<Desc/Clms Page number 1>
Verfahren zur kontinuierlichen Durchführung von chemischen oder physikalischen Prozessen zwischen gasförmigen und festen und/oder flüssigen Stoffen
Verfahren zum Behandeln von feinzerteilten Stoffen mit Gasen in wirbelnder Suspension sind bekannt. Insbesondere für feste Stoffe wird das Wirbelschichtverfahren benutzt, bei dem die wirbelnde Suspension eine obere und eine untere Grenzfläche hat. Als untere Grenzfläche dient gewöhnlich ein Rost oder eine poröse gasdurchlässige Unterlage. Es sind auch Verfahren bekannt, die ohne eine feste untere Begrenzung arbeiten, bei denen die Wirbelsuspension in einem konischen rostlosen Raum aufrechterhalten wird. Bei diesem Verfahren ruht die Suspension zum Teil auf dem Gaspolster des eintretenden Gases, zum grössten Teil aber auf den schrägen seitlichen Begrenzungswänden auf.
Die Nachteile der mit einer festen gasdurchlässigen Unterlage arbeitenden Verfahren bestehen vor allem in ungleichmässiger Durchwirbelung, da sich die Abschirmung des Trägergasstromes durch die Roststäbe über eine beträchtliche Höhe der Wirbelschicht durch tote Zonen auswirkt. Man erkennt dies sofort daran, dass der Druckverlust innerhalb solcher Wirbelschichten geringer ist als dem hydrostatischen Gewicht der darüber befindlichen Schicht entspricht. Bei wärmeverbrauchenden Prozessen, denen die Wärme durch das Trägergas ganz oder teilweise zugeführt wird, treten leicht Überhitzungen auf.
Die bis jetzt bekannt gewordenen Wirbelschichtverfahren ohne gasdurchlässige feste Unterlage haben den Nachteil, dass infolge des Aufruhens der Suspension auf den schrägen Wänden tote Zonen gebildet werden, die schlecht durchwirbelt sind. Da infolgedessen eine vollständige Behandlung in einer Wirbelschicht auf diese Weise im kontinuierlichen Prozess nicht möglich ist, hat man auch schon mehrere derartige Wirbelsuspensionen übereinander angeordnet, bei denen ohne Anwendung von Rosten gearbeitet wird und das zu behandelnde feste oder flüssige Material verschiedene Behandlungszonen nacheinander durchlaufen lassen.
Dabei wird in jeder einzelnen Suspension der gleiche Prozess, allerdings wegen der schlechten Wirksamkeit nur unvollkommen durchgeführt.
Die vorliegende Erfindung beschreibt ein Ver- fahren, das es ermöglicht, feste undloder flüssige
Stoffe, oder auch solche in teigiger Form kon- tinuierlich so zu behandeln, dass die Suspension weder auf einer gasdurchlässigen Unterlage noch auf seitlichen Begrenzungswänden ruht, d. h. vollkommen freischwebend ist und die Bildung toter Zonen vollkommen vermieden wird.
Das Verfahren besteht darin, das Gas am unteren Ende des Apparates durch eine im Ver- gleich zum oberen Querschnitt des Apparates enge Öffnung mit einer solchen Geschwindig- keit eintreten zu lassen, die ausreicht, um alle
Teilchen oder einen beliebigen Teil derselben in
Schwebe zu halten und die Gasgeschwindigkeit nach oben zu in einer solchen Weise abnehmen zu lassen, dass die Gasströmung an keiner Stelle der Wand des Apparates abreisst. Um diese Be- dingung aufrechtzuerhalten, ist also der Offnungswinkel so zu wählen, dass zumindest auf einer grossen Strecke im unteren Teil eine Diffusorwirkung auftritt. Infolge der Anwesenheit der Suspension können aber grössere Öffnungwinkel gewählt werden, als bei nur von Gas durchströmten Diffusoren, so dass die Strömung überall die Wände bestreicht.
Jedoch muss der Öffnungswinkel in jedem Falle kleiner als etwa 45 sein. Es ist vorteilhaft, den jeweils grösstmöglichen Öffnungswinkel zu wählen, d. h. diesen mit der Höhe zunehmen zu lassen. Diese Massnahme ermöglicht es, in einer gegebenen Bauhöhe bei optimaler Durchwirbelung, also unter Vermeidung toter Zonen, das Maximum an Behandlungsvolumen unterzubringen. Ebenso wird dadurch ermöglicht, einen durch die notwendige Verweilzeit gegebenen Vorrat an Behandlungsgut mit einem Minimum an Energieaufwand zu behandeln, da infolge der Diffusorwirkung der Druckverlust minimal ist und die Bauhöhe, die ebenfalls für den Druckverlust massgeblich ist, besonders niedrig gehalten werden kann.
Unter diffusorhaltiger oder venturiartiger Zunahme des Öffnungswinkels ist eine solche Zunahme zu verstehen, die stets klein genug bleibt, um sicherzustellen, dass der ursprünglich verengte Gasstrahl sich in jeder Höhe über den
<Desc/Clms Page number 2>
ganzen Querschnitt verbreitet, d. h. nicht von der Wand abreisst, wobei die Gasgeschwindigkeit nach oben stärker abnimmt als dem Quadrat der Höhenzunahme entspricht. Für reine Gase wäre ein maximaler Öffnungswinkel am unteren Ende von 4-8'zulässig. Es hat sich aber gezeigt, dass bei Anwesenheit suspendierter Partikel dieser öffnungswinkel grösser gehalten werden kann, nämlich zwischen 5, 5 und 150 und dass ausserdem eine stärkere Erweiterung zulässig ist als bei reinen Gasen, ohne dass die Diffusorwirkung verloren geht.
Zweckmässige Formen der Erweiterung sind in den nachstehend besproçhe- nen Figuren dargestellt.
Die Zunahme des Öffnungswinkels nach oben zu muss nicht kontinuierlich erfolgen, da bereits eine angenähert kontinuierliche absatzweise Ausbildung der Gefässwand beinahe einen gleichguten Effekt gibt.
Die für die bisher bekannte Ausführungsform rostloser Wirbelschichtprozesse verwendete Apparatur besteht gemäss Fig. 1 aus einem konischen Raum, dessen Begrenzungswände mit 7 bezeichnet sind und in den das Trägergas von unten bei 8 eingeführt wird. Es bildet sich zwar ein durchwirbelter Kern 9 aus, in dessen Zentrum ein Springbrunneneffekt 10 auftritt, doch bleibt der Hauptteil des Materials in den toten Zonen 11 undurchwirbelt liegen. Infolgedessen schliesst sich bei allen zur Anwendung gekommenen technischen Wirbelprozessen die eigent- liche Wirbelschicht in einem gegenüber dem Gefässdurchmesser enger begrenzten schachtförmigen Raum 12 in mit der Höhe konstantem Querschnitt an.
Gemäss dem Verfahren vorliegender Erfindung wird nun eine Vorrichtung verwendet, deren Begrenzungswände des Apparates im wesentlichen den Grenzen des gut durchwirbelten Teiles folgen. Da die toten Zonen, die zwar nicht durchwirbelt sind, aber doch eine beträchtliche Menge Gas durchlassen, in Fortfall kommen, wird dadurch auch der Kern noch besser durchwirbelt. Es ist vorteilhaft, den Gaseintritt 14 auch unterhalb der Wirbelsuspension selbst düsenförmig bei 13 auszugestalten. Die Zu- und Abfuhr des festen bzw. flüssigen Materials kann an beliebigen Stellen kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen.
Gegenüber dem klassischen Wirbelschichtverfahren besitzt das erfindungsgemässe die folgenden Vorteile : Es tritt kein Zusammenbacken des Bettinhaltes ein, wenn die zu behandelnden Partikel teigig, klebrig oder auch flüssig sind, man kann sogar reine Flüssigkeitstropfen wirbeln. Es ist daher im Gegensatz zum Arbeiten in klassischen Wirbelschichten nicht notwendig, unterhalb des Erweichungs- oder Schmelzpunktes der behandelten festen Stoffe zu bleiben. Bekanntlich war bisher eine schwerwiegende Einschränkung für die Ausführbarkeit chemischer Prozesse in Wirbelschichten, beispielsweise des Röstens von Pyrit oder Zinkblende, die Notwendigkeit, unterhalb des Erweichungspunktes zu bleiben.
Obwohl der Bettinhalt nicht zusammenbackt, ist es möglich, bei Einhaltung agglomerierender Bedingungen, sei es durch Erhitzen der pulverförmig eingebrachten festen Teilchen auf eine Temperatur, bei der sie klebrig werden, sei es durch Zugabe von Bindemitteln, diese zu kugelförmigen Granalien zu agglomerieren, deren Durchmesser man durch Einstellung von Verweilzeit, Aufgabemenge und Klebrigkeit völlig in der Hand hat.
Während klassische Wirbelschichten bekanntlich wie eine Mühle wirken, kann man im erfindungsgemässen Schwebebett" durch Einstellung der in ihm herrschenden Bedingungen entweder die Teilchen vergrössern (Agglomerationsgeschwindigkeit > Abriebgeschwindig- keit), konstant halten (Agglomerationsgeschwindigkeit = Abriebgeschwindigkeit) oder verkleinern (Agglomerationsgeschwindigkeit < Abrieb- geschwindigkeit oder = 0).
Die Durchwirbelung ist um so viel gleichmässiger und intensiver als in klassischen Wirbelschichten, so dass die Aufenthaltszeit für die Durchführung der meisten Prozesse wesentlich herabgesetzt werden kann.
Da der Gasstrom keinen Rost passieren muss, ist die obere zulässige Grenze für die Temperatur des eintretenden Gases nicht durch die Wärmebeständigkeit des Rostes festgelegt und man kann mit wesentlich höheren Temperaturen arbeiten als im klassischen Wirbelbett.
Da der Gasstrom nicht vom Rost teilweise abgeschirmt wird, ist sowohl seine mechanische wie auch seine chemische und thermische Einwirkung auf die suspendierten Partikeln weit gleichmässiger, was für die Durchführung von Reaktionen, die gegen örtliche Über- oder Unterschreitung der Arbeitstemperatur empfindlich sind, von grosser Wichtigkeit ist.
Eine Vorrichtung gemäss der Erfindung ist in Fig. 2 dargestellt. Diese Ausführungsform eignet sich besonders zur Durchführung mehrstufiger Prozesse, wobei in jeder Stufe eine andere chemische oder physikalische Reaktion abläuft als in der vorhergehenden, so dass jeder Teilreaktion eine eigene Schwebeschicht zur Verfügung steht.
Die erfindungsgemäss erzielbare intensive Durchwirbelung und dadurch erheblich beschleunigte Reaktionsgeschwindigkeit ermöglicht es, für jede Teilreaktion auch mit einer einzigen Stufe auszukommen, so dass nicht, wie bei bekannten mehrstufigen Wirbelschichtprozessen, mehrere hintereinander geschaltete Wirbelschichten zur Durchführung einer einzigen Reaktion herangezogen werden müssen, weil diese bei den bekannten Prozessen in einem einzigen Wirbelbett nicht vollständig genug abläuft. Gemäss dieser Ausgestaltung der Erfindung steht also
<Desc/Clms Page number 3>
für jede Teilreaktion eine eigene und nur eine einzige Schwebeschicht zur Verfügung.
Man kann auf diese Weise beispielsweise in einer ersten Stufe aus einem Erz verflüchtigbare Bestandteile, wie z. B. As, Cd oder Sn, mit inerten Gasen abdestillieren und in einer zweiten Stufe das so entarsenierte (oder entzinnte) Erz mit sauerstoffhaltigen Gasen abrösten. Gegebenenfalls kann das abgeröstete Erz dann noch in einer weiteren Stufe geschmolzen undloder granuliert werden.
Beispiel l : Es werden zwei Schwebebetten räumlich übereinander gebildet (Fig. 2), wobei in beiden Behandlungszonen zwei verschiedene Prozesse stattfinden, die jeweils in einer Wirbelschicht vollständig durchgeführt werden, wobei der zu behandelnde Feststoff im Gegenstrom zum Gas die beiden Behandlungszonen durchläuft. Bei der Abröstung bleihältiger Zinkerze erfolgt in der oberen Schicht das Abdestillieren des Bleisulfides durch ein praktisch sauerstofffreies Röstgas, während in der unteren Suspension die Abröstung des Zinksulfides aus dem bereits entbleiten Gut erfolgt.
Wie aus der Figur ersichtlich, erfolgt die Zunahme des Öffnungswinkels der Reaktoren nach oben zu diskontinuierlich in zwei Stufen. Die Vorrichtung besteht aus einem sich erweiternden Teil 15, in welchen das bleihaltige Zinksulfid durch das Rohr 17 eingetragen und in Schwebe gehalten wird. Darüber schliesst sich ein zylindri- scher Schacht 16 an, in dem die gegebenenfalls hochgeblasenen Anteile mit dem Trägergas aus- reagieren können. Als Trägergas wird heisses praktisch sauerstofffreies Röstgas, welches aus dem unteren Teil der Vorrichtung stammt, durchgeleitet. In diesem heissen sauerstofffreien Gas- strom verflüchtigt sich das Blei als Sulfid.
Das bleifreie Zinksulfid kann durch den Überlauf 18 über gegebenenfalls automatisch gesteuerte Verschlusskappen 19 durch den Schacht 20 dem unteren konischen Teil 21 zugeführt werden, wo die Abröstung zu Zinkoxyd vermittels des sauerstoffhaltigen Trägergases erfolgt. In dem zylindrischen Schacht 22 können die hochgeblasenen Sulfidteilchen nachrösten. Der Austrag kann entweder durch den Überlauf 25 oder durch die Düsenerweiterung 23 und den Verschluss 24 erfolgen. Das Trägergas wird bei 26 eingeleitet und bei 27 aus dem Apparat abgezogen und über Abhitzkessel und eine Kühlvorrichtung einer elektrischen Gasreinigung, in der das Bleisulfid abgeschieden werden kann, zugeführt. Es ist aber auch möglich, durch erneute Sauerstoffzufuhr das Bleisulfid in einer Nachverbrennungskammer zu verbrennen und einen Oxydstaub zu gewinnen.
Der erfindungsgemässe zweistufige Apparat besitzt gegenüber den bekannten zweistufigen Fliessbettreaktoren grosse Vorteile, und zwar können 1. im unteren Röstofen so hohe Temperatu- ren erreicht werden, dass die klebrige Be- schickung kaum mehr zum Stauben neigt, und 2. können durch im unteren Teil anfallenden
Staub keine Verstopfungen im oberen Teil mehr eintreten, wie dies bei einem mit Rosten oder Düsenplatten versehenen Fliessbettofen der Fall ist.
Es ist auch möglich, den unteren Teil als normalen Wirbelschichtofen auszubilden und nur den oberen Teil als Schwebebettreaktor vorzusehen. Ganz allgemein ist auch der Druckabfall im Schwebebett nicht so hoch wie in aufruhenden Fliessbetten, daher braucht man auch nicht so viel Feststoff dauernd hochzuwirbeln, da durch die intensivere Bewegung der Partikel eine höhere Reaktionsgeschwindigkeit erzielt wird und demgemäss kleinere Verweilzeiten angewendet werden können.
Eine weitere besondere vorteilhafte Form des erfindungsgemässen Verfahrens besteht in der
Kombination des erfindungsgemässen Schwebe- bettreaktor mit einem Drehrohr, wie dies in
Fig. 3 dargestellt ist. Der Schwebebettreaktor weist eine kontinuierliche Zunahme des Öffnungswinkels nach oben zu auf. Die Vor- richtung besteht aus einem Drehrohr 28, wel- ches etwas kürzer gehalten werden kann, als es bei Drehrohren üblicherweise der Fall ist und in welches vorteilhaft schaufelartige Wender ein- gebaut sind. Das Material wird bei 29 dem
Drehrohr aufgegeben, durchwandert dasselbe und fliesst in einen Verschlusskasten (Schleuse)
30, der gegebenenfalls automatisch geöffnet und geschlossen wird und gelangt von dort durch das Fallrohr 31 in den konischen Teil 32 des
Schwebereaktors, der wieder mit Nachreaktionsschacht 33, Überlaufaustrag 34 bzw. Austrag 35-36 versehen ist.
Das Trägergas wird bei 37 dem Schwebebettreaktor zugeführt und verlässt bei 38 die Apparatur. Der Vorteil der Kombination Schwebebettreaktor/Drehrohr besteht vor allem darin, dass der Wärmeinhalt der den Schwebebettreaktor verlassenden Gase im weiten Masse im Drehrohr für die Durchführung einer vorgeschalteten Verfahrensstufe, beispielsweise das Abdestillieren flüssiger Bestandteile nutzbar gemacht werden kann. Die Apparatur kann beispielsweise zur Durchführung eines Verfahrens zur Austreibung von Zinn aus pyritischen Konzentraten dienen.
Beispiel 2 : Die zinnhaltigen pyritischen Konzentrate werden bei 29 dem Drehrohr 28 aufgegeben. Dort kommen sie mit heissen Röstgasen, die dem Schwebebettreaktor entstammen, innig in Berührung, wobei ein Gemisch von Schwefel und Zinnsulfid abdestilliert. Die praktisch aus Magnetkies bestehenden Austräge des Drehrohres gelangen nun über das Fallrohr 31
<Desc/Clms Page number 4>
EMI4.1
wobei man mit der Rösttemperatur ausserordentlich hoch gehen kann. Das bei 38 austretende Gemisch von Schwefeldampf und Zinnsulfid kann dann nach bekannten Methoden, gegebenenfalls nach einer Nachverbrennung, verarbeitet werden, wobei das Zinnsulfid entweder direkt oder evtl. als Oxyd gewonnen wird.
Der Wärmehaushalt des Apparates lässt sich vorteilhaft dadurch steuern, dass ein Teil des vom Zinn befreiten Abgases bei 37 dem Schwebebettreaktor zugeführt wird, dort die überschüssige, bei normalen Röstvorgängen durch Kühlung abgeführte Reaktionswärme aufnimmt und sie der Beschickung des Drehrohres zuführt. In dieser Vorrichtung ist es z. B. auch möglich, Pyrite unter teilweiser direkter Gewinnung des Schwefels abzurösten. Es kann z. B. ganz allgemein von Vorteil sein, einen derartigen Schwebebettreaktor in bereits bestehende Drehrohranlagen einzubauen, wodurch man eine beträchtliche Leistungssteigerung des Drehrohres erzielen kann.
Eine weitere vorteilhafte Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens lässt sich in einer Vorrichtung, wie sie Fig. 4 zeigt, durchführen. Der Schwebebettreaktor besteht aus dem konischen Teil 39, in dem das Schwebebett sich ausbildet, Nachreaktionsschacht 40 und einer Einlaufdüse 41. Bei 42 ist ein Austrag vorgesehen. Das Trägergas wird bei 43 eingeführt und verlässt bei 44 die Vorrichtung. Bei 45 und 46 können verschiedene feste bzw. auch flüssige Medien eingetragen werden, während bei 47 ein direkter Austrag aus dem Schwebebett vorgesehen sein kann. Die Vorrichtung eignet sich besonders für wärmeverbrauchende Reaktionen, bei denen Brennstoff, z. B. Kohle, zugeführt wird. Das Endprodukt kann hiebei als gesintertes Material oder aber auch'als ungesintertes Material durch den Austrag 47 aus dem Schwebebett abgezogen werden.
Beispielsweise ist es hiebei möglich, Zement, Kalk, Dolomit, Sulfate, Silikate, Phosphate Bauxit usw. zu brennen bzw. zu glühen. Hiebei wird das Material vorzugsweise bei 45 eingeführt, während bei 46 Brennstoff, z. B. Kohle, zugeschleust wird. Als Trägergas kann man Luft, vorteilhaft aber reinen Sauerstoff bzw. mit Sauerstoff angereicherte Luft verwenden. Die aufgegebene Korngrösse, die Verweilzeit und die Temperatur in der Suspension werden so aufeinander abgestimmt, dass die Reaktion im gewünschten Masse verlaufen kann.
In einem solchen Reaktor kann auch die Reduktion von Gips unter Gewinnung von schwefeldioxydhaltigen Gasen und einem zementartigen Klinker durchgeführt werden. Hiebei wird der Gips mit den in der Regel erforderlichen silikatischen Zuschlagstoffen bei 45 eingetragen, während bei 46 die Brennstoffzufuhr erfolgt. Der Wärmeinhalt der Abgase kann dabei wieder nutzbar gemacht werden. Wird bei 41 ausge- tragen, so gibt das herunterfallende Gut längs seines Weges nach 41 den grössten Teil seines
Wärmeinhaltes an die Trägergase ab.
Beispielsweise lässt sich in einem Reaktor ge- mäss Fig. 4 auch die unmittelbare Gewinnung von Schwefel aus Pyriten durchführen. Hiebei wird Pyrit und Kohle eingetragen und mit sauerstoffhaltigem Gas behandelt. Es gelingt hie- bei, durch eine zusätzlich am konischen Teil 39 anzubringende Kühlung die Reaktionstempera- tur so niedrig zu halten, dass der Austrag noch nicht zu metallischem Eisen reduziert wird. Das
Abgas enthält den Schwefel des Pyrits in Dampf- form neben einem Gemisch von Kohlenoxyden.
Gebildetes Schwefeldioxyd und andere Schwefel- verbindungen können an einem nachgeschalteten
Aluminiumoxydkontakt zu Schwefel umgesetzt werden.
Es ist auch möglich, mit Hilfe von Kohle, aber auch mit anderen Reduktionsmitteln, Erze oder z. B. metalloxydhaltige Abfallprodukte zu Metall zu reduzieren, welches sowohl dampfförmig, flüssig, aber auch fest anfallen kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren kann auch vorteilhaft zur Granulation feinzerteilter Stoffe verwendet werden.
Beispiel 3 : In der Vorrichtung gemäss Fig. 5 wird durch die Aufgabe 48 eine noch krümelige Mischung aus Kieselgur und Wasserglas in den sich erweiternden Schacht 49 eingetragen. Hier bildet sich mit Hilfe des bei 50 eingeleiteten zirka 350 C heissen Trägergasstromes ein Schwebebett aus. In das Schwebebett wird durch die Düse 51 z. B. Schwefelsäure fein verteilt eingebracht. Diese bewirkt eine Granulation der Krümel, welche in Form sehr gleichmässiger Kugeln bereits trocken nach unten sinken und bei 52 ausgetragen werden können. Über dem Schwebebett ist eine Erweiterung 53 vorgesehen, in der hochgeschleuderte Teilchen abgetrennt werden. Zur restlosen Entstaubung ist noch vor dem Abgasaustritt 55 ein Staubabschneider 54 angeordnet. Die gebildeten Kugeln sind porös und eignen sich z. B. als Träger für Katalysatoren.
Beispiel 4 : Der zu granulierende feste Stoff wird in Form einer Lösung eingesprüht.
Hiebei wird die Zerstäuberdüse 51 zweckmässig etwas höher in den Schacht 53 angeordnet. Vor Inbetriebnahme wird der Diffusor 49 mit anderweitig beschafftem Granulat von einer etwas kleineren Korngrösse, wie sie der Apparat später produzieren soll, gefüllt und durch heisses Trägergas zum Schweben und Wirbeln gebracht.
Dann wird die Lösung eingedüst. Bei entsprechender Wärmezufuhr verdampft das Lösungsmittel und der Festkörper schlägt sich zum Teil auf den Körnern des Schwebebettes nieder.
Wenn sie die gewünschte, durch die Gasge-
<Desc/Clms Page number 5>
EMI5.1
mit 75 Vol.-"/o Sauerstoff eingeleitet, welches über eine Erweiterung 75 durch die Anlauflei- tung 76 in den Ofenschacht eintritt. Bei 77 wird aschenarme Kohle eingebracht, während bei 78 der Eintrag der Phosphat-Zuschlagmischung er- folgt. Innerhalb des Raumes 68 bildet sich dann das schwebende Bett aus. Durch Düsen 79 wird Wasserdampf eingeblasen, welcher aus dem Kes- sel 71 stammt. Um das mit einer Korngrösse von 0, 5 bis 1 cm herausfallende Aufschlussgut vollständig abzukühlen, wird durch Düsen bei
80 Wasser eingespritzt, welches hiebei verdampft. Insgesamt wird die Wasserdampfzugabe so eingestellt, dass die resultierende Ofenatmo- sphäre 50 Vol. -% Wasserdampf enthält.
Das abgekühlte Gut kann bei 81 ausgetragen wer- den. Um in der heissesten Zone im Schacht 68 das Mauerwerk zu schonen und Anbackungen zu vermeiden, ist dieses hier dünner ausgelegt und mit einem Wassermantel 82 umgeben, durch welchen bei 83 Kühlwasser ein- und bei 84 abgeleitet werden kann. Um den Ofen zur Inbetriebnahme anzuheizen, ist ein gesonderter Gasbrenner bei 85, vorgesehen. Die Ausmauerung besteht aus hochfeuerfesten Aluminiumoxydsteinen. Der Ofen, dessen Durchmesser am oberen Ende des Schachtes 69 2, 25m beträgt, verarbeitet einen Durchsatz von 140-200 t Phosphatmischung pro 24 Stunden, bei einem Brennstoffverbrauch von 15 t, wobei der Phosphatgehalt bis zu 95% in dünne wirksame Form gebracht werden konnte. Es wurden z. B.
Mischungen von 6 Teilen marokkanischem Phosphat mit 4 Teilen Kieselsäure, sodaarme Phosphat-Kieselsäure-Soda-Gemische, aber auch Phosphate ohne Zusätze verarbeitet. Die Körnung der Rohstoffe lag meist um 0, 5 mm Korndurchmesser.
Es hat sich als zweckmässig gezeigt, besische hochfeuerfeste Ausmauerungen zu benutzen. Neben den Aluminiumoxydsteinen können auch Magnesiasteine, aber auch basische hochfeuerfeste Ausstampfmassen verwendet werden. Auch Zirkonoxydsteine haben sich bewährt.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.