WO2012053275A1 - 自動車用端子圧着電線 - Google Patents

自動車用端子圧着電線 Download PDF

Info

Publication number
WO2012053275A1
WO2012053275A1 PCT/JP2011/068541 JP2011068541W WO2012053275A1 WO 2012053275 A1 WO2012053275 A1 WO 2012053275A1 JP 2011068541 W JP2011068541 W JP 2011068541W WO 2012053275 A1 WO2012053275 A1 WO 2012053275A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
wire
terminal
resin coating
aluminum
resin
Prior art date
Application number
PCT/JP2011/068541
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
明子 井上
細川　武広
大塚　保之
文敏 今里
中村　哲也
成幸 田中
高田　裕
能章 山野
一成 佐倉
直也 西村
貴章 伊藤
Original Assignee
株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社オートネットワーク技術研究所, 住友電装株式会社, 住友電気工業株式会社 filed Critical 株式会社オートネットワーク技術研究所
Priority to CN2011800509482A priority Critical patent/CN103181029A/zh
Priority to US13/877,588 priority patent/US9246239B2/en
Priority to EP11834117.1A priority patent/EP2631994B1/en
Publication of WO2012053275A1 publication Critical patent/WO2012053275A1/ja

Links

Images

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/58—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation characterised by the form or material of the contacting members
    • H01R4/62—Connections between conductors of different materials; Connections between or with aluminium or steel-core aluminium conductors
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R13/00—Details of coupling devices of the kinds covered by groups H01R12/70 or H01R24/00 - H01R33/00
    • H01R13/46—Bases; Cases
    • H01R13/52—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases
    • H01R13/5216—Dustproof, splashproof, drip-proof, waterproof, or flameproof cases characterised by the sealing material, e.g. gels or resins
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/10—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation
    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/70—Insulation of connections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R2201/00—Connectors or connections adapted for particular applications
    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the present invention relates to an automobile terminal crimped electric wire in which a connection terminal is crimped to an end of an aluminum electric wire.
  • an aluminum electric wire having a conductor wire made of an aluminum-based material that is lightweight and excellent in electrical conductivity has been used as an overhead power transmission line.
  • a copper electric wire having a conductor wire made of a copper-based material excellent in electric conductivity and economy has been used as a signal line and a power line.
  • aluminum wire having a conductor wire having a specific gravity is made of copper (8.96 g / cm 3) to about one-third the aluminum of (2.70 g / cm 3) Increasingly used.
  • connection terminals are used for the purpose of connecting the wires to each other and for the purpose of connecting the wires and the terminals of the external electric device.
  • connection terminals are made of a copper-based material from the viewpoints of electrical conductivity and economy.
  • connection terminal made of a copper-based material when connecting an aluminum wire to a vehicle, a connection terminal made of a copper-based material is often used, and in this case, a terminal crimping portion to which the aluminum wire and the connection terminal are crimped is a dissimilar metal contact portion.
  • the standard electrode potential of copper when a connection terminal made of copper is used, the standard electrode potential of copper is +0.34 V and the standard electrode potential of aluminum is ⁇ 1.66 V, so the difference between the standard electrode potential of copper and aluminum is as large as 2.00 V. It becomes.
  • connection terminal made of copper plated with tin when a connection terminal made of copper plated with tin is used, the standard electrode potential of tin is ⁇ 0.14 V, and the standard electrode potential difference between tin and aluminum is 1.52.
  • the terminal crimping part gets wet and the electrolyte aqueous solution such as rainwater enters and stays due to running, car washing, or condensation in rainy weather, aluminum, copper, electrolyte aqueous solution, aluminum, tin, electrolyte aqueous solution
  • a battery is formed by the above three parties, and corrosion due to contact corrosion of dissimilar metals occurs on the aluminum conductor serving as the anode of the battery.
  • Patent Document 1 covers a portion where the aluminum conductor wire is exposed in the terminal crimping portion with an anticorrosive resin, and causes a corrosion of water, oxygen, etc. on the dissimilar metal contact portion A method for preventing (corrosion factor) from entering is disclosed.
  • the anticorrosion method in which the portion where the aluminum conductor wire is exposed is covered with an anticorrosive agent is easy to use, but the connection terminal itself may be corroded in a severe environment.
  • the connection terminal corrodes, crevice corrosion progresses between the resin of the anticorrosive agent and the connection terminal, and eventually the corrosion reaches the dissimilar metal contact portion where the aluminum wire and the connection terminal contact, and the corrosion of the aluminum progresses remarkably. There's a problem.
  • connection terminals made of commonly used copper-based materials are manufactured by die-cutting a copper plate with a tin plating on the surface, so that the cut surface is not covered with tin plating and copper is exposed. ing.
  • the standard electrode potential of copper is + 0.34V and the standard electrode potential of tin is ⁇ 0.14V, the exposed portion of copper and the dissimilar metal contact portion where the tin plating contacts are electrically low. Some tin is susceptible to corrosion.
  • the problem to be solved by the present invention is to investigate how much crevice corrosion occurs in a gap between a connection terminal made of a copper-based material and a resin (particularly an organic resin) in an automobile environment, and to form a copper-based material at the end of an aluminum wire.
  • a terminal crimped electric wire for automobiles includes a crimped portion crimped to the aluminum wire and other terminals on the end of the aluminum wire in which the aluminum conductor wire is covered with an insulator.
  • a terminal crimping electric wire for automobiles in which a connection terminal made of a copper-based material having an electrical contact portion for connection is crimped and a resin-coated portion made of resin is formed on the crimping portion of the aluminum wire and the connection terminal The gist is that the resin coating portion is formed so as to cover the entire periphery of the crimping portion.
  • the resin coating portion is preferably formed so that the length from the tip of the aluminum conductor wire to the tip of the resin coating portion is 0.3 mm or more, and more preferably, the aluminum coating It is good to form so that the length from the front-end
  • the resin coating portion is preferably formed such that the thickness of the portion covering the cut surface of the aluminum conductor wire and the connection terminal is 0.01 mm or more, and more preferably 0.1 mm or more. It is good to be.
  • the resin coating portion is formed with a taper portion that gradually tapers from the connection terminal side toward the aluminum electric wire side at the rear end portion, and the rising angle of the taper portion is 45 ° or less.
  • the rising angle of the tapered portion is more preferably 30 ° or less.
  • the length of the tapered portion is preferably 1 mm or more, and more preferably 2 mm or more.
  • the resin coating portion formed of resin on the crimp portion of the aluminum electric wire and the connection terminal is formed so as to cover the entire periphery of the crimp portion of the terminal crimped electric wire. This makes it difficult for the corrosion factor to reach the dissimilar metal contact portion between the aluminum conductor wire and the connection terminal. Therefore, corrosion of the aluminum conductor wire can be prevented, and an automobile terminal crimped electric wire having stable corrosion resistance can be obtained.
  • FIG. 2 is a sectional view taken along line AA in FIG. 1.
  • FIG. 1 is a plan view showing an example of an automobile terminal crimped electric wire according to the present invention
  • FIG. 2 is a side view of FIG. 1
  • FIG. 3 is a crevice corrosion between the connection terminal and the resin coating portion of FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 2, the upper side in FIG. 2 is the upper surface side, the lower side is the bottom surface side, and the upper and lower sides in FIG. 1 are the side surfaces.
  • a terminal crimped electric wire for automobiles (hereinafter also referred to as a terminal crimped electric wire) 1 of the present invention has a connection terminal 3 made of a copper-based material crimped to the end of an aluminum electric wire 2. And has a crimping portion 12. Furthermore, a resin-coated portion 4 made of resin is formed on the crimping portion 12 of the terminal crimping electric wire 1.
  • FIGS. 1 to 3 show the appearance of the terminal crimped electric wire 1. For convenience of explanation, the region of the resin coating portion 4 is hatched, and each member in the lower layer is seen through the resin coating portion 4. Show.
  • the aluminum electric wire 2 includes an insulating covering portion 21 in which a plurality of aluminum conductor wires 23 are covered with an insulator, and a conductor wire portion 22 in which the aluminum conductor wires 23 are exposed by peeling off the terminal insulator.
  • connection terminal 3 shown in FIG. 1 and FIG. 2 is one in which tin plating is formed on the surface of a copper alloy.
  • the connection terminal 3 is formed into a terminal shape by punching a flat tin-plated copper alloy into a predetermined shape and then bending it with a press. Therefore, the cut surface 34 formed by cutting in the punching process is in a state where it is not tin-plated.
  • the connection terminal 3 shown in FIGS. 1 and 2 has an end surface formed as a cut surface 34.
  • the connection terminal 3 includes a caulking portion 30 that is crimped to the aluminum electric wire 2 and an electrical contact portion 33 that is connected to another terminal.
  • the caulking portion 30 includes a wire barrel 32 for caulking the conductor wire portion 22 of the aluminum electric wire 2, and an insulation barrel 31 for caulking the insulating coating portion 21 of the aluminum electric wire 2 at a predetermined distance from the wire barrel 32.
  • the bottom surface of the caulking portion 30 is integrally formed by connecting the insulation barrel portion 31 and the wire barrel portion 32. In the state after the caulking portion 30 of the connection terminal 3 is caulked, a gap is formed between the side surface and the upper surface between the insulation barrel portion 31 and the wire barrel portion 32.
  • the electrical contact portion 33 is female and is formed in a box shape into which a male connection terminal (not shown) can be fitted.
  • the terminal crimped electric wire 1 has an insulation barrel 31 crimped on the insulation coating portion 21 of the aluminum electric wire 2 and a wire barrel 32 crimped on the conductor wire portion 22 of the aluminum electric wire 2.
  • the crimping portion 12 is formed.
  • a resin coating portion 4 made of resin is formed on the crimping portion 12 so as to cover the entire periphery of the crimping portion 12.
  • an organic resin such as a polyamide resin or a polyolefin resin is used as the material of the resin coating portion 4.
  • the “crimping portion 12” is a portion corresponding to the caulking portion 30 in which the insulation barrel 31 and the wire barrel 32 are crimped and crimped to the aluminum electric wire. That is, as shown in FIGS. 1 and 2, this is a portion from the front end of the aluminum conductor wire 23 to the rear end of the insulation barrel 31.
  • the longitudinal direction of the terminal crimped electric wire 1 is referred to as the front-rear direction, and the connection side with the other terminals is referred to as the front.
  • the “whole circumference” of the crimping portion 12 means the front end portion of the aluminum conductor wire 23 and the outer surface of the barrel of the insulation barrel 31 or the wire barrel 32 in addition to the circumference in the side surface direction of the crimping portion. It is a part including the end surface in the front-rear direction of the barrel (a cut surface cut by punching) and the like. That is, the resin coating portion 4 is formed so as to cover the outer peripheral surface in a long range in the front-rear direction with respect to the crimping portion 12.
  • a part of the insulating coating part and a part of the aluminum conductor wire 23 are exposed from the gap between the upper surface and the side surface between the insulation barrel 31 and the wire barrel 32. There are portions that are not covered by the 23 connection terminals. Further, the end of the aluminum conductor wire 23 protrudes from the front end of the wire barrel 32 to the electrical contact portion 33 side. The portions of the aluminum conductor wires 23 that are not covered by the connection terminals are all covered with the resin of the resin coating portion 4 so that the aluminum conductor wires 23 are not exposed to the outside.
  • the resin-coated portion 4 made of resin is formed on the crimping portion 12 and the entire periphery of the crimping portion 12 is covered with a resin film, rainwater or the like is prevented from entering the crimping portion 12. Since the resin coating portion 4 is formed so as to cover the outer peripheral surface in a long range before and after the pressure bonding portion 12 and covers the entire periphery of the pressure bonding portion 12, a corrosion factor enters the pressure bonding portion 12 as described later. This can be prevented for a long time. In particular, as shown in FIG. 3, even when the crevice corrosion 41 proceeds in the gap between the connection terminal 3 and the resin coating portion 4, the crevice corrosion 41 does not contact the connection terminal 3 and the aluminum conductor wire 23. Can be prevented for a long time. That is, corrosion of the aluminum conductor wire 23 can be prevented for a long period of time, and the terminal crimped electric wire 1 having stable corrosion resistance can be obtained.
  • connection terminal 3 tin corrosion occurs and tin elutes where the resin coating 4 is not formed. Then, the dissimilar metal contact part of tin and copper is exposed. When this copper and tin dissimilar metal contact portion is exposed to water, corrosion of the electrically base tin remarkably proceeds and the corrosion reaches the resin coating portion 4.
  • the crevice corrosion 41 proceeds in the gap between the electrical contact portion 33 of the connection terminal 3 and the resin coating portion 4, and the crevice corrosion 41 eventually reaches the dissimilar metal contact portion where the connection terminal 3 and the aluminum conductor wire 23 contact. There is. When the crevice corrosion 41 reaches the dissimilar metal contact portion where the connection terminal 3 and the aluminum conductor wire 23 come into contact with each other, the corrosion of the aluminum conductor wire 23 proceeds remarkably. In particular, since the connection terminal 3 has a dissimilar metal contact portion where the cut surface 34 from which copper is exposed from the beginning and the surface tin contact each other, the influence of corrosion generated from the cut surface 34 is great.
  • the resin coating portion 4 has a length a from the tip of the aluminum conductor wire 23 to the tip of the resin coating portion 4 of 0.3 mm or more, more preferably 1.0 mm or more. It is preferable to be formed as described above. When formed in this way, the length from the tip of the aluminum conductor wire to the tip of the resin coating portion becomes sufficiently long, and crevice corrosion that progresses between the resin coating portion 4 and the connection terminal 3 is caused by the aluminum conductor wire. It becomes difficult to reach the dissimilar metal contact part of 23 and the connection terminal 3.
  • the resin coating portion 4 is formed so that the thickness of the portion covering the aluminum conductor wire 23 (reference numeral b in FIG. 2) is 0.01 mm or more, the surface of the resin coating portion 4 is scratched. It is easy to prevent the corrosion factor from entering the resin coating 4 and coming into contact with the aluminum conductor wire 23 even when a fine defect occurs. Furthermore, when the resin coating portion 4 is formed so that the thickness of the portion covering the aluminum conductor wire 23 is 0.1 mm or more, even when a larger scratch is applied, the resin coating portion 4 enters the resin coating portion of the corrosion factor. Can be prevented, and corrosion of the automobile terminal crimped electric wire 1 can be more effectively prevented.
  • the resin coating portion 4 when the resin coating portion 4 is formed so that the thickness of the portion (reference symbol c in FIG. 2) covering the cut surface of the connection terminal 3 is 0.01 mm or more, the resin coating portion 4 is formed on the surface of the resin coating portion 4. Even when a fine defect such as a scratch occurs, it is easy to prevent a corrosion factor from entering the resin coating portion and coming into contact with the cut surface of the connection terminal 3. Furthermore, if the resin coating portion 4 is formed so that the thickness of the portion covering the cut surface of the connection terminal 3 is 0.1 mm or more, the resin coating of the corrosive factor can be obtained even when there is a larger scratch. The entry into the portion 4 can be prevented, and corrosion of the terminal crimped electric wire 1 can be more effectively prevented.
  • the resin coating portion 4 has a taper portion 42 that is gradually tapered toward the aluminum electric wire 2 side at the rear end portion.
  • the taper portion 42 is formed on the insulating coating portion 21.
  • the resin coating of the resin coating portion 4 is hardly peeled off from the aluminum wire 3 even when the terminal crimped electric wire 1 is bent.
  • the corrosion factor can be prevented from entering through the gap between the resin coating portion 4 and the aluminum electric wire 3, and the corrosion resistance of the aluminum conductor wire can be maintained.
  • the rising angle ⁇ of the taper portion 42 is 45 ° or less, the resin coating of the resin coating portion 3 can be more effectively prevented from being peeled off from the aluminum electric wire 3.
  • the rising angle ⁇ of the taper portion 42 is 30 ° or less, it is possible to prevent the resin film of the resin coating portion from being peeled off from the aluminum electric wire even when the taper portion 42 is bent more repeatedly or repeatedly.
  • the resin coating portion 4 is peeled off to the terminal crimping portion even if the resin film of the resin coating portion 4 is somewhat peeled off from the aluminum electric wire 3. This makes it easy to prevent corrosion factors from entering the terminal crimping part. That is, stable anticorrosive properties can be exhibited. If the length is 2 mm or more, it is possible to more effectively prevent the corrosion factor from entering the terminal crimping portion.
  • the resin-coated portion 4 can be formed by a method in which a terminal crimped electric wire is put in a suitable mold and the resin is injection-molded, or a molten resin is dripped and formed in a suitable place.
  • an appropriate mold is used to control the length from the tip of the aluminum conductor wire to the tip of the resin coating, the thickness of the resin coating, the taper length and the angle of the resin coating. It is possible to use a method such as injection molding by using and using a method, or a method in which a molten resin is dripped in a large amount and solidified and then an excess portion is scraped off.
  • Example 1 (Sample Nos. 1 to 16) A 090 female connection terminal is connected to the connection terminal 3 of the terminal crimping electric wire 1, an aluminum electric wire of 0.75 mm 2 or 2.5 mm 2 size is formed on the aluminum electric wire 2, and a polyamide resin (made by Henkel, “ 1), the length a from the tip of the aluminum conductor wire 23 to the tip of the resin coating portion 4 in FIG. 1, the thickness b of the resin coating portion covering the upper side of the conductor wire portion 22, and the terminal Samples 1 to 16 of terminal crimped wires with various thicknesses c of the resin coating on the cut surface were produced, and a corrosion test (JIS C 0023) was performed.
  • JIS C 0023 a corrosion test
  • the test time is 24 hours, and after taking out from the salt spray device, the presence or absence of corrosion is confirmed by visual observation. This was defined as one cycle, and when there was no corrosion, the test was repeated.
  • the results of the corrosion test are shown in Table 1 as the number of cycles in which corrosion occurred.
  • Comparative Examples 1 and 2 For comparison, the resin-coated portion was formed only on the conductor wire portion of the crimping portion, but the terminal crimped electric wires of Comparative Examples 1 and 2 were the same as in the above example except that the cut surface was not covered with resin. And a corrosion test was conducted. The results of the corrosion tests of Comparative Examples 1 and 2 are shown in Table 1.
  • the resin coating portion 4 covers the entire periphery of the crimping portion 12.
  • the terminal crimped electric wires of Examples 1 to 16 formed in the above can withstand a corrosive environment for a long time.
  • the crevice corrosion 41 becomes difficult to reach the dissimilar metal contact part of the aluminum conductor wire 23 and the connection terminal 3 by lengthening the length from the front-end
  • Example 2 (Sample Nos. 17 to 30) Next, a bending test was performed on the terminal crimped electric wire 1 (No. 29 and 30 did not have a tapered portion) having a tapered portion at the rear end portion of the resin coated portion 4, and the aluminum electric wire 2 and the resin coated portion 4. The difficulty of peeling of the resin film was investigated. The length of the tapered portion is d, and the rising angle of the tapered portion is ⁇ . Hold the part 3cm behind the rear end of the insulation barrel 31 and the electrical contact portion 33 of the connection terminal 3, bend 90 ° in the direction of the crimping surface, and then bend 90 ° in the opposite direction. Then, it was examined whether or not the resin coating of the resin coating portion 4 reaching the insulation barrel 31 was peeled off.
  • the presence or absence of peeling of the resin film was confirmed by visual observation.
  • the length a from the tip of the aluminum conductor wire 23 to the tip of the resin coating 4 is 1 mm
  • the thickness b of the resin coating covering the upper side of the conductor wire 22 was 0.1 mm
  • the thickness c of the resin coating on the cut surface of the terminal was 0.1 mm.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

　本発明は，銅系材料からなる接続端子と樹脂の隙間で起こる隙間腐食が，アルミニウム電線と接続端子との異種金属接触部に到達することを阻止可能な範囲に樹脂被覆部が形成された，自動車用端子圧着電線を提供することを 目的とする。本発明の自動車用端子圧着電線（１）は，アルミニウム電線（２）の端末に，かしめ部（３０）を有する銅系材料からなる接続端子（３）が圧着されているとともに，アルミニウム電線（２）と接続端子（３）との圧着部（１２）に樹脂被覆部（４）が形成されている。そして，樹脂被覆部（４）は，圧着部（１２）の全周囲を覆うように形成されている。

Description

自動車用端子圧着電線
　本発明は、アルミニウム電線の端末に接続端子が圧着された自動車用端子圧着電線に関する。
　従来、電力分野においては、軽量かつ電気伝導性に優れたアルミニウム系材料からなる導体線を有するアルミニウム電線が架空送電線として使用されてきた。これに対して、自動車分野においては、電気伝導性と経済性に優れた銅系材料からなる導体線を有する銅電線が信号線、電力線として使用されてきた。
　近年、自動車分野においては、環境への負担の少ない電気自動車や燃料電池自動車等の開発が盛んに行われているが、この種の自動車においては、バッテリーや燃料電池などから大電力を送電する必要があることから、これらに接続される電線としては従来の信号線より大径の電力線が必要とされている。
　一方、自動車分野では車両の軽量化により燃費効率を向上させようとする動きが加速している中、自動車１台当たりに使用される電線の総重量は決して軽視することができるものではなく、電線についても軽量化が求められている。
　そこで、電線の総重量の削減を図る目的から、比重が銅（８．９６ｇ／ｃｍ３）の約３分の1であるアルミニウム（２．７０ｇ／ｃｍ３）からなる導体線を有するアルミニウム電線が用いられることが増えている。
　従来アルミニウム電線に限らず配線工事を行う場合には、電線同士を接続する目的や電線と外部電気機器の端子とを接続する目的のために接続端子が用いられる。この接続端子は、電気伝導性と経済性等の観点から銅系材料で形成されたものが多い。
　アルミニウム電線を車両に配索する場合にも、銅系材料からなる接続端子が用いられることが多く、その場合アルミニウム電線と接続端子が圧着する端子圧着部は異種金属接触部となる。例えば、銅からなる接続端子を用いる場合、銅の標準電極電位は＋０．３４Ｖで、アルミニウムの標準電極電位は－１．６６Ｖであるため、銅とアルミニウムの標準電極電位差が２．００Ｖと大きなものとなる。また、錫メッキを施した銅からなる接続端子を用いる場合、錫の標準電極電位は－０．１４Ｖで、錫とアルミニウムの標準電極電位差が１．５２となる。このため、雨天時の走行や洗車、あるいは結露などによって、端子圧着部が被水し雨水等の電解質水溶液が侵入して滞留すると、アルミニウム、銅、電解質水溶液の三者やアルミニウム、錫、電解質水溶液の三者等により電池が形成され、電池の陽極となるアルミ導体に異種金属の接触腐食による腐食が発生する。
　このように電気的に卑であるアルミニウム電線のイオン化が進行して腐食が促進されると、端子圧着部の接触状態が悪化して電気的特性が不安定になるほか、接触抵抗の増大や電線径の減少による電気抵抗の増大、さらには断線が生じる虞があり、その結果電装部品の誤作動や機能停止に至ることも考えられる。
　このようなアルミニウム電線の腐食を防ぐために、特許文献１に防食剤の樹脂で端子圧着部においてアルミニウム導体線が露出する部分を覆い、異種金属接触部に水や酸素等の腐食の原因となる因子（腐食因子）が侵入することを防止する方法が開示されている。
特開２０１０－１０８７９８号公報
　しかしながら、アルミニウム導体線が露出する部分を防食剤で覆う防食方法は、簡易な方法で利用しやすいが、厳しい環境下では接続端子自体が腐食することがある。接続端子が腐食すると、防食剤の樹脂と接続端子の間で隙間腐食が進行し、やがて腐食がアルミニウム電線と接続端子が接触する異種金属接触部に到達して、アルミの腐食が著しく進行するという問題がある。
　特に、一般的に用いられる銅系材料よりなる接続端子は、表面に錫メッキを施した銅板を型抜き加工して製造されるため、切断面は錫メッキで覆われておらず銅が露出している。ここで、銅の標準電極電位が＋０．３４Ｖであり、錫の標準電極電位が－０．１４Ｖであるため、銅の露出部分と錫メッキが接触する異種金属接触部では、電気的に卑である錫が腐食しやすい。錫メッキが形成された接続端子の最表面が腐食されて腐食が樹脂部分に到達すると、錫メッキと樹脂の隙間で隙間腐食が進行してアルミニウム電線と接続端子が接触する異種金属接触部に到達しやすい。
　この場合、接続端子と樹脂の隙間で進行する隙間腐食が、アルミニウム電線と接続端子の異種金属接触部にまで到達することを阻止できれば、アルミニウム電線の腐食を防止することができる。しかしながらこれまで自動車内環境において、接続端子と樹脂の隙間で進行する隙間腐食がどの程度の距離を進行するのか明確になっていなかった。それにより、隙間腐食がアルミニウム電線と接続端子の異種金属接触部に到達することを阻止するために、どの範囲に樹脂被覆部が形成されればよいか不明であった。
　本発明が解決しようとする課題は、自動車環境内において銅系材料からなる接続端子と樹脂（特に有機樹脂）の隙間で起こる隙間腐食がどの程度進行するか調べ、アルミニウム電線の端末に銅系材料よりなる接続端子が圧着された自動車用端子圧着電線であって、隙間腐食がアルミニウム電線と接続端子の異種金属接触部に到達することを阻止可能な範囲に樹脂被覆部が形成された自動車用端子圧着電線を提供することである。
　上記課題を解決するために、本発明に係る自動車用端子圧着電線は、アルミニウム導体線が絶縁体で覆われているアルミニウム電線の端末に、前記アルミニウム電線に圧着されるかしめ部と他の端子と接続するための電気接触部とを有する銅系材料からなる接続端子が圧着されているとともに、前記アルミニウム電線と前記接続端子の圧着部に樹脂による樹脂被覆部が形成された自動車用端子圧着電線において、前記樹脂被覆部は、前記圧着部の全周囲を覆うように形成されていることを要旨とするものである。
　この場合、前記樹脂被覆部は、前記アルミニウム導体線の先端から前記樹脂被覆部の先端までの長さが０．３ｍｍ以上になるように形成されていると好適であり、より好適には前記アルミニウム導体線の先端から前記樹脂被覆部の先端までの長さが１．０ｍｍ以上になるように形成されているとよい。
　さらに、前記樹脂被覆部は、アルミニウム導体線および接続端子の切断面を覆う部分の厚さが０．０１ｍｍ以上であると好適であり、より好適には０．１ｍｍ以上であるように形成されているとよい。
　加えて、前記樹脂被覆部は、後端部分に接続端子側からアルミニウム電線側に向かって漸次先細るテーパ部が形成されていると好適であり、そのテーパ部の立ち上がり角度は４５°以下であることが好ましく、さらに前記テーパ部の立ち上がり角度は３０°以下であるとより好ましい。また、前記テーパ部の長さは１ｍｍ以上であると好適であり、２ｍｍ以上であればより好適である。
　本発明に係る自動車用端子圧着電線によれば、アルミニウム電線と接続端子の圧着部に樹脂により形成される樹脂被覆部が、端子圧着電線の圧着部の全周囲を覆うように形成されていることにより、腐食因子がアルミニウム導体線と接続端子の異種金属接触部に到達しにくくなる。それゆえ、アルミニウム導体線の腐食を防止することができ、安定した防食性を有する自動車用端子圧着電線が得られる。
本発明の端子圧着電線の一例を示す平面図である。 図１の側面図である。 図２の接続端子と樹脂被覆部の隙間を隙間腐食が進行する様子を示した図である。 図１のＡ－Ａ線断面図である。
　以下、本発明の一実施形態について図面を参照して詳細に説明する。図１は本発明の自動車用端子圧着電線の一例を示す平面図であり、図２は、図１の側面図であり、図３は、図２の接続端子と樹脂被覆部の隙間を隙間腐食が進行する様子を示した図であり、図４は図１のＡ－Ａ線断面図である。尚、図の自動車用端子圧着電線は、図２中上側が上面側であり、下側が底面側であり、図１中上下側が側面側である。
　本発明の自動車用端子圧着電線（以下、端子圧着電線ということもある）１は、図１～４に示すように、アルミニウム電線２の端末に、銅系材料よりなる接続端子３が圧着されていて、圧着部１２を有する。更に端子圧着電線１の圧着部１２には、樹脂による樹脂被覆部４が形成されている。図１～図３は、端子圧着電線１の外観を示すものであるが、説明の都合上、樹脂被覆部４の領域に斜線を付し、樹脂被覆部４を透視して下層の各部材を示している。
　アルミニウム電線２は、複数のアルミニウム導体線２３が絶縁体で覆われた絶縁被覆部２１と、端末の絶縁体が剥離されてアルミニウム導体線２３が露出した導体線部２２を備えている。
　図１及び図２に示す接続端子３は、銅合金の表面に錫メッキが形成されたものである。接続端子３は、平板状の錫メッキした銅合金を所定の形状に打ち抜き加工した後、プレスによる折り曲げ加工で端子形状に形成している。そのため、打ち抜き加工の際の切断により形成される切断面３４は、錫メッキされていない状態になっている。図１及び図２に示す接続端子３は、端面が切断面３４として形成されている。
　接続端子３は、アルミニウム電線２にかしめて圧着されるかしめ部３０と、他の端子と接続する電気接触部３３を備える。かしめ部３０は、アルミニウム電線２の導体線部２２をかしめるワイヤバレル３２と、ワイヤバレル３２とは所定の距離離間してアルミニウム電線２の絶縁被覆部２１をかしめるインシュレーションバレル３１とから構成されている。上記かしめ部３０の底面は、インシュレーションバレル部３１とワイヤバレル部３２の間が繋がっていて一体に形成されている。接続端子３のかしめ部３０は、電線をかしめた後の状態では、インシュレーションバレル部３１とワイヤバレル部３２の間の側面と上面に、隙間が形成される。電気接触部３３は、雌型であって、図示しない雄型接続端子が嵌合可能な箱形に形成されている。
　図１及び図２に示すように、端子圧着電線１は、アルミニウム電線２の絶縁被覆部２１に、インシュレーションバレル３１が圧着され、アルミニウム電線２の導体線部２２にワイヤバレル３２が圧着されていて、圧着部１２を形成している。更に圧着部１２には、圧着部１２の全周囲を覆うように樹脂による樹脂被覆部４が形成されている。樹脂被覆部４の材料は、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂等の有機樹脂が用いられる。
　本発明において「圧着部１２」は、インシュレーションバレル３１とワイヤバレル３２がかしめられてアルミニウム電線に圧着しているかしめ部３０に対応する部分である。すなわち図１及び図２に示すように、アルミニウム導体線２３の前方先端からインシュレーションバレル３１の後端までの部分である。本発明では便宜上、端子圧着電線１の長手方向を前後方向とし、他端子との接続側を前方という。
　また本発明において、圧着部１２の「全周囲」とは、圧着部の側面方向周囲に加えて、アルミニウム導体線２３の前方先端部、及びインシュレーションバレル３１やワイヤバレル３２のバレルの外側表面、バレルの前後方向の端面（打ち抜き加工により切断されている切断面のこと）等も含めた部分である。すなわち、樹脂被覆部４は、圧着部１２に対して前後に長い範囲の外周面を覆うように形成されている。
　圧着部１２では、インシュレーションバレル３１とワイヤバレル３２との間の上面と側面の隙間から、絶縁被覆部の一部とアルミニウム導体線２３の一部が露出した状態となっていて、アルミニウム導体線２３の接続端子により覆われていない部分がある。さらに圧着部１２は、ワイヤバレル３２の前端から電気接触部３３側に、アルミニウム導体線２３端部がはみ出している。これらのアルミニウム導体線２３の接続端子によって覆われていない部分は、樹脂被覆部４の樹脂によって全て覆われていて、アルミニウム導体線２３は、外部に露出しないようになっている。
　圧着部１２には、樹脂による樹脂被覆部４が形成され、圧着部１２は全周囲が樹脂皮膜で覆われているため、圧着部１２に雨水等が侵入することが防止される。樹脂被覆部４は、圧着部１２より前後に長い範囲の外周面を覆うように形成され、圧着部１２の全周囲を覆っているので、後述するように、腐食因子が圧着部１２に侵入することを長期間阻止することができる。特に、図３に示すように、接続端子３と樹脂被覆部４との隙間で隙間腐食４１が進行しても、隙間腐食４１が、接続端子３とアルミニウム導体線２３が接触する異種金属接触部に到達することを長期間阻止することができる。つまり、アルミニウム導体線２３の腐食を長期間防止することができ、安定した防食性を有する端子圧着電線１が得られる。
　接続端子３では樹脂被覆部４か形成されていない場所では錫の腐食が発生し、錫が溶出する。すると、錫と銅の異種金属接触部が露出する。この銅と錫の異種金属接触部が被水すると電気的に卑である錫の腐食が著しく進行して、腐食が樹脂被覆部４に到達する。接続端子３の電気接触部３３と樹脂被覆部４の間の隙間で隙間腐食４１が進行して、やがて隙間腐食４１が接続端子３とアルミニウム導体線２３が接触する異種金属接触部に到達することがある。隙間腐食４１が、接続端子３とアルミニウム導体線２３が接触する異種金属接触部に到達すると、アルミニウム導体線２３の腐食が著しく進行する。特に接続端子３には、初めから銅が露出している切断面３４と表面の錫が接触する異種金属接触部が存在するため、切断面３４から発生する腐食の影響は大きい。
　図１及び図２に示すように、樹脂被覆部４は、アルミニウム導体線２３の先端から樹脂被覆部４の先端までの長さａが、０．３ｍｍ以上、より好ましくは１．０ｍｍ以上となるように形成されているのが好ましい。このように形成されていると、アルミニウム導体線の先端から樹脂被覆部の先端までの長さが十分に長くなり、樹脂被覆部４と接続端子３の間を進行する隙間腐食が、アルミニウム導体線２３と接続端子３の異種金属接触部に到達しにくくなる。
　また、樹脂被覆部４は、アルミニウム導体線２３を覆う部分（図２中の符号ｂ）の厚さが０．０１ｍｍ以上になるように形成されていると、樹脂被覆部４の表面に傷などの微細な欠陥が生じた際にも、腐食因子が樹脂被覆部４内に侵入して、アルミニウム導体線２３に接触することを防ぎやすい。さらに、樹脂被覆部４は、アルミニウム導体線２３を覆う部分の厚さが０．１ｍｍ以上になるように形成されていると、より大きな傷がついた際にも、腐食因子の樹脂被覆部内への進入を防ぐことができ、自動車用端子圧着電線１の腐食をより効果的に防止することができる。
　また、樹脂被覆部４は、接続端子３の切断面を覆う部分（図２中の符号ｃ）の厚さが０．０１ｍｍ以上になるように形成されていると、樹脂被覆部４の表面に傷などの微細な欠陥が生じた際にも、腐食因子が樹脂被覆部内に侵入して、接続端子３の切断面に接触することを防ぎやすい。さらに、樹脂被覆部４は、接続端子３の切断面を覆う部分の厚さが０．１ｍｍ以上になるように形成されていると、より大きな傷がついた際にも、腐食因子の樹脂被覆部４内への進入を防ぐことができ、端子圧着電線１の腐食をより効果的に防止することができる。
　さらに、樹脂被覆部４は、後端部分にアルミニウム電線２側に向かって漸次先細るテーパ部４２が形成されている。テーパ部４２は絶縁被覆部２１の上に形成されている。テーパ部４２が形成されていると、端子圧着電線１を曲げた際にも、樹脂被覆部４の樹脂皮膜がアルミニウム電線３から剥がれにくくなる。その結果、腐食因子が樹脂被覆部４とアルミニウム電線３の隙間から進入することを防ぎ、アルミニウム導体線の防食性を保つことができる。この場合、テーパ部４２の立ち上がり角度αは４５°以下であると樹脂被覆部３の樹脂皮膜がアルミニウム電線３から剥がれることをより効果的に防止できる。さらにテーパ部４２の立ち上がり角度αは３０°以下であるとより大きな曲げ角度や複数回繰り返して曲げた際にも樹脂被覆部の樹脂皮膜がアルミニウム電線から剥がれることを防止できる。
　樹脂被覆部４は、テーパ部４２の長さｄが１ｍｍ以上となるように形成されていると、樹脂被覆部４の樹脂皮膜がアルミニウム電線３から多少剥がれても、端子圧着部まで剥がれが到達しにくくなるため、腐食因子の端子圧着部への進入を防ぎやすい。すなわち安定した防食性を発揮できる。前記長さが２ｍｍ以上であるとより効果的に腐食因子の端子圧着部への侵入を防ぐことができる。
　樹脂被覆部４を形成するには、適当な金型に端子圧着電線を入れ、樹脂を射出成形する方法や、適当な場所に溶融した樹脂を滴触して成形する方法などがある。
　樹脂被覆部４を形成する場合、アルミニウム導体線の先端から樹脂被覆部の先端までの長さや、樹脂皮膜の厚さ、樹脂皮膜のテーパーの長さおよび角度を制御するには、適当な金型を作製・使用して射出成形する方法や、溶融した樹脂を多めに滴触し、固化したのち余分な部分を削り取るなどの方法を用いることができる。
以下、本発明の実施例、比較例を示す。
実施例１（サンプルＮｏ．１～１６）
　端子圧着電線１の接続端子３に０９０雌型接続端子、アルミニウム電線２に０．７５ｍｍ２または２．５ｍｍ２サイズのアルミニウム電線、樹脂被覆部４を形成する樹脂にポリアミド樹脂（ヘンケル社製、「マクロメルト６２０２」）を用い、図１中のアルミニウム導体線２３の先端から樹脂被覆部４の先端までの長さａ、導体線部２２の上側を覆う樹脂被覆部の厚さｂ、および端子の切断面上の樹脂被覆部の厚さｃを様々に変えた端子圧着電線のサンプル１～１６を作製し、腐食試験（ＪＩＳ　Ｃ　００２３）を行なった。腐食試験は、試験時間を２４時間とし、塩水噴霧装置から取り出し後、目視による外観観察により腐食発生の有無を確認する。これを１サイクルとし、腐食の発生が無い場合、繰り返し試験を行なった。腐食試験の結果を、腐食発生したサイクル数として、表１に示した。
比較例１、２
　比較のために、圧着部の導体線部のみに樹脂被覆部を形成したが、切断面の上を樹脂で覆わなかった以外は上記実施例と同様にして、比較例１、２の端子圧着電線を作製し、腐食試験を行った。比較例１、２の腐食試験の結果を表１に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　
　表１に示すように、樹脂被覆部４が圧着部１２の全周囲を覆っていない場合（比較例１、比較例２）に比べて、樹脂被覆部４が圧着部１２の全周囲を覆うように形成されているサンプル１～１６の実施例の端子圧着電線は、腐食環境に長期間耐えることができる。また、アルミニウム導体線の先端から樹脂被覆部の先端までの長さを長くすることで、隙間腐食４１がアルミニウム導体線２３と接続端子３の異種金属接触部に到達しにくくなるため、長期間腐食環境に耐えることができる。
実施例２（サンプルＮｏ．１７～３０）
　次に、樹脂被覆部４の後端部分に、テーパ部を有する端子圧着電線１（Ｎｏ．２９、３０はテーパ部を設けなかった。）について曲げ試験を行ない、アルミニウム電線２と樹脂被覆部４の樹脂皮膜の剥がれ難さを調べた。テーパ部の長さをｄ、 テーパ部立ち上がり角度をαとする。インシュレーションバレル３１の後端から３ｃｍ後ろの箇所と、接続端子３の電気接触部３３を持ち、圧着面方向に９０°に曲げ、その後逆方向に９０°に曲げることを１回とし、何回でインシュレーションバレル３１に到達する樹脂被覆部４の樹脂皮膜の剥がれが生じるかを調べた。樹脂皮膜の剥がれの有無の確認は目視観察で行った。このとき、サンプル１７～２９の樹脂被覆部４において、アルミニウム導体線２３の先端から樹脂被覆部４の先端までの長さａは１ｍｍ、導体線部２２の上側を覆う樹脂被覆部の厚さｂは０．１ｍｍ、および端子の切断面上の樹脂被覆部の厚さｃは０．１ｍｍとした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 ※インシュレーションバレル後端から樹脂被覆部の後端までの長さである。
　表２に示すように、樹脂被覆部４の後端部分にテーパ部４２を設けることで、端子圧着電線１を曲げても樹脂被覆部４とアルミニウム電線２の間に隙間が生じにくくなる。すなわち、腐食因子がインシュレーションバレル３１に達しにくくなり、樹脂被覆部４の後端部からの腐食発生を防ぐことができる。また、テーパ部４２の長さが長い方が、樹脂被覆部４の樹脂皮膜はアルミニウム電線２から剥がれにくい。またテーパ部４２の立ち上がり角度αが小さい方が、アルミニウム電線２の絶縁被覆部２１から樹脂被覆部４が剥がれにくい。
　以上、本発明の実施の形態について詳細に説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。

Claims (12)

  1. 　アルミニウム導体線が絶縁体で覆われているアルミニウム電線の端末に、前記アルミニウム電線に圧着されるかしめ部と他の端子と接続するための電気接触部とを有する銅系材料からなる接続端子が圧着されているとともに、前記アルミニウム電線と前記接続端子の圧着部に樹脂による樹脂被覆部が形成された自動車用端子圧着電線において、
    　前記樹脂被覆部は、前記圧着部の全周囲を覆うように形成されていることを特徴とする自動車用端子圧着電線。
  2. 　前記樹脂被覆部は、前記アルミニウム導体線の先端から前記樹脂被覆部の先端までの長さが０．３ｍｍ以上となるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用端子圧着電線。
  3. 　前記樹脂被覆部は、前記アルミニウム導体線の先端から前記樹脂被覆部の先端までの長さが１．０ｍｍ以上となるように形成されていることを特徴とする請求項１に記載の自動車用端子圧着電線。
  4. 　前記樹脂被覆部は、アルミニウム導体線を覆う部分の厚さが０．０１ｍｍ以上となるように形成されていることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の自動車用端子圧着電線。
  5. 　前記樹脂被覆部は、アルミニウム導体線を覆う部分の厚さが０．１ｍｍ以上となるように形成されていることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の自動車用端子圧着電線。
  6. 　前記樹脂被覆部は、接続端子の切断面を覆う部分の厚さが０．０１ｍｍ以上となるように形成されていることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の自動車用端子圧着電線。
  7. 　前期樹脂被覆部は、接続端子の切断面を覆う部分の厚さが０．１ｍｍ以上となるように形成されていることを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の自動車用端子圧着電線。
  8. 　前記樹脂被覆部は、後端部分にアルミニウム電線側に向かって漸次先細るテーパ部を有することを特徴とする請求項１～７のいずれか１項に記載の自動車用端子圧着電線。
  9. 　前記樹脂被覆部の前記テーパ部の立ち上がり角度は４５°以下であることを特徴とする請求項８に記載の自動車用端子圧着電線。
  10. 　前記樹脂被覆部の前記テーパ部の立ち上がり角度は３０°以下であることを特徴とする請求項８に記載の自動車用端子圧着電線。
  11. 　前記樹脂被覆部の前記テーパ部の長さは１ｍｍ以上であることを特徴とする請求項８～１０のいずれか１項に記載の自動車用端子圧着電線。
  12. 　前記樹脂被覆部の前記テーパ部の長さは２ｍｍ以上であることを特徴とする請求項８～１０のいずれか１項に記載の自動車用端子圧着電線。
PCT/JP2011/068541 2010-10-22 2011-08-16 自動車用端子圧着電線 WO2012053275A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN2011800509482A CN103181029A (zh) 2010-10-22 2011-08-16 机动车用端子压接电线
US13/877,588 US9246239B2 (en) 2010-10-22 2011-08-16 Crimped terminal wire for automobile
EP11834117.1A EP2631994B1 (en) 2010-10-22 2011-08-16 Crimped terminal wire for automobiles

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2010-236967 2010-10-22
JP2010236967A JP2012089431A (ja) 2010-10-22 2010-10-22 自動車用端子圧着電線

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2012053275A1 true WO2012053275A1 (ja) 2012-04-26

Family

ID=45975000

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2011/068541 WO2012053275A1 (ja) 2010-10-22 2011-08-16 自動車用端子圧着電線

Country Status (5)

Country Link
US (1) US9246239B2 (ja)
EP (1) EP2631994B1 (ja)
JP (1) JP2012089431A (ja)
CN (1) CN103181029A (ja)
WO (1) WO2012053275A1 (ja)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104488140A (zh) * 2012-07-25 2015-04-01 矢崎总业株式会社 带端子的电线及使用该电线的线束
WO2022030434A1 (ja) * 2020-08-05 2022-02-10 株式会社オートネットワーク技術研究所 絶縁電線、ワイヤーハーネス、絶縁電線の製造方法

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5063750B2 (ja) * 2010-07-23 2012-10-31 株式会社オートネットワーク技術研究所 ワイヤーハーネスの端末構造
JP5409545B2 (ja) * 2010-08-06 2014-02-05 住友電装株式会社 電線接続部の防食構造
JP5391173B2 (ja) * 2010-09-30 2014-01-15 古河電気工業株式会社 電線と端子の接続構造及び接続装置、接続方法、ワイヤーハーネス
JP2012252900A (ja) * 2011-06-03 2012-12-20 Yazaki Corp 接続端子及び接続端子の製造方法
JP5882723B2 (ja) * 2011-12-26 2016-03-09 矢崎総業株式会社 端子
JP5884986B2 (ja) * 2012-07-31 2016-03-15 矢崎総業株式会社 圧着端子付きアルミ電線
US9054435B2 (en) * 2013-07-18 2015-06-09 GM Global Technology Operations LLC Conversion terminal device and method for coupling dissimilar metal electrical components
JP6601995B2 (ja) * 2013-11-19 2019-11-06 矢崎総業株式会社 端子付き電線
CN103730741B (zh) * 2014-01-14 2016-03-09 中国科学院近代物理研究所 压接接线端子
FR3033450B1 (fr) * 2015-03-06 2017-02-17 Delphi Int Operations Luxembourg Sarl Procede de sertissage d'un contact electrique sur un cable et outil pour la mise en oeuvre de ce procede
JP2017195137A (ja) * 2016-04-22 2017-10-26 株式会社オートネットワーク技術研究所 端子付き被覆電線およびワイヤーハーネス
JP6724857B2 (ja) * 2017-05-11 2020-07-15 住友電装株式会社 コネクタ
CN107123867B (zh) * 2017-06-05 2019-05-10 吉林省中赢高科技有限公司 一种铜端子与铝导线的接头及其磁感应焊接方法
JP6825495B2 (ja) * 2017-06-16 2021-02-03 株式会社オートネットワーク技術研究所 端子付き電線及びワイヤーハーネス
CN111201674B (zh) * 2017-10-25 2021-09-17 株式会社自动网络技术研究所 带端子电线和线束
JPWO2019082781A1 (ja) * 2017-10-25 2020-04-16 株式会社オートネットワーク技術研究所 端子付き電線およびワイヤーハーネス
CN111344905B (zh) 2017-10-25 2021-06-18 株式会社自动网络技术研究所 带端子电线及线束
JP7052489B2 (ja) * 2018-03-30 2022-04-12 株式会社オートネットワーク技術研究所 端子付き電線およびワイヤーハーネス
JP2019212458A (ja) * 2018-06-04 2019-12-12 矢崎総業株式会社 端子付き電線および端子付き電線の製造方法
WO2020105153A1 (ja) * 2018-11-21 2020-05-28 株式会社オートネットワーク技術研究所 端子付き電線
JP7286993B2 (ja) * 2019-02-14 2023-06-06 住友電装株式会社 アース端子およびワイヤーハーネス
JP6976989B2 (ja) 2019-05-21 2021-12-08 矢崎総業株式会社 端子付き電線、塗布装置、および端子付き電線の製造方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001167640A (ja) * 1999-12-09 2001-06-22 Yazaki Corp 被覆電線の端末接続部およびその防水処理装置
JP2002315130A (ja) * 2001-04-09 2002-10-25 Yonezawa Densen Kk ワイヤハーネス、電線端末の止水構造
JP2010108828A (ja) * 2008-10-31 2010-05-13 Furukawa Electric Co Ltd:The 導体と端子の接続部および接続方法
JP2010108798A (ja) 2008-10-31 2010-05-13 Furukawa Electric Co Ltd:The 異種金属からなる電線と端子の接続部及び接続方法
JP2010238393A (ja) * 2009-03-30 2010-10-21 Furukawa Electric Co Ltd:The 電線と端子の接続部および接続方法

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3143595A (en) * 1960-12-29 1964-08-04 Thomas & Betts Corp Polytetrafluoroethylene insulated splice connector
US3143545A (en) * 1961-11-27 1964-08-04 Searle & Co 4-aminoalkanoyl-2-phenyl-3, 4-dihydro-2h-1, 4-benzothiazines
AU531523B2 (en) * 1978-12-01 1983-08-25 Raychem Gmbh Electrical apparatus
US4304616A (en) * 1979-04-02 1981-12-08 Raychem Corporation Radially shrinkable sleeves
US5801332A (en) * 1995-08-31 1998-09-01 Minnesota Mining And Manufacturing Company Elastically recoverable silicone splice cover
JP3701448B2 (ja) * 1997-10-17 2005-09-28 株式会社オートネットワーク技術研究所 嵌合型接続端子
JP3718394B2 (ja) * 1999-12-09 2005-11-24 矢崎総業株式会社 被覆電線の端末接続部およびその防水処理方法と装置
JP2003297447A (ja) * 2002-04-05 2003-10-17 Furukawa Electric Co Ltd:The 接続端子装置
JP4374187B2 (ja) * 2002-12-20 2009-12-02 矢崎総業株式会社 端子と被覆電線との接続方法
JP2005050736A (ja) 2003-07-30 2005-02-24 Furukawa Electric Co Ltd:The アルミ電線への端子圧着構造及び端子付アルミ電線の製造方法
JP2010165430A (ja) 2009-01-19 2010-07-29 Alpine Electronics Inc オーディオ装置
JP2010177134A (ja) 2009-01-30 2010-08-12 Sumitomo Wiring Syst Ltd コネクタ接続部の保護構造
US8360803B2 (en) 2009-09-18 2013-01-29 Delphi Technologies, Inc. Electrical terminal connection with molded seal
JP5063751B2 (ja) 2010-07-23 2012-10-31 株式会社オートネットワーク技術研究所 ワイヤーハーネスの端末構造

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001167640A (ja) * 1999-12-09 2001-06-22 Yazaki Corp 被覆電線の端末接続部およびその防水処理装置
JP2002315130A (ja) * 2001-04-09 2002-10-25 Yonezawa Densen Kk ワイヤハーネス、電線端末の止水構造
JP2010108828A (ja) * 2008-10-31 2010-05-13 Furukawa Electric Co Ltd:The 導体と端子の接続部および接続方法
JP2010108798A (ja) 2008-10-31 2010-05-13 Furukawa Electric Co Ltd:The 異種金属からなる電線と端子の接続部及び接続方法
JP2010238393A (ja) * 2009-03-30 2010-10-21 Furukawa Electric Co Ltd:The 電線と端子の接続部および接続方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP2631994A4

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104488140A (zh) * 2012-07-25 2015-04-01 矢崎总业株式会社 带端子的电线及使用该电线的线束
WO2022030434A1 (ja) * 2020-08-05 2022-02-10 株式会社オートネットワーク技術研究所 絶縁電線、ワイヤーハーネス、絶縁電線の製造方法

Also Published As

Publication number Publication date
EP2631994B1 (en) 2016-09-21
EP2631994A1 (en) 2013-08-28
CN103181029A (zh) 2013-06-26
US20130199842A1 (en) 2013-08-08
JP2012089431A (ja) 2012-05-10
EP2631994A4 (en) 2014-03-26
US9246239B2 (en) 2016-01-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2012053275A1 (ja) 自動車用端子圧着電線
JP6616058B2 (ja) 端子及び該端子のアルミ電線接続構造
WO2012115071A1 (ja) 自動車用端子圧着電線
JP5882723B2 (ja) 端子
JP6357334B2 (ja) 圧着端子と電線の接続構造
US8641461B2 (en) Crimp terminal, connection structural body and method for producing the crimp terminal
JP5228116B2 (ja) 接続構造体
US20110014825A1 (en) Electrical terminal connection with galvanic sacrificial metal
US20140224536A1 (en) Electric wire terminal connection structure and intermediary cap used for the same
JP2011181499A (ja) 接続構造体
JP2009277674A (ja) アルミ電線と銅端子の接続構造およびこの接続構造を有する銅端子付きアルミ電線
JP5203274B2 (ja) 電線と端子の接続部および接続方法
JP2005108608A (ja) アルミ電線と銅端子の接続構造
JP2012174449A (ja) 自動車用端子圧着電線
JP2012054170A (ja) 端子圧着電線
JP2020009639A (ja) 端子付き電線
JP2013025910A (ja) 自動車用端子圧着電線
US10164350B2 (en) Terminal attached wire
JP2015210907A (ja) 端子と該端子の電線接続構造
JP6023450B2 (ja) 端子付き電線
JP5939865B2 (ja) 端子付き電線
JP2013222637A (ja) 端子付電線
JP2005108445A (ja) アルミ電線用接続端子
JP6200165B2 (ja) 管構造を有したワイヤハーネス用端子
JP2011238475A (ja) 端子および端子付き電線

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 11834117

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 13877588

Country of ref document: US

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2011834117

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2011834117

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE