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Polymerisierbare Mischungen
Es ist bekannt, Mischungen aus ungesättig- ten Polyesterharzen und polymerisierbaren Äthylenverbindungen, die anorganische oder or- ganische indifferente Füllstoffe enthalten, mit
Hilfe von Katalysatoren zu polymerisieren. Als
Füllstoffe können chemisch indifferente pul- verige, körnige oder faserige Stoffe, z. B. Ge- steinsmehle, Holzmehl, Fäden, Gewebe oder
Gewirke, verwendet werden. Durch den Zusatz solcher Füllstoffe lässt sich nicht verhindern, dass die der Luft ausgesetzte Oberfläche der
Mischpolymerisate auch nach dem Härten län- gere Zeit klebrig bleibt. Besonders stark klebrig sind die nicht polymeriserten Mischungen und mit ihnen überzogene oder imprägnierte Stoffe.
Es ist ferner bekannt, die Wasserdurchlässig- keit von Kunststoffen, wie polymerisierten Polyesterharzen, Polyacrylestern, Polyacrylnitril und Polyvinylchlorid, durch Vermischen mit anorganischen Stoffen, die Wasser chemisch bin- den, z. B. mit Zement, herabzusetzen. Hiebei soll also verhütet werden, dass Wasser durch bereits auspolymerisierte Kunststoffe hindurchdiffundiert. Auf diese Weise können keine klebfreien, polymerisierbaren Mischungen aus ungesättigten Polyesterharzen und polymerisierbaren Äthylenverbindungen erhalten werden, weil keine bemerkbare Reaktion eintritt und keine Oberflächenhaut entsteht. Solche Gemische nehmen in feuchter Atmosphäre sehr langsam Wasser auf, so dass sich erst nach langer Zeit eine geringe Oberflächenhaut bildet, die das Kleben der Oberfläche vermindert.
Technisch ist dieser Vorgang bedeutungslos.
Es wurde nun gefunden, dass diese Nachteile vermieden werden, wenn man Mischungen aus ungesättigten Polyesterharzen, polymerisierbaren Äthylenverbindungen und Polymerisationskatalysatoren mit Wasser abbindende anorganische Stoffe und Wasser in den für das Abbinden ungefähr erforderlichen Mengen zusetzt. Diese Zusätze bewirken, dass sich auf der Oberfläche der noch nicht polymerisierten Mischung und von Substraten, besonders Geweben, die mit den polymerisierbaren Mischungen imprägnier oder überzogen sind, sehr schnell eine nicht klebende, widerstandsfähige Haut bildet, so dass die polymerisierbaren Mischungen lager-und transportfähig sind, und dass diese Mischunggen beim Härten sehr schnell klebfrei werden.
Für das Verfahren sind alle ungesättigten polymerisierbaren Polyesterharze geeignet. Diese werden nach bekannten Verfahren durch Polykondensation einer ungesättigten Polycarbonsäure mit einem mehrwertigen Alkohol oder eines ungesättigten mehrwertigen Alkohols mit einer gesättigten Polycarbonsäure hergestellt. Besondere Bedeutung haben die ungesättigten polymerisierbaren Polyesterharze aus ungesättigten Polycarbonsäuren und gesättigten mehrwertigen Alkoholen und unter diesen wiederum besonders ot, ss-äthylenisch ungesät-
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carbonsäuren kommen in Betracht, z. B. Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Aconitsäure, Citraconsäure oder deren Substitutionsprodukte, insbesondere Halogensubstitutionsprodukte, z. B.
Monochlormaleinsäure, ferner ihre Anhydride oder Ester mit niedermolekularen Alkoholen, insbesondere mit Alkoholen bis zu etwa 4 Kohlenstoffatomen.
Desgleichen lassen sich alle bekannten, mehrwertigen Alkohole und besonders zweiwertigen Alkohole, insbesondere aliphatische oder aliphatisch-aromatische geradkettige oder verzweigte, vorzugsweise gesättigte Polyalkohole, verwenden, wie Äthylenglykol, Propandiol-l, 2, Propandiol-l, 3, Butandiol-1, 3, Butandiol-1, 4, Pentandiol-1, 5 oder Hexandiol-1, 6, ferner Di- äthylenglykol, Triäthylenglykol, Tetraäthylen-
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propan, Pentaerythrit, Terephthalalkohol sowie deren beispielsweise halogenhaltige Substitutionsprodukte. Der polyfunktionelle Alkohol kann zum Teil durch einen oder mehrere Aminoalkohole, z. B. Äthanolamin, ersetzt werden.
Die bei der Herstellung des Polyesters verwendeten ungesättigten Polycarbonsäuren können zum Teil durch gesättigte Polycarbonsäuren ersetzt werden. Hiezu zählen vorzugsweise gesättigte aliphatische, cycloaliphatische aromatische oder aliphatisch-aromatische Polycarbonsäuren, z. B. Phthalsäure, Terephthalsäure, Phenylendibuttersäure, Bernsteinsäure,
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Glutarsäure, K-Methylglutarsäure, Adipinsäure, Oxadibuttersäure oder Sulfondibuttersäure, oder deren Substitutionsprodukte, wie Tetrachlorphthalsäure, Hexachlorendomethylentetrahydrophthalsäure oder die Anhydride dieser Säuren.
Ferner besteht die Möglichkeit, einen Teil der Carbonsäuren und der Alkohole durch gesättigte oder ungesättigte Oxysäuren zu ersetzen.
Obwohl es besonders vorteilhaft ist, die sauren und alkoholischen Komponenten in stöchiometrischen Mengenverhältnissen anzuwenden, so dass auf je eine Carboxylgruppe je eine alkoholische Hydroxylgruppe entfällt, ist es doch auch manchmal günstig, besonders bei der Verwendung einer flüchtigen Komponente, diese im Überschuss, z. B. bis zu 15 /o oder mehr, anzuwenden.
Die Polykondensation wird vorzugsweise bei Temperaturen zwischen etwa 180 und 220 und zweckmässig unter Ausschluss von Luftsauerstoff in Gegenwart eines indifferenten Gases, z. B. von Stickstoff, in bekannter Weise durchgeführt.
Veresterungs- bzw. Umesterungskatalysatoren, wie para-Toluolsulfonsäure, können zugegeben werden. Man kondensiert so lange, bis die Säurezahl des entstandenen Polyesterharzes auf den gewünschten Wert, vorzugsweise unter 50, gesunken ist. Man kann auch in Gegenwart eines Lösungsmittels kondensieren und dieses mit dem bei der Kondensation entstehenden Wasser kontinuierlich azeotropisch abdestillieren. Nach beendeter Reaktion wird dann das Lösungsmittel zweckmässig im Vakuum abdestilliert.
Durch Mitverwendung von monofunktionellen Carbonsäuren oder Alkoholen bei der Kondensation ist es möglich, den Kondensationsgrad der ungesättigten Polyesterharze zu verändern. Besonders vorteilhaft ist es, monofunktionelle Carbonsäuren'bzw. Alkohole zuzugeben, wenn gleichzeitig drei- oder mehrwertige Alkohole bzw. Säuren verwendet werden.
Die Herstellung derartiger ungesättigter polymerisierbarer Polyesterharze ist aus der Literatur wohl bekannt.
Im Gemisch mit den ungesättigten Polyesterharzen werden monomere polymerisierbare äthylenisch ungesättigte Verbindungen polymerisier, die z. B. die allgemeine Formel
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oder
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haben. Hierin ist R1 z. B. ein aromatischer, iso- oder heterocyclischer Rest oder ein Carboxyl-, Halogen-, Acyloxy-, Carbalkoxy- oder Alkoxyrest oder eine Aldehyd-, Keton-, Nitril-, Lactam- oder Sulfongruppe. R2 kann Halogen.
Alkyl oder Wasserstoff sein. Die Reste R, und R2 können eine oder mehrere Gruppen mit weiteren polymerisierbaren Doppelbindungen enthalten. Besonders geeignete Vinylverbindungen sind Styrol, seine Derivate und Homologen, Divinylbenzol, N - Vinylcarbazol, Acrylsäure bzw. Methacrylsäure und deren Derivate, wie Ester, Amide oder Nitrile, z. B. Acrylamid, Methacrylamid, Methylenbismethacrylamid, Triacryloylperhydrotriazin oder Gemische dieser Verbindungen, sowie deren : x-Halogenderivate, z. B. a-Chloracrylester. Weiterhin hönnen Vinyl äther, Vinylester, z. B. Vinylpropionat, sowie N-Vinyllactame, Vinylketone, Vinylsulfone oder andere Vinylverbindungen verwendet werden.
Besonders geeignete Allylverbindungen sind z. B. die Allylester von gesättigten oder ungesättigten Mono- oder Polycarbonsäuren oder anderen organischen oder anorganischen Säuren, z. B. Diallylphthalat, Diallylmaleat, Bernsteinsäurediallylester oder Triallylcyanurat, Triallylphosphat, ferner Allyläther von Monooder Polyalkoholen sowie die Halogen- oder Alkylderivate dieser Verbindungen, z. B. die Ester des Chlorallylalkohols oder Methallylalkohols.
Die polymerisierbaren monomeren Verbindungen können demnach fest oder flüssig sein, doch sind flüssige Verbindungen bevorzugt. Es können selbstverständlich auch Gemische verschiedener monomerer Verbindungen verwendet werden. Der Anteil der monomeren polymerisierbaren Verbindungen in den Mischungen aus Polyestern und Monomeren kann beliebig zwischen 10 und 9oslo verändert werden.
Die Gemische aus Polyesterharzen und polymerisierbaren äthylenisch ungesättigten monomeren Verbindungen können in üblicher Weise, z. B. durch Einwirkung von Licht, insbesondere von ultraviolettem Licht, oder mit Hilfe von Peroxyden, Azoverbindungen oder anderen Radikale bildenden Verbindungen polymerisiert werden. Als Peroxyde können z. B. verwendet werden : Hydroperoxyde, wie tert.-Butylhydroperoxyd, Cumolhydroperoxyd, Tetrahydronaphthalinhydroperoxyd oder p-Diisopropylbenzol- dihydroperoxyd, ferner Diacylperoxyde, wie Benzoylperoxyd, Lauroylperoxyd oder Diacetylperoxyd, acylierte Hydroperoxyde, z. B. tert.- Butylperbenzoat, Persäuren, wie Perlaurinsäure oder Perbenzoesäure, Dialkylperoxyde, z. B. Ditert.-butylperoxyd oder 2, 2' -Di-tert. -butylper- oxybutan sowie Ketonperoxyde, z.
B. 1-Oxy-l'- hydroperoxydicyclohexanperoxyd, 1, 1' -Dihydro- peroxycyclohexanperoxyd oder die entsprechenden Acetonperoxyde. Eine geeignete Azoverbindung ist beispielsweise das Azo-bis-isobutter- säurenitril sowie die entsprechenden Ester. Die Peroxyde können in Verbindung mit Aktivatoren, z. B. in organischen Lösungsmitteln lös-
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lichen Metallverbindungen, besonders der Metalle Blei, Mangan, Kobalt, Eisen und Chrom, oder auch tertiären Aminen oder als Bestandteile von Redoxsystemen verwendet werden.
Als Salze der genannten Metalle werden vorzugsweise solche von besonders höhermolekularen Monocarbonsäuren verwendet, z. B. Metallsalze der x-Athylcapronsäure, Leinölfettsäuren, Harzsäuren oder Naphthensäuren. Als Beispiel seien genannt : das Kobaltnaphthenat oder das Manganresinat. Ein geeignetes tert.- Amin ist beispielsweise das Dimethylanilin. Ferner sind in organischen Lösungsmitteln lösliche Metallkomplexverbindungen, z. B. Metallacetylacetonate, als Sikkative häufig geeignet. Im allgemeinen verwendet man etwa 0, 1 bis zo und besonders 0, 4 bis 4/o des Peroxyds oder einer Azoverbindung als Katalysator. Etwa 0, 5 bis 7% eines Metallsikkativs, bezogen auf Peroxyd, sind besonders günstig.
Geeignete mit Wasser abbindende anorganische Stoffe, sogenannte Mörtel, sind alle Stoffe, die nach dem Anrühren mit Wasser zu einer festen Masse erstarren. Hiezu zählen in erster Linie alle hydraulischen Mörtel, insbesondere die Ze-
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Schmelzzement (ciment de Lafarge), aber auch
Naturzemente, insbesondere Lavagesteine, wie
Trasse und Puzzolanerde, die meist im Gemisch mit gebranntem Kalk angewandt werden, sowie die hydraulischen Kalke und der Romanzement.
Auch Gips kann in manchen Fällen geeignet sein.
Die zugesetzten Mengen an mit Wasser abbindenden anorganischen Stoffen und Wasser können in weiten Grenzen verändert werden. Zur Ausbildung einer nicht klebenden Haut auf der Oberfläche der polymerisierbaren oder wenig anpolymerisierten Mischungen aus ungesättigten Polyesterharzen und polymerisierbaren Äthylenverbindungen genügen bereits kleine Zusätze, z. B. von etwa 10/0 oder weniger, jedoch sind Schnelligkeit oder Hautbildung und Festigkeit und Dichte der gebildeten Haut von der Menge des zugesetzten mit Wasser abbindenden anorganischen Stoffes abhängig. Je mehr hievon zugesetzt wird, desto schneller wird die Oberflächenhaut gebildet und um so zäher und dichter ist sie.
Es empfiehlt sich im allgemeinen jedoch nicht, mehr als 50% eines mit Wasser abbindenden anorganischen Stoffes, bezogen auf das polymerisierbare Gemisch aus ungesättigtem Polyesterharz und polymerisierbarer Äthylenverbindung, anzuwenden, obwohl auch dies möglich ist, weil hiedurch die Mischpolymerisate spröde werden können. Besonders gute Ergebnisse erhält man bei Zugabe von etwa 1 bis 10% eines mit Wasser bindenden anorganischen Stoffes.
Man verwendet etwa soviel Wasser als zum Hydratisieren bzw. Abbinden des verwendeten mit Wasser abbindenden anorganischen Stoffes erforderlich ist. Diese Menge Wasser variiert von Zement zu Zement. In der Regel benützt man auf 100 Teile Zement etwa 20 bis 40 Teile
Wasser. Beispielsweise mit Portland-Zement,
Weisszement oder Tonerde-Schmelzzement (ci- ment de Lafarge) werden die besten Ergebnisse erzielt, wenn auf 100 Gew.-Teile Zement etwa
30 Gew.-Teile Wasser entfallen. Kalk wird zweckmässig mit mehr als der zum Löschen er- forderlichen Menge Wasser vermischt.
Es ist möglich, zunächst den mit Wasser ab- bindenden Stoff und das Wasser miteinander zu vermischen und dann dieses Gemisch zu- sammen mit den bei der Herstellung von Poly- estergiessharzen üblichen Polymerisationskataly- satoren in die polymerisierbare Harzmischung einzuarbeiten. Vorteilhafter vermischt man aber den abbindenden Stoff zunächst mit wenig polymerisierbarem Gemisch, gibt dann das rest- liche polymerisierbare Gemisch und schliesslich, nachdem homogen vermischt wurde, die be- rechnete Menge Wasser zu. Diese Arbeitsweise hat den besonderen Vorteil, dass eine lagerfähige, einen abbindefähigen Stoff enthaltende polymerisierbare Mischung erhalten wird, der zum Zeitpunkt ihrer Verarbeitung die berechnete Menge Wasser zusammen mit den erforderlichen Polymerisationskatalysatoren zugesetzt werden kann.
Das Wasser verteilt sich nicht sofort in der Harzmischung, sondern erst nach einigem Rühren, und wird dann plötzlich sehr rasch aufgenommen. Dabei tritt eine Reaktion ein, die die Entwicklung von Wärme, eine Erhöhung der Viskosität und Ausbildung einer Oberflächenhaut zur Folge hat. Werden geringere Mengen Wasser zugegeben als zum Abbinden des Zements erforderlich ist, so werden diese Erscheinungen mit abnehmender Wassermenge immer weniger bemerkbar.
Während die Oberflächenhaut nur durch den Zusatz eines mit Wasser abbindenden anorganischen Stoffes und Wasser und auch dann gebildet wird, wenn kein Polymerisationskatalysator im Gemisch zugegen ist, ist der zeitliche Verlauf der Polymerisationsreaktion und die Härte der erhaltenen Polymerisate von der Art und Menge des angewandten Polymerisationskatalysators abhängig.
Der Zusatz eines mit Wasser abbindenden anorganischen Stoffes und der zum Abbinden erforderlichen Menge Wasser ist von grosser technischer Bedeutung bei allen für Mischungen ; aus ungesättigten Polyesterharzen und polymerisierbaren Äthylenverbindungen bisher bekannten Verwendungszwecken und erschliesst zudem diesen Mischungen neue Verwendungsmöglichkeiten. Während mit solchen polymersierbaren Mischungen überzogene oder imprägnierte Stoffe bisher lange klebrig blieben, lassen sich die neuen Mischungen hervorragend als Bindemittel für Anstrichfarben, lösungs-
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peratur endgültig geformt. und gehärtet wer- den. Die endgültige Härtung wird vorzugs- weise bei Temperaturen zwischen etwa 80 und
1200 vorgenommen, doch lassen sich auch tiefere
Temperaturen, z.
B. zwischen etwa 50 und 800, sowie höhere Temperaturen bis zu etwa 1500 anwenden. Der Pressdruck beträgt im allge- meinen zwischen etwa 0, 5 und 5 kgicm . Ver- wendet man die polymerisierbaren Komponen- ten, einen mit Wasser abbindenden anorgani- schen Stoff, Wasser und geringe Mengen Kata- lysator enthaltenden Mischungen als Vorform- bindemittel, so erhält man mit ihnen gut ge- bundene Vorformlinge mit nichtklebender Ober- fläche. Beliebig geformte Körper können auf diese Weise hergestellt werden, beispielsweise
Sitzschalen, Sturz-und Schutzhelme, Eimer,
Schüsseln, Spülbecken, Badewannen, Auto- karosseriebauteile oder Flugzeugteile.
Während die bekannten polymerisierbaren Mi- schungen aus ungesättigten Polyesterharzen und polymerisierbaren Äthylenverbindungen, Poly- merisationskatalysatoren und indifferenten Füll- stoffen meist schmierig und schwer zu dosieren und zu handhaben sind, erhält man durch Zugabe verhältnismässig geringer Mengen, etwa von 5 bis 30%, bezogen auf die Mischung der polymeri- sierbaren Verbindungen, abbindender Stoffe und entsprechender Mengen Wasser und gegebenen- falls von anorganischen oder organischen, pul- verförmigen oder faserigen Füllstoffen trockene
Pulver, die hervorragend als Pressmassen geeig- net sind.
Obwohl die Teilchen der vorgeschla- genen Polyesterharzmischung von einer dichten, nicht klebenden Haut umgeben sind, fliesst das Presspulver bei höherer Temperatur und unter Druck aussergewöhnlich gut, so dass sehr homo- gene Presskörper mit hervorragenden mechanischen Eigenschaften erhalten werden. Geeignete indifferente Füllstoffe sind z. B. Asbest,
Schlämmkreide, Kaolin, Talkum oder Schwerspat, Holzmehl sowie Fasern aus Bast, Cellulose oder Glas.
Weiterhin sind die neuen polymerisierbaren Mischungen hervorragende Klebemittel, die sogar auf feuchten Unterlagen, z. B. auf nassem Beton, und unter Wasser polymerisieren und festhaften.
Die in den Beispielen genannten Teile sind Gewichtsteile.
Beispiel l : Man stellt eine Mischung her aus 65 Teilen eines Polyesterharzes, das aus Phthalsäure, Maleinsäure und Propylenglykol im Molverhältnis 1 : 2 : 3 hergestellt ist, 35 Teilen Styrol, das mit Hydrochinon stabilisiert sein kann, 6 Teilen einer Katalysatorpaste aus 40% Cyclohexanonperoxyd und 60% Phthalsäuredibutylester, 0, 2 Teilen einer Beschleunigerlösung aus 10% Kobaltnaphthenat und 900/o Styrol, 3 Teilen Dyckerhoff-Weisszement und 1 Teil Wasser. Streicht man ein solches Gemisch bei Raumtemperatur auf Holz, Metall, Stein
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oder Kunststoffe, so erhält man Überzüge, die nach 25 Minuten eine trockene, klebfreie Ober- fläche besitzen.
Ersetzt man den verwendeten
Dyckerhoff-Weisszement durch handelsüblichen Portland-, Schlacken- oder Schmelzzement, so erhält man gleichgute Ergebnisse. Die Oberzüge sind dann allerdings je nach der Farbe des verwendeten Zements grau oder bräunlich. Die Überzugsmischungen lassen sich selbstverständlich weiss oder farbig pigmentieren.
Stellt man dagegen Überzüge aus derselben, jedoch kein Wasser enthaltenden Mischung her, so wird deren Oberfläche erst nach 36 Stunden ebenso trocken, hart und klebfrei, wie es die Wasser enthaltende Mischung bereits nach 25 Minuten ist. Aufstriche desselben Gemisches, das weder Zement noch Wasser enthält, sind noch nach 48 Stunden stark klebrig.
Beispiel 2 : Ein Glasfasergewebe wird mit einer Mischung imprägniert oder beschichtet, die aus 65 Teilen des gemäss Beispiel 1 verwendeten ungesättigten Polyesterharzes, 35 Teilen Styrol, 0, 4 Teilen einer Katalysatorpaste aus 50010 Benzoylperoxyd und 50 (J/0 Trikresylphosphat, 5 Teilen Dyckerhoff-Weisszement und 1, 5 Teilen Wasser besteht. Das imprägnierte Gewebe besitzt nach kurzer Zeit eine trockene und klebfreie Oberfläche.
Durch Pressen unter einem Druck von etwa 1 kg/cm2 und bei etwa 1200 können hieraus ausgezeichnete Schichtstoffe hergestellt werden, auch wenn die imprägnierten Gewebe mehr als 3 Monate gelagert wurden. Ähnlich gute Ergebnisse werden erhalten, wenn an Stelle des Glasfasergewebes Baumwollgewebe oder Gewebe aus anderen organischen oder anorganischen Fasern natürlicher oder synthetischer Herkunft verwendet werden.
An Stelle von 5 Teilen Dyckerhoff-Weisszement und 1, 5 Teilen Wasser können mit gutem Erfolg 10 Teile Dyckerhoff-Weisszement und 3 Teile Wasser bzw. 15 Teile Dyckerhoff-Weiss- zement und 4, 5 Teile Wasser der gleichen Mischung zugesetzt werden. Bei Verwendung grö- sserer Mengen Zement wird die Oberfläche der Überzüge in noch kürzerer Zeit hart und trokken. Portland-, Schlacken- oder Schmelzzemente können in die Stelle des Dyckerhoff-Weisszements treten. Man erhält hiebei ähnliche Ergebnisse, nur sind die erhaltenen Produkte gefärbt.
Beispiel 3 : Man mischt 65 Teile eines ungesättigten Polyesterharzes, das aus Phthalsäure, Maleinsäure und Propylenglykol im Molverhältnis 1 : 2 : 3 hergestellt ist, mit 35 Teilen Styrol, 0, 4 Teilen einer Katalysatorpaste aus 500/0 Benzoylperoxyd und 50 /o Trikresylphosphat, 5 Teilen Dyckerhoff-Weisszement, 1, 5 Teilen Wasser und 400 Teilen Schlämmkreide. Das erhaltene trockene Pulver wird bei 1200 unter 200 kg/cm2 Druck gepresst. Man erhält helle, sehr harte, porzellanartige, homogene Presskörper mit glatter, gleichmässiger Oberfläche. Ähnlich gute Ergebnisse werden erhalten, wenn man die Schlämmkreide durch Schwerspat oder Kaolin ersetzt.
Beispiel 4 : Durch Vermischen von 65 Teilen eines ungesättigten Polyesterharzes der im Beispiel 3 genannten Zusammensetzung mit 35 Teilen mit Hydrochinon stabilisiertem Styrol, 0, 4 Teilen einer Katalysatorpaste aus 5001o Benzoylperoxyd und 50% Trikresylphosphat, 10 Teilen Portland-Zement, 3 Teilen Wasser und 100 Teilen Glasfasern wird ein trockenes Pulver erhalten, das, bei 1200 unter 200 kg/cm : ! Druck gepresst, einheitliche, harte, mechanisch sehr widerstandsfähige Presskörper mit glatter Oberfläche ergibt. An Stelle des PortlandZementes lässt sich ebenso Dyckerhoff-Weisszement, Schlacken- oder Schmelzzement verwenden. Die als Füllmaterial verwendeten Glasfasern können durch Asbest-, Jute- oder Zellulosefasern oder auch durch Holzmehl ersetzt werden.
Beispiel 5 : 65 Teile eines ungesättigten Polyesterharzes, 35 Teile Styrol, 7, 5 Teile Portland-Zement, 2, 3 Teile Wasser, 6 Teile Katalysatorpaste aus 40% Cyclohexanonperoxyd und 60% Phthalsäuredibutylester und 0, 4 Teile Be-
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Streicht man diese Mischung auf eine Unterlage auf, so haftet sie ausgezeichnet auf ihr, auch wenn die Unterlage feucht ist oder sich unter Wasser befindet. Es ist nicht erforderlich, den klebenden Überzug mit einer Folie zu bedecken. Zweckmässig verwendet man jedoch die Oberzugsmischung in einer Schichtdicke von mehr als 2 mm. Auch soll die Temperatur des Wassers vorteilhaft nicht viel niedriger als + 200 sein.
Beispiel 6 : Eine Mischung aus 65 Teilen eines ungesättigten Polyesterharzes, 35 Teilen Styrol, 4 Teilen Katalysatorpaste aus 40 /o Cyclohexanonperoxyd und 60% Phthalsäuredibutylester, 5-30 Teilen Dyckerhoff-Weisszement, Portland-, Schlacken- oder Schmelzzement und 1, 5-9 Teilen Wasser wird zu Platten geformt.
Bereits bevor die Polymerisationsreaktion beginnt, bildet sich eine zähe, nicht klebende Haut an der Oberfläche der Platte. Erwärmt man die Platte schliesslich auf 50-140 , so wird sie ausserordentlich hart und fest.
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