WO2015130058A1 - 기공이 형성된 염공부재를 구비한 버너 - Google Patents

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WO2015130058A1
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burner
salt hole
salt
cell
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박준규
김기영
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주식회사 경동나비엔
주식회사 알란텀
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    • F23D2212/00—Burner material specifications
    • F23D2212/20—Burner material specifications metallic

Definitions

  • the present invention relates to a burner having a salt hole member formed with pores, and more particularly, has a salt hole member made of alloy foam formed by coating and sintering an alloy powder on a metal foam to improve turndown ratio and backfire. It relates to a burner that can prevent the occurrence.
  • a gas burner used in a combustion device such as a boiler or a water heater may be classified into a Bunsen burner and a pre-mixed burner according to a method of mixing combustion gas and air.
  • the Bunsen burner is a burner that supplies the minimum primary air necessary for combustion from the nozzle injecting the gas and supplies the excess secondary air to the part where the flame is formed to realize complete combustion.
  • the flame since the flame is formed by secondary air, the flame length is long, the flame temperature is high, and the amount of air required for combustion requires much more air than the theoretical air volume. Therefore, the heat loss amount and the emissions of pollutants due to the discharge of the high temperature exhaust gas has a disadvantage in that there is a certain limit to maximize the efficiency of gas combustion equipment and reduce the pollutants.
  • the premix burner burns the premixed gas premixed with the combustion gas and air in the mixing chamber, reducing the overall flame length and lowering the flame temperature, thereby reducing the load on the same area. And it has the advantage of reducing the generation of pollutants such as nitrogen oxide to a minimum.
  • Bunsen burners are mainly used, but recently, premixed burners are mainly used to reduce the generation of pollutants and to downsize the combustion chamber.
  • the burner flame hole is provided with a salt hole plate.
  • Stainless steel perforated plates, metal fibers, ceramics, etc. are used as the salt hole plates.
  • the salt perforated plate made of the stainless perforated plate was used as a structure in which the perforated salt perforated in one plate, but is vulnerable to noise, and the burner combustion surface is deformed due to thermal stress or, in severe cases, the salt hole is damaged to cause incomplete combustion and backfire. There is a problem that the combustion load range is narrowed.
  • the stainless perforated plate is to make a salt hole shape by the press mold has a problem that the salt hole shape is difficult to create a simple and three-dimensional shape.
  • Korean Patent Registration No. 1212786 discloses "open-porous metal foam and its manufacturing method", the open-porous metal foam, containing no chromium and aluminum, or the amount of powder in the iron-chromium-aluminum alloy Providing a semi-finished product of lesser iron or iron-based alloy, uniformly coating the surface and open pores of the semi-finished product of iron or iron-based alloy with a powder and an organic binder of an iron-chromium-aluminum alloy, After the semi-finished product of the coated iron or iron-based alloy is heat-treated at a temperature of 300 ° C. to 600 ° C.
  • the organic components are discharged, and the semi-finished product of the iron or iron-based alloy from which the organic components are discharged is heated to a temperature of 900 ° C. or higher. It is manufactured through the process of sintering at.
  • the open-porous metal foams prepared in this way can be catalytically active for chemical processes, used in environmental engineering or the like for filtration, and especially in high temperature environments.
  • An object of the present invention is to provide a burner that can prevent backfire and increase flame stability by using open-porous metal foam in the burner, and can cope with various combustion loads.
  • pores which are spaces between struts forming a skeleton are formed by forming a plurality of metal alloys into a foam by a sintering process, and a mixed gas of gas and air is formed through the pores.
  • Salt hole member is sprayed to form a flame;
  • the pores are composed of a cell which is an inner space surrounded by the strut and a por which is a space where the cell is connected to a neighboring cell;
  • An average size of the plurality of cells formed per unit volume of the salt hole member may be 1200 ⁇ m or less.
  • the size of the cell is the same.
  • D is the size of the cell
  • a is the major axis length of the cell
  • b is the short axis length of the cell.
  • the proportion of the pores per unit volume of the salt hole member may be 80% or more.
  • the concave pressing member may be formed to have a plurality of compression parts compressed and compressed at a predetermined interval apart from the surface of the salt hole member.
  • the compression part may be formed in the through hole penetrating in the thickness direction of the salt hole member.
  • the through holes may be formed between the plurality of compression parts to penetrate in the thickness direction of the compression parts.
  • the compression unit may include a plurality of first compression units spaced apart from each other and a second compression unit formed between the plurality of first compression units and smaller in size than the first compression unit.
  • the salt hole member may be formed of a plurality of through holes penetrating in the thickness direction are spaced at a predetermined interval.
  • the rectifying plate may be coupled to the salt flat member fixing plate with the salt flat member interposed therebetween.
  • the rectifying plate may be formed in contact with a rear surface of the salt hole member to form a protrusion for spaced apart from the rear surface of the salt hole member.
  • the protrusion may be formed around an outer circumference of a region where the distribution hole is formed.
  • a gap plate may be provided to space the gap between the rectifying plate and the salt hole member, and the gap plate may be formed to surround an area where the distribution hole is formed.
  • the plurality of metal alloys may include nickel (Ni), chromium (Cr), and aluminum (Al).
  • the burner of the present invention by providing a salt hole member made of a metal foam having pores, flame stability can be improved, generation of backfire can be prevented, and turndown ratio can be improved to cope with various combustion loads.
  • FIG. 1 is a perspective view illustrating a state in which a salt hole member and a salt hole member fixing plate and a rectifying plate are combined in the burner of the present invention
  • FIG 2 is a perspective view showing a state in which the respective components of the burner shown in Figure 1 disassembled
  • FIG. 3 is a plan view of the burner shown in FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along the line A-A of FIG.
  • FIG. 5 is an enlarged view of a portion B of FIG. 4;
  • FIG. 8 is a perspective view showing a salt hole member according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a cross-sectional view of the salt hole member shown in FIG.
  • FIG. 10 is a perspective view showing a salt hole member according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view of the salt hole member shown in FIG.
  • FIG. 12 is a perspective view showing a salt hole member according to a third embodiment of the present invention.
  • Figure 13 is a perspective view showing a salt hole member according to a fourth embodiment of the present invention.
  • salt hole member coupling portion 232 rectifying plate coupling portion
  • FIG. 1 is a perspective view showing a state in which a salt hole member, a salt hole member fixing plate and a rectifying plate are coupled in the burner of the present invention
  • FIG. 2 is a perspective view showing an exploded state of each component of the burner shown in FIG. 1
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 3
  • FIG. 5 is an enlarged view of portion B of FIG. 4.
  • the 'front' means a position before the mixed gas passes through the salt hole member 100 based on the position of the salt hole member 100
  • the 'rear' means the mixed gas is the salt hole member 100. The position after passing through).
  • the salt gas member 100 is a flame formed by the mixture gas is injected through the pores formed therein, the flame hole member 100 is coupled to the burner body (not shown) to secure
  • the salt hole member fixing plate 200 is provided in front of the salt hole member 100, and consists of a rectifying plate 300 for uniformly supplying the mixed gas to the salt hole member 100.
  • the salt hole member fixing plate 200, the body portion 210 is formed in a flat plate shape and coupled to the burner body by a fastening means (not shown), and the open portion formed by opening the central portion of the body portion 210 220, the inner edge portion of the body portion 210 surrounding the opening portion 220 protrudes rearward and includes a coupling portion 230 to which the salt hole member 100 is coupled.
  • One side edge 110 of the salt hole member 100 is in contact with the inner surface of the salt hole member coupling portion 231, and one side surface of the rectifying plate 300 at the inner side surface of the rectifying plate coupling portion 232.
  • the edge 330 is in contact with each other, when the edge 330 of the rectifying plate 300 is coupled to the inner surface of the rectifying plate coupling part 232, the salt hole member 100 and the rectifying plate 300 are combined.
  • salt hole member fixing plate 200 is integrally coupled.
  • a plurality of distribution holes 310 are spaced at regular intervals so that a mixed gas of air and gas supplied from a blower (not shown) is uniformly supplied to the entire area of the salt hole member 100. Formed.
  • the distribution hole 310 is formed in a slit shape, but is not limited thereto, and the distribution hole 310 is not limited thereto.
  • the rectifying plate 300 is in contact with the rear surface of the salt hole member 100 protruding portion 320 protruding forward to space between the rear surface of the salt hole member 100 is a distribution hole 310 It is formed between the formed region and the edge 330.
  • the protrusion 320 may include a first protrusion 320a and a second protrusion 320c formed on an upper side and a lower side of the first protrusion 320a and a second protrusion 320c to horizontally surround an area where the distribution hole 310 is formed.
  • the third protrusion 320c and the fourth protrusion 320d are formed in a long strip shape in a vertical direction on the right side.
  • the front surface of the rectifying plate 300 and the rear surface of the salt hole member 100 are separated by a predetermined distance, so that the mixed gas passing through the distribution hole 310 of the rectifying plate 300 is the salt hole member 100. It can be uniformly supplied to, and by preventing the high temperature heat is transferred from the flame hole member 100 to the rectifying plate 300 during combustion can prevent the rectifying plate 300 from overheating.
  • a long strip-shaped protrusion 320 surrounds a region in which the distribution hole 310 is formed so that the mixed gas ejected through the distribution hole 310 is dispersed outside the region in which the distribution hole 310 is formed. Can be prevented.
  • the salt hole member 100 is formed by forming a plurality of metal alloy into a foam by a sintering process, a plurality of pores are formed, a mixture of gas and air is injected through the pores to form a flame.
  • Figure 6 is an enlarged view of the inside of the salt hole member according to the present invention
  • Figure 7 is a model modeling the cell shape of the salt hole member according to the present invention.
  • the salt hole member 100 is manufactured through a sintering process using a plurality of metal alloy powders, as disclosed in Korean Patent No. 1212786.
  • the metal alloy may include chromium (Cr) and aluminum (Al) based on iron (Fe).
  • the chromium (Cr) may be contained in the iron-based alloy to improve corrosion resistance and high temperature oxidation resistance, and aluminum (Al) may form an oxide of aluminum on the surface of the iron-based alloy in an environment exposed to high temperature. .
  • the metal alloy may include chromium (Cr) and aluminum (Al) based on nickel (Ni).
  • TDR turndown ratio
  • the burner load range results in combustion on the burner surface at low loads. That is, at low load, since the blowing speed of the mixed gas is small, the flame is formed near the surface of the flame hole member 100, so that redness occurs on the surface of the flame hole member 100, and the burner durability is lowered.
  • nickel (Ni) as described above can improve the durability at high temperatures.
  • the salt hole member 100 of the present invention is referred to as a metal foam.
  • the metal foam refers to an open-cell structure, that is, a structure in which cells and pores constituting the pores 160 are connected to each other in space.
  • the salt hole member 100 has a strut 150 constituting a skeleton of a metal foam intertwined in three dimensions like a mesh, and has an inner space surrounded by the strut 150 as a cell.
  • the pore 160 is composed of a cell and a pore.
  • the mixed gas passes through the pores 160 and is ejected through the pores formed on the surface of the salt hole member 100 to form a flame.
  • the salt hole member 100 is made of a structure in which the pores are connected to each other, there is an effect of cooling the surface of the salt hole member 100 due to the air layer present in the pores can improve the durability of the burner.
  • the average size of the plurality of cells formed inside the unit volume of the salt hole member 100 is 1200 ⁇ m or less.
  • the size of the cell is defined by the following equation.
  • Fig. 7 is a model of a cell shape, which has a dodecahedron in which each surface is a regular pentagon.
  • a to define the size of a cell means the length of the long axis, which is the longest diameter among the diameters inside the pentagram defining the cell, and b is the length of the short axis, the shortest diameter inside the pentagram. it means.
  • the size of the cell is defined as a value (D) of the geometric mean of the lengths of the long axis (a) and the short axis (b).
  • the porosity which is the ratio of pores per unit volume of the salt pore member 100
  • the load of the blower increases, so the porosity is preferably 80% or more.
  • the porosity is defined as the ratio occupied by pores, which are empty spaces other than the strut 150 in the unit volume.
  • FIG. 8 is a perspective view showing a salt hole member according to a first embodiment of the present invention
  • Figure 9 is a cross-sectional view of the salt hole member shown in FIG.
  • a plurality of compression parts 120-1 compressed and compressed are spaced apart from each other by a predetermined interval and are formed on the entire surface of the salt hole member 100-1.
  • the compression unit 120-1 is formed thinner than the thickness of the non-compression unit 130-1 and has a high density, the length of the flame is reduced on the surface of the compression unit 120-1.
  • the portion 130-1 has a larger thickness and a smaller density, thereby increasing the length of the flame.
  • the compression unit 120-1 and the non-compression unit 130-1 are formed to be adjacent to each other, even if a lifting phenomenon occurs in which the flame formed by the non-compression unit 130-1 occurs, the compression unit 120- The stable flame formed in 1) catches the flying flame of the uncompressed portion 130-1, thereby improving flame stability.
  • FIG. 10 is a perspective view showing a salt hole member according to a second embodiment of the present invention
  • Figure 11 is a cross-sectional view of the salt hole member shown in FIG.
  • a plurality of compression parts 120-2 compressed and compressed are spaced apart from each other by a predetermined interval and are formed on the entire surface of the salt hole member 100-2.
  • a through hole 121-2 penetrating in the thickness direction of the compression unit 120-2 is formed at a central portion of the compression unit 120-2, and is disposed between the adjacent compression units 120-2.
  • the through hole 140-2 penetrating in the thickness direction of the non-compression portion 130-2 of the salt hole member 100-1 is formed therein.
  • the compression unit 120-2 and the non-compression unit 130-2 are disposed adjacent to each other, thereby preventing flame from being lifted in the non-compression unit 130-2, thereby improving flame stability. have.
  • the through hole 140-2 is formed between the through hole 121-2 inside the compression unit 120-2 and the plurality of adjacent compression units 120-2 to cope with high combustion load. This becomes possible.
  • FIG. 12 is a perspective view showing a salt hole member according to a third embodiment of the present invention.
  • a plurality of through holes 140-3 penetrating in the thickness direction are formed at regular intervals over the entire surface of the salt hole member 100-3. This makes it possible to cope with various combustion loads.
  • FIG. 13 is a perspective view showing a salt hole member according to a fourth embodiment of the present invention.
  • the compression portion formed in the salt hole member 100-4 of the fourth embodiment includes a plurality of first compression portions 120-4 pressed concave at a predetermined depth from the surface of the salt hole member 100-4, and the plurality of compression portions.
  • the second compression unit 125-4 is formed between the first compression units 120-4 and has a smaller size than the first compression unit 120-4.
  • the flame lifted by the non-compression unit 130-4 is stabilized by the flame formed in the compression unit to improve the flame stability, and the first compression unit 120-4 and the second compression unit 125.
  • the size of -4 it is possible to cope with various combustion loads.

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Abstract

본 발명은 역화를 방지하고 화염 안정성을 높일 수 있으며, 다양한 연소 부하에 대응할 수 있는 예혼합버너를 제공하고자 함에 그 목적이 있다. 이를 구현하기 위한 본 발명은, 복수의 금속 합금을 소결공정에 의해 발포체로 형성함으로써 뼈대를 이루는 스트럿 사이의 공간인 기공이 형성되고, 상기 기공을 통해 가스와 공기의 혼합가스가 분사되어 화염이 형성되는 염공부재; 상기 염공부재를 버너본체에 결합하여 고정하기 위한 염공부재고정판; 상기 염공부재의 전방에 구비되어 상기 혼합가스를 상기 염공부재에 균일하게 공급하기 위하여 복수의 분배구멍이 형성된 정류판을 포함하여 이루어진다.

Description

기공이 형성된 염공부재를 구비한 버너
본 발명은 기공이 형성된 염공부재를 갖는 버너에 관한 것으로, 보다 상세하게는 금속 폼 위에 합금분말을 도포 및 소결하여 형성시킨 합금폼으로 이루어진 염공부재를 구비하여 턴다운비를 향상시킴과 아울러 역화 발생을 방지할 수 있는 버너에 관한 것이다.
일반적으로 보일러나 온수기 등의 연소기기에 사용되는 가스 버너는 연소용 가스와 공기를 혼합하는 방식에 따라 분젠(Bunsen) 버너와 예혼합(Pre-mixed) 버너로 구분할 수 있다.
분젠 버너는 가스를 분사하는 노즐부에서 연소에 필요한 최소한의 1차 공기를 공급하고, 화염이 형성되는 부위에 과잉 2차 공기를 공급하여 완전연소를 실현시키는 버너로서, 버너의 화염안정성과 역화현상등이 발생할 위험성이 적다는 등의 장점이 있는 반면, 2차 공기에 의해 화염이 형성되므로 화염길이가 길고 화염온도가 높을 뿐만 아니라 연소에 필요한 공기량이 이론 공기량보다 훨씬 많은 양의 과잉공기를 필요로 하기 때문에 고온의 배기가스 배출로 인한 열손실량과 공해물질의 배출량이 많아서 가스연소기기의 효율 극대화와 공해물질 저감화 등을 달성하기에는 어느 정도 한계가 있는 단점이 있다.
한편 예혼합 버너는 연소용 가스와 공기를 혼합실에서 미리 혼합한 예혼합가스를 연소시키는 방식으로, 전체적인 화염의 길이를 줄여주는 동시에 화염의 온도를 낮추어서 동일면적에 대한 부하를 줄일 수 있게 되므로 일산화탄소 및 질소산화물 등의 공해물질의 발생을 최소한도로 감소시킬 수 있는 장점이 있다.
종래에는 분젠 버너를 주로 사용하였으나, 최근에는 공해물질의 발생을 줄이고 연소실을 소형화하기 위해 예혼합 버너를 주로 사용하고 있다.
종래의 예혼합 방식의 가스 버너는, 송풍기를 가동하면 공기흡입구를 통해 유입된 공기와 가스흡입구를 통해 유입된 가스가 흡기관에서 혼합된 후 송풍기를 거쳐 예혼합기실에서 예혼합되어 버너의 상측에 구비된 버너 염공부로 공급되는 구조로 이루어져 있다.
상기 버너 염공부에는 염공플레이트가 구비되는데, 이러한 염공플레이트로는 스테인레스 타공판, 메탈화이버, 세라믹등이 사용되고 있다.
상기 스테인레스 타공판으로 이루어진 염공플레이트는 하나의 판재에 염공을 천공한 구조로 사용되었으나, 소음에 취약하고, 열응력에 의해 버너 연소면이 변형되거나 심한 경우에는 염공이 손상되어 불완전 연소와 역화가 유발되므로 연소부하범위가 좁아지는 문제점이 있다. 또한 스테인레스 타공판은 프레스 금형에 의해 염공형상을 만들게 되어 염공형상이 단순하고 입체적인 형상을 만들기 어려운 문제점이 있다.
이러한 단점을 보완하기 위해 금속섬유를 직조한 메탈화이버나 세라믹을 소결하여 제조한 세라믹플레이트 등을 소재로 사용한 버너 염공부 구조가 사용되었으나, 재료비용이 많이 소요되고 제작방법이 불편하여 제조원가가 높아지는 단점이 있다.
한편, 대한민국 특허등록 제1212786호에는 "개방-다공성 금속폼 및 그의 제조방법"이 개시되어 있는데, 상기 개방-다공성 금속폼은, 크롬 및 알루미늄이 함유되지 않거나 철-크롬-알루미늄 합금의 분말 내의 양보다 적게 함유된, 철 또는 철 기반 합금으로 된 반제품을 제공하고, 상기 철 또는 철 기반 합금으로 된 반제품의 표면 및 개방형 기공을 철-크롬-알루미늄 합금의 분말 및 유기 결합제로 균일하게 코팅하며, 상기 코팅된 철 또는 철 기반 합금으로 된 반제품을 환원 분위기에서 300℃ 내지 600℃의 온도로 열처리하여 유기 성분들을 배출한 후, 상기 유기 성분들이 배출된 철 또는 철 기반 합금으로 된 반제품을 900℃ 이상의 온도에서 소결하는 공정을 통해 제조된다.
이와 같은 방법으로 제조된 개방-다공성 금속폼은 화학적 프로세스를 위해 촉매 활성되거나 환경공학등에서 사용되거나 여과를 위한 용도로 사용될 수 있고, 특히 높은 온도의 환경에서도 사용될 수 있다.
본 발명은 버너에 개방-다공성 금속폼을 사용함으로써 역화를 방지하고 화염 안정성을 높일 수 있으며, 다양한 연소 부하에 대응할 수 있는 버너를 제공하고자 함에 그 목적이 있다.
상술한 과제를 해결하기 위한 본 발명의 버너는, 복수의 금속 합금을 소결공정에 의해 발포체로 형성함으로써 뼈대를 이루는 스트럿 사이의 공간인 기공이 형성되고, 상기 기공을 통해 가스와 공기의 혼합가스가 분사되어 화염이 형성되는 염공부재; 상기 염공부재를 버너본체에 결합하여 고정하기 위한 염공부재고정판; 상기 염공부재의 전방에 구비되어 상기 혼합가스를 상기 염공부재에 균일하게 공급하기 위하여 복수의 분배구멍이 형성된 정류판을 포함한다.
상기 기공은, 상기 스트럿에 의해 둘러싸인 내부공간인 셀과, 상기 셀이 이웃하는 셀과 연결되는 공간인 포어로 이루어지며; 상기 염공부재의 단위 체적당 형성된 상기 복수의 셀의 평균 크기가 1200㎛ 이하로 이루어질 수 있다.
상기 셀의 크기는 다음식,
Figure PCTKR2015001748-appb-I000001
여기서 D는 셀의 크기, a는 셀의 장축 길이, b는 셀의 단축 길이인 것으로 이루어질 수 있다.
상기 염공부재의 단위 체적당 상기 기공이 차지하는 비율은 80% 이상인 것으로 이루어질 수 있다.
상기 염공부재의 표면에는 오목하게 눌러져 압축된 압축부가 일정간격 이격되어 복수 개 형성된 것으로 이루어질 수 있다.
상기 압축부의 내부에는 상기 염공부재의 두께 방향으로 관통하는 관통구멍이 형성된 것으로 이루어질 수 있다.
상기 복수의 압축부 사이에는 상기 압축부의 두께 방향으로 관통하는 관통구멍이 형성된 것으로 이루어질 수 있다.
상기 압축부는, 일정간격 이격된 복수의 제1압축부와, 상기 복수의 제1압축부 사이에 형성되어 상기 제1압축부보다 크기가 작은 제2압축부로 이루어진 것으로 이루어질 수 있다.
상기 염공부재에는 두께 방향으로 관통하는 복수의 관통구멍이 일정간격 이격되어 형성된 것으로 이루어질 수 있다.
상기 정류판은 상기 염공부재를 사이에 두고 상기 염공부재고정판에 결합된 것으로 이루어질 수 있다.
상기 정류판에는 상기 염공부재의 후면에 접촉되어 상기 염공부재의 후면과의 사이를 이격시키기 위한 돌출부가 형성된 것으로 이루어질 수 있다.
상기 돌출부는 상기 분배구멍이 형성된 영역의 외측 둘레에 형성된 것으로 이루어질 수 있다.
상기 정류판과 염공부재 사이를 이격시키기 위한 갭플레이트가 구비되고, 상기 갭플레이트는 상기 분배구멍이 형성된 영역을 둘러싸도록 형성된 것으로 이루어질 수 있다.
상기 복수의 금속 합금에는 니켈(Ni)과 크롬(Cr)과 알루미늄(Al)이 포함된 것일 수 있다.
본 발명의 버너에 의하면, 기공을 갖는 금속폼으로 이루어진 염공부재를 구비함으로써 화염 안정성을 높일 수 있고, 역화의 발생을 방지할 수 있으며, 턴다운비를 향상시켜 다양한 연소 부하에 대응할 수 있다.
도 1은 본 발명의 버너에서 염공부재와 염공부재고정판 및 정류판이 결합된 상태를 보여주는 사시도
도 2는 도 1에 나타난 버너의 각 구성이 분해된 상태를 보여주는 사시도
도 3은 도 1에 나타난 버너의 평면도
도 4는 도 3의 A-A단면도
도 5는 도 4의 B부를 확대한 도면
도 6은 본 발명에 의한 염공부재의 내부를 확대한 도면
도 7은 본 발명에 의한 염공부재의 셀 형상을 모형화한 도면
도 8은 본 발명의 제1실시예에 의한 염공부재를 보여주는 사시도
도 9는 도 8에 나타난 염공부재의 단면도
도 10은 본 발명의 제2실시예에 의한 염공부재를 보여주는 사시도
도 11은 도 10에 나타난 염공부재의 단면도
도 12는 본 발명의 제3실시예에 의한 염공부재를 보여주는 사시도
도 13은 본 발명의 제4실시예에 의한 염공부재를 보여주는 사시도
** 부호의 설명 **
1 : 버너 100,100-1,100-2,100-3,100-4 : 염공부재
110 : 가장자리 120-1,120-2, 120-4, 125-4 ; 압축부
130-1,130-2,130-4 : 비압축부
150 : 스트럿 160 : 기공
200 : 염공부재고정판 210 : 몸체부
220 : 개방부 230 : 결합부
231 : 염공부재결합부 232 : 정류판결합부
300 : 정류판 310 : 분배구멍
320 : 돌출부 330 : 가장자리
이하 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대한 구성 및 작용을 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명의 버너에서 염공부재와 염공부재고정판 및 정류판이 결합된 상태를 보여주는 사시도, 도 2는 도 1에 나타난 버너의 각 구성이 분해된 상태를 보여주는 사시도, 도 3은 도 1에 나타난 버너의 평면도, 도 4는 도 3의 A-A단면도, 도 5는 도 4의 B부를 확대한 도면이다.
이하에서 '전방'이란 염공부재(100)의 위치를 기준으로 혼합가스가 상기 염공부재(100)를 통과하기 이전의 위치를 의미하고, '후방'이란 혼합가스가 상기 염공부재(100)를 통과한 이후의 위치를 의미한다.
본 발명의 버너(1)는, 내부에 형성된 기공을 통해 혼합가스가 분사되어 화염이 형성되는 염공부재(100), 상기 염공부재(100)를 버너본체(미도시)에 결합하여 고정하기 위한 염공부재고정판(200), 상기 염공부재(100)의 전방에 구비되어 상기 혼합가스를 상기 염공부재(100)에 균일하게 공급하기 위한 정류판(300)으로 이루어진다.
상기 염공부재고정판(200)은, 평판 형상으로 이루어지고 체결수단(미도시)에 의해 상기 버너본체에 결합되는 몸체부(210)와, 상기 몸체부(210)의 중앙부가 개방되어 이루어진 개방부(220), 상기 개방부(220)의 주위를 둘러싸는 상기 몸체부(210)의 내측 가장자리부가 후방으로 돌출되어 상기 염공부재(100)가 결합되는 결합부(230)로 이루어진다.
상기 결합부(230)는, 상기 개방부(220) 주위를 둘러싸도록 사각틀 형상으로 이루어진 염공부재결합부(231)와, 상기 염공부재결합부(231)의 외측을 둘러싸도록 사각틀 형상으로 이루어지되 염공부재결합부(231)로부터 단차지게 형성된 정류판결합부(232)로 이루어진다.
상기 염공부재결합부(231)의 내측면에는 상기 염공부재(100)의 일측면 가장자리(110)가 접촉되고, 상기 정류판결합부(232)의 내측면에는 상기 정류판(300)의 일측면 가장자리(330)가 접촉되도록 위치된 상태에서, 상기 정류판(300)의 가장자리(330)를 상기 정류판결합부(232)의 내측면에 결합시키면, 상기 염공부재(100)와 정류판(300) 및 염공부재고정판(200)이 일체로 결합된다.
상기 정류판(300)에는 송풍기(미도시)로부터 공급되어 온 공기와 가스의 혼합가스가 염공부재(100) 전체 면적에 균일하게 공급되도록 하기 위해 복수의 분배구멍(310)이 일정 간격 이격되어 형성되어 있다.
상기 분배구멍(310)은 슬릿(slit) 형상으로 이루어진 것이 바람직하나, 이에 한정되지 않고 혼합가스를 균일하게 공급할 수 있는 형상이면 이에 제한되지 않는다.
또한 상기 정류판(300)에는 상기 염공부재(100)의 후면에 접촉되어 상기 염공부재(100)의 후면과의 사이를 이격시키기 위해 전방으로 돌출된 돌출부(320)가 분배구멍(310)이 형성된 영역과 가장자리(330) 사이에 형성되어 있다.
상기 돌출부(320)는, 상기 분배구멍(310)이 형성된 영역을 외측에서 둘러싸도록, 상부와 하부에 수평방향으로 긴 띠 모양으로 형성된 제1돌출부(320a)와 제2돌출부(320c), 좌측과 우측에 수직방향으로 긴 띠 모양으로 형성된 제3돌출부(320c)와 제4돌출부(320d)로 이루어진다.
이러한 구성으로 인해 정류판(300)의 전면과 염공부재(100)의 후면 사이가 일정 거리 이격됨으로써, 상기 정류판(300)의 분배구멍(310)을 통과한 혼합가스가 염공부재(100)에 균일하게 공급될 수 있고, 연소시 염공부재(100)로부터 고온의 열이 정류판(300)에 전달되는 것을 차단함으로써 정류판(300)이 과열되는 것을 방지할 수 있다.
또한 긴 띠 모양으로 형성된 돌출부(320)가 상기 분배구멍(310)이 형성된 영역을 둘러싸도록 되어 있어 상기 분배구멍(310)을 통해 분출된 혼합가스가 분배구멍(310)이 형성된 영역 외측으로 분산되는 것을 방지할 수 있다.
상기 염공부재(100)는 복수의 금속 합금을 소결공정에 의해 발포체로 형성함으로써 복수의 기공이 형성되고, 상기 기공을 통해 가스와 공기의 혼합가스가 분사되어 화염이 형성된다.
이하 도 6과 도 7을 참조하여 본 발명의 염공부재(100)에 대해 상세히 설명한다.
도 6은 본 발명에 의한 염공부재의 내부를 확대한 도면, 도 7은 본 발명에 의한 염공부재의 셀 형상을 모형화한 도면이다.
염공부재(100)는 대한민국 등록특허 제1212786호에 개시된 바와 같이, 복수의 금속 합금 분말을 이용하여 소결공정을 통해 제조된다.
상기 금속 합금으로는 철(Fe)을 기반으로 하여 크롬(Cr)과 알루미늄(Al)이 포함된 것일 수 있다. 상기 크롬(Cr)은 철 기반의 합금 내에 함유됨으로써 내식성과 고온 내산화성을 향상시킬 수 있고, 알루미늄(Al)은 고온에 노출되는 환경에서 알루미늄의 산화물 등을 철 기반 합금의 표면에 형성할 수 있다.
또한 상기 금속 합금으로는 니켈(Ni)을 기반으로 하여 크롬(Cr)과 알루미늄(Al)이 포함된 것일 수 있다. 버너의 연소부하범위를 의미하는 턴다운비(TDR)을 향상시키면 저(低) 부하시 버너 표면에서 연소가 이루어진다. 즉, 저(低) 부하시에는 혼합가스의 분출속도가 작으므로 화염이 염공부재(100)의 표면 근처에서 형성되므로 염공부재(100)의 표면에 적열이 발생하게 되어 버너의 내구성이 저하되는데, 상기와 같이 니켈(Ni)을 기반으로 하면 고온에서 내구성을 향상시킬 수 있다.
본 발명의 염공부재(100)는 금속폼(metal foam)으로 지칭된다. 상기 금속폼은 개방된 셀 구조(open-cell structure) 즉, 기공(160)을 이루는 셀(cell) 및 포어(pore)들이 공간상으로 서로 연결되어 있는 구조를 의미한다.
도 6에 나타난 바와 같이, 염공부재(100)는 금속폼의 뼈대를 이루는 스트럿(150)이 그물망처럼 3차원 상에서 얽혀 있고, 상기 스트럿(150)에 의해 둘러싸여지는 내부공간을 셀(cell)로 정의하고, 상기 셀(cell)에 연결되는 공간을 포어(pore)로 정의하면, 상기 기공(160)은 셀(cell)과 포어(pore)로 이루어진다.
상기 혼합가스는 상기 기공(160)을 통과하여 염공부재(100)의 표면에 형성된 기공을 통해 분출되면서 화염이 형성된다.
상기 염공부재(100)가 기공들이 서로 연결된 구조로 이루어지면, 기공에 존재하는 공기층으로 인해 염공부재(100)의 표면을 냉각하는 효과가 있어 버너의 내구성을 향상시킬 수 있다.
또한 염공부재(100)의 표면을 통해 혼합가스가 분출되는 속도에 비해 화염이 타들어가는 속도가 더 크게 되면 염공부재(100) 내부에서 연소가 일어나는 역화가 발생하게 되는데, 상기 셀(cell)의 크기가 너무 크면 역화가 발생할 수 있다.
따라서 염공부재(100)의 단위 체적 내부에 형성된 복수의 셀(cell)의 평균 크기가 1200㎛ 이하로 되는 것이 바람직하다.
이 경우 셀(cell)의 크기는 다음 식으로 정의한다.
수학식 1
Figure PCTKR2015001748-appb-M000001
(D는 셀의 크기, a는 셀의 장축 길이, b는 셀의 단축 길이)
도 7은 셀(cell) 형상을 모형화한 것으로서, 각 면이 정오각형으로 이루어진 12면체의 형상을 하고 있다. 상기 12면체의 중간부인 B-B 선에 의해 나타나는 단면은 정오각형이 되는데, 상기 정오각형이 도 6에서 셀(cell)로 정의한 오각형 형상에 대응된다.
이 경우 셀(cell)의 크기를 정의하기 위한 a는 셀(cell)을 정의하는 오각형 내부의 지름 중에서 가장 긴 지름인 장축의 길이를 의미하고, b는 오각형 내부의 가장 짧은 지름인 단축의 길이를 의미한다.
실제 염공부재(100)의 셀(cell)의 크기는 불규칙하므로 장축(a)과 단축(b)의 길이를 기하평균한 값(D)으로 셀의 크기를 정의한다.
한편, 염공부재(100)의 단위 체적당 기공이 차지하는 비율인 기공율이 작으면 송풍기(미도시)의 부하가 커지게 되므로, 상기 기공율은 80% 이상인 것이 바람직하다. 여기서 기공율은 단위 체적에서 스트럿(150)을 제외한 나머지 빈 공간인 기공이 차지하는 비율로 정의한다.
이하 도 8 내지 도 12를 참조하여 염공부재의 표면 형상에 대해 설명한다.
도 8은 본 발명의 제1실시예에 의한 염공부재를 보여주는 사시도, 도 9는 도 8에 나타난 염공부재의 단면도이다.
제1실시예의 염공부재(100-1)의 표면에는 오목하게 눌러져 압축된 압축부(120-1)가 일정간격 이격되어 염공부재(100-1)의 전면에 걸쳐 복수 개 형성되어 있다.
상기 압축부(120-1)는 비압축부(130-1)의 두께에 비하여 더 얇게 형성되어 밀도가 크므로 상기 압축부(120-1)의 표면에서는 화염의 길이가 작게 되고, 상기 비압축부(130-1)는 두께가 더 두꺼워 밀도가 작으므로 화염의 길이가 크게 된다.
이와 같이 압축부(120-1)와 비압축부(130-1)가 이웃하도록 형성하면 비압축부(130-1)에서 형성된 화염이 날리는 리프팅(lifting) 현상이 일어나더라도, 압축부(120-1)에서 형성된 안정된 화염이 비압축부(130-1)의 날리는 화염을 잡아주게 되어, 화염 안정성이 향상된다.
도 10은 본 발명의 제2실시예에 의한 염공부재를 보여주는 사시도, 도 11은 도 10에 나타난 염공부재의 단면도이다.
제2실시예의 염공부재(100-2)의 표면에는 오목하게 눌러져 압축된 압축부(120-2)가 일정간격 이격되어 염공부재(100-2)의 전면에 걸쳐 복수 개 형성되어 있다.
상기 압축부(120-2)의 중앙부에는 상기 압축부(120-2)의 두께 방향으로 관통하는 관통구멍(121-2)이 형성되어 있고, 상기 인접하는 복수의 압축부(120-2) 사이에는 상기 염공부재(100-1)의 비압축부(130-2)의 두께 방향으로 관통하는 관통구멍(140-2)이 형성되어 있다.
이와 같이 압축부(120-2)와 비압축부(130-2)가 인접하게 배치되어 있어 비압축부(130-2)에서 화염이 리프팅(lifting)되는 현상을 방지하여 화염 안정성을 향상시킬 수 있다.
또한 버너의 연소 부하가 높은 경우에는 염공부재(100-2)의 기공을 통한 혼합가스의 분출만으로는 충분히 않은 경우가 생길 수 있다. 따라서 상기와 같이 압축부(120-2) 내부의 관통구멍(121-2)과, 인접하는 복수의 압축부(120-2) 사이에 관통구멍(140-2)을 형성함으로써 높은 연소 부하에 대응이 가능해진다.
도 12는 본 발명의 제3실시예에 의한 염공부재를 보여주는 사시도이다.
제3실시예의 염공부재(100-3)에는 두께 방향으로 관통하는 복수의 관통구멍(140-3)이 염공부재(100-3)의 전면에 걸쳐 일정간격 이격되어 형성된다. 이로 인해 다양한 연소 부하에 대응이 가능하다.
도 13은 본 발명의 제4실시예에 의한 염공부재를 보여주는 사시도이다.
제4실시예의 염공부재(100-4)에 형성된 압축부는, 염공부재(100-4)의 표면으로부터 일정 깊이 오목하게 눌러진 복수의 제1압축부(120-4)와, 상기 복수의 제1압축부(120-4) 사이에 형성되어 상기 제1압축부(120-4)보다 크기가 작은 제2압축부(125-4)로 이루어진다.
이와 같은 구성에 의하면, 비압축부(130-4)에서 리프팅되는 화염이 압축부에서 형성된 화염에 의해 안정되어 화염 안정성이 향상되고, 제1압축부(120-4)와 제2압축부(125-4)의 크기를 다르게 형성함으로써 다양한 연소 부하에 대응이 가능하다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명은 상술한 실시예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구되는 본 발명의 기술적 사상에 벗어남 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 자명한 변형실시가 가능하며, 이러한 변형실시는 본 발명의 범위에 속한다.

Claims (14)

  1. 복수의 금속 합금을 소결공정에 의해 발포체로 형성함으로써 뼈대를 이루는 스트럿 사이의 공간인 기공이 형성되고, 상기 기공을 통해 가스와 공기의 혼합가스가 분사되어 화염이 형성되는 염공부재;
    상기 염공부재를 버너본체에 결합하여 고정하기 위한 염공부재고정판;
    상기 염공부재의 전방에 구비되어 상기 혼합가스를 상기 염공부재에 균일하게 공급하기 위하여 복수의 분배구멍이 형성된 정류판;
    을 포함하는 버너.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 기공은, 상기 스트럿에 의해 둘러싸인 내부공간인 셀과, 상기 셀이 이웃하는 셀과 연결되는 공간인 포어로 이루어지며;
    상기 염공부재의 단위 체적당 형성된 상기 복수의 셀의 평균 크기가 1200㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 버너.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 셀의 크기는 다음식,
    Figure PCTKR2015001748-appb-I000002
    여기서 D는 셀의 크기, a는 셀의 장축 길이, b는 셀의 단축 길이인 것을 특징으로 하는 버너.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 염공부재의 단위 체적당 상기 기공이 차지하는 비율은 80% 이상인 것을 특징으로 하는 버너.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 염공부재의 표면에는 오목하게 눌러져 압축된 압축부가 일정간격 이격되어 복수 개 형성된 것을 특징으로 하는 버너.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 압축부의 내부에는 상기 염공부재의 두께 방향으로 관통하는 관통구멍이 형성된 것을 특징으로 하는 버너.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 복수의 압축부 사이에는 상기 압축부의 두께 방향으로 관통하는 관통구멍이 형성된 것을 특징으로 하는 버너.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 압축부는, 일정간격 이격된 복수의 제1압축부와, 상기 복수의 제1압축부 사이에 형성되어 상기 제1압축부보다 크기가 작은 제2압축부로 이루어진 것을 특징으로 하는 버너.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 염공부재에는 두께 방향으로 관통하는 복수의 관통구멍이 일정간격 이격되어 형성된 것을 특징으로 하는 버너.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 정류판은 상기 염공부재를 사이에 두고 상기 염공부재고정판에 결합된 것을 특징으로 하는 버너.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 정류판에는 상기 염공부재의 후면에 접촉되어 상기 염공부재의 후면과의 사이를 이격시키기 위한 돌출부가 형성된 것을 특징으로 하는 버너.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 돌출부는 상기 분배구멍이 형성된 영역의 외측 둘레에 형성된 것을 특징으로 하는 버너.
  13. 제10항에 있어서,
    상기 정류판과 염공부재 사이를 이격시키기 위한 갭플레이트가 구비되고, 상기 갭플레이트는 상기 분배구멍이 형성된 영역을 둘러싸도록 형성된 것을 특징으로 하는 버너.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 복수의 금속 합금에는 니켈(Ni)과 크롬(Cr)과 알루미늄(Al)이 포함된 것을 특징으로 하는 버너.
PCT/KR2015/001748 2014-02-25 2015-02-24 기공이 형성된 염공부재를 구비한 버너 WO2015130058A1 (ko)

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