierung aufweisenden Unterlage vorfabriziert und weist eine grössere Shore-Härte auf als die mittlere und die innere Lage. Dadurch sollen die erforderlichen Eigenschaften des Leders für die Herstellung von Autoteilen gewährleistet werden.
Die DE 37 20 776 A 1 offenbart ein mit einer Zurichtung versehenes Ledermaterial, bei welchem die Zurichtung aus einer verhältnismässig dicken, mit dem Leder verbundenen Ausgleichsschicht und einer darauf aufgebrachten, die Sichtfläche bildenden Abdeckschicht besteht, die aus zwei übereinander angeordneten Teilabdeckschichten bestehen kann, wobei gegebenenfalls zwischen den einzelnen Schichten zur Verbesserung der Haftung ein Primer vorgesehen sein kann. Die Ausgleichsschicht wird hiebei in Form eines Ausgleichssubstrates auf die Lederoberfläche aufgebracht, das als Ausgleichsgranulat ausgebildet ist. Eine derartige Zurichtung weist eine beträchtliche Dicke auf, sodass dadurch die Eigenschaften des Leders verlorengehen.
Aus der EP 105 046 B1 ist ein zugerichtetes Spaltleder bekannt geworden, bei weichem die Zurichtung gleichfalls aus zwei Lagen besteht, von welchen die innere, dem
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mmbeträchtliche Dicke aufweist, wodurch die Eigenschaften des Leders gleichfalls nachteilig beeinflusst werden.
Bei den bekannten, mit einer Zurichtung versehenen Ledern erfolgt die Verbindung der äusseren, die Sichtfläche aufweisenden Lage mit dem Spaltleder dadurch, dass das die innere Lage bildende Material in nassem Zustand entweder auf die Lederoberfläche oder auf
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die verfestigte äussere Lage aufgebracht wird und anschliessend ein Verpressen unter
Wärmezufuhr erfolgt, wobei das nasse Material teilweise in das Leder eindnngt und jedenfalls die Unebenheiten in der Lederoberfläche ausfüllt. Aus diesem Grunde ist es notwendig, eine entsprechend grosse Menge des die innere Lage bildenden Matenales aufzubringen, um ein Ausfüllen der Unebenheiten in der Lederoberfläche und eine sichere
Verbindung zu gewährleisten, was die erwähnten Dickenverhältnisse zur Folge hat.
Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, die Eigenschaften eines mit einer Zurichtung versehenen Narbenleders der eingangs beschriebenen Art zu verbessern und insbesondere für die Herstellung von Innenausstattungen von Transportmitteln, wie
Autos, Flugzeugen und Schiffen, beispielsweise Innenverkleidungen, Seitenverkleidungen von Türen, Lenkradüberzügen od. dgl., aber auch für die Herstellung von Reisegepäck und
Schuhen, verwendbar zu machen, wobei die Stärke der Zurichtung in gewünschter Weise gering gehalten werden kann. An derartige Teile werden hohe Anforderungen hinsichtlich
Abnebfestigkeit, Lichtechtheit, Hitzebeständigkeit, Chemikalien- und Lösungsmittelfestigkeit,
Narbstandfestigkeit u. dgl. gestellt.
Vor allem aber wird gefordert, dass solche Teile stabil verformt werden können und nach ihrer Verformung die vorgegebene Gestalt beibehalten.
Lediglich aus vollnarbigem Naturleder mit einer sehr dünnen Zurichtung bestehende Teile behalten nach ihrer Verformung die dabei erzielte Gestalt bei und schrumpfen bei
Hitzebeanspruchung nur in dem Mass, wie das Naturleder schrumpft, da die sehr dünne Zurichtung den Schrumpfvorgang nicht beeinflusst. Einem solchen mit einer sehr dünnen Zurichtung versehenen Narbenleder fehlt jedoch der erforderliche Oberflächenschutz, der für die Abriebfestigkeit, Lichtechtheit, Hitzebeständigkeit u. dgl. verantwortlich ist. Ferner weisen derartige Leder nur die natürliche Narbstruktur auf, sodass Fehler in dieser, wie sie beispielsweise von Verletzungen des lebenden Tieres herrühren, sichtbar sind.
Werden jedoch Teile aus Narbenleder gebildet, das mit einer stärkeren Zurichtung aus einer verfestigten Polyurethandispersion versehen ist, welche ausgebildete elastomere Eigenschaften besitzt, so hat die aus einer solchen verfestigten Polyurethandispersion bestehende Zurichtung das Bestreben, infolge ihrer elastomeren Eigenschaften nach der Verformung in ihre ursprüngliche Gestalt zurückzukehren. Besonders ausgeprägt ist dieses Bestreben dann, wenn dünne Leder mit einer relativ dicken Zurichtung versehen werden.
Bisher werden Zuschnitte, wie sie für die Herstellung von Fahrzeugteilen Verwendung finden, überwiegend aus ganzen gegerbten und mit einer Zurichtung versehenen Lederhäuten mit einer Grösse von etwa 5 m2 herausgestanzt oder herausgeschnitten. Um den erwähnten hohen Anforderungen gerecht zu werden, müssen bei der Behandlung von ganzen Lederhäuten nur die besten und teuersten Chemikalien verwendet werden und es muss die Zurichtung entsprechend dick bemessen sein. Da die gesamte Lederhaut vor dem Zuschnitt einer solchen Bearbeitung unterzogen werden muss, nach dem Herausschneiden oder Herausstanzen der benötigten Zuschnitte jedoch eine
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beträchtliche Menge mit den teuren Chemikalien behandelter Abfall anfällt, ist dieses bekannte Verfahren kostenintensiv.
Eine Narbenlederhaut hat naturgemäss weichere und härtere bzw. festnarbige und losnarbige Bereiche, also Bereiche mit einer unterschiedlichen
Lederfaserstruktur und Dichte der Haut. Dadurch, dass die gesamte Lederhaut vor dem Zuschnitt einer einheitlichen Bearbeitung mit den erwähnten teuren Chemikalien unterzogen wird, ist es nicht möglich, die weichen bzw. losnarbigen Bereiche der Lederhaut, die für weniger beanspruchte Teile, wie beispielsweise Rückenteile von Autositzen, verwendet werden können, mit preiswerteren oder dünneren Zurichtungen zu versehen.
Werden ganz weiche, voitnarbtge Rindleder, wie sie beispielsweise für Autopolster Verwendung finden, vor dem klassischen Zurichten zwecks einer verbesserten Haftung der Zunchtung angeschliffen, so müssen sie vor dem Aufbringen der mehr oder weniger glatten, strukturlosen Zurichtung zur Bildung einer Oberflächenstruktur geprägt werden. Durch ein solches Prägen werden die Leder hart und"biechig"und vertieren an Stärke. Die eingeprägte Oberflächenstruktur geht weiters beim Dehnen verloren.
Um die erwähnten Nachteile zu vermeiden, sowie um zu gewährleisten, dass das mit einer Zurichtung versehene Narbenleder, insbesondere hinsichtlich der Formbeständigkeit die erforderlichen Eigenschaften aufweist, wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass die äussere, eine bestimmte Oberflächengestaltung aufweisende, auf einer heissen, eine der Oberflächengestaltung entsprechende Strukturierung aufweisenden Unterlage vorfabrizierte, aus einer verfestigten Polyurethan dispersion gebildete Lage eine Stärke zwischen 0, 01 mm und 0, 06 mm, vorzugsweise von 0, 04 mm, besitzt, ausgeprägte elastomere Eigenschaften und keine thermoplastischen Eigenschaften aufweist und sich nach einer Dehnung bei einer Temperatur zwischen 100 C und 120 C nahezu vollständig zurückstellt, und dass die daran anschliessende,
einerseits mit der äusseren Lage und anderseits mit der angeschliffenen Narbenseite verbundene innere Lage aus zwei von einer verfestigten, vernetzten Polyurethandispersion gebildeten und durch Anwendung von Druck und Wärme miteinander verschweissten Schichten besteht, eine Stärke zwischen 0, 008 mm und 0, 03 mm, vorzugsweise von 0, 015 mm, besitzt, also dünner ist als die äussere Lage, und im Vergleich mit der äusseren Lage keine ausgeprägten elastomeren Eigenschaften aufweist und bei einer Temperatur zwischen 100 C und 120 C eine grössere bleibende Dehnung aufweist als die äussere Lage.
Das Verschweissen der beiden die innere Lage bildenden Schichten erfolgt nach deren Verfestigung, jedoch vor dem Wirksamwerden des Vernetzers, sodass durch dieses thermische Verschweissen eine quasi homogene Lage gebildet wird, deren thermoplastisches Verhalten von der Menge des Vernetzers und somit vom Grad der Vernetzung abhängig ist.
Dadurch, dass die innere Lage aus zwei Schichten besteht, deren Verschweissung erst nach ihrer Verfestigung, jedoch vor dem Wirksamwerden des Vernetzers erfolgt, ist es möglich, diese innere Lage mit einer Stärke unter 0, 03 mm auszubilden, da die beiden die innere Lage bildenden Schichten vor ihrer Verfestigung nicht
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wie bei bekannten Verfahren einem Pressdruck ausgesetzt werden, der eine entsprechende
Menge des die innere Schicht bildenden Dispersionsmateriales erforderlich macht, um eine sichere Verbindung zwischen der äusseren Lage und der Lederoberfläche zu gewährleisten.
Da lediglich ein eine vorgegebene Berandung, welche entweder dem herzustellenden
Formatteil selbst oder mehreren herzustellenden Formatteilen entspricht, aufweisendes
Narbenieder mit der Zurichtung versehen wird, erfolgt eine beträchtliche Materialeinsparung gegenüber der Behandlung von ganzen Lederhäuten hinsichtlich jener Bestandteile, aus welchen die Zurichtung hergestellt wird. Da die aus den beiden Schichten gebildete innere
Lage der Zunchtung dünner ist als die äussere Lage, und keine nennenswerten elastomeren
Eigenschaften aufweist, und sich infolgedessen nach einer Dehnung nicht so stark wie die aussere Lage zurückstellt, wird sichergestellt, dass nach einer Verformung eines solchen
Lederzuschnittes, beispielsweise zu einer Innenverkleidung einer Autotüre oder zu einer
Armaturenverkleidung, dieser Lederzuschnitt die bei der Verformung erhaltene Gestalt beibehält.
Die bei aus einem elastomeren Material bestehenden Lagen auftretende Rückstellkraft wird somit wesentlich verringert. Die äussere Lage weist eine dreidimensionale
Vernetzungsstruktur auf, wodurch eine hohe Hitzebeständigkeit und Chemikalien- und
Lösungsmittelfestigkeit gewährleistet ist, sodass sich auch die in einem in der prallen Sonne stehenden Auto auftretenden enormen Temperaturen und das Einwirken von Chemikalien auf das erfindungsgemässe, mit einer Zurichtung versehene Narbenleder nicht nachteilig auswirken und auch die Abriebfestigkeit allen gestellten Anforderungen entspricht.
Die geringere elastomere Eigenschaften als die äussere Lage aufweisende innere Lage hingegen bewirkt, abhängig vom Grad ihrer Vernetzung, dass sich beim Dehnen die Moleküle ausrichten und orientieren, sodass kaum Bestreben besteht, in die ursprüngliche Ausgangslage zurückzukehren. Beim thermischen Verschweissen der beiden die innere
Lage bildenden Schichten wird nämlich das die innere Lage bildende Material gereckt, was zumindest teilweise zur erwähnten Ausrichtung und Orientierung der Moleküle führt, wodurch bewirkt wird, dass diese innere Lage trotz ihrer geringen Stärke eine besonders grosse mechanische Festigkeit aufweist.
Die Erfindung ermöglicht es, Lederhäute entsprechend der unterschiedlichen Beschaffenheit der einzelnen Bereiche besser zu nützen. So können besonders wirtschaftlich die losnarbigen und weichen Bereiche aus dem Flankenbereich einer Lederhaut mit Zurichtungen aus preiswerten Materialien versehen und beispielsweise für die Lehne von Autositzen verwendet werden, also für Anwendungen, bei welchen die Haut keinen grossen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt ist, wobei auch dünnere Häute Verwendung finden können.
Zweckmassig ist die äussere Lage porös ausgebildet, wodurch die Rückstellkraft der Zurichtung weiter reduziert wird. Die poröse Struktur entsteht hiebei bei der Vorfabrikation dieser äusseren Lage auf der heissen, die erwähnte Strukturierung aufweisenden Unterlage.
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Bel einer bevorzugten Ausführungsform weist die äussere Lage eine Dichte unter 0, 95 auf.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung können in die äussere Lage und/oder In die innere Lage Mikrohohlkugeln, vorzugsweise in einer Menge zwischen 3 und 6 Vol.-%, eingebettet sein. Solche Mikrohohlkugeln bestehen beispielsweise aus einer dünnen Hülle aus Polyvinylidenchlond-Copolymerisat und enthalten im Inneren ein Gas, vorzugsweise Luft. Durch die Einbettung dieser Mikrohohlkugeln kann die Rückstellkraft der einzelnen Lagen zusätzlich reduziert werden, ohne dass sich dadurch die mechanischen Eigenschaften dieser Lagen verschlechtern.
Die äussere Lage besteht vorzugsweise im wesentlichen aus Polyester- oder Polyather-Polyurethan und weist bereits ohne Zusatz von Vernetzer in getrocknetem Zustand einen Erweichungspunkt zwischen 180 C und 2400C auf. Die innere Lage weist eine andere chemische Beschaffenheit auf als die äussere Lage und besteht vorzugsweise
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und 850C auf.
Um die gewünschten Eigenschaften der den äusseren Einflüssen ausgesetzten äusseren Lage zu verbessern, enthält diese äussere Lage vorzugsweise mindestens 1 % eines Additives auf Silikonbasis.
Die Oberflächen der äusseren Lage kann einheitlich ausgebildet sein und beispielsweise die Struktur eines Nappaleders oder eines Nubukleders aufweisen. Es ist jedoch im Rahmen der Erfindung auch möglich, durch unterschiedliche Oberflächengestaltung der Unterlage, auf welcher die äussere Lage vorfabriziert wird, diese äussere Lage mit verschiedenen unterschiedlichen Oberflächen zu versehen, sodass beispielsweise bei Lenkradformatzuschnitten die Oberfläche im Sprossenbereich die Gestalt eines Kohlenstoffgewebes aufweist und im übrigen Bereich das Aussehen eines Nubukleders oder eines feinnarbigen Leders oder bei Zuschnitten für Autositze der mittlere Bereich eine glatte und die seitlichen Bereiche eine rauhe Lederoberfläche, beispielsweise nach Art eines Nubukleders, aufweisen, um ein seitliches Verrutschen der darauf sitzenden Person zu verhindern.
Es ist also nicht erforderlich, einen solchen Lenkradformatzuschnitt bzw. einen solchen Autositz aus mehreren miteinander vernähten, eine verschiedene Oberflächengestaltung aufweisenden Teilen herzustellen. Es kann aber auch die äussere Lage bei ihrer Herstellung mitgeformte Darstellungen, wie Logos oder andere Symbole, beispielsweise Markenzeichen von Autofirmen, aufweisen, die bisher durch aufwendige Laserbehandlung der Lederoberfläche jedes einzelnen Stückes hergestellt wurden.
Gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung bildet die innere Lage keinen geschlossenen Film, sodass dadurch die gewünschte Wasserdampfdurchlässigkeit sichergestellt ist.
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Sollen aus dem eine vorgegebene Berandung aufweisenden Naturleder mehrere
Formatteile ausgeschnitten oder ausgestanzt werden, so ist es von Vorteil, wenn die äussere
Lage mit Markierungen versehen ist, welche die Umrandung der einzelnen Formatteile kennzeichnen.
Weiters ist es zweckmässig, wenn die von den beiden Lagen gebildete Zurichtung zumindest teilweise mit Perforationen versehen ist, wodurch die
Wasserdampfdurchlässigkeit erhöht wird.
In der Zeichnung ist die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen dargestellt.
Fig. 1 zeigt ein erfindungsgemässes, mit einer Zurichtung versehenes Narbenleder im
Querschnitt. Fig. 2 stellt einen Zuschnitt des erfindungsgemassen Narbenleders für einen
Lenkradüberzug und Fig. 3 für einen Autositz dar.
Die auf die durch ein feines Schmirgelpapier mit einer Körnung zwischen 180 und
1000 angeschliffen Narbenseite 1 eines Rindsleders 2 aufgebrachte Zunchtung 3 besteht aus einer äusseren Lage 4 und einer inneren Lage 5, welche aus zwei Schichten 6, 7 gebildet ist. Das vollnarbige Rindsleder 2 mit einer Dicke zwischen 0, 9 und 1, 6 mm wird vor dem
Aufbringen der Zurichtung beispielsweise auf ein für die Herstellung eines
Lenkradüberzuges oder eines Autositzes benötigtes Format zugeschnitten. Es kann aber auch ein Zuschnitt auf ein grösseres Format erfolgen, aus welchem dann mehrere kleinere
Formatteile herausgeschnitten oder ausgestanzt werden. Die Lederhaut wird vor dem Zuschneiden so aufgeteilt, dass sämtliche Bereiche, nämlich weichere bzw. losnarbige Zonen und härtere bzw. festnarbige Zonen optimal genutzt werden.
Aus einer ganzen, etwa 5 m2 grossen Rindslederhaut können beispielsweise Formatteile bis zu einer Grösse von etwa 2, 2 m2 herausgeschnitten und in der beschriebenen Weise mit einer Zurichtung versehen werden.
Das Anschleifen der Narbenseite 1 kann vor oder nach dem Herstellen des Zuschnittes vorgenommen werden.
Die Gesamtdicke der Zurichtung 3 beträgt weniger als 0, 08 mm, vorzugsweise weniger als 0, 06 mm.
Die äussere Lage 4 wird auf einer Unterlage vorfabriziert, deren Oberseite aus Silikonkautschuk und deren Unterseite aus Metall besteht und die von der aus Metall bestehenden Unterseite her erwärmt wird, sodass die Oberfläche der Oberseite eine Temperatur von etwa 1000C aufweist. Auf diese eine Strukturierung aufweisende Oberseite aus Silikonkautschuk wird eine Polyurethandispersion mit elastomeren Eigenschaften in einer Menge aufgebracht, dass nach ihrer Verfestigung die äussere Lage 4 eine Stärke zwischen 0, 01 und 0, 06 mm besitzt. In die Polyurethandispersion können Mikrohohlkugeln eingebettet sein. Es ist auch die Verwendung einer Polyurethandispersion ohne Vernetzer möglich, jedoch wird durch einen Vernetzer der Schmelzpunkt der äusseren Lage 4 und damit die Hitzestabilität erhöht.
Dadurch, dass die äussere Lage 4 auf der Unterlage
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vorfabriziert wird, bevor eine Verbindung mit der inneren Lage 5 erfolgt, erfolgt bei ihrer Verfestigung keine Verflachung. Die Herstellung dieser äusseren Lage 4 kann durch mehrfaches Aufsprühen einer wässerigen Polyurethandispersion auf die heisse Unterlage erfolgen, wobei nach der Verfestigung eine homogene, einstückige und einschichtige Lage entsteht.
Die innere Lage 5 besteht aus zwei Schichten 6,7 von anderer chemischer Beschaffenheit als die äussere Lage 4 und weist eine Stärke zwischen 0, 008 mm und 0, 03 mm auf, ist somit wesentlich dünner als diese äussere Lage 4. Zur Bildung dieser inneren Lage wird so vorgegangen, dass die die Schicht 6 bildende, vernetzbare Polyurethandispersion auf die verfestigte, auf der Unterlage befindliche äussere Lage 4 und die die Schicht 7 bildende, vernetzbare Polyurethandispersion auf die angeschliffene Narbenseite 1 aufgebracht wird. Zweckmässig wird für beide Schichten 6,7 eine vernetzbare Polyester-oder Polyäther-Polyurethandispersion verwendet.
In der Folge wird den vernetzbaren Polyurethandispersionen das Wasser entzogen, wobei das Wasser der die Schicht 6 bildenden Polyurethandispersion durch Wärmezufuhr über die Unterlage verdampt und das Wasser der die Schicht 7 bildenden Polyurethandispersion zum überwiegenden Teil in das Leder einzieht.
Nach der so bewirkten Trocknung wird noch vor Wirksamwerden des Vernetzers die auf der Narbenseite 1 des Lederzuschnittes befindliche Schicht 7 auf die auf der verfestigten äusseren Lage 4 befindliche Schicht 6 aufgelegt, worauf auf die der Zurichtung 3 abgewendeten Seite 8 des Leders über eine druckausgleichende, elastische, membranartige Gegendruckplatte ein Druck ausgeübt wird, und gleichgleichzeitig die Unterlage von der metallischen Unterseite her auf eine Temperatur zwischen 50 C und 120 C, vorzugsweise von 70 C, erwärmt wird, wodurch die beiden Schichten 6,7 miteinander thermisch verschweisst werden. Eine weitere Erwärmung kann gegebenenfalls über zusätzliche Wärmequellen erfolgen.
Die beiden Schichten 6,7 weisen vor dem Vernetzen einen niedrigen Schmelzpunkt auf, sodass durch die zugeführte Wärme eine vollständige Verschweissung erfolgt. Da die Erwärmung in der Hauptsache über die Unterlage erfolgt, steigen sich allenfalls bildende Dampfblasen nach oben und werden vom Leder absorbiert.
Durch den bei der thermischen Verschweissung über die druckausgleiche, elastische, membranartige Gegendruckplatte ausgeübten Druck wird die Kontur der Narbenseite 1 an die dünne Zurichtung angepasst, wobei die innere Lage 5 keinen geschlossenen Film bildet, sodass durch die Porosität dieser inneren Lage ein Entweichen von Restfeuchtigkeit in das Leder begünstigt wird. Durch die Ausübung des Druckes erfolgt weiters ein teilweises Recken der inneren Lage 5, wobei der gereckte Anteil in der Folge nicht mehr zurückgeht.
Die beiden Schichten 6,7 bilden eine homogene innere Lage 5, jedoch ist durch einen Mikroschnitt erkennbar, dass diese innere Lage 5 durch Verschweissen von zwei vorverfestigten Schichten entstanden 1St.
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Bei Verwendung eines Vernetzers für die äussere Lage 4 wird deren
Alterungsbeständigkeit und Chemikalienfestigkeit verbessert.
Die Oberfläche des zugerichteten Narbenleders kann einheitlich ausgebildet sein, beispielsweise die Struktur von Nappaleder oder Nubukleder aufweisen. Die Erfindung ermöglicht aber auch die Herstellung von Narbenledern mit verschiedener
Oberflächengestaltung. So ist in Fig. 2 ist ein Formatteil für einen aus einem erfindungsgemässen Narbenleder hergestellten Lenkradüberzug dargestellt, der im
Sprossenbereich 9 eine Kohlenstoffgewebeoptik und im übrigen Bereich 10 eine Nubukoptik der äusseren Lage 4 aufweist, wobei die Optik durch entsprechende Strukturierung der aus
Silikon bestehenden Oberseite der Unterlage hergestellt ist.
Es kann aber diese
Strukturierung der Oberseite der Unterlage auch derart sein, dass auf der Sichtseite der äusseren Lage 4 ein Schriftzug, beispielsweise "Airbag" aufscheint. Weiters kann die
Strukturierung der Oberseite der Unterlage derart sein, dass, wenn aus einem Zuschnitt mehrere Formatteile hergestellt werden, entsprechende Markierungen vorhanden sind, die der Umrandung der in der Folge auszuschneidenden bzw. auszustanzenden Formatteile entsprechen.
Fig. 3 zeigt den Zuschnitt für einen Autositz. Der Mittelteil 11 weist hiebei eine äussere
Schicht 4 mit einer Narbenoberfläche auf, ist somit im wesentlichen glatt, wogegen die seitlichen Berandungen 12 beispielsweise eine nubukartige Oberfläche mit erhöhten
Reibungswerten besitzen und somit ein seitliches Verrutschen der auf dem Sitz befindlichen
Person verhindern. Es kann somit die Oberfläche ein und desselben Formatteiles verschieden gestaltet und daher an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden.
Die Erfindung ermöglicht allgemein die Herstellung von eine vorgegebene Berandung aufweisenden Narbenledern, bei welchen die äussere Lage 4 ein spezielles Aussehen aufweist. So kann das erfindungsgemässe Narbenteder mit einem nubukartigen Aussehen für Innenverkleidungen von Fahrzeugen eingesetzt werden, die dem hohen Standard der Fahrzeugindustrie auch im Hinblick auf den Farbabrieb, die Lichtechtheit sowie die Schmutzempfindlichkeit erfüllten, im Gegensatz zu herkömmlichen Nubuk-Narbenledern. Die Anwendung der erfindungsgemen Narbenteder ist jedoch nicht auf Fahrzeuge beschränkt, sondern diese Narbenleder können überall dort Anwendung finden, wo besondere Eigenschaften verlangt werden, wie beispielsweise auch bei Sitzmöbeln, Taschen und Schuhen.
Gegebenenfalls kann auf die Oberfläche der äusseren Lage 4 zusätzlich noch eine dünne Finish-Schicht aufgebracht werden, die beispielsweise Griffmittel oder den Glanzgrad verändernde Chemikalien enthält. Die Stärke einer solchen Finish-Schicht bleibt bei den angegebenen Stärken für die äussere Lage und natürlich auch für die innere Lage unberücksichtigt.
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Bei bekannten volinarbigen finishierten Ledern für die Verwendung in der Autoindustrie, die in bekannter Weise durch Anschleifen der Lederoberfläche, Aufbringen der Zurichtung und Narbenprägung hergestellt sind, wird die geforderte Wasserdampfdurchlässigkeit von 0, 8 mg/cm2. h nicht oder nur schwer erreicht. Das gilt auch für bekannte Leder mit einer Dickenzunchtung. Beim erfindungsgemässen Leder hingegen bereitet es keine Schwierigkeiten, die geforderten höheren Wasserdampfdurchlässigkeitswerte zu erreichen.
Die erfindungsgemässen Formatzuschnitteile zeigen im Vergleich zu normal finishierten Autoledern, gemäss DIN 53339 getestet mit 280 Körnung Schmirgelpapier, bei Normaltemperatur eine ca. 4 x höheren Abriebfestigkeit und in Anlehnung an diese DIN getestet bei +160 C eine sogar 5 x höhere Abriebfestigkeit.
Während bei geprägten Narbenledern bei einer Dehnung von 30% die Prägestruktur der Narbe bereits weitgehend verflacht, bleibt sie bei den erfindungsgemässen Ledern trotz der dünnen Zurichtung fast vollständig erhalten.
Die Haftung der Zurichtung 3 auf der Narbenseite 1 ist so hoch, dass bei einem Trennversuch sich in der Regel die Narbenschicht von der Lederfaserschicht des Leders 2 trennt.