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Die Erfindung berifft Kreissägeblätter, die an ihrem Umfang entlang diskreter Abschnitte (Zähne) mit Hartmetall- schneidplättchen oder diamantbesetzten Plättchen, sogenannten Disks verbunden, beispielsweise verlötet, werden können, wobei zwischen den einzelnen Zähnen im wesentlichen radial verlaufende Einschnitte, Schlitze genannt, vorgesehen sind, die den Zahngrund definieren.
Derartige Sägeblätter sind seit langem bekannt und haben sich sehr bewährt. Einer ihrer Nachteile ist die grosse Lärm- belästigung, die sie während des Betriebes verursachen. Um diese Lärmentwicklung zu verringern, hat man verschiedene Vorschläge gemacht.
Ein erster Weg besteht darin, radiale Schlitze oder auch Schlitze, die angenähert in Umfangsrichtung verlaufen, im Kreissägeblatt ausgehend von der zentralen Befestigungsöff- nung und/oder von der Peripherie und/oder im Sägeblattinneren vorzusehen, um den schwingungsfähigen Körper des Kreissäge- blattes in einzelne, nur über relativ schmale Brücken zusam- menhängende Teile zu zerlegen, die gegebenenfalls noch gegen- einander verstimmt sind, sodass die Gesamtgeräuschentwicklung verringert wird.
Ein völlig anderer Weg besteht darin, das Sägeblatt in seiner Dicke sandwichartig aufzubauen und als Mittelschichte beispielsweise eine dünne Kupferplatte zu verwenden, auf deren beiden Seiten dünne Stahlplatten aufgelötet oder punktgeschweisst werden.
Diese Alternative hat den Vorteil, dass eine flächige Dämpfung der Sägeblattvibration erzielt wird, als Nachteile sind die schlechte, weil nur punktweise, Verbindung zwischen den einzelnen Bestandteilen und die Schwierigkeit, das Kreis- sägeblatt so dünn wie bisher gewohnt auszuführen, zu nennen.
Eine geringe Dicke ist wegen der Schnittverluste und der für den Schnitt notwendigen,-dickenabhängigen Äntriebsleistung unbedingt anzustreben.
Da derartige Sägen nach dem Punktschweissen überschliffen werden, besteht auch die Gefahr, dass beim nachträglichen Schaffen von Mitnehmerlöchern o. dergl. Schweisspunkte zerstört werden, was sowohl für die Geräuschdämpfung als auch für die mechanische Festigkeit derartiger Sägeblätter fatal ist.
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Ein weiteres, den punktgewschweissten Sandwichsägen inhärentes Problem ist die Unmöglichkeit, das Sägeblatt zu richten, da Schläge zwischen den Schweisspunkten im wahrsten Sinn des Wortes ins Leere gehen, Schläge auf die Schweisspunkte aber zu unvorhersehbaren Verformungen führen.
In der DE-A1 33 10 247, die die Geräuschdämmung von Sägeblättern durch spezielle radiale Schlitze zum Inhalt hat, wird auch die Möglichkeit erwähnt, die Säge sandwichartig aus zwei Blättern aufzubauen und die beiden Blätter miteinander zu verkleben. Diese Vorgangsweise wird wegen der damit verbundenen Kosten und der Gefahr des Lösens der Verklebung strikt abgelehnt. Auf die Art der Verklebung wird nicht eingegangen. Nicht erwähnt werden auch die beim Auflöten der Schneidplättchen auftretenden Probleme mit der Klebeschichte.
Die Erfindung bezieht sich auf diese letztgenannte Variante der Geräuschdämpfung und hat das Ziel, die bei derartgen Sägeblättern bisher auftretenden Nachteile zuverlässig zu vermeiden.
Erfindungsgemäss geschieht dies dadurch, dass in Überwindung des Vorurteiles gegen Klebeverbindungen, das Kreissägeblatt aus zwei kongruenten Metallblättern von etwa der halben Stärke eines für den ins Auge gefassten Anwendungsbereich üblichen Kreissägeblattes besteht, die miteinander im Radialbereich innerhalb des Zahngrundes flächig miteinander verklebt sind.
In einer bevorzugten Variante besteht der Klebstoff aus einem Methacrylat, insbesonders Harnstoffmethacrylat.
Es hat sich gezeigt, dass die erfindungsgemässe Lösung eine Verbindung zwischen den beiden Metallblättern schafft, die im Gegensatz zum Punktschweissen und zum Verlöten so stark und doch deformierbar ist, dass sie auch ein Richten des bereits zusammengeklebten Sägeblattes erlaubt, was für den Betrieb von grosser Wichtigkeit ist, da so ein eingetretener Verzug vom Benutzer des Sägeblattes korrigiert werden kann.
Überraschenderweise hat das Nicht-Verkleben der Sägeblattzähne, auf die die Schneiden gelötet werden, keinen Einfluss auf die Geräuschentwicklung des Sägeblattes. Dies ist deshalb erstaunlich, weil aus Untersuchungen bekannt ist, dass
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jedes einzelnen Schneidplättchens, der als ein Schlag auf den Zahn wirkt, induziert wird, sodass gerade eine gute Dämpfung im Zahnbereich als wesentlich angesehen wurde.
Die erfindungsgemässe Lösung bringt auch den Vorteil mit sich, dass völlig plane Rohlinge für die Herstellung des erfindungsgemässen Kreissägeblattes verwendet werden können, während bei der Verwendung von Kupferfolie Ausnehmungen als wesentlich angesehen wurden, um Stahl-Stahl-Berührstellen für das Punktschweissen zu schaffen.
Da die erfindungsgemäss verwendbaren Klebstoffe im Handel erhältlich sind, ist es allgemein möglich, Klebstoffe zu ver- wenden, deren Schubspannung im ausgehärteten Zustand, gemes- sen nach DIN 53283, zwischen 12 und 25 N/mm2 liegt und deren Zugspannung, gemessen nach DIN 53288 zwischen 15 und 25 N/mm2 liegt. Als Beispiele für derartige Klebstoffe seien hier nur LOCTITE Product 326 und omniFIT seal 50 H der omniTECHNIC GmbH genannt.
Es bringt die Herstellung der erfindungsgemässen Kreis- sägeblätter in Kenntnis der Erfindung kein, Probleme mit sich. Die Dicke der Klebeschicht hängt vom verwendeten Kleb- stoff ab und liegt beispielsweise bei Harnstoffmethacrylat zwischen 0, 1 und 0, 5 mm, wobei die kleinere Schichtdicke bevorzugt wird.
Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispieles unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert. Diese zeigt einen sogenannten "Rohling", wie er erfindungsgemäss erhalten wird, vor dem Aufbringen der Schneiden.
In der einzigen Fig. ist der Aussendurchmesser des Säge- blattes 1 mit d bezeichnet, der Innendurchmesser, entspre- chend der Trägerwelle, mit D2. Entlang des Rückens der Zähne 2, im wesentlichen entsprechend dem Umfang des Sägeblattes, werden bei der Konfektionierung des Sägeblattes 1 je nach Verwendungszweck Hartmetallplättchen oder diamantbesetzte Plättchen aufgelötet. Die einzelnen Zähne 2 sind durch Schlitze 3 getrennt, die im gezeigten Beispiel"U"-förmig sind und den Zahngrund 5 defineren.
Diese Schlitze 3 können verschiedene Form annehmen, sind aber von den geräuschdämpfenden Schlitzen, beispielsweise der DE-A1 33 10 247, durch ihre Tiefe und die Zuordnung zu den
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einzelnen Zähnen zu unterscheiden, auch wenn sie nicht alle gleich tief und breit sein müssen.
Der Klebstoff wird erfindungsgemäss in einem Bereich 6 aufgebracht, der radialen Abstand vom Rücken 4 der Zähne 3 wahrt. Dieser Abstand bestimmt sich in Abhängigkeit von der Temperaturempfindlichkeit des ausgehärteten Klebstoffes im Hinblick auf das Auflöten der Schneiden auf die Zahnrücken.
Im Allgemeinen reicht der Klebstoff radial bis im wesentlichen zum Zahngrund. Durch lokale Kühlung oder durch Verwendung eines hohe Temperaturen benötigendes Lot kann eine Verschiebeung der Klebstoffgrenze möglich bzw. notwendig sein.
Bei einem Test erfindungsgemässer Sägeblätter mit 300 mm Durchmesser, 2, 4 mm Dicke und 21 Segmenten wurde beim Schneiden von Granit eine Reduktion des Schallpegels um 8 dB (A) gegenüber nicht greäuschreduzierten Sägeblättern erreicht. Diese Absenkung ist zumindest so gross wie bei den bisher besten Sägeblättern, die mit Schlitzen und Kupferdämpfung versehen und entsprechend teuer und mit den Nachteilen derartiger Sägeblätter behaftet sind.
In einer Ausgestaltung der Erfindung kann die klebstofffreie Fläche zumindest eines der zu verklebenden Blätter durch Aufbringen eines Trennmittels, beispielsweise eines Öles, zuverlässig vom Klebstoff freigehalten werden. Auch der Mittelzapfen, auf dem die beiden Blätter gemeinsam zum Verkleben zentriert werden, wird vorteilhafterweise mit Öl bestrichen, um ein Verkleben zu verhindern.
Die Justierung in Umfangsrichtung kann,'wie bei punktgeschweissten Sandwichblättern üblich, durch einen Zapfen erfolgen, der in einen Schlitz eingreift.
Nach dem Aushärten des Klebstoffes wird das Sägeblatt in der Bohrung und am Aussendurchmesser so wie herkömmliche Sägeblätter endbearbeitet, die Dicke wird auf Fertigmass beid- seitig geschliffen.
Schliesslich wird gegebenenfalls der Seitenschlag mit einem Hammer auf tolerierbare Werte gebracht, was bei sandwichartig aufgebauten Sägeblättern bisher nicht möglich war.
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The invention relates to circular saw blades which can be connected, for example soldered, along their circumference along discrete sections (teeth) with hard metal cutting plates or diamond-coated plates, so-called disks, with essentially radially running incisions, called slots, being provided between the individual teeth. that define the tooth base.
Such saw blades have been known for a long time and have proven very successful. One of their disadvantages is the high level of noise pollution that they cause during operation. Various proposals have been made to reduce this noise development.
A first way is to provide radial slots or slots that run approximately in the circumferential direction in the circular saw blade starting from the central fastening opening and / or from the periphery and / or in the interior of the saw blade, in order to separate the oscillatable body of the circular saw blade , disassembling only parts that are connected by relatively narrow bridges, which may still be out of tune with each other, so that the overall noise level is reduced.
A completely different way is to build up the thickness of the saw blade in a sandwich-like manner and, for example, to use a thin copper plate as the middle layer, on both sides of which thin steel plates are soldered or spot welded.
This alternative has the advantage that a flat damping of the saw blade vibration is achieved. The disadvantages are the bad ones because only point-by-point connection between the individual components and the difficulty in making the circular saw blade as thin as usual.
Due to the cutting losses and the thickness-dependent drive power required for the cut, a small thickness is absolutely desirable.
Since such saws are ground after spot welding, there is also the risk that welding points or the like will be destroyed during the subsequent creation of welding holes, which is fatal both for the noise damping and for the mechanical strength of such saw blades.
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Another problem inherent in spot-welded sandwich saws is the impossibility of straightening the saw blade, since blows between the welding points literally go nowhere, but blows on the welding points lead to unpredictable deformations.
DE-A1 33 10 247, which deals with the noise insulation of saw blades by means of special radial slots, also mentions the possibility of sandwiching the saw from two blades and gluing the two blades together. This procedure is strictly rejected because of the costs involved and the risk of loosening the bond. The type of bonding is not discussed. The problems with the adhesive layer that occur when soldering the cutting tips are also not mentioned.
The invention relates to this latter variant of noise damping and has the aim of reliably avoiding the disadvantages which have hitherto occurred with such saw blades.
According to the invention, this is done in that, in overcoming the prejudice against adhesive bonds, the circular saw blade consists of two congruent metal blades of approximately half the thickness of a circular saw blade customary for the intended area of application, which are glued together in the radial area within the tooth base.
In a preferred variant, the adhesive consists of a methacrylate, in particular urea methacrylate.
It has been shown that the solution according to the invention creates a connection between the two metal blades which, in contrast to spot welding and soldering, is so strong and yet deformable that it also allows the saw blade which has already been glued together to be straightened, which is of great importance for operation is because such a delay can be corrected by the user of the saw blade.
Surprisingly, the non-sticking of the saw blade teeth to which the cutting edges are soldered has no influence on the noise development of the saw blade. This is surprising because it is known from research that
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each individual cutting tip, which acts as a blow to the tooth, is induced, so that a good damping in the tooth area was considered essential.
The solution according to the invention also has the advantage that completely flat blanks can be used for the production of the circular saw blade according to the invention, while recesses were considered essential when using copper foil in order to create steel-steel contact points for spot welding.
Since the adhesives which can be used according to the invention are commercially available, it is generally possible to use adhesives whose shear stress in the cured state, measured according to DIN 53283, is between 12 and 25 N / mm 2 and their tensile stress, measured according to DIN 53288 is between 15 and 25 N / mm2. Examples of such adhesives are LOCTITE Product 326 and omniFIT seal 50 H from omniTECHNIC GmbH.
Knowing the invention, the production of the circular saw blades according to the invention does not cause any problems. The thickness of the adhesive layer depends on the adhesive used and is, for example in the case of urea methacrylate, between 0.1 and 0.5 mm, the smaller layer thickness being preferred.
The invention is explained in more detail using an exemplary embodiment with reference to the drawing. This shows a so-called "blank", as is obtained according to the invention, before the cutting edges are applied.
In the single figure, the outside diameter of the saw blade 1 is designated with d, the inside diameter, corresponding to the carrier shaft, with D2. Along the back of the teeth 2, essentially according to the circumference of the saw blade, hard metal plates or diamond-coated plates are soldered during the assembly of the saw blade 1, depending on the intended use. The individual teeth 2 are separated by slots 3, which in the example shown are "U" -shaped and define the tooth base 5.
These slots 3 can take various forms, but are of the noise-damping slots, for example DE-A1 33 10 247, due to their depth and the assignment to the
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distinguish between individual teeth, even if they do not all have to be the same depth and width.
According to the invention, the adhesive is applied in a region 6 which maintains a radial distance from the back 4 of the teeth 3. This distance is determined as a function of the temperature sensitivity of the cured adhesive with regard to the soldering of the cutting edges on the tooth back.
In general, the adhesive extends radially to essentially the base of the tooth. Local cooling or the use of a solder requiring high temperatures may make it possible or necessary to shift the adhesive limit.
In a test of saw blades according to the invention with a diameter of 300 mm, a thickness of 2.4 mm and 21 segments, a reduction in the sound level of 8 dB (A) was achieved when cutting granite compared to saw blades that were not reduced in noise. This reduction is at least as great as in the case of the best saw blades to date, which are provided with slots and copper damping and are correspondingly expensive and have the disadvantages of such saw blades.
In one embodiment of the invention, the adhesive-free surface of at least one of the sheets to be bonded can be reliably kept free of the adhesive by applying a release agent, for example an oil. The center pin, on which the two sheets are centered together for gluing, is also advantageously coated with oil in order to prevent gluing.
The adjustment in the circumferential direction can, as is usual with spot-welded sandwich sheets, be carried out by a pin which engages in a slot.
After the adhesive has hardened, the saw blade is finished in the bore and on the outside diameter in the same way as conventional saw blades, the thickness is ground on both sides to the finished size.
Finally, the side flap is brought to tolerable values with a hammer, which was not previously possible with sandwich-like saw blades.