WO2013088044A2 - Procédé de fabrication d'un vitrage multiple rempli de gaz - Google Patents

Procédé de fabrication d'un vitrage multiple rempli de gaz Download PDF

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WO2013088044A2
WO2013088044A2 PCT/FR2012/052858 FR2012052858W WO2013088044A2 WO 2013088044 A2 WO2013088044 A2 WO 2013088044A2 FR 2012052858 W FR2012052858 W FR 2012052858W WO 2013088044 A2 WO2013088044 A2 WO 2013088044A2
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gas
cavity
injection
glass
glass sheets
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Xavier Ripoche
Sébastien HERVIEUX
Aliou DIOP
Laurent LAGNEAUX
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Saint-Gobain Glass France
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    • E06B—FIXED OR MOVABLE CLOSURES FOR OPENINGS IN BUILDINGS, VEHICLES, FENCES OR LIKE ENCLOSURES IN GENERAL, e.g. DOORS, WINDOWS, BLINDS, GATES
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    • E06B3/66—Units comprising two or more parallel glass or like panes permanently secured together
    • E06B3/677—Evacuating or filling the gap between the panes ; Equilibration of inside and outside pressure; Preventing condensation in the gap between the panes; Cleaning the gap between the panes
    • E06B3/6775—Evacuating or filling the gap during assembly

Definitions

  • the invention relates to a method of manufacturing a multiple glazing unit comprising at least two glass sheets, each cavity of which is located between two adjacent glass sheets is filled with gas.
  • the invention relates more particularly to the step of filling the cavities by gas injection.
  • Multiple glazing comprises at least two glass sheets spaced apart by a spacer frame so as to form a cavity between two adjacent glass sheets.
  • the invention proposes a method of manufacturing a gas-filled multiple glazing unit comprising at least two sheets of glass, the process comprising:
  • a pre-assembly step during which the glass sheets are positioned facing each other, at least one of the glass sheets being provided with a spacer, and each glass sheet being positioned inclined by a an angle strictly greater than 0 ° and less than or equal to 10 ° with respect to the adjacent glass sheet, so as to form at least one cavity, each cavity being between two adjacent glass sheets and being completely closed on one of its sides,
  • the partially closed side or sides are closed at least 3% of their length and at most 90% of their length.
  • the partially closed side or sides are closed on a portion starting from one of their ends.
  • the gas injection is performed on at least a portion of the length of the injection side of each cavity.
  • the gas injection portion is between 10 and 100%, preferably between 30 and 50%, or even a third of the length of the injection side of each cavity.
  • two sides are partially closed and the gas injection portion is located in the center of the injection side of each cavity, the gas injection portion being kept constant throughout the step filling, and preferably being one third of the length of the injection side of each cavity.
  • one side is partially closed and another side is completely closed.
  • the gas injection portion is located near the wedge formed between the completely closed side and the injection side, the gas injection portion gradually increasing during the filling step, preferably up to 100% of the length of the injection side of each cavity.
  • the method further comprises, during the filling step, a step of measuring the gas filling rate of each cavity by a sensor located on the partially closed side or sides.
  • the rate of injection of gas into a cavity is proportional to the height of the glazing and the thickness of the cavity.
  • the glazing comprises at least three sheets of glass
  • the different cavities are filled with gas all at the same time.
  • the injected gas is a heavy gas.
  • the gas is injected into the cavities via orifices made in a conveyor belt of the glass sheets.
  • the filling step comprises a preliminary step during which the vacuum is made in the cavities before the injection of the gas.
  • Figure 1 shows a sectional view of a double glazing
  • Figure 2 shows a sectional view of a triple glazing
  • FIGS. 3 and 4 show a sectional view of the filling step respectively for double glazing and triple glazing
  • FIG. 5 represents a front view of the filling step according to one embodiment in which two removable sealing means partially close two edges of each cavity;
  • FIGS. 6a to 6c show a front view of the filling step according to an embodiment in which two removable sealing means close, one partially, the other completely, each one edge of each cavity.
  • Figures 5 and 6a to 6c show front views of both the embodiment of Figure 3 and the embodiment of Figure 4.
  • glass sheet should be understood as "glass-function substrate", the substrate being organic or inorganic.
  • the invention relates to a method for manufacturing a gas-filled multiple glazing unit comprising at least two sheets of glass.
  • the method comprises a pre-assembly step during which the glass sheets are positioned facing each other, at least one of the glass sheets being provided with a spacer, and each sheet of glass being positioned inclined an angle strictly greater than 0 ° and less than or equal to 10 ° with respect to the adjacent glass sheet, so as to form at least one cavity.
  • Each cavity is located between two adjacent glass sheets and is completely closed on one of its sides.
  • the method also includes a step of partially occluding at least one side of each cavity.
  • the method also comprises a step of filling each cavity by gas injection by an injection side of the cavity.
  • the method also includes a step of pressing the glass sheets against each other to seal the multiple glazing.
  • the injected gas once it has pushed the air out of the cavity, remains more confined inside the cavity; which makes it possible to lose less gas and thus to reduce the amount of gas used and the filling times.
  • the method according to the invention makes it possible to obtain multiple glazings (double glazing, triple glazing, quadruple glazing, etc.). It is customary to name the different faces of the glass sheets of a multiple glazing by num- ros from ⁇ , the number denoting the outer face of the glass sheet intended to be turned towards the outside of a building. Thus, for double glazing (FIG.
  • the external face of the external glass sheet 1 intended to be turned towards the outside of a building bears the number
  • the internal face of the outer glass sheet 1 intended to to be turned towards the outside of a building bears the number
  • the face of the internal glass sheet 2 turned towards the external glass sheet 1 bears the number ®
  • the face of the internal glass sheet 2 turned towards the external glass sheet 3 bears the number
  • the inner face of the external glass sheet 3 intended to be turned towards the inside of a building bears the number
  • the external face of the external glass sheet 3 intended to be turned towards the interior of a building bears the number ⁇ .
  • Figure 1 shows a sectional view of a double glazing obtained by the method according to the invention.
  • a double glazing comprises two sheets of glass 1, 2 parallel to each other, arranged vis-à-vis one another.
  • the two sheets of glasses can have different thicknesses.
  • the dimensions (surface, thickness of the glass sheets) are to be chosen according to the desired application of the double glazing.
  • the double glazing also includes a spacer 4, in the form of a frame, for holding the glass sheets at a distance from each other so as to form a cavity 8, or gas strip, comprising gas.
  • the cavity 8 filled with gas provides good thermal and acoustic insulation to the double glazing.
  • the spacer 4 is located between the two faces ⁇ and ®, located opposite one another, the two sheets of glass, near the edge of the glass sheets, namely between the two sheets of glass 1, 2.
  • the double glazing also includes, for a good seal, a bead of mastic 6 located between the outer face of the spacers 4 and the edge of the glass sheets 1, 2.
  • Figure 2 shows a sectional view of a triple glazing obtained by the method according to the invention.
  • a triple glazing comprises three sheets of glass 1, 2, 3 parallel to each other, arranged vis-à-vis each other.
  • One of the glass sheets, called the inner glass sheet 2 is located between the two other sheets of glass, called external glass sheets 1, 3.
  • the three glass sheets may have the same surface, as in Figure 2, or have a different surface, on which the inner glass sheet 2 has for example a lower surface than the outer glass sheets 1, 3.
  • the three glass sheets 1, 2, 3 may also have different thicknesses.
  • the dimensions (surface, thickness of the glass sheets) are to be chosen according to the desired application of triple glazing.
  • the triple glazing also comprises two spacers 4, 5, each in the form of a frame, for holding the glass sheets apart from each other so as to form two cavities 8, 9, or gas strips, comprising gas.
  • the cavities 8, 9 filled with gas provide good thermal and acoustic insulation to triple glazing.
  • the two cavities 8, 9 may have the same thickness or have different thicknesses, depending on the desired application of triple glazing.
  • Each spacer 4, 5 is located between two faces, facing each other, of two adjacent glass sheets, near the edge of the glass sheets.
  • Each spacer 4, 5 is therefore located between the faces ⁇ and ⁇ on the one hand and the faces ⁇ and ⁇ on the other hand, namely between the inner glass sheet 2 and one of the two outer glass sheets 1, 3.
  • the inner glass sheet may have smaller dimensions than outer glass sheets.
  • the triple glazing then preferably comprises a single spacer which is arranged between the two outer glass sheets and the spacer comprises a groove on its inner face, in which is inserted the edge of the inner glass sheet.
  • the triple glazing also comprises, for a good seal, a bead of caulk 6, 7 located between the outer face of the spacers 4, 5 and the edge of the glass sheets 1, 2, 3.
  • the method of manufacturing a gas-filled multiple glazing unit according to the invention comprises four main stages: a pre-assembly step, a partial cavity sealing step, a cavity filling step by gas injection and pressing. summary and a pressing step.
  • the pre-assembly step is carried out on a first work station (or on two first work stations), the step of partially closing the cavities and the step of filling the cavities. cavities by gas injection and summary pressing are performed on a second work station and the pressing step is performed on a third work station. Since the manufacturing steps are separated into several stations, this makes it possible to manufacture several multiple glazings simultaneously. In the case of a multiple glazing comprising at least three sheets of glass, they are treated simultaneously to achieve the triple glazing, which saves a lot of time compared to a process in which a double glazing would be first manufactured, then triple glazing from double glazing, etc ....
  • FIGS. 3 and 4 show the glass sheets 1, 2, respectively 1, 2, 3 once positioned in the wallet on a conveyor belt 10.
  • the glass sheets 1, 2, respectively 1, 2, 3 are conveyed to the one after the other and positioned next to each other on the conveyor belt 10, preferably by the first or the first work stations.
  • the conveyor belt 10 makes it possible, for example, to convey the glass sheets from the first work station or stations to the second work station and then to the third work station when the different process steps are performed on workstations. different.
  • Each sheet of glass 1, 2, respectively 1, 2, 3, is positioned inclined at an angle a, respectively a, ⁇ strictly greater than 0 ° and less than or equal to 10 ° with respect to the adjacent glass sheet. .
  • This configuration is called "in the wallet”.
  • At least one of the glass sheets has a spacer 4, 5.
  • Each cavity 8, 9 is defined by a spacer 4, 5 and by two sheets 1, 2, respectively 1, 2 or 2, 3.
  • the angle of inclination between two adjacent glass sheets is not zero, it allows to completely close the multiple glazing wallet position on one of its four sides, called the fully closed side 16 ( Figure 5).
  • the other three sides 17, 18, 19 (Fig. 5) of the cavity (s) 8, 9 are fully open at the end of the pre-assembly step.
  • the completely closed side 16 of each cavity 8, 9 is horizontal and located at the top of the glazing unit and the gas injection is performed by the injection side 19, which is also horizontal and located at the bottom of the glazing unit.
  • the other two sides 17, 18 are vertical in the figures. This should not be understood as being limiting. Indeed, the fully closed side can be at an angle of 90 ° relative to the conveyor belt, or even on the conveyor belt.
  • the pre-assembly step will be described in more detail later in the description.
  • the conveyor belt 10 can turn on to move the glass sheets in the wallet position to the second workstation.
  • Figures 5 and 6a to 6c show a front view of the filling step according to two embodiments.
  • the references 16 to 19 represent the sides of each cavity 8, 9.
  • the reference 16 represents the fully closed side during the pre-assembly step; in the figures, the side 16 is at the top of the glazing.
  • Reference 19 represents the side by which the gas injection will take place. This side is called the injection side 19.
  • the injection side 19 is at the bottom of the glazing, close to the conveyor belt 10.
  • the sides 17 and 18 connect the fully closed side 16 and the side d Injection 19. After the pre-assembly step, only the side 16 is completely closed. And the sides 17 to 19 are completely open. Alternatively, the injection side 19 may be adjacent to the fully closed side 16.
  • the step of partially closing the cavity or cavities at least one of the sides 17, 18 of each cavity 8, 9 is partially closed by means
  • one of the sides is partially closed off by removable closure means
  • another side is partially closed off or completely closed by removable closure means
  • one side is completely closed. closed by the glass sheets arranged against the spacer or spacers, and one side is used for the injection of gas.
  • the gas injection side may be partially closed, for example by a band provided with holes for the injection of gas. In this way, the gas injected subsequently during the filling step pushes the air contained inside the cavity or cavities 8, 9 out of the glazing and the injected gas remains contained more easily inside the one or more cavities thanks to this partial closure.
  • the partial closure of at least one side allows a circulation of gas in the cavity which is different from that occurring in a cavity with three sides not at all closed or two sides not at all closed or even one side not at all closed.
  • This circulation of gas facilitates the expulsion of air and the maintenance of the gas in the cavity, which allows to use less gas.
  • the partially or completely closed side (s) 17, 18 are adjacent to the fully closed side 16 of the cavity.
  • the partially closed side or sides 17, 18 are closed at least 3% of their length and at most 90% of their length in order to reduce the amount of gas used and the gas filling times, preferably between 7% and 50% of their length to improve even more or even about 14% of their length for the best compromise between gas filling rate and gas loss.
  • the closed length is preferably at least 5 cm so that the partial closure has an impact on the amount of gas used and the gas filling times.
  • the partially closed side or sides 17, 18 are closed on a portion starting from one of their ends.
  • the partially closed side or sides 17, 18 are closed on a portion starting from the corner formed with the fully closed side 16 to optimize the gas filling rate.
  • the partially closed side or sides 17, 18 are closed on a portion starting from the corner formed with the injection side 19 or do not leave a corner but are positioned somewhere between the two corners.
  • the two sides 17 and 18 are partially closed by removable closure means 20, 21.
  • These removable sealing means 20, 21 preferably close the same height on both sides 17, 18.
  • the removable closure means 20, 21 close different heights on both sides 17, 18.
  • the side 18 is partially closed off by a removable closure means 21.
  • the side 17 is completely closed by a removable closure means 22.
  • the removable sealing means 20, 21, 22 are for example flaps or seals.
  • each cavity 8, 9 is filled with gas by gas injection, for example by means of nozzles, by the injection side 19 of the cavity 8, 9.
  • the injection gas can be achieved by any porous device.
  • nozzles will be mentioned without this being considered as a limitation.
  • the open nozzles are represented by small arrows pointing upwards, while the closed nozzles are not shown.
  • the gas arrives from below the multiple glazing. Indeed, preferably, the conveyor belt 10 has a plurality of through orifices through which the gas is projected from the nozzles to the cavities 8, 9.
  • the injection side 19 is opposite the side completely closed 16.
  • Gas is injected at the same time into the two cavities 8, 9 located between two adjacent glass sheets in order to optimize the gas filling time.
  • the cavities 8, 9 are filled until a filling rate of gas other than air of at least 80%, preferably greater than or equal to 85%, or even greater than or equal to 90%.
  • at least one partially closed side 17, 18 of each cavity is provided with a sensor for measuring the gas filling rate of each cavity.
  • the sensor is for example fixed on the edge of one of the glass sheets or on the spacer.
  • the nozzles are preferably movable perpendicularly to the glass sheets to accommodate different multiple glazing dimensions, namely different thicknesses of glass sheets and / or gas strips.
  • the injected gas is preferably a heavy gas, such as Argon, Krypton or Xenon, which provides better thermal insulation than air.
  • Argon is preferred because it is inexpensive.
  • the gas injection is performed on at least a portion of the length of the injection side 19 of each cavity.
  • a portion of the nozzles is closed.
  • it allows that air can more easily exit through the partially closed side or sides 17, 18, which allows a faster expulsion of air.
  • Gas is injected over a length of between 10 and 100%, preferably between 30 and 50%, or even about one third of the length of the injection side 19 of each cavity.
  • the gas injection length may be located anywhere between the two ends of the injection side 19.
  • the portion of the injection side 19 on which the gas is injected is kept constant throughout the filling step. It is preferably located in the center of the side 19, in particular if the closing means 20, 21 are symmetrical.
  • the gas injection portion is preferably between 30 and 50%, or even equal to about one third of the length of the injection side 19 of each cavity. Thus the air escapes through the open portions of the partially closed sides 17 and 18.
  • the portion of the injection side 19 on which the gas is injected increases progressively during the filling step, preferably 10% of the length of the injection side 19 at the beginning of the step up to 100% of the length of the injection side 19 at the end of the step.
  • the gas injection portion can also vary between 50% at the beginning and 100% at the end.
  • the air escapes through the open portion of the partially closed side 18.
  • the gas injection rate is proportional to the height of the glazing and to the thickness of the cavity, and therefore to the volume of the cavity.
  • the gas injection rate per cavity is for example between 100 L / min and 1500 L / min.
  • the gas injection flow rate is not constant during the entire step of filling the gas cavities, but varies: the flow can thus be low at the beginning of the injection to limit the turbulence and at the end of the injection. injection to expel the remaining air bubbles.
  • the step of filling the cavities with gas may comprise a step during which the vacuum is made in the cavities 8, 9. This makes it possible to fill the cavities 8, 9 more quickly once the vacuum has been realized. but forced to an extra step. This also makes it possible to recover the injected gas too much.
  • the workstation (the same as the one that performed the filling gas, so for example the second workstation) performs a summary pressing of the glass sheets 1, 2, 3 against each other in order to close the cavities 8, 9 to prevent the gas other than air from coming out cavities 8, 9.
  • the pressing step After the step of filling the cavities with gas comes the pressing step. If this step is performed on a third work station, the conveyor belt 10 can be started to move the glass sheets to the third work station. During the pressing step, the work station presses the glass sheets 1, 2, 3 by exerting pressure on the outer glass sheets 1, 3, preferably perpendicular to the glazing so as to seal the multiple glazing.
  • the glass sheets 1, 2, 3 are for example all arranged vertically. Alternatively, the glass sheets 1, 2, 3 are all arranged on a plane inclined to the vertical by an angle between 3 ° and 10 °.
  • the glass sheets 1, 2, 3 are placed in the wallet position by suction cups.
  • the glass sheet 1 is for example pressed against a frame able to move with the conveyor belt 10.
  • the other sheet or sheets of glass 2, 3 being inclined against this sheet of glass 1, it (s) rests (s) on it and has (have) no other support.
  • No means of holding in position other than the chassis is necessary.
  • other means of holding in position may still be provided if desired by the user of the method. These other holding means may be useful for positioning that would not be on a frame.
  • One of the glass sheets can be held vertically, for example by gripping clamps, or both sides of the glass sheet near its edge, or the edge of the glass sheet at different places thereof.
  • Other possible means of holding in position are, for example, suckers or casters arranged in a "V" shape to keep the glass in position.
  • the conveyor belt 10 has been shown horizontally. However, it can be slightly inclined at an angle between 3 ° and 10 °.
  • the two glass sheets of the double glazing were pressed at the end of the manufacture of the double glazing to seal the double glazing, then at the end the manufacture of triple glazing, to seal triple glazing. Two of the glass sheets are pressed twice. This is avoided in the process according to the invention.
  • putty 6, 7 is injected along the spatter (s) 4, 5 between their outward facing face of the triple glazing and the edge of the glass sheets 1, 2, 3. putty seal the multiple glazing so that moisture or dust does not get inside.
  • the process comprises a step of fixing the spacer (s) 4, 5 on the glass sheet (s) 1, 2, 3.
  • This step is preferably carried out by bonding, for example by means of a butyl bead.
  • the spacer (s) 4, 5 comprise a desiccant for absorbing any moisture inside the multiple glazing.
  • the spacer (s) 4, 5 are thermal insulators ("warm edge").
  • the spacer 4 can be fixed on the face number de of the glass sheet 1 or on the face number de of the glass sheet 2.
  • the spacer 4 comprises a first butyl bead for attachment to one of the glass sheets and a second butyl bead for subsequent attachment to the second glass sheet during the pressing step.
  • the spacer 4 can be fixed on the face number de of the outer glass sheet 1 or on the face number de of the internal glass sheet 2.
  • the spacer 5 can be fixed on the face number de of the outer glass sheet 3 or on the face number de of the inner glass sheet 2.
  • Each of the spacers 4, 5 comprises a first butyl bead for attachment to one of the glass sheets and a second butyl bead for subsequent attachment to a second glass sheet during the pressing step.
  • the manufacturing process also comprises, prior to fixing the spacers or spacers on the glass sheets, a step of washing the glass sheets 1, 2, 3. Indeed, the faces ⁇ and ⁇ of a double glazing or ⁇ at a triple glazing can no longer be washed after the manufacture of the multiple glazing since they are inside the glazing. The washing of the glass sheets provides better visibility to the user of the multiple glazing.
  • the glass sheets 1, 2, 3 may be provided with functional layers, such as low-emissive layers (for example on the faces ⁇ and ⁇ of triple glazing), anti-reflection layers (for example). example on the faces number ⁇ and ⁇ of triple glazing), electrochromic stacking, self-cleaning layers, anti-condensation layers, solar control layers, etc.
  • functional layers such as low-emissive layers (for example on the faces ⁇ and ⁇ of triple glazing), anti-reflection layers (for example). example on the faces number ⁇ and ⁇ of triple glazing), electrochromic stacking, self-cleaning layers, anti-condensation layers, solar control layers, etc.
  • functional layers such as low-emissive layers (for example on the faces ⁇ and ⁇ of triple glazing), anti-reflection layers (for example). example on the faces number ⁇ and ⁇ of triple glazing), electrochromic stacking, self-cleaning layers, anti-condensation layers, solar control layers, etc.
  • Several functional layers can be arranged on the same face
  • the method according to the invention has been described for four-sided glazing but it also applies to glazing with a different number of sides, for example for triangular glazing (completely closed by one of their corner in wallet position) or still glazing with their upper edges rounded (completely closed by at least one point of their rounded edges in the wallet position).

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  • Securing Of Glass Panes Or The Like (AREA)
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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un vitrage multiple rempli de gaz comprenant au moins deux feuilles de verre (1, 2, 3), le procédé comprenant : - une étape de pré-assemblage pendant laquelle chaque feuille de verre (1, 2, 3) est positionnée inclinée d'un angle strictement supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10° par rapport à la feuille de verre adjacente de façon à former au moins une cavité (8, 9), chaque cavité (8, 9) étant complètement fermée sur un de ses côtés (16), - une étape d'obturation partielle d'au moins un des côtés (17, 18) de chaque cavité, - une étape de remplissage en gaz de chaque cavité (8, 9) par un côté d'injection (19) de la cavité (8, 9), - une étape de pressage des feuilles de verre (1, 2, 3). L'invention permet de remplir la ou les cavités d'un vitrage multiple en diminuant la quantité de gaz utilisée et les temps de remplissage.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN VITRAGE MULTIPLE REMPLI DE GAZ
L'invention concerne un procédé de fabrication d'un vitrage multiple comprenant au moins deux feuilles de verre, dont chaque cavité située entre deux feuilles de verre adjacentes est remplie de gaz. L'invention concerne plus particulièrement l'étape de remplissage des cavités par injection de gaz.
Un vitrage multiple comprend au moins deux feuilles de verre espacées deux à deux par un cadre espaceur de façon à former une cavité entre deux feuilles de verre adjacentes.
II est connu différentes technologies pour remplir de gaz la ou les cavités d'un vitrage multiple.
En particulier, il est connu de disposer des feuilles de verre parallèlement les unes aux autres, avec un espace entre elles supérieur à l'épaisseur du cadre espaceur, puis d'injecter du gaz par le côté inférieur de la cavité. L'air est alors évacué par les trois autres côtés. Toutefois, cette technologie nécessite l'utilisation d'une quantité importante de gaz et des temps de remplissage importants. Il est également connu d'améliorer le rendement en gaz de cette technologie en obturant complètement les bords verticaux. L'air s'échappe alors par le côté supérieur de la cavité.
II est également connu de disposer des feuilles de verre parallèlement les unes aux autres, espacées deux à deux uniquement de l'épaisseur du cadre espaceur, et d'écarter les bords des feuilles de verre d'un côté du vitrage en appliquant une déformation par traction de façon à créer une ouverture dans la cavité. Du gaz est alors injecté dans la cavité par cette ouverture. Toutefois, cette tech- nologie est compliquée et implique un temps de remplissage important, en particulier pour les vitrages de grandes dimensions.
Il est également connu de disposer des feuilles de verre en portefeuille, c'est-à-dire inclinées les unes par rapport aux autres, en appui sur la partie supérieure de l'une d'entre elles, de faire pénétrer les feuilles de verre ainsi disposées dans une chambre et de remplir cette chambre de gaz. Toutefois, cette technologie nécessite l'utilisation d'une quantité importante de gaz et des temps de remplissage importants. Il y a donc un besoin pour un procédé de fabrication en ligne d'un vitrage multiple qui permette de remplir la ou les cavités d'un vitrage multiple en diminuant la quantité de gaz utilisée et les temps de remplissage.
Pour cela, l'invention propose un procédé de fabrication d'un vitrage multiple rempli de gaz comprenant au moins deux feuilles de verre, le procédé comprenant :
une étape de pré-assemblage pendant laquelle les feuilles de verre sont positionnées en vis-à-vis les unes des autres, au moins une des feuilles de verre étant munie d'un espaceur, et chaque feuille de verre étant positionnée inclinée d'un angle strictement supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10° par rapport à la feuille de verre adjacente, de façon à former au moins une cavité, chaque cavité étant entre deux feuilles de verre adjacentes et étant complètement fermée sur un de ses côtés,
une étape d'obturation partielle d'au moins un des côtés de chaque cavité,
une étape de remplissage de chaque cavité par injection de gaz par un côté d'injection de la cavité,
une étape de pressage des feuilles de verre les unes contre les autres afin de sceller le vitrage multiple.
Selon une autre particularité, le ou les côtés partiellement obturés sont obturés sur au moins 3% de leur longueur et sur au plus 90% de leur longueur.
Selon une autre particularité, le ou les côtés partiellement obturés sont obturés sur une portion partant d'une de leurs extrémités.
Selon une autre particularité, l'injection de gaz est réalisée sur au moins une portion de la longueur du côté d'injection de chaque cavité.
Selon une autre particularité, la portion d'injection de gaz est comprise entre 10 et 100%, de préférence entre 30 et 50%, voire d'un tiers de la longueur du côté d'injection de chaque cavité.
Selon une autre particularité, deux côtés sont partiellement obturés et la portion d'injection de gaz est située au centre du côté d'injection de chaque cavité, la portion d'injection de gaz étant maintenue constante pendant toute l'étape de remplissage, et étant de préférence d'un tiers de la longueur du côté d'injection de chaque cavité.
Selon une autre particularité, un côté est partiellement obturé et un autre côté est complètement obturé.
Selon une autre particularité, la portion d'injection de gaz est située à proximité du coin formé entre le côté complètement obturé et le côté d'injection, la portion d'injection de gaz augmentant progressivement au cours de l'étape de remplissage, de préférence jusqu'à 100 % de la longueur du côté d'injection de chaque cavité.
Selon une autre particularité, le procédé comprend en outre, pendant l'étape de remplissage, une étape de mesure du taux de remplissage en gaz de chaque cavité par un capteur situé sur le ou les côtés partiellement obturés.
Selon une autre particularité, le débit d'injection de gaz dans une cavité est proportionnel à la hauteur du vitrage et à l'épaisseur de la cavité.
Selon une autre particularité, lorsque le vitrage comprend au moins trois feuilles de verre, les différentes cavités sont remplies de gaz toutes en même temps.
Selon une autre particularité, dans l'étape de remplissage, le gaz injecté est un gaz lourd.
Selon une autre particularité, dans l'étape de remplissage, le gaz est injecté dans les cavités via des orifices réalisés dans un tapis de convoyage des feuilles de verre.
Selon une autre particularité, l'étape de remplissage comprend une étape préalable pendant laquelle le vide est fait dans les cavités avant l'injection du gaz.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention vont à présent être décrits en regard des dessins sur lesquels :
• La figure 1 représente une vue en coupe d'un double vitrage ;
• La figure 2 représente une vue en coupe d'un triple vitrage ;
• Les figures 3 et 4 représentent une vue en coupe de l'étape de rem- plissage respectivement pour un double vitrage et un triple vitrage ;
• La figure 5 représente une vue de face de l'étape de remplissage selon un mode de réalisation dans lequel deux moyens d'obturation amovibles ferment partiellement deux bords de chaque cavité ; • Les figures 6a à 6c représentent une vue de face de l'étape de remplissage selon un mode de réalisation dans lequel deux moyens d'obturation amovibles ferment, l'un partiellement, l'autre complètement, chacun un bord de chaque cavité.
Les numéros de référence qui sont identiques sur les différentes figures représentent des éléments similaires ou identiques. Les figures 5 et 6a à 6c représentent des vues de face aussi bien du mode de réalisation de la figure 3 que du mode de réalisation de la figure 4.
Dans l'ensemble de la description, le terme « feuille de verre » doit être compris comme « substrat à fonction verrière », le substrat pouvant être organique ou minéral.
L'invention se rapporte à un procédé de fabrication en ligne d'un vitrage multiple rempli de gaz comprenant au moins deux feuilles de verre. Le procédé comprend une étape de pré-assemblage pendant laquelle les feuilles de verre sont positionnées en vis-à-vis les unes des autres, au moins une des feuilles de verre étant munie d'un espaceur, et chaque feuille de verre étant positionnée inclinée d'un angle strictement supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10° par rapport à la feuille de verre adjacente, de façon à former au moins une cavité. Chaque cavité est située entre deux feuilles de verre adjacentes et est complètement fer- mée sur un de ses côtés.
Le procédé comprend également une étape d'obturation partielle d'au moins un des côtés de chaque cavité.
Le procédé comprend également une étape de remplissage de chaque cavité par injection de gaz par un côté d'injection de la cavité.
Le procédé comprend également une étape de pressage des feuilles de verre les unes contre les autres afin de sceller le vitrage multiple.
Ainsi, grâce à l'obturation partielle d'au moins un des côtés de chaque cavité, le gaz injecté, une fois qu'il a poussé l'air hors de la cavité, reste plus confiné à l'intérieur de la cavité, ce qui permet de perdre moins de gaz et donc de dimi- nuer la quantité de gaz utilisée et les temps de remplissage.
Le procédé selon l'invention permet d'obtenir des vitrages multiples (doubles vitrages, triples vitrages, quadruples vitrages, etc .). Il est habituel de nommer les différentes faces des feuilles de verre d'un vitrage multiple par des numé- ros à partir de ©, le numéro © désignant la face externe de la feuille de verre destinée à être tournée vers l'extérieur d'un bâtiment. Ainsi, pour un double vitrage (figure 1 ), la face externe de la feuille de verre 1 destinée à être tournée vers l'extérieur d'un bâtiment porte le numéro ©, la face interne de la feuille de verre 1 destinée à être tournée vers l'extérieur d'un bâtiment porte le numéro ©, la face externe de la feuille de verre 2 destinée à être tournée vers l'intérieur d'un bâtiment porte le numéro ®, la face interne de la feuille de verre 2 destinée à être tournée vers l'intérieur d'un bâtiment porte le numéro ©. De même, pour un triple vitrage (figure 2), la face externe de la feuille de verre externe 1 destinée à être tournée vers l'extérieur d'un bâtiment porte le numéro ©, la face interne de la feuille de verre externe 1 destinée à être tournée vers l'extérieur d'un bâtiment porte le numéro ©, la face de la feuille de verre interne 2 tournée vers la feuille de verre externe 1 porte le numéro ®, la face de la feuille de verre interne 2 tournée vers la feuille de verre externe 3 porte le numéro ©, la face interne de la feuille de verre externe 3 destinée à être tournée vers l'intérieur d'un bâtiment porte le numéro ©, la face externe de la feuille de verre externe 3 destinée à être tournée vers l'intérieur d'un bâtiment porte le numéro ©.
La figure 1 représente une vue en coupe d'un double vitrage obtenu par le procédé selon l'invention.
Un double vitrage comprend deux feuilles de verre 1 , 2 parallèles l'une à l'autre, disposées en vis-à-vis l'une de l'autre.
Les deux feuilles de verres peuvent avoir des épaisseurs différentes. Les dimensions (surface, épaisseurs des feuilles de verre) sont à choisir en fonction de l'application désirée du double vitrage.
Le double vitrage comprend également un espaceur 4, sous forme d'un cadre, pour maintenir les feuilles de verre à distance l'une de l'autre de manière à former une cavité 8, ou lame de gaz, comprenant du gaz. La cavité 8 remplie de gaz procure une bonne isolation thermique et acoustique au double vitrage. L'espaceur 4 est situé entre les deux faces ©et ®, situées en vis-à-vis l'une de l'autre, des deux feuilles de verre, à proximité du bord des feuilles de verre, à savoir entre les deux feuilles de verre 1 , 2. Le double vitrage comprend également, pour une bonne étanchéité, un cordon de mastic 6 situé entre la face externe de l'espaceurs 4 et le bord des feuilles de verre 1 , 2.
La figure 2 représente une vue en coupe d'un triple vitrage obtenu par le procédé selon l'invention.
Un triple vitrage comprend trois feuilles de verre 1 , 2, 3 parallèles les unes aux autres, disposées en vis-à-vis les unes des autres. Une des feuilles de verre, dite feuille de verre interne 2, est située entre les deux autres feuilles de verre, dites feuilles de verre externes 1 , 3.
Les trois feuilles de verre peuvent avoir la même surface, comme sur la figure 2, ou avoir une surface différente, sur laquelle la feuille de verre interne 2 a par exemple une surface inférieure à celle des feuilles de verre externes 1 , 3. Les trois feuilles de verre 1 , 2, 3 peuvent également avoir des épaisseurs différentes. Les dimensions (surface, épaisseurs des feuilles de verre) sont à choisir en fonc- tion de l'application désirée du triple vitrage.
Le triple vitrage comprend également deux espaceurs 4, 5, chacun sous forme d'un cadre, pour maintenir les feuilles de verre à distance les unes des autres de manière à former deux cavités 8, 9, ou lames de gaz, comprenant du gaz. Les cavités 8, 9 remplies de gaz procurent une bonne isolation thermique et acoustique au vitrage triple. Les deux cavités 8, 9 peuvent avoir la même épaisseur ou avoir des épaisseurs différentes, en fonction de l'application désirée du triple vitrage. Chaque espaceur 4, 5 est situé entre deux faces, situées en vis-à- vis l'une de l'autre, de deux feuilles de verre adjacentes, à proximité du bord des feuilles de verre. Chaque espaceur 4, 5 est donc situé entre les faces ©et © d'une part et les faces ©et © d'autre part, à savoir entre la feuille de verre interne 2 et l'une des deux feuilles de verre externes 1 , 3.
En variante (non représentée), la feuille de verre interne peut avoir des dimensions inférieures à celle des feuilles de verre externes. Le triple vitrage comprend alors de préférence un seul espaceur qui est disposé entre les deux feuilles de verre externe et l'espaceur comprend une rainure sur sa face interne, dans laquelle est inséré le bord de la feuille de verre interne. Le triple vitrage comprend également, pour une bonne étanchéité, un cordon de mastic 6, 7 situé entre la face externe des espaceurs 4, 5 et le bord des feuilles de verre 1 , 2, 3.
Le procédé de fabrication d'un vitrage multiple rempli de gaz selon l'invention comprend quatre étapes principales : une étape de pré-assemblage, une étape d'obturation partielle des cavités, une étape de remplissage des cavités par injection de gaz et de pressage sommaire et une étape de pressage.
De préférence, pour des raisons de cadence, l'étape de pré-assemblage est réalisée sur une première station de travail (ou sur deux premières stations de travail), l'étape d'obturation partielle des cavités et l'étape de remplissage des cavités par injection de gaz et de pressage sommaire sont réalisées sur une deuxième station de travail et l'étape de pressage est réalisée sur une troisième station de travail. Les étapes de fabrication étant séparées en plusieurs postes, cela permet de fabriquer plusieurs vitrages multiples simultanément. Dans le cas d'un vitrage multiple comprenant au moins trois feuilles de verre, celles-ci sont traitées en même temps pour réaliser le triple vitrage, ce qui fait gagner beaucoup de temps par rapport à un procédé dans lequel un double vitrage serait d'abord fabriqué, puis un triple vitrage à partir du double vitrage, etc....
Pendant l'étape de pré-assemblage, les feuilles de verre sont positionnées en portefeuille. Les figures 3 et 4 montrent les feuilles de verre 1 , 2, respectivement 1 , 2, 3 une fois positionnées en portefeuille sur un tapis de convoyage 10. Les feuilles de verre 1 , 2, respectivement 1 , 2, 3, sont acheminées les unes après les autres et positionnées les unes à côté des autres sur le tapis de convoyage 10, de préférence par la ou les premières stations de travail. Le tapis de convoyage 10 permet par exemple d'acheminer les feuilles de verre de la ou des premières stations de travail à la deuxième station de travail, puis à la troisième station de travail lorsque les différentes étapes du procédé sont réalisées sur des stations de travail différentes.
Chaque feuille de verre 1 , 2, respectivement 1 , 2, 3, est positionnée incli- née d'un angle a, respectivement a, β strictement supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10° par rapport à la feuille de verre adjacente. Cette configuration est appelée « en portefeuille ». Au moins une des feuilles de verre comporte un espa- ceur 4, 5. Chaque cavité 8, 9 est définie par un espaceur 4, 5 et par deux feuilles de verre adjacentes 1 , 2, respectivement 1 , 2 ou 2, 3. L'angle d'inclinaison entre deux feuilles de verre adjacentes n'étant pas nul, cela permet de fermer complètement le vitrage multiple en position portefeuille sur un de ses quatre côtés, appelé côté complètement fermé 16 (figure 5). Les trois autres côtés 17, 18, 19 (fi- gure 5) de la ou des cavités 8, 9 sont complètement ouverts à la fin de l'étape de pré-assemblage. Sur les figures, le côté complètement fermé 16 de chaque cavité 8, 9 est horizontal et situé en haut du vitrage et l'injection de gaz est réalisée par le côté d'injection 19, qui est horizontal également et situé en bas du vitrage. Les deux autres côtés 17, 18 sont verticaux sur les figures. Cela ne doit pas être com- pris comme étant limitatif. En effet, le côté complètement fermé peut se trouver à un angle de 90° par rapport au tapis de convoyage, voire sur le tapis de convoyage.
L'étape de pré-assemblage sera décrite plus en détails plus loin dans la description.
Après l'étape de pré-assemblage, une fois les feuilles de verre 1 , 2, respectivement 1 , 2, 3, maintenues en position sur le tapis de convoyage 10, vient l'étape d'obturation partielle de la ou des cavités. Si cette étape est réalisée sur une deuxième station de travail, le tapis de convoyage 10 peut se mettre en marche pour déplacer les feuilles de verre en position portefeuille jusqu'à la deuxième station de travail.
Les figures 5 et 6a à 6c représentent une vue de face de l'étape de remplissage selon deux modes de réalisation. Sur ces figures, les références 16 à 19 représentent les côtés de chaque cavité 8, 9. En particulier, la référence 16 représente le côté complètement fermé pendant l'étape de pré-assemblage ; sur les figures, le côté 16 est en haut du vitrage. La référence 19 représente le côté par lequel aura lieu l'injection de gaz. Ce côté est appelé côté d'injection 19. Sur les figures, le côté d'injection 19 est en bas du vitrage, à proximité du tapis de convoyage 10. Les côtés 17 et 18 relient le côté complètement fermé 16 et le côté d'injection 19. Après l'étape de pré-assemblage, seul le côté 16 est complètement fermé. Et les côtés 17 à 19 sont complètement ouverts. En variante, le côté d'injection 19 peut être adjacent au côté complètement fermé 16.
Pendant l'étape d'obturation partielle de la ou des cavités, au moins un des côtés 17, 18 de chaque cavité 8, 9 est partiellement obturé par des moyens d'obturation amovibles 20, 21 , 22. Ainsi, de préférence, un des côtés est partiellement obturé par des moyens d'obturation amovibles, un autre côté est partiellement obturé ou complètement obturé par des moyens d'obturation amovibles, un côté est complètement fermé par les feuilles de verre disposées contre le ou les espaceurs, et un côté sert à l'injection de gaz. Le côté d'injection de gaz peut être partiellement obturé, par exemple par une bande munie de trous permettant l'injection de gaz. De cette façon, le gaz injecté ultérieurement pendant l'étape de remplissage pousse l'air contenu à l'intérieur de la ou des cavités 8, 9 hors du vitrage et le gaz injecté reste contenu plus facilement à l'intérieur de la ou des cavités grâce à cette obturation partielle. En particulier, l'obturation partielle d'au moins un côté permet une circulation du gaz dans la cavité qui est différente de celle se produisant dans une cavité avec trois côtés pas du tout obturés ou deux côtés pas du tout obturés ou même un seul côté pas du tout obturé. Cette circulation de gaz facilite l'expulsion de l'air et le maintien du gaz dans la cavité, ce qui permet d'utiliser moins de gaz. Sur les figures, le ou les côtés partiellement ou complètement obturés 17, 18 sont adjacents au côté complètement fermé 16 de la cavité.
De préférence, le ou les côtés partiellement obturés 17, 18 sont obturés sur au moins 3% de leur longueur et sur au plus 90% de leur longueur afin de diminuer la quantité de gaz utilisée et les temps de remplissage en gaz, de préférence entre 7% et 50 % de leur longueur afin d'améliorer encore plus, voire d'environ 14% de leur longueur pour le meilleur compromis entre vitesse de remplissage en gaz et perte de gaz. Quelles que soient les dimensions du vitrage, la longueur obturée est de préférence d'au moins 5 cm de façon à ce que l'obturation partielle ait un impact sur la quantité de gaz utilisée et les temps de remplissage en gaz.
De préférence, le ou les côtés partiellement obturés 17, 18 sont obturés sur une portion partant d'une de leurs extrémités. Sur les figures, le ou les côtés partiellement obturés 17, 18 sont obturés sur une portion partant du coin formé avec le côté complètement fermé 16 pour optimiser la vitesse de remplissage en gaz. En variante, le ou les côtés partiellement obturés 17, 18 sont obturés sur une portion partant du coin formé avec le côté d'injection 19 ou encore ne partent pas d'un coin mais sont positionnés quelque part entre les deux coins. Dans le mode de réalisation de la figure 5, les deux côtés 17 et 18 sont partiellement obturés par des moyens d'obturation amovibles 20, 21 . Ces moyens d'obturations amovibles 20, 21 obturent de préférence la même hauteur sur les deux côtés 17, 18. En variante, les moyens d'obturation amovibles 20, 21 obturent des hauteurs différentes sur les deux côtés 17, 18.
Dans le mode de réalisation des figures 6a à 6c, le côté 18 est partiellement obturé par un moyen d'obturation amovible 21 . Le côté 17 est complètement obturé par un moyen d'obturation amovible 22.
Dans l'ensemble des figures, les moyens d'obturation amovibles 20, 21 , 22 sont par exemple des volets ou des joints.
Une fois les moyens d'obturation amovibles 20, 21 , 22 positionnés et maintenus en position sur les bords des cavités 8, 9, vient l'étape de remplissage en gaz de la ou des cavités.
Pendant l'étape de remplissage en gaz, chaque cavité 8, 9 est remplie de gaz par injection de gaz, par exemple au moyen de buses, par le côté d'injection 19 de la cavité 8, 9. En variante, l'injection de gaz peut être réalisée par tout dispositif poreux. Dans la suite de la description, pour des raisons de simplicité, il sera fait mention de buses sans que cela ne doive être considéré comme une limitation. Sur les figures, les buses ouvertes sont représentées par des petites flèches 20 orientées vers le haut, tandis que les buses fermées ne sont pas représentées. Sur les figures, le gaz arrive par le dessous du vitrage multiple. En effet, de préférence, le tapis de convoyage 10 comporte une pluralité d'orifices traversants à travers lesquels le gaz est projeté depuis les buses jusqu'aux cavités 8, 9. Sur les figures, le côté d'injection 19 est opposé au côté complètement fermé 16.
On injecte de préférence du gaz en même temps dans les deux cavités 8, 9 situés entre deux feuilles de verre adjacentes afin d'optimiser le temps de remplissage en gaz. Les cavités 8, 9 sont remplies jusqu'à obtenir un taux de remplissage en gaz autre que de l'air d'au moins 80%, de préférence supérieur ou égal à 85%, voire supérieur ou égal à 90%. De préférence, au moins un côté 17, 18 partiellement obturé de chaque cavité est muni d'un capteur permettant de mesurer le taux de remplissage en gaz de chaque cavité. Le capteur est par exemple fixé sur le bord d'une des feuilles de verre ou sur l'espaceur. Les buses sont de préférence mobiles perpendiculairement aux feuilles de verre pour pouvoir s'adapter à différentes dimensions de vitrage multiples, à savoir différentes épaisseurs de feuilles de verre et /ou de lames de gaz. De plus, comme représenté sur les figures 3 et 4, il y a autant de lignes de buses que de cavités.
Le gaz injecté est de préférence un gaz lourd, de type Argon, Krypton ou Xénon, qui procure une meilleure isolation thermique que l'air. L'Argon est préféré car il est peu onéreux.
De préférence, l'injection de gaz est réalisée sur au moins une portion de la longueur du côté d'injection 19 de chaque cavité. Pendant au moins une partie de l'étape de remplissage de gaz, une partie des buses est fermée. Ainsi, cela permet que de l'air puisse plus facilement sortir par le ou les côtés partiellement obturés 17, 18, ce qui permet une expulsion plus rapide de l'air.
Du gaz est injecté sur une longueur comprise entre 10 et 100%, de préfé- rence entre 30 et 50%, voire égale à environ un tiers de la longueur du côté d'injection 19 de chaque cavité. La longueur d'injection de gaz peut être située n'importe où entre les deux extrémités du côté d'injection 19.
Selon le mode de réalisation de la figure 5, la portion du côté d'injection 19 sur laquelle est injecté le gaz est maintenue constante pendant toute l'étape de remplissage. Elle est de préférence située au centre du côté 19, en particulier si les moyens d'obturation 20, 21 sont symétriques. La portion d'injection de gaz est de préférence comprise entre 30 et 50%, voire égale à environ un tiers de la longueur du côté d'injection 19 de chaque cavité. Ainsi l'air s'échappe par les portions ouvertes des côtés partiellement obturés 17 et 18.
Dans le mode de réalisation des figures 6a à 6c, représentant respectivement le début, un moment intermédiaire et la fin de l'étape de remplissage, la portion du côté d'injection 19 sur laquelle est injecté le gaz augmente progressivement au cours de l'étape de remplissage, de préférence de 10 % de la longueur du côté d'injection 19 au début de l'étape jusqu'à 100 % de la longueur du côté d'injection 19 à la fin de l'étape. La portion d'injection de gaz peut aussi varier entre 50% au début et 100% à la fin. Ainsi, l'air s'échappe par la portion ouverte du côté partiellement obturé 18. De préférence, quel que soit le mode de réalisation, le débit d'injection de gaz est proportionnel à la hauteur du vitrage et à l'épaisseur de la cavité, donc au volume de la cavité. Ainsi, le débit d'injection de gaz par cavité est par exemple compris entre 100 L/min et 1500 L/min. En variante, le débit d'injection de gaz n'est pas constant pendant toute l'étape de remplissage des cavités en gaz, mais varie : le débit peut ainsi être faible en début d'injection pour limiter les turbulence et fort en fin d'injection pour chasser les bulles d'air restantes.
Préalablement à l'injection de gaz, l'étape de remplissage des cavités en gaz peut comprendre une étape pendant laquelle le vide est fait dans les cavités 8, 9. Cela permet de remplir plus rapidement les cavités 8, 9 une fois le vide réalisé mais contraint à une étape supplémentaire. Cela permet également de récupérer le gaz injecté en trop.
Une fois les cavités 8, 9 remplies à au moins 80% de gaz autre que de l'air, la station de travail (la même que celle qui a réalisé le remplissage en gaz, donc par exemple la deuxième station de travail) effectue un pressage sommaire des feuilles de verre 1 , 2, 3 les unes contre les autres afin de fermer les cavités 8, 9 pour éviter que le gaz autre que de l'air ne ressorte des cavités 8, 9.
Après l'étape de remplissage des cavités en gaz vient l'étape de pressage. Si cette étape est réalisée sur une troisième station de travail, le tapis de convoyage 10 peut se mettre en marche pour déplacer les feuilles de verre jusqu'à la troisième station de travail. Pendant l'étape de pressage, la station de travail presse les feuilles de verre 1 , 2, 3 en exerçant une pression sur les feuilles de verre externes 1 , 3, de préférence perpendiculairement au vitrage de façon à sceller le vitrage multiple.
Pendant l'étape de pressage, les feuilles de verre 1 , 2, 3 sont par exemple toutes disposées verticalement. En variante, les feuilles de verre 1 , 2, 3 sont toutes disposées sur un plan incliné par rapport à la verticale d'un angle compris entre 3° et 10°.
L'étape de pré-assemblage va maintenant être décrite plus en détail.
Pendant l'étape de pré-assemblage, les feuilles de verre 1 , 2, 3 sont mises en position portefeuille par des ventouses. Dans le mode de réalisation des figures 3 à 6, la feuille de verre 1 est par exemple appuyée contre un châssis apte à se déplacer avec le tapis de convoyage 10. La ou les autres feuilles de verre 2, 3 étant inclinées contre cette feuille de verre 1 , elle(s) repose(nt) sur celle-ci et n'a(ont) pas besoin d'autre support. Aucun moyen de maintien en position autre que le châssis n'est nécessaire. Toutefois, d'autres moyens de maintien en position peuvent quand même être prévus si souhaité par l'utilisateur du procédé. Ces autres moyens de maintien peuvent s'avérer utiles pour un positionnement qui ne se ferait pas sur un châssis. Une des feuilles de verre peut être maintenu verticale par exemple par des pinces enserrant, soit les deux faces de la feuille de verre à proximité de son bord, soit la tranche de la feuille de verre à différents endroits de celle-ci. D'autres moyens de maintien en position possibles sont par exemple des ventouses ou encore des roulettes disposées en forme de « V » pour maintenir le verre en position.
Ces autres moyens de maintien peuvent être utiles par exemple pour maintenir, dans un triple vitrage, la feuille de verre interne verticale, les deux feuilles de verre externes venant alors en appui de chaque côté contre la feuille de verre interne.
Par ailleurs, le tapis de convoyage 10 a été représenté horizontal . Toutefois, il peut être légèrement incliné d'un angle compris entre 3° et 10°.
Le fait de pouvoir, pendant l'étape de pressage, presser l'ensemble des feuilles de verre d'un vitrage multiple en même temps plutôt qu'en deux fois, par exemple lorsqu'un double vitrage est d'abord réalisé, puis un triple vitrage à partir du double vitrage, permet :
- d'une part, d'appliquer moins de contraintes sur deux des feuilles de verre.
En effet, dans le cas d'un triple vitrage fabriqué à partir d'un double vitrage, les deux feuilles de verre du double vitrage ont été pressées à la fin de la fabrication du double vitrage pour sceller le double vitrage, puis à la fin de la fabrication du triple vitrage, pour sceller le triple vitrage. Deux des feuilles de verre sont donc pressées deux fois. Cela est évité dans le procédé selon l'invention.
- d'autre part, d'avoir une pression égale dans les deux cavités. Dans le cas triple vitrage fabriqué à partir d'un double vitrage, lorsque le triple vitrage est pressé, il peut y avoir une dissymétrie entre les deux cavités du fait du pressage double d'une des cavités. Cela peut se traduire par une différence de taux de gaz entre les deux cavités. Ainsi, le vitrage multiple est plus étanche grâce au procédé selon l'invention.
Après l'étape de pressage, du mastic 6, 7 est injecté le long du ou des es- paceurs 4, 5 entre leur face tournée vers l'extérieur du triple vitrage et le bord des feuilles de verre 1 , 2, 3. Le mastic permet d'étanchéifier le vitrage multiple pour que l'humidité ou la poussière ne pénètre pas à l'intérieur.
Dans le procédé selon l'invention, préalablement à l'étape de préassemblage, le procédé comprend une étape de fixation du ou des espaceurs 4, 5 sur la ou les feuilles de verre 1 , 2, 3. Cette étape est réalisée de préférence par collage, par exemple au moyen d'un cordon de butyle. De préférence, le ou les espaceurs 4, 5 comprennent un dessiccant permettant d'absorber une éventuelle humidité à l'intérieur du vitrage multiple. De préférence également, le ou les espaceurs 4, 5 sont des isolants thermiques (« warm edge »).
Ainsi, pour un double vitrage selon le mode de réalisation de la figure 1 , l'espaceur 4 peut être fixé sur la face numéro © de la feuille de verre 1 ou sur la face numéro © de la feuille de verre 2. L'espaceur 4 comporte un premier cordon de butyle pour la fixation sur une des feuille de verre et un deuxième cordon de butyle pour la fixation ultérieure à la deuxième feuille de verre lors de l'étape de pressage. De même, pour un triple vitrage selon le mode de réalisation de la fi- gure 2, l'espaceur 4 peut être fixé sur la face numéro © de la feuille de verre externe 1 ou sur la face numéro © de la feuille de verre interne 2. De même, l'espaceur 5 peut être fixé sur la face numéro © de la feuille de verre externe 3 ou sur la face numéro © de la feuille de verre interne 2. Chacun des espaceurs 4, 5 comporte un premier cordon de butyle pour la fixation sur une des feuille de verre et un deuxième cordon de butyle pour la fixation ultérieure à une deuxième feuille de verre lors de l'étape de pressage.
Tous les cordons de butyle nécessaires à la fixation du ou des espaceurs 4, 5 aux différentes surfaces des feuilles de verre sont déposés préalablement à l'étape de pré-assemblage afin de faciliter la fixation ultérieure et d'éviter une étape de collage intermédiaire qui ralentirait le procédé de fabrication.
Le procédé de fabrication comprend également, préalablement à la fixation du ou des espaceurs sur les feuilles de verre, une étape de lavage des feuilles de verre 1 , 2, 3. En effet, les faces © et © d'un double vitrage ou © à © d'un triple vitrage ne peuvent plus être lavées après la fabrication du vitrage multiple puisqu'elles sont à l'intérieur du vitrage. Le lavage des feuilles de verre procure une meilleure visibilité à l'utilisateur du vitrage multiple.
Par ailleurs, les feuilles de verre 1 , 2, 3 peuvent être munies de couches fonctionnelles, telles que des couches bas-émissives (par exemple sur les faces numéro © et © d'un triple vitrage), des couches anti-reflet (par exemple sur les faces numéro © et © d'un triple vitrage), des empilement électrochromes, des couches auto-nettoyantes, des couches anti-condensation, des couches de contrôle solaire, etc .. Plusieurs couches fonctionnelles peuvent être disposées sur une même face du vitrage multiple.
Le procédé selon l'invention a été décrit pour des vitrages à quatre côtés mais il s'applique également pour des vitrages avec un nombre différents de côtés, par exemple pour des vitrages triangulaires (complètement fermés par un de leur coin en position portefeuille) ou encore des vitrages avec leurs bords supé- rieurs arrondis (complètement fermés par au moins un point de leurs bords arrondis en position portefeuille).

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé de fabrication d'un vitrage multiple rempli de gaz comprenant au moins deux feuilles de verre (1 , 2, 3), le procédé comprenant :
- une étape de pré-assemblage pendant laquelle les feuilles de verre (1 , 2, 3) sont positionnées en vis-à-vis les unes des autres, au moins une des feuilles de verre (1 , 2, 3) étant munie d'un espaceur (4, 5), et chaque feuille de verre (1 , 2, 3) étant positionnée inclinée d'un angle (α, β) strictement supérieur à 0° et inférieur ou égal à 10° par rapport à la feuille de verre adjacente, de façon à former au moins une cavité (8, 9), chaque cavité (8, 9) étant entre deux feuilles de verre adjacentes et étant complètement fermée sur un de ses côtés (16),
- une étape d'obturation partielle d'au moins un des côtés (17, 18) de chaque cavité,
- une étape de remplissage de chaque cavité (8, 9) par injection de gaz par un côté d'injection (19) de la cavité (8, 9),
- une étape de pressage des feuilles de verre (1 , 2, 3) les unes contre les autres afin de sceller le vitrage multiple.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel le ou les côtés partiellement obturés (17, 18) sont obturés sur au moins 3% de leur longueur et sur au plus 90% de leur longueur.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le ou les côtés partiellement obturés (17, 18) sont obturés sur une portion partant d'une de leurs extrémités.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel l'injection de gaz est réalisée sur au moins une portion de la longueur du côté d'injection (19) de chaque cavité (8, 9).
5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la portion d'injection de gaz est comprise entre 10 et 100%, de préférence entre 30 et 50%, voire d'un tiers de la longueur du côté d'injection (19) de chaque cavité (8, 9).
6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel deux côtés (17, 18) sont partiellement obturés et dans lequel la portion d'injection de gaz est située au centre du côté d'injection (19) de chaque cavité (8, 9), la portion d'injection de gaz étant maintenue constante pendant toute l'étape de remplissage, et étant de préférence d'un tiers de la longueur du côté d'injection (19) de chaque cavité.
7. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel un côté (18) est partiellement obturé et un autre côté (17) est complètement obturé.
8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la portion d'injection de gaz est située à proximité du coin formé entre le côté (17) complètement obturé et le côté d'injection (19), la portion d'injection de gaz augmentant progressivement au cours de l'étape de remplissage, de préférence jusqu'à 100 % de la longueur du côté d'injection (19) de chaque cavité.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant en outre, pendant l'étape de remplissage, une étape de mesure du taux de remplissage en gaz de chaque cavité par un capteur situé sur le ou les côtés partiellement obturés (17, 18).
10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, dans lequel le débit d'injection de gaz dans une cavité (8, 9) est proportionnel à la hauteur du vitrage et à l'épaisseur de la cavité.
1 1 . Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, dans lequel, lorsque le vitrage comprend au moins trois feuilles de verre (1 , 2, 3), les différentes cavités (8, 9) sont remplies de gaz toutes en même temps.
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 1 1 , dans lequel, dans l'étape de remplissage, le gaz injecté est un gaz lourd.
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, dans lequel, dans l'étape de remplissage, le gaz est injecté dans les cavités (8, 9) via des orifices réalisés dans un tapis (10) de convoyage des feuilles de verre (1 , 2, 3).
14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, dans lequel l'étape de remplissage comprend une étape préalable pendant laquelle le vide est fait dans les cavités (8, 9) avant l'injection du gaz.
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