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Vorrichtung zur Herstellung von Körpern aus
Faserzement od. dgl.
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Körpern aus Faserzement od. dgl., bei der das breiige Material in eine Form eingeführt und dort entwässert wird, wobei zwischen einem Kern und der eingespritzten Masse ein aufblasbarer Gummischlauch vorhanden und die Form mit einem drainieren- den Mantel versehen ist, wobei mit Hilfe des Gummischlauches Wasser aus der Masse durch den Mantel und damit aus der Vorrichtung abführbar ist.
Die Verwendung von weichen Asbestzementmassen zur Herstellung von Körpern für verschiedene
Zwecke ist schwierig, insbesondere dann, wenn es sich darum handelt, sie durch Einspritzen zu formen, weil dann der Masse eine gewisse Wassermenge entzogen werden muss, um ihr Abbinden zu fördern, und weil es ferner notwendig ist, dass sie einem gewissen Druck unterworfen wird, um eine grössere Dichte zu erzielen.
Die Notwendigkeit, die Masse zu entwässern, führte zur Verwendung von durchlässigen Formen mit Öffnungen, die den Wasserablauf beim Einspritzen der faserigen Masse gestatten. Der dabei entstehende unkontrollierte Wasserablauf bewirkt, dass die Masse während ihres Vordringens soviel Flüssigkeit verliert, dass Verstopfungen hervorgerufen werden, wodurch die vollständige Einspritzung unmöglich gemacht wird.
Bei Vorrichtungen zur Herstellung von Körpern aus Beton und Asbestzement ist die Verwendung von drainierenden Wänden und Filtersieben bekannt. Bei diesen aus einem Drahtnetz bzw. einem Gewebe und einer perforierten Platte bestehenden Entwässerungsmitteln ist aber eine kontrollierte Abfuhr einer bestimmten Wassermenge nicht möglich, weil keine entsprechenden Mittel hiefür vorgesehen sind.
Bei der Formungsvorrichtung gemäss der USA-Patentschrift Nr. 1, 356, 309 ist in der Abfuhrleitung für das Wasser ein Abflussventil vorgesehen.
Bei der oben erwähnten Vorrichtung besteht erfindungsgemäss der Dränagemantel aus drei Schichten, nämlich aus einem nur an einem Ende mit Löchern versehenen Blech, aus einem auf dem Blech liegenden Drahtnetz und einem auf letzterem liegenden dichten Gewebe, wobei die Löcher über einen Kanal mit einem an sich bekannten Ventil in Verbindung stehen und das Einspritzen der Faserzementmasse von der den Löchern entgegengesetzten Seite der Form erfolgt.
Mit der dreifachen Schicht des Mantels wird folgendes erreicht : Die Kammer mit dem zwischen den Maschen des Drahtnetzes vorhandenen Wasser gestattet nur eine sehr geringe Entwässerung und es entstehen keine wesentlichen Änderungen in der Breidichte, aus welchem Grunde auch keine Gefahr besteht, dass Verstopfungen auftreten. Gleichzeitig wird durch die Anordnung dieser Wasserkammer ständig das Gewebe benetzt, das eine feuchte Fläche bildet, die die Reibung der vordringenden Masse herabsetzt und dadurch die Vorwärtsbewegung der Masse in der Form begünstigt.
In der Zeichnung ist die Erfindung anHand eines Ausführungsbeispieles im Vertikalschnitt veranschaulicht.
Die dargestellte Form besteht aus zwei Hälften 1, 2 mit einer an den Auflageflächen angeordneten Gummileiste 3. um so eine hermetische Dichtung zu erreichen. Diese zwei Hälften 1,2 besitzen im Bereich ihrer Enden Rillen 4. Die Innenflächen der Formenhälften 1,2 werden von einem aus drei Schichten gebildeten Mantel E umgeben. Der Mantel E besteht unter anderem aus einer Metallplatte 5, die nur an einem Ende mit Löchern versehen ist. Die Löcher liegen über den Rillen 4. Auf der Platte 5 ist ein weitmaschiges Drahtnetz 7 angeordnet und auf letzterem liegt schliesslich ein Stoff 8 aus sehr dichtem Gewebe.
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Die in der äusseren Form 1, 2 angeordnete innere Form besteht aus einem Kern 11 mit zentralen Längs- und radialen Querbohrungen 12 zur Luftzuführung und einer Gummihillle 17, die beim Einführen von Luft aufgeblasen wird.
Das Formende ist durch eine Stirnwand 16 abgedichtet, die von einer durchbohrten Nabe 15 durch- setzt ist, durch welche ein Rohr 13 zur Luftzufuhr in die Innenform führt. Mit einer Mutter 14 samt zwi- schengelegter Abdichtung ist das Rohr 13 an der Nabe 15 befestigt.
Um die Innenform liegen zwei Ringe 18, 21. Der Ring 21 besteht aus Gummi und kommt mit der Fa- serzementmasse 23 in Berührung, die den zwischen der Innen- und der Aussenform bestehenden Formraum ausfüllt. Der andere Ring 18 liegt zwischen dem Gummiring 21 und der Stirnwand 16 und besteht aus Metall. In der Berührungsfläche dieses Ringes 18 mit der Stirnwand 16 sind Rillen oder Kanäle 31 zum Durch- lassen des Wassers und auch ein weiterer wasseraufnehmender Kanal 19 angeordnet. Dieser Kanal 19 lässt das Wasser durch ein Rohr 20 abfliessen, in welchem ein Ventil angebracht ist, um den Luft- und Wasser- abfluss zu kontrollieren.
Die Arbeitsweise der Vorrichtung ist folgende : Die zwei Formhälften 1 und 2 werdenhermetisch verschlossen und in eine Presse bekannter Bauart gebracht. Dann wird die Mischung aus Zement, Asbest und Wasser in flüssigem Zustand unter Druck in die Form gespritzt. Sobald die Masse in die Form dringt, durchfliesst ein kleiner Teil des Wassers der Mischung das Gewebe 8 und dringt in die Maschen des Drahtnetzes 7, zwischen welchenes sich vorwärts bewegt.
In diesem Moment ist die Öffnung des Ventils auf das notwendige Mindestmass beschränkt. In dieser Anfangsphase des Eindringens der Masse tritt nur Luft aus dem Ventil, denn das Wasser ist noch nicht bis zum Ventil gelangt. Die Abdrosselung des Luftaustrittes verursacht einen gewissen Druck im Innern der Form, der das schnelle Vordringen der Masse bremst und zur Folge hat, dass das Wasser in den Mantel E dringt, so dass dieser ständig befeuchtet ist, und das Wasser durch die Maschen des Drahtnetzes dem Vordringen der Masse voraneilt. Wenn das Wasser das Ventil erreicht, wird die Öffnung des Ventils vergrö- ssert, um den Wasseraustritt zu erleichtern. Da die Masse bei ihrem Vorrücken in der Form den Mantel E angefeuchtet vorfindet, erleichtert dies das Vordringen der Masse in der Form.
Da der Mantel E nur relativ wenig Flüssigkeit aufnimmt, wird die Masse nicht, dickflüssig und kann auf diese Weise die Form bis zum Ende ausfüllen, ohne stecken zu bleiben. Dabei wirken die sich kreuzenden Maschen des zwischen der Platte 5 und dem Gewebe 8 liegenden Drahtnetzes 7 als trennendes Mittel und gestattendem Wasser, zu den Enden der Form zu fliessen.
Hat die flüssige Masse die Form ausgefüllt, so wird das Wasserventil geöffnet und Masse weiter unter Druck in die Form eingespritzt, so dass dieser Druck nunmehr das Wasser der ganzen Masse zwingt, in den Mantel E zu dringen. Zwischen den Maschen des Drahtnetzes 7 gelangt das Wasser zu den Formenden, füllt die Kanäle 4 und durchfliesst die Löcher 6 der Platte 5 und die Rillen 31 sowie den Aufnahmeka- nal 19, von wo es nach aussen durch das Rohr 20 abfliesst.
Nach den beschriebenen Arbeitsgängen wird Luft in die innere Form zum Aufblasen des Gummis 17 eingeblasen, der auf die Innenflächen des Formlings drückt und dadurch weiteres Wasser aus ihm presst. Das Wasser läuft den ganzen Mantel E zwischen den einander kreuzenden Drähten des Metallnetzes 7 entlang. Dabei bilden der Filtrierstoff 8, das Drahtnetz 7 und die durchlöcherte Platte 5 ein dreifaches Filter, dessen Abflussöffnungen so dicht nebeneinander liegen, dass sie die Wände des Körpers nicht an einigen Stellen mehr als an andern entwässern.
Zum Formen bestimmter Körper kann man den Asbestfasern der Masse eine Richtung geben, indem man die Innenform in drehende Bewegung versetzt. wodurch die Widerstandsfähigkeit erhöht wird.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Vorrichtung zur Herstellung von Körpern aus Faserzement od. dgl., bei der das breiige Material in eine mit einem drainierenden Mantel versehene Form eingeführt und dort entwässert wird, wobei zwischen einem Kern und der eingespritzten Masse ein aufblasbarer Gummischlauch vorhanden ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (E) aus drei Schichten, nämlich aus einem nur an einem Ende mit Lö- cherni6) versehenen Blech (5), aus einem auf dem Blech (5) liegenden Drahtnetz (7) und einem auf letzterem liegenden dichten Gewebe (8) besteht, wobei die Löcher (6) über einen KanaL (20) mit einem an sich bekannten Ventil in Verbindung stehen und das Einspritzen der Faserzementmasse (23) von der den Löchern (6) entgegengesetzten Seite der Form erfolgt.