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Verfahren zur Herstellung von Kunstleder Die Erfindung bezieht sich auf die Herstellung eines taltbaren, lutt-und teuchtigkeitsaurcniassigen Flachmaterials, u. zw. eines Kunstleders mit grosser Festigkeit, insbesondere eines Flachmaterials, das dem Naturleder hinsichtlich seiner Struktur, äusseren Erscheinungsform, seinem Gefüge und Griff sehr ähnlich ist.
Seit längerer Zeit war die Herstellung synthetischer Gegenstände mit der gleichen Zusammensetzung wie Naturleder das Bestreben der Fachleute. Zuerst wurde das sogenannte "regenerierte Leder" nach einem Verfahren hergestellt, welches die beiden grundlegenden Stufen des Zerquetschens von Naturlederresten und des Auflösen des erhaltenen zerquetschten Leders umfasst und eher von dem wirtschaftlichen Gesichtspunkt einer Verwertung von Naturlederresten als davon ausgeht, dass der synthetische Gegenstand die gleiche Zusammensetzung wie der natürliche haben sollte. Daraufhin wurde als ein Versuch, dem erhaltenen Gegenstand eine dem Naturleder ähnliche Eigenschaft zu verleihen, sogar eine Tarnung vorgenommen und dem regenerierten Leder ein dem Naturleder ähnlicher Geruch gegeben.
Im Zusammenhang mit diesen Versuchen wurden weiterhin Untersuchungen über"regeneriertes Leder" angestellt und in einem bestimmten Gebiet wurde das regenerierte Leder an Stelle von Naturleder praktisch verwendet und viele Fachleute erwarten, dass das "regenerierte Leder" auch auf andern Gebieten praktisch verwendet werden wird. Trotz dieser Bemühungen wurde jedoch das erstgenannte Ziel wegen der Schwierigkeit, den hauptsächlichen Bestandteil des Naturleders, das Protein synthetisch herzustellen und auf Grund der Tatsache, dass das erhaltene Leder einige unvorteilhafte Eigenschaften aufweist, nicht erreicht. Es ist auch unvorstellbar, dass das erstgenannte Ziel in nächster Zukunft erreicht und die Herstellung des"regenerierten Leders"praktische Bedeutung erlangen wird.
Ein anderer Ersatz für Naturleder ist die sogenannte"Lederimitation". In der ersten Zeit wurde ein Kunstleder durch abwechselndes Überziehen gewebter Stoffe mittels Nitrocellulose und Vinylchlorid oder Gummi hergestellt. Kunstleder wurde dem Naturleder im Gefüge durch das Zusammensetzen der Überzüge und im Aussehen durch das Pressen von Narben ähnlich gemacht. Die physikalische Festigkeit eines Kunstleders hängt jedoch nur von dem verwendeten Gewebe ab.
Die neueste Entwicklung der Kunststoffindustrie hat jedoch eine Reihe von Fabrikaten, das soge- nannte"Kunstleder"hervorgebracht, die über den Begriff der Lederimitation hinausgehen. Diese Entwicklung umfasst verschiedene Kunststoffe mit dem Naturleder gleichwertiger physikalischer Festigkeit und chemischer Widerstandsfähigkeit des Ausgangsmaterials sowie den Vorschlag, nicht gewebte Stoffe an Stelle gewebter Stoffe zu verwenden und eine Methode zur Herstellung von Mikroporenschwämmen oder ein Nassverfahren, in dem ein Film im flüssigen Medium geformt wird, an Stelle eines Trockenverfahrens anzuwenden.
Das sogenannte"Kunstleder"konkurriert mit Naturleder auf einem bestimmten Gebiet und wird, da es Naturleder in einigen Eigenschaften übertrifft und billiger als dieses ist, in einer grösseren Menge als Naturleder bei der Herstellung einiger Waren verwendet. Es scheint jedoch, dass die Leder- und Halblederindustrie sowohl in Japan als auch in den andern Ländern mit dem jetzt auf dem Markt befindlichen Kunstleder nicht ganz zufrieden ist, da es ein nur befriedigendes Aussehen hat und unzulängliche Eigenschaften aufweist. Insbesondere sind die Kunstleder in der Schuherzeugung dem
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Naturleder so unterlegen, dass eine grosse Nachfrage nach einer Entwicklung von neuen Produkten mit geeignetem Aufbau besteht.
In Japan verlangten die Schuherzeuger zuerst ein Kunstleder mit einem dem Naturleder ähnlichen
Aussehen und Griff und diese Nachfrage war auch bei andern Industriezweigen, die für die Verwendung von Kunstleder in Frage kamen, vorhanden, so dass die Ähnlichkeit des Kunstleders mit dem Naturleder hinsichtlich des Aussehens und Gefüges als erstrangiges Erfordernis angesehen, die Anwendbarkeit sowie andere Eigenschaften des Kunstleders jedoch als zweitrangig betrachtet wurden. Gegenwärtig verschoben sich die Anforderungen vom Aussehen auf die Eigenschaften und es existiert eine Nachfrage nach Kunst- ledersorten mit besseren Eigenschaften als Naturleder.
Die dem Naturleder anhaftenden Unzulänglichkeiten sind ebenfalls bei der Bewertung von Kunst- leder zu berücksichtigen. Demgemäss müssen die Vor- und Nachteile von Naturleder zur genauen Be- wertung der Kunstledersorten klargestellt werden. Kurz gesagt müsste das neuartige Kunstleder die wünschenswerten Eigenschaften von Naturleder beibehalten, jedoch frei von dessen unerwünschten
Eigenschaften sein.
In Anbetracht der Struktur von Naturleder stellt die Lederhaut den wichtigsten lederbildenden Be- standteil dar, welcher im wesentlichen die Eigenschaften des Leders bestimmt, die Epidermis bestimmt das Aussehen, die Unterhaut, das sogenannte Unterhautfettgewebe ergibt die charakteristische Rückfläche des fertigen Leders, wenn die Haut an diesem Teil abgezogen wird. Die Lederhaut besteht aus
Kollagen und die auf Kollagen zurückzuführenden Eigenschaften des Leders sind folgende :
1. Die Kollagenfasern in der Lederhaut sind unter allen Winkeln zur Oberfläche der Lederhaut verflochten, um ein festes Netzwerk auszubilden.
2. Die Kollagenfasern behalten ihre Geschmeidigkeit bei, auch wenn sie zur Entfernung der Feuchtigkeit vollkommen getrocknet sind und brechen kaum, wenn sie in irgendeiner Richtung gebogen werden.
3. Die der Papillenoberfläche benachbarten Kollagenfasern laufen parallel zur Lederoberfläche und sind kompakter als das innere netzförmige Gewebe und ausserdem erstrecken sich elastische Fasern nach innen und dienen somit dazu, das Reissen der Lederoberfläche zu verhindern und auf ihr Narben zu bilden.
4. Jedes Kollagenmolekül weist eine schwache Linearstruktur, insbesondere spiralförmige Konfiguration auf und einige Moleküle häufen sich, um allmählich ein Mizell, eine Fibrille, eine sichtbare Faser und schliesslich eine dreidimensionale Faser auszubilden.
Die Verwendbarkeit von Leder ist nicht auf seine einzelnen Eigenschaften und Merkmale, sondern auf die ausgezeichnete Kombination individueller Eigenschaften zurückzuführen. Dies ist ein bemerkenswertes Kennzeichen von Leder, das bei anderem Material nicht festgestellt werden kann und ausserdem weist das Leder als Naturprodukt verschiedene spezifische Eigenschaften auf, die andere Materialien nicht besitzen. Anderseits werden einige Mängel des Leders als dem Leder eigentümlich angesehen. Deshalb ist es für die Kunstlederfachleute wesentlich, die Vor- und Nachteile von Naturleder genau zu kennen. Die allgemein bekannten Vor- und Nachteile sind in der Folge angegeben.
Hiebei beziehen sich die Vorteile auf die vorteilhaften Eigenschaften und die Verarbeitbarkeit von Ledermaterial für die Schuhherstellung und die Nachteile auf die bei der Formgebung von Kunstleder vom Fachmann bei der Erzeugung von Kunstleder zu berücksichtigenden Probleme.
Die folgenden Vorteile des Naturleders sind erwünscht :
1. Leder hat ein auf seine Narbenoberfläche zurückzuführendes schönes Aussehen. Der Ausdruck "lederähnlich" wurde allgemein verwendet und aus Leder hergestellte Verzierungen passen sowohl zu japanischen als auch europäischen Kleidern.
2. Leder besitzt eine grosse, ausgeglichene mechanische Festigkeit. Die Zug- und Reissfestigkeit des Leders ist grösser als bei andern Stoffen, die in andern Eigenschaften dem Leder ähneln und für die gleichen Zwecke wie Leder verwendet werden könnten und es ist kein Unterschied zwischen der Festigkeit in Längs- und Seitenrichtung wie bei andern Stoffen feststellbar.
3. Leder weist eine einmalige Zugdehnungskurve auf, d. h. Leder besitzt einen grösseren Modul als die andern für die gleichen Zwecke verwendeten Stoffe und der Unterschied der Zugfestigkeit und der Dehnung im trockenen und feuchten Zustand ist trotz der grossen Unterschiede der andern Eigenschaften nicht so beträchtlich wie bei andern Stoffen.
4. Leder ist biegsam, kompakt, passt sich leicht an und besitzt ein geringes spezifisches Gewicht.
Dies zeigt, dass Leder beim Formen eines Produktes sehr flexibel und leicht zu verarbeiten ist.
5. Leder besitzt ein gutes Feuchtigkeitsabsorptionsvermögen sowie eine gute Feuchtigkeits- und
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Luftdurchlässigkeit. Die Entwicklung der Kombination dieser Eigenschaften ist ein wichtiges Erfordernis für den Rohstoff von täglich verwendeten oder gebrauchten Erzeugnissen, in einer sehr feuchten Um- gebung, wie Japan.
6. Leder hat Temperaturhalte-und Wärmeisolationseigenschaften. Aus der Struktur ist ersichtlich, dass zu den beschriebenen Eigenschaften weitere hinzukommen und dies macht es zu einem ausge- zeichneten wärmezurückhaltenden Wärmeisolationsmaterial zur Verwendung im Winter.
7. Leder kann zu einem Erzeugnis mit einer gewünschten gekrümmten Oberfläche verformt werden.
Dies zeigt, dass Leder ausgezeichnet zu verarbeiten ist und es wird behauptet, dass die Ausgeglichen- heit der Elastizität und der Kriechfähigkeit das Kennzeichen der Lederzusammensetzung ist.
8. Die Schneidarbeit ist leicht. Obwohl das Gewebe kompakt ist und Schichten mit verschiedenen
Dichten übereinander liegen, kann die Tatsache, dass Leder derartige Eigenschaften aufweist, auf die
Zusammensetzung aus verschiedenen Bestandteilen zurückgeführt werden.
9. Leder ist leicht zu färben. Dies zeigt, dass die Zusammensetzung in der Narbenoberfläche kompakt und gleichmässig ist und dass das Leder in geeigneter Weise als Material für persönlichen Schmuck und für Kleider verwendet werden kann.
Als Nachteile können folgende Punkte vermerkt werden :
1. Leder ist je nach der Art des Tieres und der Gegend, in welcher dieses aufgewachsen ist, in seinen Eigenschaften verschieden und sogar in der gleichen Tierrasse sind die Ledereigenschaften je nach Geschlecht, Futter, Jahreszeit und andern Faktoren unterschiedlich und in einem Lederstück variieren die Eigenschaften je nach den verschiedenen Stellen.
2. Leder ist in Grösse und Dicke von Stück zu Stück verschieden, so dass es bisher hauptsächlich von Hand aus bearbeitet werden muss und seine Anpassung an einen höheren Automatisierungsgrad schwierig ist.
3. Leder ist, wie oben erwähnt wurde, in seiner Grösse begrenzt und Stücke mit gleichen Eigenschaften sind klein, so dass es schwierig ist, ein Stück mit einer geeigneten Form aus einem Lederstück auszuschneiden. Diese Tatsache beeinflusst merklich den Preis.
4. Aus diesem Grunde ist Leder nicht billig. Es wird ausserdem nicht als Hauptprodukt industriell hergestellt, sondern es ist ein Nebenprodukt vom Fleisch, so dass der Umfang einer gewissen Menge des angelieferten Leders von der Witterung und der Fleischnachfrage bestimmt wird, was sich stark auf den Preis auswirkt.
5. Bei der Überführung von Häuten in Leder ist sowohl eine längere Zeitdauer als auch ein kompliziertes Gerbeverfahren erforderlich und die Produktions- und Qualitätskontrolle der Gerbeindustrie ist schwierig, da die grundlegenden Untersuchungen über das Protein in der rohen Haut und über die Funktionen und Vorgänge beim Gerben bis jetzt noch nicht abgeschlossen wurden.
6. Es ist schwer, die Eigenschaften des Leders unter sehr feuchten Bedingungen, wie in Japan, gegen Verderb und Wurmschaden zu stabilisieren, denn Leder ist ein Naturstoff und besteht im wesentlichen aus Protein.
Diese Mängel sind charakteristisch für Leder als Naturstoff. Dementsprechend haben die Schöpfer von Kunstledersorten die Aufgabe, die beim Naturleder festgestellten Mängel auszuschalten und seine Vorzüge ohne Verschlechterung der andern Eigenschaften weiter zu verbessern und auf diese Weise eine Verbesserung der Gesamteigenschaften zu erzielen.
Ein Ziel der Erfindung ist die Schaffung eines Kunstleders, das die Vorzüge von Naturleder beibehält und bei dem die Mängel des Naturleders völlig behoben sind sowie ein Verfahren zur Herstellung dieses Kunstleders.
Das erfindungsgemässe Kunstleder kann hergestellt werden, indem man ein Vlies oder eine Fasermatte mit einer gemischt ersponnenen Faser aus einem Gemisch, bestehend aus wenigstens zwei Stoffen mit hohem Molekulargewicht bildet, das Vlies mit einer Lösung von einem oder mehreren Stoffen mit hohem Molekulargewicht imprägniert, die Imprägnierungssubstanz in einem nassen oder trockenen Verfahren koaguliert und anschliessend wenigstens einen der das Gemisch der Faser bildenden Stoffe mit hohem Molekulargewicht durch Behandlung des Vlieses mit einem Lösungsmittel für wenigstens einen der die Faser bildenden Stoffe mit hohem Molekulargewicht extrahiert und entfernt.
Die aus dem Stoffgemisch bestehende Faser kann durch Feucht-, Trocken- oder Schmelzspinnen eines Gemisches zweier oder mehrerer Stoffe mit hohem Molekulargewicht erhalten werden, obwohl das Schmelzspinnverfahren vorzuziehen ist. Vorzugsweise wird die Faser nach dem Spinnvorgang verstreckt.
Beispiele der verwendeten hochmolekularen Stoffe sind : Polyolefine, wie Polyäthylen und Poly-
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propylen, ataktische und isotaktische Polystyrole, alkyl-oder halogensubstituierte Polystyrole, Poly- amide, wie Nylon-6 und Nylon-6, 6, Polyester, wie Polyäthylenterephthalat, Polymethacrylate, wie
Polymethylmethacrylat, Polyvinylester, wie Polyvinylacetat und Polyvinylbutyrat, Polyvinylalkohol und seine Derivate, Polyvinylhalogenide, wie Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril, Poyvinylidenhalogenide, wie
Polyvinylidenchlorid, Kondensate oder Copolymere einschliesslich verschiedener niedrigmolekularer
Kondensate oder Polymerisate sowie gepfropfte, hochmolekularer Verbindungen, wie sie bei der Pfropf- polymerisation verschiedener polymerisierbarer, niedrigmolekularer Substanzen mit deren verschie- denen Homopolymeren,
Cokondensaten oder Copolymeren erhalten werden. Selbstverständlich müssen die ausgesuchten zwei oder mehrere hochmolekulare Stoffe gemischt verspinnbar sein. Der Ausdruck "gemischt verspinnbar"bedeutet, dass die Faserform beim Verspinnen beibehalten werden muss, heisst aber nicht immer, dass der erhaltene Faden eine gleichförmige Innenstruktur besitzen muss. Vorzugs- weise beträgt das Mischverhältnis dieser Stoffgemischfaser wenigstens 20% eines hochmolekularen
Stoffes, bezogen auf den andern Stoff.
Vorzugsweise wird der zu entfernende und zu extrahierende hoch- molekulare Stoff in der Stoffgemischfaser mit dem Lösungsmittel in der Lösung des hochmolekularen
Stoffes, mit dem die Matte zu imprägnieren ist, gequollen oder in diesem gelöst und in diesem Fall kann infolge eines Presseffektes während der Koagulierungsphase ein ausreichend kompaktes Kunstleder erhalten werden.
Im Anschluss daran wird aus der hergestellten Stoffgemischfaser ein Vlies oder eine Fasermatte in einem nassen oder trockenen Verfahren hergestellt. Das auf diese Weise gebildete Vlies oder die Fasermatte ist zu grob und wenn die Herstellung eines Endproduktes mit grosser Festigkeit gewünscht wird, kann das Vlies oder die Fasermatte in einer geeigneten Weise dichter gemacht werden. Dieses Verfahren wird vorzugsweise folgendermassen ausgeführt : Die Stoffgemischfaser wird in Stapelfasern geschnitten, welche mit Hilfe einer Vorrichtung zu einem unregelmässigen Vlies umgewandelt wird. Das unregelmässige Vlies wird dann verdichtet und mit Hilfe eines Nadelstiftes auf drei Dimensionen gebracht.
Wenn die Verdichtung nicht ausreicht, wird das Vlies durch Zusammenpressen noch weiter verdichtet.
Vorzugsweise wird das Vlies während des Zusammenpressens erwärmt. Das Verdichten kann auch durch Schrumpfen der Fasern erfolgen. Das Bedürfnis, ein Endprodukt mit hoher Festigkeit zu erhalten, kann durch Verstrecken des Schichtmaterials unter Vermeidung jeder Schrumpfung befriedigt werden.
Die Erfindung besitzt ein Unterscheidungsmerkmal in dem Herstellungsverfahren eines derartigen dreidimensionalen Faservlieses. Bei der Herstellung eines guten Kunstleders aus einem in drei Dimensionen gebrachten Faservlies ist eine grundsätzliche Bedingung die, dass die Matte biegsam und geschmeidig ist. Zur Herstellung einer biegsamen und geschmeidigen Matte wird die Verwendung einer Faser mit einem Feintiter von weniger als 1 Denier, vorzugsweise weniger als 0,5 Denier bevorzugt.
Die Ausbildung eines unregelmässigen Vlieses mittels Durchführung einer "solchen feinen Faser durch eine Krempelmaschine und die Verformung zu einem dreidimensionalen Faservlies mit Hilfe eines Nadelstiftes ist wegen der schlechten Verspinnbarkeit dieser dünnen Fasern schwierig.
Im Gegensatz zu diesen Tatsachen kann bei der Erfindung zur Herstellung einer Matte eine gut verspinnbare Faser von 1, 5 bis 3, 0 Denier verwendet werden. Eine dicke Faser mit einem Titer von 1,5 bis 3,0 Denier ist weit besser verspinnbar als eine feine Faser mit einem Titer von z. B. 0,5 Denier und weniger. Eine aus einer Faser mit einem Titer von 1,5 bis 3, 0 Denier hergestellte Matte ist im allgemeinen nicht biegsam ; aber wenigstens ein Stoff mit hohem Molekulargewicht in der Faser wird in dem anschliessenden Extraktionsverfahren extrahiert und entfernt, wobei die Herstellung einer Matte mit der gleichen Biegsamkeit wie die aus einer dünnen Faser mit einem Titer von etwa 0, 5 Denier möglich ist.
Erfindungsgemäss wird eine Fasermatte aus einer Stoffgemischfaser aus zwei Bestandteilen hergestellt, von denen einer in der folgenden Stufe löslich und der andere unlöslich ist. Dies bewirkt einen zusätzlichen Vorteil. Das heisst, wenn eine Matte aus einer, nur aus einem Material mit hohem Molekulargewicht erhaltenen Faser hergestellt wird und die Faser eine schlechte Verspinnbarkeit aufweist, so dass die Herstellung einer Matte schwierig ist, kann diesem Material mit hohem Molekulargewicht ein weiterer Stoff mit hohem Molekulargewicht beigemischt und das Gemisch zur Herstellung einer Stoffgemischfaser mit guter Spinnbarkeit versponnen werden, aus welcher die Bildung einer Matte möglich ist.
Zum Beispiel weist eine nur aus Nylon-6 hergestellte Faser infolge ihres niedrigen Joungschen Moduls und ihres schlechten Nass-Trockenverhältnisses beim Joungschen Modul eine geringe Spinnbarkeit auf. Wie oben erwähnt wurde, ist eine Faser aus Nylon-6 mit einem Titer von nur 0, 5 Denier schwer verspinnbar. Im Gegensatz hiezu besitzt eine aus einem Gemisch aus Nylon-6 und Polystyrol hergestellte Faser einen verbesserten Joungschen Modul und ein in Tabelle 1 gezeigtes Nass-Trockenverhältnis
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beim Joungschen Modul.
Tabelle 1 :
EMI5.1
<tb>
<tb> Polystyrol <SEP> 0 <SEP> 10 <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 50 <SEP> 60
<tb> Mischungverhältnis <SEP> Nylon-6 <SEP> 100 <SEP> 90 <SEP> 80 <SEP> 70 <SEP> 60 <SEP> 50 <SEP> 40
<tb> Joungscher <SEP> Trocken <SEP> (g/d) <SEP> 18 <SEP> 21 <SEP> 24 <SEP> 30 <SEP> 33 <SEP> 36 <SEP> 40
<tb> Modul <SEP> Nass <SEP> (g/d <SEP> 10 <SEP> 21 <SEP> 23 <SEP> 26 <SEP> 30 <SEP> 33 <SEP> 38
<tb>
EMI5.2
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von 1, 5Faserstruktur des Naturleders beibehaltenden Faserschicht und das erfindungsgemässe Kunstleder ist dem Naturleder im Aussehen, Gefüge, Griff sowie in andern Eigenschaften ähnlich. Das erfindungsgemässe Kunstleder entspricht den Anforderungen an Kunstleder, wie sie am Anfang dieser Beschreibung vollständig beschrieben sind.
Die Tatsache, dass das erfindungsgemässe Kunstleder in jeder Hinsicht mit Naturleder vergleichbar oder diesem überlegen ist, beruht auf der ein einheitliches Gefüge bildenden Struktur. Die Struktureigenschaften werden in der Folge beschrieben.
Eine der Eigenschaften des erfindungsgemässen Kunstleders ist die, dass die das Leder bildende Faser als Ergebnis der Extraktion wenigstens einen Zwischenraum eines der die Faser bildenden Stoffe mit hohem Molekulargewicht eine Anzahl Mikroporen zwischen der Imprägnierungssubstanz und Faser aufweist. Dies macht das erfindungsgemässe Kunstleder sehr biegsam und in der Struktur dem Naturleder ähnlich.
Als Ursachen für dieses Ergebnis kann erwähnt werden : dass die Faser selbst durch die in ihr gebildeten Mikroporen biegsamer gemacht wird und dass der an der Faseroberfläche gelegene lösliche Faserbestandteil zur Ausbildung einer Anzahl von Zwischenräumen zwischen den Imprägnierstoffen und der Faser extrahiert wird, wodurch in den Fasern, damit diese gegeneinander beweglich werden, die Stoffe mit hohem Molekulargewicht mit gummiartiger Elastizität abgetrennt werden.
Die Mikroporen und Zwischenräume ergeben wesentliche Verbesserungen der Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, des Luftstauvermögens und des natürlichen, lederähnlichen Gefüges.
Eine grosse Anzahl Mikroporen des erfindungsgemässen Produktes sind nicht nur Zwischenräume zwischen den, das Produkt bildenden Fasern untereinander, sondern ebenfallsHohlräume in der eigentlichen, das Produkt bildenden Faser. Die Porosität der Faser hängt von den Verhältnissen zweier oder mehrerer Stoffe mit hohem Molekulargewicht in der ursprünglichen, zur Herstellung des verformten Gegenstandes verwendeten Faser ab. Dies wird durch das folgende Beispiel erläutert.
Durch Vermischen von Nylon-6 und einem Polystyrol in verschiedenem Mischungsverhältnis hergestellte Flocken werden geschmolzen und durch eine Düse mit 100 Öffnungen von je 0,2 mm Durchmesser zur Herstellung von Fasern mit verschiedenen Mischungsverhältnissen ausgepresst, welche bei 1750 C um 30Wo und anschliessend bei 2000 C um 50% verstreckt werden (bei einem gesamten Streckungsverhältnis von 4500/0). Die verstreckten Fasern werden zur Entfernung des Polystyrols bei 650 C mit Benzol behandelt.
Die Eigenschaften der porösen Fasern sind wie folgt :
Tabelle 2 :
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<tb>
<tb> Mischungsverhältnis
<tb> von <SEP> Polystyrol <SEP> (0/0) <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 20 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 50 <SEP> 60 <SEP> 80
<tb> Feinheit <SEP> (d) <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 1 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP>
<tb> Vor <SEP> der <SEP> Festigkeit <SEP> Behalten
<tb> Extraktion <SEP> von <SEP> (g/d) <SEP> 7,8 <SEP> 7,6 <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP> 5, <SEP> 2 <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> Dehnung <SEP> (lo) <SEP> 21 <SEP> 23 <SEP> 19 <SEP> 23 <SEP> 24 <SEP> 23 <SEP> 22 <SEP> bei <SEP> der <SEP>
<tb> Feinheit <SEP> (d) <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 1, <SEP> 9 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> 1,
<SEP> 2 <SEP> Extraktion <SEP>
<tb> Nach <SEP> der <SEP> Festigkeit <SEP> keinen
<tb> Extraktion <SEP> von <SEP> (g/d) <SEP> 7, <SEP> 2 <SEP> 7, <SEP> 5 <SEP> 7, <SEP> 0 <SEP> 6, <SEP> 7 <SEP> 6, <SEP> 8 <SEP> 6, <SEP> 5 <SEP> 6, <SEP> 9 <SEP>
<tb> Polystyrol <SEP> Dehnung <SEP> (lo) <SEP> 23 <SEP> 24 <SEP> 25 <SEP> 21 <SEP> 23 <SEP> 25 <SEP> 21 <SEP> Faserzu- <SEP>
<tb> Porosität <SEP> (lo) <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 6 <SEP> 20 <SEP> 38 <SEP> 49 <SEP> 60 <SEP> stand <SEP> bei <SEP>
<tb> A/B <SEP> 1, <SEP> 01 <SEP> 0, <SEP> 99 <SEP> 1, <SEP> 00 <SEP> 0, <SEP> 98 <SEP> 0, <SEP> 99 <SEP> 0, <SEP> 97 <SEP> 0, <SEP> 98 <SEP>
<tb>
A: Querschnittsfläche der Faser nach der Extraktion von Polystyrol B : Querschnittsfläche der Faser vor der Extraktion von Polystyrol C : Denier der Faser nach der Extraktion D :
Denier der nur aus nachweislichen Bestandteilen bestehender Faser mit gleicher Querschnitts- fläche wie die erste.
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In obiger Tabelle bezieht sich die Porosität auf folgende Werte :
EMI7.1
Wie aus obiger Tabelle zu ersehen ist, besitzt die das erfindungsgemässe Erzeugnis bildende Faser eine Porosität von bis zu etwa 700to-
Ausserdem ist die bemerkenswerte Biegsamkeit eine Eigenschaft des erfindungsgemässen Kunstleders.
Allgemein gesprochen ist zur Herstellung einer biegsamen Matte die Verwendung einer Faser mit einem geringen Titer wünschenswert, da eine aus einer Faser mit grossem Titer hergestellte Matte ein hartes Kunstleder ergibt.
Die feine Faser besitzt jedoch den Nachteil schlechter Verspinnbarkeit. Auf der andern Seite kann bei der Erfindung eine Faser mit relativ grosser Feinheit und guter Verspinnbarkeit bei der Herstellung der Matte benutzt werden und durch die Verwendung einer solchen Faser kann ein Kunstleder mit gleicher Biegsamkeit wie diejenige des Kunstleders erhalten werden, das bei der Verwendung einer Faser mit geringer Feinheit wegen der durch die Extraktion und Entfernung wenigstens eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht faserbildenden molekularen bewirkten Abnahme des Joungschen Moduls hergestellt wird. Beim Aufrauhen der Rückseite des erhaltenen Kunstleders wird die Faser im aufgerauhten Teil auf eine sehr kleine Garnzahl zerfasert und dies verleiht dem Kunstleder ein ausgezeichnetes, lederähnliches Gefüge.
Das Verfahren zur Herstellung von erfindungsgemässen Kunstledersorten wird durch das nachstehende, die Erfindung veranschaulichende, aber nicht einschränkende Beispiel näher erläutert.
Flocken, bestehend aus einer Mischung von 40 Teilen Nylon-6 und 60 Teilen eines Polystyrols. werden mit Hilfe einer Schneckenstrangpresse durch eine Spinndüse mit 300 Öffnungen von je 0,2 mm Durchmesser bei einer Spinntemperatur von 300 C in eine mittels Gebläseluft auf 1200 C gekühlte Abziehzone ausgepresst und mit einer Geschwindigkeit von 600 m/min aufgewickelt.
Die auf diese Weise gesponnene Stoffgemischfaser wird gekräuselt (24/2,54 cm), zu 3 cm Länge geschnitten und mit Hilfe einer Vliesherstellungsvorrichtung und eines Nadelstiftes zu einem dreidimensionalen Vlies von 330 g/m2
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vom Polyurethantyp in Dimethylformamid, welcher Stoff durch Umsetzung eines Polyesters aus Adipinsäure und Äthylenglykol und Diphenylmethandiisocyanat und Glykol erhalten wurde, getaucht, in Wasser koaguliert, anschliessend getrocknet und zur Extraktion des restlichen Lösungsmittels und des Polystyrols in der Faser mit Toluol behandelt.
Das auf diese Weise behandelte Vlies wird hinsichtlich der Biegsamkeit und des Gefüges im Vergleich mit dem Gewebe vor der Extraktion in bemerkenswerter Weise verbessert und besitzt die grundlegenden Eigenschaften des Leders, wie Luftstauvermögen, Luft-und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit usw. Ursachen für diese Ergebnisse sind unter anderen :
dass die Faser selbst durch die Bildung durchlaufender und ungeordneter Mikroporen infolge der Extraktion von Polystyrol biegsamer gemacht wird, dass, da Polystyrol aus der Faseroberfläche entfernt wurde, der Teil, aus dem das Polystyrol entfernt worden ist, geprägt ist und ein Zwischenraum zwischen dem imprägnierten Stoff mit hohem Molekulargewicht und der Faser ausgebildet wird, so dass sie gut gegeneinander bewegbar sind, und dass Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und das Luftstauvermögen durch das Vorhandensein eines durchlaufenden Hohlraumes in bemerkenswerter Weise vergrössert werden. Das auf diese Weise erhaltene erfindungsgemässe Kunstleder weist ein dem Naturleder ähnliches Aussehen, Gefüge und andere derartige Eigenschaften auf.
Das heisst, das erfindungsgemässe Kunstleder besteht aus einer Faserschicht, welche die Faserstruktur von Naturleder vollkommen beibehält.
Eine für Naturleder charakteristische Narbenoberfläche kann auf der Kunstlederoberfläche durch Aufbringen eines Filmes od. dgl. ausgebildet werden und dies kann ordnungsgemäss nach der folgenden Arbeitsweise vorgenommen werden. Es wird eine geeignete Menge einer Lösung eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht auf die in der oben beschriebenen Weise vorbereitete Kunstlederoberfläche aufgetragen und in einem Nass-oder Trockenverfahren koaguliert. Die Koagulierung erfolgt vorzugsweise nass oder kombiniert, hauptsächlich nass und teilweise trocken.
Der als Überzugsmaterial verwendbare Stoff mit hohem Molekulargewicht besteht aus : (l) einem oder mehreren Stoffen mit hohem Molekulargewicht mit gummiartiger Elastizität und (2) aus Gemischen aus einem oder mehreren Stoffen mit hohem Molekulargewicht mit gummiartiger Elastizität und einem oder mehreren Stoffen mit hohem Molekulargewicht ohne gummiartige Elastizität. Die Ausdrücke
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"Stoff mit hohem Molekulargewicht mit gummiartiger Elastizität" und "Stoff mit hohem Molekulargewicht ohne gummiartige Elastizität" besitzen die gleiche Bedeutung wie oben angegeben und ebenfalls wie oben erwähnt bedeutet "Lösung" eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht nicht nur "echte Lösung", sondern auch "Emulsion".
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Zusätze hinzugefügt werden.
Für eine spontane Entfernung und Extraktion eines Teiles des Materials mit hohem Molekularge- wicht im Imprägnierungsmaterial und eines Teiles der Stoffe mit hohem Molekulargewicht in der
Narbenoberfläche durch Entfernung wenigstens eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht in der Faser sind diese drei Stoffe mit hohem Molekulargewicht vorzugsweise die gleichen : Dies ist jedoch nicht erforderlich.
Die Entfernung eines Teiles der Stoffe mit hohem Molekulargewicht im Imprägnierungsmaterial und eines Teiles der als Narbenoberfläche aufgetragenen Stoffe mit hohem Molekulargewicht verleiht zusammen mit der Entfernung eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht in der Faser dem erhaltenen
Kunstleder mehr verbesserte Eigenschaften, wie z. B. befriedigende Biegsamkeit und Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. Eine weitere vorzugsweise erfindungsgemässe Ausführungsform zur Herstellung einer
Narbenoberfläche ist wie folgt. Eine geeignete Menge eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht wird auf die Vliesoberfläche oder das Schichtmaterial in irgendeiner Herstellungsphase des Kunstleders auf- getragen und wird anschliessend in einem Trocken- oder Nassverfahren koaguliert ; besondere Beispiele des abgeänderten Verfahrens sind wie folgt :
1.
Ein Vlies einer Stoffgemischfaser wird mit einer Lösung eines Stoffes mit hohem Molekularge- wicht imprägniert und das Imprägnierungsmaterial wird teilweise oder vollständig in Trockenund/oder Nassverfahren koaguliert. Im Anschluss daran wird zur Bildung einer Narbenoberfläche eine Lösung des Stoffes mit hohem Molekulargewicht durch Überziehen oder Aufsprühen aufgetragen und dann im Trocken- und/oder Nassverfahren koaguliert. Dann wird das Vlies in einem Lösungsmittel für wenigstens einen Stoff mit hohem Molekulargewicht in der Stoffgemischfaser zur Extraktion des Stoffes mit hohem Molekulargewicht eingeweicht, gewaschen und getrocknet.
2. Ein Vlies aus einer Stoffgemischfaser wird mit einer Lösung des Stoffes mit hohem Molekulargewicht imprägniert und im Anschluss daran wird zur Herstellung einer Narbenfläche eine Lösung des Stoffes mit hohem Molekulargewicht durch Überziehen oder Aufsprühen aufgebracht. Daraufhin werden beide Stoffe mit hohem Molekulargewicht in Trocken-und/oder Nassverfahren koaguliert. Wenigstens ein Stoff mit hohem Molekulargewicht in der gemischt versponnenen Faser wird daraus extrahiert und das so behandelte Vlies gewaschen und getrocknet.
3. Ein Vlies aus einer Stoffgemischfaser wird mit einer Lösung von Stoffen mit hohem Molekulargewicht imprägniert und dieses in einem Nassverfahren koaguliert. Das Vlies wird dann gewaschen und getrocknet und daraufhin wird zur Bildung einer Narbenoberfläche eine Lösung des Stoffes mit hohem Molekulargewicht durch Überziehen oder Aufsprühen aufgebracht. Im Anschluss daran wird wenigstens ein Stoff mit hohem Molekulargewicht in der Stoffgemischfaser aus dieser extrahiert und das so behandelte Vlies gewaschen und getrocknet.
Sogar wenn bei der Bildung der Narbenoberfläche durch Überziehen oder Aufsprühen einer Lösung des Stoffes mit hohem Molekulargewicht eine Lösung von diesem verhältnismässig dick aufgetragen wird, weist das erhaltene Kunstleder befriedigende Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit auf. Diese Eigenschaften sind wichtige Ledereigenschaften, denn ein Teil des aufgetragenen Stoffes mit hohem Molekulargewicht wird in einer nachfolgenden Verfahrensstufe durch Extraktion entfernt und die Entfernung eines Teiles des Stoffes mit hohem Molekulargewicht bewirkt die Bildung einer mässigen Prägung, welche das erhaltene Kunstleder dem Naturleder im Aussehen sehr ähnlich macht.
Die Narbenoberfläche kann ebenfalls durch Herstellung eines Vlieses mit einer Faser aus einer Mischung eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht mit gummiartiger Elastizität und eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht ohne gummiartige Elastizität erhalten werden, indem das Vlies auf ein erfindungsgemässes, bereits oben erwähntes Kunstleder kaschiert wird. Daraufhin werden die Stoffe mit hohem Molekulargewicht in dem Vlies vollständig oder fast vollständig aufgelöst und dadurch das Vlies mit dem Kunstleder verbunden.
Bei der Herstellung des erfindungsgemässen Kunstleders kann gegebenenfalls eine Verfahrensstufe zusätzlich eingeschaltet werden, in welcher die nicht extrahierbaren Stoffe mit hohem Molekulargewicht in der Stoffgemischfaser teilweise gelöst werden, um die Fasern mit andern Fasern zu verbinden.
Ausserdem kann die Stoffgemischfaser eines Rohmaterials für das erfindungsgemässe Kunstleder im
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werden.
Gemäss der Erfindung können die beiden Verfahrensstufen der"Koagulierung"und der"Extraktion" gleichzeitig durchgeführt werden.
Die Erfindung wird durch folgende Beispiele veranschaulicht, die jedoch keineswegs einschränkend sind.
Beispiel 1 : Ein endloser verstreckter und gekräuselter, 40 : 60 Nylon-Polystyrolfaden von
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Weichmacher mit einer 801oigen Lösung eines Polyurethanelastomers in Dimethylformamid erhalten wurde, welches Elastomere durch Umsetzung eines Polyäthylenpropylenadipats mit einem Molekular-
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Daraufhin wurde die Matte mit Hilfe von Streichklingen an jeder ihrer Seiten ausgepresst, um die Menge der von der Matte aufgenommenen Lösungsmenge auf etwa das Achtfache ihres Gewichtes einzustellen.
Eine lomige Lösung des Polyurethans in Dimethylformamid in einer Menge, die das Vierfache des Gewichtes der Fasermatte betrug, wurde auf die Oberfläche der so imprägnierten Matte aufgebracht. Die Matte wurde daraufhin 15 min bei 30 C in eine 30% igue wässerige Dimethylformamidlösung getaucht und während der Koagulierung des Imprägnier- und Beschichtungsmaterials ausgepresst. Dann wurde sie mit Wasser kurz ausgewaschen, durch heisse Presswalzen geführt und im Anschluss daran wurden mit Toluol bei 700 C wenigstens 95% Polystyrol aus der Stoffgemischfaser extrahiert und entfernt.
Das auf diese Weise erhaltene Schichtmaterial war infolge geringer Adhäsion zwischen Nylonfasern und dem Polyurethanelastomeren und dem Vorhandensein von durch die Polystyrolextraktion in den Nylonfasern gebildeten unregelmässigen Mikroporen ausserordentlich biegsam und besass ein glattes Gefüge. Die Narbenoberfläche des Schichtmaterials war infolge des Vorhandenseins der Fasern ausserordentlich zäh sowie fein genarbt und biegsam und besass ein dem Naturleder ähnliches verschleissfestes Gefüge. Die Eigenschaften des Schichtmaterials ähnelten, wie in der nachfolgenden Tabelle gezeigt wird, denen von Schafhaut.
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<tb>
<tb>
Erfindungsgemässes <SEP> Schaf <SEP> Schaf
<tb> Kunstleder <SEP> (Wildleder)
<tb> Gewicht <SEP> (g/m) <SEP> 213 <SEP> 269 <SEP> 218
<tb> Dicke <SEP> (mm) <SEP> 0, <SEP> 68 <SEP> 0, <SEP> 53 <SEP> 0, <SEP> 64 <SEP>
<tb> scheinbares <SEP> spezifisches
<tb> Gewicht <SEP> (g/cm <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 45 <SEP> 0,51 <SEP> 0,34
<tb> Zugfestigkeit <SEP> (kg/3 <SEP> cm) <SEP> 22, <SEP> 4 <SEP> 21, <SEP> 4 <SEP> 5, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> (kg/mrn) <SEP> längsgerichtet <SEP> X <SEP> quergerichtet
<tb> 1.
<SEP> 10X <SEP> 1, <SEP> 09 <SEP> 1, <SEP> 35'0, <SEP> 30 <SEP>
<tb> Dehnung <SEP> (%) <SEP> 75, <SEP> 0 <SEP> 39,5 <SEP> 33,9
<tb> Reissfestigkeit <SEP> (kg) <SEP> 3,0 <SEP> 1,4 <SEP> 2,0
<tb> Verschleisseigenschaft
<tb> der <SEP> Oberfläche <SEP> (Zeit) <SEP> 150 <SEP> 12 <SEP> 219
<tb> Reibfestigkeit <SEP> (Zeit) <SEP> 1, <SEP> 000-2, <SEP> 000 <SEP> 500- <SEP> 1, <SEP> 000 <SEP> - <SEP>
<tb> 1, <SEP> 000 <SEP> 2, <SEP> 000
<tb> Steifheit <SEP> (mm) <SEP> 45 <SEP> 52 <SEP> 27
<tb> Wassergehalte) <SEP> 15 <SEP> 14 <SEP> 14
<tb>
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Tabelle (Fortsetzung)
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<tb>
<tb> Erfindungsgemässes <SEP> Schaf
<tb> Kunstleder <SEP> (Wildleder) <SEP> Schaf
<tb> Grad <SEP> der <SEP> Wasserdichtheit <SEP> (cm) <SEP> 155 <SEP> 143 <SEP> 225
<tb> Luftdurchlässigkeit <SEP> (sec)
<SEP> 41 <SEP> 19 <SEP> 48
<tb> Feuchtigkeitsdurch <SEP> - <SEP>
<tb> lässigkeit <SEP> (g/m2/Tag) <SEP> 8490 <SEP> 8220 <SEP> 7310
<tb>
Beispiel 2 : Eine nicht gewebte, aus einer 5, 0 cm langen, 40 : 60 Nylon-Polystyrolfaser von 3,0 Denier bestehende Matte wurde in eine Imprägnierungslösung getaucht, welche durch Zusatz einer 2,5%igen Sorbitanmonostearatlösung und je 3% Russ und Titandioxyd zu einer 13'eigen Lösung eines Polyurethanelastomers nach Beispiel 1 in Dimethylformamid erhalten wurde, und mit Hilfe von Streichklingen ausgepresst, um die Menge der imprägnierten Lösung auf des Zehn- bis Elffache des Gewichtes der Fasermatte einzustellen.
Eine 20% igue Lösung eines Polyurethanelastomeren in Dimethylformamid in der zweieinhalbfachen Menge des Gewichtes der Fasermatte wurde auf die Oberfläche der so imprägnierten
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methylformamidlösung getaucht und im Anschluss daran wurde das Polystyrol in der Faser bei 65 bis 70 C mit Toluol extrahiert. Das auf diese Weise erhaltene Schichtmaterial wies ein scheinbares spezifisches Gewicht von 0,5 bis 0,6 auf und besass ein kompaktes Gefüge. Ausserdem hatte das Schichtmaterial infolge geringer Adhäsion zwischen Harz und Fasern und der Gegenwart von durch die Extraktion gebildeten unregelmässigen Mikroporen mässige Biegsamkeit und wies ein Gefüge auf, das dem von Naturleder für Schuhoberleder ähnlich ist. Die Eigenschaften des Schichtmaterials sind in der folgenden Tabelle beschrieben.
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<tb>
<tb>
Rindleder
<tb> (Chromtanniertes <SEP> Rindleder
<tb> Erfindungsgemäss <SEP> Schuhoberleder) <SEP> (Lackbehandlung)
<tb> Gewicht <SEP> (g/m2) <SEP> 880 <SEP> 553 <SEP> 1160
<tb> Dicke <SEP> (mm) <SEP> 1,43 <SEP> 0,96 <SEP> 1, <SEP> 80
<tb> Spezifisches <SEP> Gewicht
<tb> (g/cm) <SEP> o, <SEP> 61 <SEP> 0,58 <SEP> 0, <SEP> 64
<tb> Zugfestigkeit <SEP> (kg/3 <SEP> cm) <SEP> 55 <SEP> 57 <SEP> 88
<tb> Zugfestigkeit <SEP> (kg/mm2) <SEP> (längsgerichtet <SEP> X
<tb> quergerichtet)
<tb> 1, <SEP> 28x1,2 <SEP> 1,97 <SEP> 1,63
<tb> Dehnung <SEP> (0/0) <SEP> 58 <SEP> X <SEP> 57 <SEP> 57 <SEP> 74
<tb> Restbelastung
<tb> einfach <SEP> (%) <SEP> 1,2 <SEP> 1, <SEP> 8 <SEP> 2,5
<tb> Restbelastung
<tb> 10fach <SEP> (%) <SEP> 2,0 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Reissfestigkeit <SEP> (kg) <SEP> 3,3 <SEP> 3,2 <SEP> 5,3
<tb> Reibfestigkeit <SEP> (Zeit)
<SEP> mehr <SEP> als <SEP> mehr <SEP> als <SEP> mehr <SEP> als
<tb> '10, <SEP> 000 <SEP> 10, <SEP> 000 <SEP> 10,000
<tb> Luftdurchlässigkeit <SEP> (min) <SEP> 30 <SEP> 3 <SEP> mehr <SEP> als <SEP> 2 <SEP> h
<tb> Feuchtigkeitsdurchlässigkeit <SEP> (g/m2/24 <SEP> h) <SEP> 1280 <SEP> 2580 <SEP> 530
<tb>
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Das in der obigen Tabelle angeführte Schichtmaterial kann mit Hilfe einer bekannten Methode gefärbt oder durch Aufsprühen, Überziehen oder Kaschieren mit einer Lösung oder Emulsion eines hochmolekularen Materials, Kalandern oder einer andern Fertigungsbehandlung zugerichtet werden.
Beispiel 3 : Ein Gemisch aus 50 Teilen eines Nylon-6 und 50 Teilen eines Polystyrols wurde mit Hilfe einer Strangpresse zu Fasern schmelzversponnen und zur Herstellung eines 1, 5 Denierfadens auf das Sechsfache verstreckt. Der Faden wurde aufgespult, gekräuselt (18/2, 54 cm), auf 50 mm Länge zer-
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von Adipinsäure abgeleiteten Polyesters und Äthylenglykol mit Diphenylmethandiisocyanat unter Bil- dung eines Vorpolymeren und anschliessender Umsetzung des Vorpolymeren mit einem Diol erhalten wurde. Sodann wurde das Vlies zur Koagulierung des Polyurethans in Wasser eingetaucht. Nach dem
Trocknen wurde zur Extraktion des Polystyrols das auf diese Weise hergestellte Erzeugnis 1 h bei 900 C in Toluol getaucht, anschliessend mit Methanol ausgewaschen und getrocknet.
Der fertige Gegenstand war ein biegsames, lederartiges Produkt von grosser Elastizität.
Beispiel 4 : Eine Oberfläche des nach Beispiel 3 erhaltenen Gegenstandes wurde abgebrannt und im Anschluss daran heiss gepresst. Daraufhin wurde eine 7'%oigne Lösung eines hochmolekularen Materials nach Beispiel 1 vom Polyurethantyp in Dimethylformamid durch Aufsprühen auf die abgebrannte Oberfläche des Gegenstandes zur Ausbildung eines sehr dünnen Überzugsfilmes aufgebracht. Auf diese Weise wurde ein dem Naturleder genau gleiches Kunstleder erhalten.
Beispiel 5 : Eine Mischung aus 50 Teilen Polyäthylenterephthalat und 50 Teilen Polystyrol wurde mit Hilfe einer Strangpresse zu Fäden versponnen und zur Herstellung eines Fadens mit 2 Denier heiss verstreckt. Der Faden wurde, wie in Beispiel 3 beschrieben, zu einem Vlies mit einer dreidimensionalen Netzstruktur verformt.
Das Vlies wurde mit einer durch Auflösen eines Gemisches aus 60 Teilen eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht vom Polyurethantyp nach Beispiel 1 und 40 Teilen eines Polystyrols in Dimethylformamid erhaltenen, zien Lösung imprägniert und anschliessend wurde eine durch Auflösen eines Gemisches aus 40 Teilen eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht vom Polyurethantyp, 30 Teilen eines Polyvinylchlorids und 30 Teilen eines Polystyrols in Dimethylformamid erhaltene Lösung auf das imprägnierte Vlies aufgesprüht, um eine Narbenoberfläche zu bilden. Das Vlies wurde dann mittels Wasser koaguliert und zur vollständigen Extraktion von Polystyrol im erhaltenen Gegenstand bei 800 C mit Toluol behandelt. Daraufhin wurde der Gegenstand mittels Methanolausgewaschen und getrocknet.
Be is pie I 6 : Eine Stoffgemischfaser (1, 5 Denier) aus einer Mischung aus 50 Teilen Polyacrylnitril und 50 Teilen eines Polyvinylalkohols wurde gekräuselt (18/2, 54 cm) und zu einer 25 mm langen Stapelfaser zerschnitten, aus welcher ein Vlies (200 g/m2) hergestellt wurde. Nachdem das Vlies mittels heisser Walzen heiss gepresst worden war, wurde es mit einer 6% eigen Lösung eines Polymethylacrylats in Toluol imprägniert und mit Hilfe von Gummirollen ausgepresst, um die Menge der vom Vlies aufgenommenen Lösung auf 600 Gew.-% des Vlieses einzustellen.
Daraufhin wurde die Lösung wieder auf die Oberfläche gesprüht, das Vlies während des Auspressens bei 400 C in Wasser getaucht, um das Im- prägnier-und Sprühmaterial zu koagulieren, wonach der Polyvinylalkohol durch Stehenlassen des Vlieses in Wasser bei 900 C extrahiert und anschliessend das so erhaltene Material mit Hilfe von Wasser und Methanol ausreichend ausgewaschen wurde. Das auf diese Weise erhaltene erfindungsgemässe Kunstleder war im Aussehen, Gefüge und in andern Eigenschaften dem Naturleder ähnlich.
Beispiel 7 : Eine Faser (1, 5 Denier) aus einer Mischung aus 50 Teilen Polystyrol und 50 Teilen eines Polyäthylenterephthalats wurde gekräuselt (20/2, 54 cm) und auf eine Länge von 3 cm zurecht geschnitten. Die auf diese Weise erhaltene Stapelfaser wurde zu einem dreidimensionalen unregelmässigen Vlies mit einem Gewicht von 250 g/m2 umgeformt. Das Vlies wurde mit einer 6% eigen Lösung eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht vom Polyurethantyp in Dimethylformamid-Aceton (1 : 1) imprägniert, welcher durch Umsetzung eines Polyäthylenadipats mit Diphenylmethandiisocyanat unter Bildung eines Vorpolymeren und Umsetzung des Vorpolymeren mit einem Diol erhalten wurde.
Anschliessend wurde das Vlies mit Hilfe von Gummiwalzen ausgepresst, um die Menge der vom Vlies aufgenommenen Lösung auf 600 Gel.-% des Vlieses einzustellen. Die Lösung wurde daraufhin wieder auf
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mittels einer zuigen wässerigen Dimethylformamidlösung koaguliert. Der auf diese Weise gebildete Gegenstand wurde zur Durchführung einer vollständigen Extraktion des Polystyrols in der Stoffgemischfaser 60 min in Toluol von 800 C eingetaucht, dann gewaschen und getrocknet. Das auf diese Weise erhaltene Kunstleder besass das gleiche Aussehen, Gefüge und andere den Naturlederarten gleiche
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Eigenschaften.
Beispiel 8 : Eine Faser aus einer Mischung aus 40 Teilen eines Nylons-6 und 60 Teilen eines Polyvinylalkohols wurde zur Herstellung eines Fadens mit 1, 5 Denier bei 2000 C um das Sechsfache verstreckt. Der Faden wurde gekräuselt (18/2, 54 cm) und auf eine Länge von 50 mm zugeschnitten, an- schliessend in ein Vlies mit dreidimensionaler Netzstruktur überführt.
Das Vlies wurde mit einer 6%igen Dimethylformamidlösung eines Polyurethans imprägniert, das durch Umsetzung eines aus Äthylenglykol erhaltenen Polyesters und Adipinsäure mit einem Diphenylmethandiisocyanat und einem Diol gewonnen wurde. Anschliessend wurde das Vlies zur gleichzeitigen Durchführung der Koagulierung des Polyurethans und der Extraktion des in der Stoffgemischfaser enthaltenen Polyvinylalkohols in Wasser getaucht, daraufhin wieder mit Wasser gewaschen und getrocknet.
Der auf diese Weise erhaltene Gegenstand war ein ausserordentlich biegsames, lederartiges Erzeugnis mit grosser Elastizität.
Bei s pie I 9 : Eine Stoffgemischfaser mit 2 Denier wurde durch Schmelzspinnen einer Mischung aus 45 Teilen eines von Terephthalsäure abgeleiteten Polyesters und Äthylenglykol und 55 Teilen eines Polystyrols mit Hilfe einer Strangpresse und heissem Verstrecken auf das Fünffache hergestellt.
Die Faser wurde zu einem Vlies mit einer dreidimensionalen Netzstruktur in der in Beispiel 8 beschriebenen Weise umgeformt und das Vlies mit einer 6eigen Lösung eines Gemisches aus 60 Teilen eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht vom Polyurethantyp nach Beispiel 1 und 40 Teilen eines Polystyrols in Dimethylformamid imprägniert. Daraufhin wurde eine 5% igue Lösung einer Mischung aus 40 Teilen eines Stoffes mit hohem Molekulargewicht vom Polyurethantyp, 30 Teilen eines Polyvinylchlorids und 30 Teilen Polystyrol in Dimethylformamid auf die Oberfläche des imprägnierten Vlieses aufgesprüht. Im Anschluss daran wurde das Vlies mit Cyclohexan bei 500 C behandelt, um das Polystyrol vollständig zu entfernen und das Polyurethan im geformten Gegenstand zu koagulieren, dann wurde mit Methanol ausgewaschen und getrocknet.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Kunstleder, bei welchem ein aus Fasern bestehendes Vlies mit einer Stoffe mit hohem Molekulargewicht enthaltenden Lösung imprägniert und/oder beschichtet und dieImprägnierlösungimNass-oderTrockenverfahrenkoaguliertwird, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies aus mischgesponnenen, wenigstens aus zwei Stoffen mit hohem Molekulargewicht bestehenden Fasern gebildet und nach der Koagulierung der Imprägnierlösung wenigstens einer der die mischgesponnenen Fasern bildenden Stoffe zum Zweck seiner Entfernung mit einem Lösungsmittel für diesen Stoff gelöst wird.