WO2011151535A2 - Procede de combustion en boucle chimique avec une zone de reaction integrant une zone de separation gaz-solide et installation utilisant un tel procede - Google Patents

Procede de combustion en boucle chimique avec une zone de reaction integrant une zone de separation gaz-solide et installation utilisant un tel procede Download PDF

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Definitions

  • the field of the invention is that of chemical loop combustion (CLC) for producing energy, synthesis gas and / or hydrogen.
  • CLC chemical loop combustion
  • a chemical loop combustion process generally comprises one or more reaction zones in which the combustion of a fuel is carried out by contact with an oxygen carrier solid which is then reoxidized in at least one oxidation zone by contacting. with air or water vapor before being returned to the zone (s) of combustion (or reduction).
  • the chemical loop combustion thus consists in bringing into contact in a high-temperature chamber a gaseous, liquid and / or solid hydrocarbon feedstock with an oxygen-carrying metal oxide solid.
  • the metal oxide gives up some of the oxygen it contains, the latter participating in the combustion of hydrocarbons.
  • the fumes mainly contain carbon oxides, water and possibly hydrogen. Indeed, it is not necessary to put the hydrocarbon feedstock in contact with air and the fumes are therefore mainly composed of combustion gases and possibly a dilution gas used for transporting and fluidizing the particles (for example water vapor).
  • metal oxides are generally contained either in ore particles or in particles resulting from industrial treatment (residues of the iron or steel industry, used catalysts of the chemical industry or refining). Synthetic materials may also be used, such as, for example, alumina or silica-alumina supports, on which oxidizable metals will have been deposited (nickel oxide, for example).
  • the maximum oxygen capacity actually available varies considerably from one oxide to another, and is generally between 0.1 and 15%, and often between 0.3 and 6% by weight.
  • the Implementation in a fluidized bed is therefore particularly advantageous for conducting the combustion.
  • the finely divided oxide particles circulate more easily in the combustion and oxidation reaction chambers, as well as between these enclosures, if the particles are given the properties of a fluid.
  • the patent application FR 2,850,156 describes a chemical loop combustion process for which the fuel is ground before entering the reduction reactor operating in a circulating fluidized bed.
  • the small size of the solid fuel particles allows more complete and faster combustion and allows almost 100% fly ash to be produced which is separated from the circulating oxides.
  • the downstream separation of the circulating bed is first provided by a cyclone and then by a device for separating the unburnt particles from the metal oxide particles. The entrainment of unburnt in the oxidation zone and thus the CO 2 emissions in the effluents of the oxidation reactor is thus avoided.
  • the separation device comprises a fluidized bed with water vapor, which separates the fine and light particles such as the carbonaceous residue and reintroduce the latter into the reactor, while the denser and larger particles of oxides are transferred to the oxidation reactor.
  • This device is relatively sophisticated equipment since it contains two internal compartments.
  • the fly ash is separated from the oxide particles in a second circuit where a separator operating in a fluidized bed operates the separation, the fluidized fly ash being sent to a silo via a pneumatic transport and the oxides metal being extracted at the base of the fluidized bed reactor after settling.
  • the high gas velocities employed in the reduction reactor operating in a circulating fluidized bed do not make it possible to obtain sufficient residence times for the particles to gasify all the solid fuel and then to operate the combustion of the gasification products. .
  • a large recycling of the unburnt particles, by passage through the separator, is therefore necessary.
  • the unburnt separation of the oxide particles is delicate because it requires the addition of additional gas in large quantities, which is expensive in energy.
  • This device consists of an oxidation reactor using metal particles, a cyclone allowing the separation of particles and depleted air after oxidation, a fluidized bed supplied with oxidized metal oxides by the leg of return located under the cyclone, in which the reduction of the metal oxide by burning coal.
  • the coal is fed into the upper part of the fluidized bed in the dilute phase.
  • the combustion of the coal takes place progressively: the coal particles begin to descend and devolatilize in the dilute phase, in countercurrent of the fluidization gases, and in which the metal oxides are present only in small quantities; then they come into contact with the dense phase fluidized metal oxides.
  • the high residence time makes it possible to gasify the coal and to produce combustion gases containing large amounts of carbon monoxide and hydrogen which pass into the dilute phase.
  • the fluidization rates are low - generally between 5 and 30 cm / s - which does not allow the entrainment of significant amounts of metal oxides in the dilute phase which could promote the combustion of gas such as CO, H 2 or volatile hydrocarbons that are removed from the diluted zone.
  • the amounts of CO and hydrocarbons (HC) in the effluents of the reduction reactor are large and greater than several percent by volume. The combustion efficiency is therefore not very good and an afterburner zone is also necessary to finish the combustion.
  • the reduction reactor is equipped with a particle separator integrated in the dense phase which requires the addition of additional gas to effect the separation.
  • Applicants have developed an improved chemical loop combustion process that allows, even from coarse fuel particles, to achieve total combustion of the solid charge by minimizing the amount of solid charge to recycle. which maximizes the energy efficiency of the process.
  • the combustion process according to the invention makes it possible to capture at least 90% of the CO 2 emitted by the combustion in the flue gases directly at the outlet of the combustion reactor, the capture rate being defined by the ratio:
  • the CO / CO 2 molar ratio of the fumes downstream of the cyclones is less than 0.05 and the H 2 / H 2 O ratio is less than 0.05.
  • the contact between the particles transporting oxygen and the solid fuel is optimized to promote coal gasification reactions, and on the other hand, the contact between gasification products and metal oxides is also optimized to produce fully flared (H 2 , CO and HC ⁇ 1% vol smoke in flue gas) effluents.
  • the separation of the unburnt particles from the metal oxide particles is carried out upstream of the flue gas dedusting step of the reduction reactor in order to best utilize the maximum kinetic energy of the fumes for the separation of the two types of particles.
  • the present invention relates to a method of combustion of a solid charge in a chemical loop in which an oxygen-carrying material circulates, said method comprising at least:
  • the admission of the mixture of particles to be separated in the separation zone can be carried out in a dilute phase of the fluidized bed that comprises this zone.
  • the solid feed may be selected from coal, coke, petcoke, biomass, oil sands, and household waste.
  • the average residence time of the solid phase in the reaction zone may be between 0.25 and 20 minutes and the superficial gas velocity between 0.3 and 3 m / s.
  • the average residence time of the gas in the second zone can be between 1 and 20 seconds and the average residence time of the solids between 2 seconds and 1 minute, and in which the void rate in the zone is greater than 0.9.
  • a gaseous flow rate imposed can be induced at least 80% by the gaseous effluent containing the particles from the second zone.
  • the superficial gas velocity in the dilute phase of the separation zone can be set to a value between 30 and 300% of the average terminal rate of drop of the oxygen carrier particles.
  • the superficial gas velocity in the dilute phase of the separation zone can be set to a value between 50 and 150% of the average terminal rate of drop of the oxygen carrier particles.
  • the gas stream containing the light particles and a fraction of oxygen carrier particles is sent to at least one gas-solid separation stage in order to recover substantially all the particles contained in the gas stream. from the separation zone and then recycled to the reaction zone.
  • the separator enclosure may be powered by a gas from an external source.
  • the invention also relates to an installation for carrying out the combustion of a solid charge, said installation comprising at least:
  • a first reaction zone comprising a supply of solid fuel, a fluidization gas and oxygen carrier particles
  • a second reaction zone receiving by a feed the combustion gases containing particles originating from the first reaction zone, - a separation zone receiving by its admission a gaseous effluent of the second zone and containing ash, oxygen carrier particles and unburnt particles;
  • an oxidation zone supplied with oxygen carrier particles by the separation zone and in air.
  • the second reaction zone may comprise a fresh oxygen carrier feed.
  • the second reaction zone may comprise an oxygen supply.
  • the separation zone may comprise an enclosure with at least one intake pipe of said mixture, an exhaust pipe situated in the lower part of the enclosure and an outlet pipe situated at the upper part of the device, the intake and discharge / outlet being chosen to create in the enclosure a dense phase in the lower part and a diluted phase in the upper part, and wherein said intake duct opens into the dilute phase.
  • the separator enclosure may further include a supply line for a gas from an external source.
  • the passage section of the second reaction zone may be smaller than the passage section of the reaction zone.
  • At least one gas-solid separation stage may be provided to recover the particles contained in the gas stream from the separation zone and recycle them via a pipe to the first reaction zone.
  • the plant may comprise two gas-solid separation stages in which one of the separation stages is fed with a gas stream containing particles from the other of the separation stages.
  • At least one chamber containing a fluidized bed for separating the light particles remaining among the unburnt particles may be present on the pipes.
  • FIG. 1 describes the general principle of the invention
  • FIG. 2 describes a particular implementation of the reaction zones (R1), (R2) and the separation zone (S3),
  • FIG. 3 represents a possible configuration of the connection between the second reaction zone (R2) and the separation zone (S3),
  • the reaction zone or reactor (R1) is supplied with fuel, in this case a solid fuel, via a pipe (1).
  • the solid fuel can be introduced through a conduit which is penetrating inside the reactor.
  • the flow of the solid fuel particles is either continuous or intermittent with an injection frequency corresponding to a period equal to at least half the mean residence time of all the solid fuel particles in the reaction zone ( R1).
  • the solid fuel is injected into the reaction zone (R1), in which it undergoes a devolatilization of the volatile compounds, which generally represent from 5 to 50% by weight of the solid fuel according to its origin, in contact with the oxygen carrier particles. from an oxidation zone (R4) and fed via a pipe (3).
  • the reaction zone (R1) is also fed with a fluidization gas supplied via a pipe (2).
  • the fluidization means (not shown) are well known to those skilled in the art and are, for example, flat or frustoconical distribution grids, dispensing rings or "spargers".
  • the injected fluidization gas is preferably water vapor, or optionally a mixture of water vapor and CO 2 .
  • the temperature in the reaction zone (R1) is substantially homogeneous in view of the fluidization conditions leading to the formation of a dense phase. The temperature is preferably greater than 800 ° C and preferably between 900 and 1000 ° C, so as to minimize the time required to gasify the solid fuel.
  • reaction zone (R1) metal oxide particles and an unburned solid fuel fraction, together with the combustion gases containing water vapor, nitrogen, carbon dioxide, are discharged through a pipe (4). hydrogen, CO and / or CO 2 or a mixture of these gases.
  • the conduit (4) transfers the gaseous mixture containing the particles to a second reaction zone (R2).
  • the duct (4) is preferably a duct of variable section so as to join the reaction zones (R1) and (R2).
  • a pipe (5) also makes it possible to extract, in the lower part of the reaction zone (R1), the ashes formed and agglomerated together in the reactor as well as, optionally, oxygen carrier particles and unburnt particles. .
  • the second reaction zone (R2) ensures the combustion of the gaseous mixture from the reaction zone (R1).
  • the gaseous effluent containing particles is extracted via a pipe (8) to be sent to a separation zone (S3) in which there is a rapid separation between the particles the lightest - mostly unburnt particles and possibly fly ash and metal oxide fines - extracted via a pipe (10) with the gas, and the heaviest particles - mostly metal oxide particles - extracted in the lower part of the separation zone (S3) by a conduit (13) supplying an enclosure (F4) acting as a buffer zone.
  • the buffer zone (F4) may be materialized by a concentric fluidized bed and peripheral to the second reaction zone (2), the fluidization being obtained by injection of a gas brought by a pipe (14).
  • the latter participates in the separation in the separation zone (S3) by being channeled to it by a pipe (17).
  • heat exchange means (16) which may be tubes in the wall or in the fluidized bed making it possible to recover a variable part generally representing from 5 to 60% of the heat produced in the chemical loop combustion process.
  • a conduit (15) is used to draw oxygen carrier particles from the buffer zone to an oxidation zone (R4) to reoxidize them.
  • This gas may contain oxygen or an oxidizing gas to continue the combustion reactions of CO and hydrogen in the separator (S3).
  • a part of the decanted heavy particles (mainly oxygen carrier particles) is extracted via a pipe (11) to be recycled to the reaction zone (R1). It is thus possible to promote the homogeneity of temperature in the reaction zones (R1), (R2) and in the separation zone (S3).
  • a pipe (10) conveys the gas stream containing the lightest particles - mainly unburnt particles and possibly fly ash - and a minor fraction of carrier particles.
  • gas-solid separation stage here two gas-solid separation stages (S5, S6), cyclones for example, which make it possible to recover almost all the particles contained in the gaseous flow of the pipe (10 ) and which are then recycled to the reaction zone (R1) respectively by the pipes (19) and (20), after possible removal of the fly ash by fluidized bed elutriation, for example.
  • S5, S6 gas-solid separation stages
  • R1 reaction zone
  • the gas stream is extracted by a pipe (17) to be sent to the second cyclone (S6) and at the outlet of this cyclone (S6) the substantially particle-free gas is extracted by a pipe (18), the latter no longer containing a particle content generally between 100 mg / m 3 and 1 g / m 3 .
  • the method of combustion of a solid charge in a chemical loop in which an oxygen carrier material circulates comprises at least a first reaction zone (R1) operating in a dense fluidized bed and for gasifying the solid charge particles. in the presence of metal oxide particles; a second combustion or reduction reaction zone (R2) preferably operating in a dilute fluidized bed and making it possible to carry out the combustion of the gaseous effluents from the first reaction zone (R1) in the presence of metal oxide particles; a separating zone (S3) separating in a gas-containing mixture, unburnt particles, metal oxide particles, said mixture coming from the second reaction zone (R2), and said zone separation device comprising an enclosure in which the admission of the mixture of particles to be separated is carried out in a dilute phase in which a gas flows at an ascending speed which is imposed; an oxidation zone (R4) of the metal oxide particles for reoxidizing said particles before returning them to the reaction zone (R1).
  • R1 operating in a dense fluidized bed and for gasifying the solid charge particles. in the presence
  • a dense fluidized bed is understood to mean a fluidized bed in which the gas fraction ⁇ 9 is less than 0.9, preferably less than 0.8.
  • Diluted fluidized bed means a fluidized bed in which the volume fraction of the metal oxide particles is less than 10% by volume.
  • the reaction zone (R1) is fed with: • solid charge, dry or partially moist, in the form of dry or partially wet particles, with a particle size generally between 100 microns and 10 mm, preferably between 100 and 500 microns.
  • the solid filler or fuel is generally selected from coal, coke, petcoke, biomass, oil sands and household waste, and preferably the filler treated is coal.
  • Fluidization gas which is generally nitrogen, water vapor and / or recycled CO 2 , and preferably water vapor.
  • the gas can participate actively in the gasification of the solid fuel.
  • the mean residence time of the solid phase is between 0.25 and 20 minutes, preferably between 2 and 10 minutes.
  • the superficial gas velocity is generally between 0.3 and 3 m / s (at the reaction conditions at the outlet of the reaction zone (R1)).
  • the concentration of metal oxides in the reaction zone (R1) is at least 10% by volume.
  • the temperature is generally between 800 and 1000 ° C., preferably greater than 900 ° C.
  • metal oxides are generally contained either in ore particles or in particles resulting from industrial treatments (residues of the iron and steel industry or mining industry, used catalysts of the chemical or refining industry, and may also result from synthetic materials such as, for example, alumina or silica-alumina carriers on which oxidizable metals have been deposited (nickel oxide, for example) .
  • the oxygen capacity actually available varies considerably from one oxide to the other , and is generally between 0.1 and 15%, and often between 0.3 and 3% by weight, which makes it particularly advantageous to carry out the combustion in a fluidized bed.
  • Oxygen carrier particles are generally much larger in size and density than fly ash and unburnt particles having been in contact with the oxygen carrying particles in the high temperature combustion zone.
  • the size of the unburned particles of coal is less than 100 microns and that the majority of the particles have a size of less than 150 microns.
  • the density of these particles is generally between 1000 and 1500 kg / m 3 .
  • reaction zone (R2) flows the gaseous and solid effluents from the reaction zone (R1), with the exception of a very small fraction of agglomerated ash particles which can be drawn off at the bottom of the reaction zone (R1). reaction zone (R1).
  • the passage section of the second reaction zone (R2) is strictly smaller than the passage section of the reaction zone (R1).
  • the passage section of the second reaction zone (R2) is at least 25% less than that of the reaction zone (R1) and preferably at least 50%.
  • the section change makes it possible to increase the speed between the reaction zones (R1) and (R2) and to ensure the transition between the dense phase and the dilute phase flow.
  • the average residence time of the gas in this zone is generally between 1 and 20 seconds, the average residence time of the solids ranging between 2 seconds and 1 minute.
  • the reactions are essentially reactions between the gas phase and the solid. These reactions are typically the conversion of CO and H 2 to CO 2 and H 2 O.
  • oxygen may be advantageous to inject oxygen into this zone, either in the form of fresh oxygen carrier particles originating from an oxidation zone, or under form of gaseous oxygen. Furthermore, it may also be advantageous to inject a portion of the solid fuel into this second reaction zone, especially if the fuel has a quantity volatile matter. In this way, the gaseous charge in the reaction zone (R1) is limited and consequently the reactor diameter is smaller.
  • Certain solid fuels are in fact known to have high volatile contents, for example between 25 and 50%.
  • the solid volatiles are devolatilized and can burn rapidly.
  • the residue of the nonvolatilized solid fuel (“char") does not have time to react because of the residence time which is too short - and moreover of the short contact time with the oxygen carrier - in this reaction zone. It will be recycled to the reaction zone (R1), after its separation in the separation zone (S3) downstream, the effluent gas from the second reaction zone (R2).
  • the second reaction zone (R2) operates in a dilute fluidized bed in which all the solids are transported.
  • the residence time of the gaseous phase is generally between 1 and 20 seconds, the flow of solid transported between 25 and 500 kg / s / m 2 , preferably between 60 and 300 kg / s / m 2 .
  • the superficial gas velocity is greater than 3 m / s and less than 30 m / s, preferably between 5 and 15 m / s (expressed under conditions), in order to facilitate the transport of all the particles while minimizing pressure drops so as to optimize the energy efficiency of the process.
  • the flow is diluted and most of the volume is occupied by the gas.
  • the void ratio is generally greater than 90%, or even 95%.
  • the particles transported with the gas are of different natures. We distinguish:
  • the oxygen carrier particles having yielded at least part of their oxygen during their passage through the reaction zone (R1) or in the second reaction zone (R2);
  • the gaseous effluents are sent to the separation zone (S3).
  • the separation zone (S3) thus makes it possible to separate the heavy particles from the light particles in the gas mixture coming from the combustion zone (R2).
  • the heavy particles consist essentially of the particles of metal oxides to be recycled and the light particles of unburnt particles to be recycled to the reaction zone (R1) and possibly fly ash.
  • the superficial velocity of the gas flow is greater than the final decay velocity of the unburned fuel particles to allow their entrainment with the gas.
  • rapid separation is meant a separation taking place in less than 1 minute and preferably in less than 20 seconds, this time corresponding to the residence time of the light particles in the dilute phase of the separator.
  • the dilute phase generally has a solid content generally less than 5%, or even less than 1% (vol.).
  • the separation zone comprises at least one chamber with an intake pipe (8) of said mixture, an evacuation pipe (13) located in the lower part of the enclosure and an outlet pipe (10) located in the upper part of the device, the intake and exhaust / outlet parameters being chosen to create in the chamber a dense phase in the lower part and a diluted phase in the upper part, and wherein said intake pipe opens into the diluted phase.
  • the separation is carried out in the dilute phase of the separator so as to obtain the best possible separation efficiency.
  • the separation efficiency can be defined by the formula:
  • X amount of unburnt particles entrained with the gas / total amount of unburnt particles in the mixture of particles entering the separator.
  • a separation efficiency generally greater than 70%, or even greater than 80%, can be obtained.
  • the capture rate in C0 2 of the process is defined by the ratio of amount of C0 2 emitted at the combustion zone / total amount of C0 2. issued in the CLC loop.
  • the capture rate may be greater than 90%.
  • the fact of obtaining a separation efficiency of 80% allows a progress of the gasification reactions in a range of 50 to 70% in the reaction zone (R1) depending on the recycling and the content of the reaction. volatile matter of the charge.
  • the gas flow rate imposed is induced entirely by the gaseous effluent containing the particles from the second reaction zone (R2) but it is also possible to adjust the speed by complementary injection of a gas from from an external source, which can also contribute to the fluidization of a dense phase accumulating the sedimented particles.
  • the superficial gas velocity in the dilute phase of the separation zone is set at a value generally between 30 and 300% of the mean terminal rate of drop of the oxygen carrier particles, preferably between 50 and 150%, and more preferably between 75 and 125%.
  • p s is the density of the particles (kg / m 3 )
  • p g is the density of the gas (kg / m 3 )
  • the gas stream containing the lighter particles is sent to one or more separation cyclones gas-solid (S5, S6), At the outlet of the cyclone (s), the gaseous flow contains only a particle content generally between 100 mg / m 3 and 1 g / m 3 . Subsequent treatments are possible, such as ultimate dust removal, water condensation, heat recovery, deSOx, deNOx, etc.
  • oxygen carrier particles withdrawn directly into the lower part of the separation zone (S3) are sent to an oxidation reaction zone (R4), composed of one or more beds fluidized in parallel or in series supplied with air or with an oxidizing gas such as air or water vapor.
  • R4 oxidation reaction zone
  • the oxidation zone (R4) operates in a fluidized bed at a temperature generally of between 700 and 1200 ° C., preferably between 950 and 1100 ° C., depending on the flow rate of the metal oxides between the combustion zone and the zone. oxidation and the oxygen transfer capacity of the material.
  • Figure 2 shows the main elements of Figure 1 by specifying them.
  • a fluidizing gas is introduced by specific means which are perforated plates (24) disposed downstream of a wind box (25) fed by a pipe (2).
  • These plates are inclined at an angle generally between 30 and 70 ° relative to the horizontal and leave in the central part a free space to the flow of the particles, which allows to withdraw through the distributor (25) a part of the sedimenting particles in this zone and consist mostly of agglomerated ash.
  • the cross section of the reaction zone (R1) is substantially constant and the average superficial velocity in this zone is generally between 0.3 and 3 m / s.
  • the degree of vacuum within the reaction zone (R1) is less than 0.9 and preferably between 0.5 and 0.8.
  • a cone (4 ') makes it possible to evacuate the gaseous effluents and the particles entrained towards the second reaction zone (R2), consisting of an elongated reactor in which the gases have a higher surface velocity than in the first reaction zone.
  • a stream of oxygen carrier particles from an oxidation zone is introduced via a pipe (6).
  • this pipe makes it possible to introduce the particles in the axial direction of the second reaction zone.
  • Their flow in the pipe (6) is of the fluidized type, preferably in the dense phase. In some cases, it may be advantageous to introduce the particles into the second reaction zone (R2) with a diluted type flow.
  • the carrier gas is then selected to favor the conversion of the gas from the reaction zone (R1) and may advantageously contain oxygen.
  • the gas containing particles is directed into the dilute phase of the separation zone (S3) through the opening (8 ') located at the top of this second reaction zone (R2 ).
  • the velocity is slowed down due to the increase of the separation zone (S3) to allow sedimentation of the heavier particles in the lower part of this zone ( S3) and entrainment of the lightest particles in the upper part of the separation zone.
  • a pipe (10) conveys the gas stream containing the lightest particles - mainly unburnt particles and possibly fly ash - and a minor fraction of carrier particles. oxygen to the two stages of gas-solid separation cyclones (S5, S6), which recover almost all the particles contained in the gas stream of the pipe (10) and which are then recycled to the reaction zone (R1 ) respectively by the lines (19) and (26).
  • the heavier particles within the fluidized dense phase settle in the annular space between the outer walls of the second reaction zone (R2) and the inner walls of the separation zone (S3). Part of the heavier particles is recycled to the reaction zone (R1) via a pipe (11), the other part being drawn off by a pipe (15) to be sent to the oxidation zone (R4).
  • the entrained particles are extracted by a pipe (18) and the untrained particles are extracted by a pipe (20) and directed to an enclosure (F7) containing a fluidized bed allowing a separation more pushing the light particles (ash) remaining among unburnt particles which are then recycled via a pipe (26) to the reaction zone (R1).
  • the fluidization is provided by a gas supplied by a pipe (21) and distributed by a distributor (22), the fluidization gas being extracted from the enclosure (F7) with the fly ash particles by a pipe (23).
  • the device (F7) can also be located on the line (19) at the output of (S5).
  • FIG. 3 shows a type of connection between the second reaction zone (R2) and the separation zone (S3) consisting of a diverging cone (35) at an angle advantageously between 6 and 30 °.
  • the minimum speed of the gas leaving the cone (35) is greater than 3 m / s and preferably greater than 5 m / s, so as to achieve satisfactory transport conditions at the outlet of the second reaction zone (R2). In this way, a good distribution of the gas mixture containing particles is ensured over the entire cross section of the separation zone (S3). Thus, the total height of the separation zone (S3) can be limited.
  • FIG. 4 shows an insert (36) in the form of a divergent cone that facilitates the distribution of the gaseous mixture containing particles over the entire section of the separation zone (S3).
  • a coal-type filler is treated according to the process of the invention as described in FIG.
  • the load considered is a medium coal having the properties presented in the table below: composition of dry coal
  • the return temperature of the oxygen carrier after passage through the oxidation zone (R4) is 1032 ° C. This results in an average temperature in the reaction (R1-R2) and separation (S3) zones of 940 ° C.
  • the average residence time of the metal oxide particles in the reactor is 380 s.
  • the progress of the carbon gasification reaction by the steam is 69%.
  • the coal gasification reaction is endothermic, the thermal energy to maintain the reaction at 940 ° C is provided both by the stream of oxidized solid leaving the air reactor at 1032 ° C (via line (3)) and by the reaction of the synthesis gas resulting from the gasification of the carbon with the oxygen carrier solid.
  • This effluent carries with it (via a pipe (4)) a solid phase composed of 465 kg / s of oxidized solid, 103 kg / s of reduced solid, 0.55 kg / s of ash and 1.18 kg / s unconverted coal (taking into account recycled coal). Reactions in the dilute phase reduction reactor (R2)
  • the residence time in this reactor is short and set at 4 seconds for solids, it is considered that this time is not sufficient to substantially react the unreacted coal.
  • this zone the solid accompanies the gas phase and this makes it possible to reach the gas phase composition at the outlet of this diluted zone, which follows:
  • the separator (S3) is dimensioned and operated so as to obtain a gas flow for which the speed is imposed at 0 m / s. In this way, the separation efficiency obtained is 74% (% unburned solids recovered in the pipe (10) / amount of coal introduced into the reactor).
  • the resulting C0 2 capture rate is 90.2%.
  • a steam booster via line (9) of 0.79 kg / s is used in the fluidization zone (F4).
  • the dimensioning criterion is the circulation of gases whose velocity is 0.75 m / s, the vacuum rate of the dense fluidized bed is 65%.
  • the dimensioning criterion is the flow of gases whose velocity is 7.5 m / s, the vacuum rate of the dense fluidized bed is 99%.
  • the sizing element is the flow of gases in the upper part, above the mouth from the second reaction zone (R2).
  • the superficial gas velocity is set at 1.0 m / s above the mouth of (R2), and 0.1 m / s below, i.e. in the fluidization zone (F4).
  • the clearance height above the bed is set equal to the diameter.
  • the height below the mouth of the second reaction zone (R2) is 4 m.
  • the chemical combustion loop is largely exothermic.
  • the temperature is set at 130 ° C, the heat recovery is distributed between the solid and the heat recovery on the fumes as follows:

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Abstract

L'invention a pour objet un procédé de combustion d'une charge solide en boucle chimique dans laquelle circule un matériau porteur d'oxygène, ledit procédé comprenant au moins: - une mise en contact des particules de charge solide en présence de particules d'oxydes métalliques dans une première zone de réaction (R1) opérant en lit fluidisé dense, - une combustion des effluents gazeux issus de la première zone de réaction (R1) en présence de particules d'oxydes métalliques dans une seconde zone de réaction (R2), - une séparation au sein d'un mélange issu de la deuxième zone (R2) du gaz, des particules d'imbrûlés, et des particules d'oxydes métalliques dans une zone de séparation (S3) - une réoxydation des particules d'oxydes métalliques dans une zone d'oxydation (R4) avant de les renvoyer vers la première zone (R1).

Description

PROCEDE DE COMBUSTION EN BOUCLE CHIMIQUE AVEC UNE ZONE DE RÉACTION INTEGRANT UNE ZONE DE SÉPARATION GAZ-SOLIDE ET INSTALLATION UTILISANT UN TEL PROCÉDÉ Domaine de l'invention
Le domaine de l'invention est celui de la combustion en boucle chimique (CLC) pour produire de l'énergie, du gaz de synthèse et/ou de l'hydrogène.
Art antérieur
Un procédé combustion en boucle chimique comprend généralement une ou plusieurs zones réactionnelles dans lesquelles on effectue la combustion d'un combustible par mise en contact avec un solide porteur d'oxygène qui est ensuite réoxydé dans au moins une zone d'oxydation par mise en contact avec de l'air ou de la vapeur d'eau avant d'être renvoyé vers la ou les zone(s) de combustion (ou réduction).
La combustion en boucle chimique consiste donc à mettre en contact dans une enceinte à haute température une charge hydrocarbonée gazeuse, liquide et/ou solide avec un solide de type oxyde métallique porteur d'oxygène. L'oxyde métallique cède une partie de l'oxygène qu'il renferme, celui-ci participant à la combustion des hydrocarbures.
A l'issue de la combustion, les fumées contiennent majoritairement des oxydes de carbone, de l'eau et éventuellement de l'hydrogène. En effet, il n'est pas nécessaire de mettre en contact la charge hydrocarbonée avec de l'air et les fumées sont donc majoritairement composées des gaz de combustion et éventuellement d'un gaz de dilution servant au transport et à la fluidisation des particules (par exemple de la vapeur d'eau).
Ainsi, il est possible de produire des fumées exemptes majoritairement d'azote et contenant des teneurs en C02 élevées (> 90% vol.) permettant d'envisager le captage, puis le stockage de ce C02. L'oxyde métallique ayant participé à la combustion est ensuite transporté vers une autre enceinte réactionnelle où il est mis en contact avec de l'air pour être réoxydé.
La mise en œuvre d'un procédé de combustion en boucle chimique requiert des quantités d'oxydes métalliques importantes pour brûler la totalité du combustible. Ces oxydes métalliques sont généralement contenus, soit dans des particules de minerai, soit dans des particules résultant de traitement industriels (résidus de l'industrie sidérurgique ou minière, catalyseurs usagés de l'industrie chimique ou du raffinage). Des matériaux synthétiques peuvent également être utilisés, tels que par exemple des supports d'alumine ou de silice- alumine, sur lesquels des métaux pouvant être oxydés auront été déposés (oxyde de nickel par exemple).
La capacité maximale d'oxygène réellement disponible varie considérablement d'un oxyde à l'autre, et est généralement comprise entre 0,1 et 15%, et souvent entre 0,3 et 6% poids. La mise en œuvre en lit fluidisé est de ce fait particulièrement avantageuse pour conduire la combustion. En effet, les particules d'oxydes finement divisées circulent plus facilement dans les enceintes réactionnelles de combustion et d'oxydation, ainsi qu'entre ces enceintes, si l'on confère aux particules les propriétés d'un fluide.
La demande de brevet FR 2 850 156 décrit un procédé de combustion en boucle chimique pour lequel le combustible est broyé avant l'entrée dans le réacteur de réduction fonctionnant en lit fluidisé circulant. La taille réduite des particules de combustible solide permet une combustion plus complète et plus rapide et permet de produire presque 100% de cendres volantes qui sont séparées des oxydes en circulation. La séparation en aval du lit circulant est d'abord assurée par un cyclone puis par un dispositif permettant de séparer les particules d'imbrûlés des particules d'oxyde métallique. L'entraînement d'imbrûlés dans la zone d'oxydation et donc les émissions de C02 dans les effluents du réacteur d'oxydation est donc ainsi évité.
Le dispositif de séparation comprend un lit fluidisé par de la vapèur d'eau, qui permet de séparer les particules fines et légères telles que le résidu carboné et de réintroduire ce dernier dans le réacteur, tandis que les particules plus denses et plus grosses d'oxydes sont transférées vers le réacteur d'oxydation. Ce dispositif est un équipement relativement sophistiqué puisqu'il contient deux compartiments internes.
De plus, selon FR 2 850 156, les cendres volantes sont séparées des particules d'oxydes dans un second circuit où un séparateur fonctionnant en lit fluidisé opère la séparation, les cendres volantes fluidisées étant envoyées vers un silo via un transport pneumatique et les oxydes métalliques étant extraits à la base du réacteur à lit fluidisé après décantation.
En outre, les vitesses de gaz importantes mises en oeuvre dans le réacteur de réduction opérant en lit fluidisé circulant ne permettent pas d'obtenir des temps de séjour des particules suffisants pour gazéifier la totalité du combustible solide puis pour opérer la combustion des produits de gazéification. Un recyclage important des particules d'imbrûlés, par passage par le séparateur, est donc nécessaire. Or, la séparation des imbrûlés des particules d'oxydes est délicate car elle nécessite l'apport de gaz additionnel en grande quantité, ce qui est coûteux en énergie.
De plus, du fait du temps de séjour trop court, il est difficile de réaliser une combustion totale et les fumées contiennent des quantités importantes de CO et de H2, ce qui implique la présence d'une zone de postcombustion en aval du procédé. Dans la thèse de N. Berguerand "Design and Opération of a 10 kWth Chemical-Looping Combustor for Solid Fuels", ISBN 978-91-7385-329-3, est décrit un dispositif qui permet d'effectuer la combustion de charbon en mettant en œuvre une boucle chimique. Ce dispositif est composé d'un réacteur d'oxydation mettant en oeuvre des particules métalliques, d'un cyclone permettant la séparation des particules et de l'air appauvri après oxydation, d'un lit fluidisé alimenté en oxydes métalliques oxydés par la jambe de retour située sous le cyclone, dans lequel s'effectue la réduction de l'oxyde métallique par combustion du charbon. Le charbon est alimenté dans la partie supérieure du lit fluidisé, dans la phase diluée. Dans le réacteur de réduction, la combustion du charbon s'effectue progressivement : les particules de charbon commencent par descendre et se dévolatilisent dans la phase diluée, à contre-courant des gaz de fluidisation, et dans laquelle les oxydes métalliques ne sont présents qu'en faible quantité; puis elles rentrent en contact avec les oxydes métalliques fluidisés en phase dense. Le temps de séjour important permet de gazéifier le charbon et de produire des gaz de combustion contenant des quantités importantes de monoxyde de carbone et d'hydrogène qui passent dans la phase diluée. Dans la phase dense du réacteur, les vitesses de fluidisation sont faibles - généralement comprises entre 5 et 30 cm/s - ce qui ne permet pas l'entraînement de quantités significatives d'oxydes métalliques dans la phase diluée qui pourraient favoriser la combustion de gaz tels que CO, H2 ou les hydrocarbures volatilisés qui sont évacués de la zone diluée. De ce fait, les quantités de CO et d'hydrocarbures (HC) dans les effluents du réacteur de réduction sont importantes et supérieures à plusieurs pourcents en volume. Le rendement de combustion n'est donc pas très bon et une zone de postcombustion est également nécessaire pour finir la combustion.
De plus, selon ce document, le réacteur de réduction est équipé d'un séparateur de particules intégré à la phase dense ce qui nécessite l'ajout de gaz additionnel pour réaliser la séparation. Les demandeurs ont mis au point un procédé de combustion en boucle chimique amélioré, qui permet, même à partir de particules de combustible à l'état grossier, d'obtenir une combustion totale de la charge solide en minimisant la quantité de charge solide à recycler, ce qui permet de maximiser le rendement énergétique du procédé. Le procédé de combustion selon l'invention permet de capter au moins 90% du C02 émis par la combustion dans les fumées directement à la sortie du réacteur de combustion, le taux de captage étant défini par le ratio:
Quantité de C02 émis dans les fumées issues du réacteur de combustion
Quantité de C02 émis dans le procédé de combustion en boucle chimique En sortie du procédé de combustion selon l'invention, le ratio molaire CO/C02 des fumées en aval des cyclones est inférieur à 0,05 et le ratio H2/H20 est inférieur à 0,05.
Dans le procédé de combustion en boucle chimique selon l'invention, d'une part, le contact entre les particules transportant l'oxygène et le combustible solide est optimisé pour favoriser les réactions de gazéification du charbon, et d'autre part, le contact entre les produits de gazéification et les oxydes métalliques est également optimisé afin de produire des effluents ayant subi une combustion totale (H2, CO et HC < 1 % vol. dans les fumées). Par ailleurs, selon le procédé de l'invention, la séparation des particules d'imbrûlés des particules d'oxydes métalliques est effectuée en amont de l'étape de dépoussiérage des fumées du réacteur de réduction pour utiliser au mieux l'énergie cinétique maximale des fumées pour la séparation des deux types de particules. A cet effet, la présente invention concerne un procédé de combustion d'une charge solide en boucle chimique dans laquelle circule un matériau porteur d'oxygène, ledit procédé comprenant au moins:
- une mise en contact des particules de charge solide en présence de particules d'oxydes métalliques dans une première zone de réaction opérant en lit fluidisé dense,
- une combustion des effluents gazeux issus de la première zone de réaction en présence de particules d'oxydes métalliques dans une seconde zone de réaction,
- une séparation au sein d'un mélange issu de la zone du gaz, des particules d'imbrûlés, et des particules d'oxydes métalliques dans une zone de séparation,
- une réoxydation des particules d'oxydes métalliques dans une zone d'oxydation avant de les renvoyer vers la zone.
L'admission du mélange de particules à séparer dans la zone de séparation peut être réalisée dans une phase diluée du lit fluidisé que comprend cette zone. La charge solide peut être choisie parmi le charbon, le coke, le pet-coke, la biomasse, les sables bitumineux et les déchets ménagers.
Le temps de séjour moyen de la phase solide dans la zone de réaction peut être compris entre 0,25 et 20 minutes et la vitesse superficielle du gaz comprise entre 0,3 et 3 m/s. Le temps moyen de séjour du gaz dans la seconde zone peut être compris entre 1 et 20 secondes et le temps moyen de séjour des solides entre 2 secondes et 1 minute, et dans lequel le taux de vide dans la zone est supérieur à 0,9. Dans la zone de séparation, un écoulement gazeux de vitesse imposée peut être induit à au moins 80% par l'effluent gazeux contenant les particules provenant de la seconde zone.
Dans la zone de séparation, la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation peut être fixée à une valeur comprise entre 30 et 300% de la vitesse terminale de chute moyenne des particules de porteur d'oxygène.
Dans la zone de séparation, la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation peut être fixée à une valeur comprise entre 50 et 150% de la vitesse terminale de chute moyenne des particules de porteur d'oxygène.
A la sortie de la zone de séparation, le flux gazeux contenant les particules légères et une fraction de particules de porteurs d'oxygène est envoyé vers au moins un étage de séparation gaz-solide pour récupérer la quasi totalité des particules contenues dans le flux gazeux provenant de la zone de séparation et qui sont ensuite recyclées vers la zone de réaction.
On peut admettre un mélange de particules et de gaz dans l'enceinte du séparateur, on peut extraire les particules par une sortie en partie haute de l'enceinte et une évacuation en partie basse de cette enceinte, les paramètres d'admission et d'extraction étant choisis pour créer dans l'enceinte une phase dense inférieure et une phase diluée supérieure, phase diluée dans laquelle est admise ledit mélange.
L'enceinte du séparateur peut être alimentée par un gaz provenant d'une source externe. L'invention concerne également une installation pour réaliser la combustion d'une charge solide, ladite installation comprenant au moins:
- une première zone de réaction comprenant une alimentation en combustible solide, en un gaz de fluidisation et en particules de porteur d'oxygène,
- une deuxième zone de réaction recevant par une alimentation les gaz de combustion contenant des particules provenant de la première zone de réaction, - une zone de séparation recevant par son admission un effluent gazeux de la deuxième zone et contenant des cendres, des particules de porteur d'oxygène et des particules d'imbrûlés;
- une zone d'oxydation alimentée en particules de porteur d'oxygène par la zone de séparation et en air.
La seconde zone de réaction peut comprendre une alimentation de solide porteur d'oxygène frais. La seconde zone de réaction peut comprendre une alimentation en oxygène.
La zone de séparation peut comprendre une enceinte avec au moins une conduite d'admission dudit mélange, une conduite d'évacuation située en partie inférieure de l'enceinte et une conduite de sortie située en partie supérieure du dispositif, les paramètres d'admission et d'évacuation/sortie étant choisis pour créer dans l'enceinte une phase dense en partie inférieure et une phase diluée en partie supérieure, et dans lequel ladite conduite d'admission débouche dans la phase diluée.
L'enceinte du séparateur peut comprendre en outre une conduite d'alimentation pour un gaz provenant d'une source externe.
La section de passage de la seconde zone de réaction peut être inférieure à la section de passage de la zone de réaction. Au moins un étage de séparation gaz-solide peut être prévu pour récupérer les particules contenues dans le flux gazeux issus de la zone de séparation et les recycler par une conduite vers la première zone de réaction.
L'installation peut comprendre deux étages de séparation gaz-solide dans laquelle un des étages de séparation est alimenté par un flux gazeux contenant des particules provenant de l'autre des étages de séparation.
Au moins une enceinte contenant un lit fluidisé pour séparer les particules légères restant parmi les particules d'imbrûlés peut être présente sur les conduites.
Description détaillée
L'invention est illustrée à partir des figures 1 à 4 qui ne présentent pas de caractère limitatif. - La figure 1 décrit le principe général de l'invention,
- La figure 2 décrit une mise en œuvre particulière des zones de réactions (R1 ), (R2) et de la zone de séparation (S3),
- La figure 3 représente une configuration possible de la liaison entre la deuxième zone de réaction (R2) et la zone de séparation (S3),
- La figure 4 représente une autre configuration possible entre la zone de réaction (R2) et la zone de séparation (S3).
Sur la figure 1 , la zone de réaction ou réacteur (R1 ) est alimentée en combustible, ici un combustible solide, par une conduite (1 ). Le combustible solide peut être introduit à travers un conduit qui est pénétrant à l'intérieur du réacteur. L'écoulement des particules de combustible solide est soit continu, soit intermittent avec une fréquence d'injection correspondant à une période égale à au moins la moitié du temps de séjour moyen de l'ensemble des particules de combustible solide dans la zone de réaction (R1 ).
Le combustible solide est injecté dans la zone de réaction (R1 ), dans laquelle il subit une dévolatilisation des composés volatils, qui représentent généralement de 5 à 50% en poids du combustible solide selon son origine, au contact des particules de porteur d'oxygène provenant d'une zone d'oxydation (R4) et amenées par une conduite (3).
La zone de réaction (R1 ) est également alimentée par un gaz de fluidisation amené par une conduite (2). Les moyens de fluidisation (non représentés) sont bien connus de l'Homme du métier et sont par exemple, des grilles de distribution plates ou tronconiques, des couronnes de distribution ou des "spargers". Afin de favoriser les réactions de gazéification, le gaz de fluidisation injecté est de préférence de la vapeur d'eau, ou éventuellement un mélange vapeur d'eau et de C02. La température dans la zone de réaction (R1 ) est sensiblement homogène compte tenu des conditions de fluidisation conduisant à la formation d'une phase dense. La température est préférentiellement supérieure à 800°C et préférentiellement comprise entre 900 et 1000°C, de façon à minimiser la durée requise pour gazéifier le combustible solide. De la zone de réaction (R1) sortent, par un conduit (4), les particules d'oxydes métalliques et une fraction de combustible solide imbrûlé accompagnées des gaz de combustion contenant de la vapeur d'eau, de l'azote, de l'hydrogène, du CO et/ou du C02 ou un mélange de ces gaz. Le conduit (4) assure le transfert du mélange gazeux contenant les particules vers une deuxième zone de réaction (R2). Le conduit (4) est préférentiellement un conduit de section variable de façon à faire la jonction entre les zones de réactions (R1 ) et (R2). Un conduit (5) permet également d'extraire, dans la partie inférieure de la zone de réaction (R1 ) les cendres formées et agglomérées entre elles dans le réacteur ainsi qu'éventuellement des particules de transporteur d'oxygène et des particules d'imbrûlés. La deuxième zone de réaction (R2) assure la combustion du mélange gazeux issu de la zone de réaction (R1 ). Afin de favoriser la combustion totale, il peut être envisagé d'introduire une certaine quantité de solide porteur d'oxygène frais totalement oxydé par une conduite (6). Il est également possible d'injecter de l'oxygène directement par une conduite (7). A la sortie de la deuxième zone de réaction (R2), l'effluent gazeux contenant des particules est extrait par une conduite (8) pour être envoyé vers une zone de séparation (S3) dans laquelle s'opère une séparation rapide entre les particules les plus légères - majoritairement des particules d'imbrûlés et éventuellement des cendres volantes et des fines d'oxydes métalliques - extraites par un conduit (10) avec le gaz, et les particules les plus lourdes - majoritairement des particules d'oxydes métalliques - extraites dans la partie inférieure de la zone de séparation (S3) par un conduit (13) alimentant une enceinte (F4) faisant office de zone tampon. La zone tampon (F4) peut être matérialisée par un lit fluidisé concentrique et périphérique à la deuxième zone de réaction (2), la fluidisation étant obtenue par injection d'un gaz amené par une conduite (14). De manière avantageuse, ce dernier participe à la séparation dans la zone de séparation (S3) en étant canalisé vers celle-ci par une conduite (17). Dans ce lit fluidisé de la zone tampon, il est avantageux de disposer de moyens d'échange de chaleur (16) qui peuvent être des tubes en paroi ou dans le lit fluidisé permettant de récupérer une part variable représentant généralement de 5 à 60% de la chaleur produite dans le procédé de combustion en boucle chimique. Un conduit (15) permet de soutirer les particules de porteur d'oxygène de la zone tampon vers une zone d'oxydation (R4) pour réoxyder celles-ci.
Dans la zone de séparation (S3), il est également possible d'introduire par un conduit (9) un gaz provenant d'une source extérieure. Ce gaz peut contenir de l'oxygène ou un gaz oxydant pour poursuivre les réactions de combustion du CO et de l'hydrogène dans le séparateur (S3).
De la zone de séparation (S3), une partie des particules lourdes ayant décanté (majoritairement des particules de porteur d'oxygène) est extraite par une conduite (11 ) pour être recyclée vers la zone de réaction (R1 ). Il est ainsi possible éventuellement de favoriser l'homogénéité de température dans les zones de réaction (R1 ), (R2) et dans la zone de séparation (S3). A la sortie de la zone de séparation (S3), une conduite (10) véhicule le flux gazeux contenant les particules les plus légères - majoritairement des particules d'imbrûlés et éventuellement des cendres volantes - et une fraction minoritaire de particules de porteurs d'oxygène vers au moins un étage de séparation gaz-solide, ici deux étages de séparation gaz-solide (S5, S6), des cyclones par exemple, qui permettent de récupérer la quasi totalité des particules contenues dans le flux gazeux de la conduite (10) et qui sont ensuite recyclées vers la zone de réaction (R1 ) respectivement par les conduites (19) et (20), après élimination éventuelle des cendres volantes par élutriation en lit fluidisé par exemple.
En sortie du premier cyclone (S5), le flux gazeux est extrait par une conduite (17) pour être envoyé vers le deuxième cyclone (S6) et en sortie de ce cyclone (S6) le gaz pratiquement exempt de particules est extrait par une conduite (18), celui-ci ne contenant plus qu'une teneur en particules généralement comprise entre 100 mg/m3 et 1 g/m3.
Par cela, le procédé de combustion d'une charge solide en boucle chimique dans laquelle circule un matériau porteur d'oxygène, comprend au moins une première zone de réaction (R1 ) opérant en lit fluidisé dense et permettant de gazéifier les particules de charge solide en présence de particules d'oxydes métalliques; une deuxième zone de réaction de combustion ou réduction (R2) opérant de préférence en lit fluidisé dilué et permettant d'effectuer la combustion des effluents gazeux issus de la première zone de réaction (R1 ) en présence de particules d'oxydes métalliques; une zone de séparation (S3) opérant une séparation au sein d'un mélange contenant du gaz, des particules d'imbrûlés, des particules d'oxydes métalliques, ledit mélange étant issu de la deuxième zone de réaction (R2), et ladite zone de séparation comportant une enceinte au sein de laquelle l'admission du mélange de particules à séparer est réalisée dans une phase diluée dans laquelle s'écoule un gaz à une vitesse ascendante qui est imposée; une zone d'oxydation (R4) des particules d'oxydes métalliques permettant de réoxyder lesdites particules avant de les renvoyer vers la zone de réaction (R1).
Par lit fluidisé dense, on entend un lit fluidisé dans lequel la fraction de gaz ε9 est inférieure à 0,9, de préférence inférieure à 0,8.
Par lit fluidisé dilué, on entend un lit fluidisé dans lequel la fraction volumique des particules d'oxydes métalliques est inférieure à 10% en volume. Avantageusement, la zone de réaction (R1 ) est alimentée en: • charge solide, sèche ou partiellement humide, se présentant sous forme de particules sèches ou partiellement humides, de granulométrie généralement comprise entre 100 microns et 10 mm, de préférence comprise entre 100 et 500 microns.
La charge ou combustible solide est généralement choisie parmi le charbon, le coke, le pet-coke, la biomasse, les sables bitumineux et les déchets ménagers.et préférentiellement, la charge traitée est le charbon.
• particules de porteur d'oxygène provenant directement de la zone d'oxydation (R4),
• particules de porteur d'oxygène provenant d'un ou de plusieurs cyclones séparateurs gaz-particules (S5, S6) situés en aval de la deuxième zone de réaction (R2).
· gaz de fluidisation, qui est généralement de l'azote, de la vapeur d'eau et/ou du C02 recyclé, et de préférence de la vapeur d'eau. Dans le cas de la vapeur d'eau ou du C02, le gaz peut participer activement à la gazéification du combustible solide.
Dans la zone de réaction (R1 ), le temps de séjour moyen de la phase solide (combustible solide et porteur d'oxygène) est compris entre 0,25 et 20 minutes, de préférence entre 2 et 10 minutes. La vitesse superficielle du gaz est généralement comprise entre 0,3 et 3 m/s (aux conditions de réaction en sortie de la zone de réaction (R1)).
La concentration en oxydes métalliques dans la zone de réaction (R1 ) est au moins égale à 10% en volume.
La température est généralement comprise entre 800 et 1000°C, de préférence supérieure à 900°C.
La mise en œuvre d'un procédé de combustion en boucle chimique selon le procédé de l'invention requiert des quantités d'oxydes métalliques importantes. Ces oxydes métalliques sont généralement contenus, soit dans des particules de minerai, soit dans des particules résultant de traitements industriels (résidus de l'industrie sidérurgique ou minière, catalyseurs usagés de l'industrie chimique ou du raffinage. Ils peuvent également résulter de matériaux synthétiques, tels que par exemple des supports d'alumine ou de silice-alumine sur lesquels des métaux pouvant être oxydés auront été déposés (oxyde de nickel par exemple). La capacité d'oxygène réellement disponible varie considérablement d'un oxyde à l'autre, et est généralement comprise entre 0,1 et 15%, et souvent entre 0,3 et 3% poids. La mise en œuvre en lit fluidisé est de ce fait particulièrement avantageuse pour conduire la combustion. En effet, les particules d'oxydes finement divisées circulent plus facilement dans les enceintes de réactions de combustion et d'oxydation, ainsi qu'entre ces enceintes, si l'on confère aux particules les propriétés d'un fluide. Les particules de porteur d'oxygène ont en général une taille et une masse volumique bien plus importante que celles des cendres volantes et des particules d'imbrûlés ayant été au contact des particules transportant l'oxygène dans la zone de combustion à haute température. En sortie de la zone de combustion, on estime que la taille des particules imbrûlées de charbon est inférieure à 100 microns et que la majorité des particules a une taille inférieure à 150 microns. La masse volumique de ces particules est en général comprise entre 1000 et 1500 kg/m3.
D'autres particules comme les cendres volantes résultant de la combustion de la charge solide peuvent également circuler avec le reste des particules et sont caractérisées par une taille de particules et une masse volumique plus faibles que les particules de porteur d'oxygène et souvent plus faibles également que les particules d'imbrûlés.
Dans la deuxième zone de réaction (R2) s'écoulent les effluents gazeux et solides issus de la zone de réaction (R1 ), à l'exception d'une très faible fraction de particules de cendres agglomérées qui peuvent être soutirées en fond de la zone de réaction (R1 ).
La section de passage de la deuxième zone de réaction (R2) est strictement inférieure à la section de passage de la zone de réaction (R1 ). De manière préférée, la section de passage de la deuxième zone de réaction (R2) est inférieure d'au moins 25 % à celle de la zone de réaction (R1 ) et de manière préférée d'au moins 50 %.
De cette façon, le changement de section permet d'augmenter la vitesse entre les zones de réactions (R1 ) et (R2) et d'assurer la transition entre l'écoulement en phase dense et en phase diluée.
Dans la deuxième zone de réaction (R2) est opérée la combustion de l'effluent gazeux.
Compte tenu des vitesses du gaz, le temps moyen de séjour du gaz dans cette zone est généralement compris entre 1 et 20 secondes, le temps moyen de séjour des solides variant entre 2 secondes et 1 minute.
Dans ces conditions, et compte tenu de la nature diluée de l'écoulement et de la présence de porteur d'oxygène, les réactions sont essentiellement des réactions entre la phase gazeuse et le solide. Ces réactions sont typiquement la conversion de CO et H2 en C02 et H20.
Afin de favoriser la combustion totale des hydrocarbures sortant de cette zone, il peut être avantageux d'injecter de l'oxygène dans cette zone, soit sous forme de particules de porteur d'oxygène frais provenant d'une zone d'oxydation, soit sous forme d'oxygène gazeux. Par ailleurs, il peut également être avantageux d'injecter une partie du combustible solide dans cette deuxième zone de réaction, notamment si le combustible présente une quantité de matières volatiles élevée. De cette manière, la charge gazeuse dans la zone de réaction (R1 ) est limitée et par voie de conséquence, le diamètre du réacteur est plus faible.
Certains combustibles solides sont en effet connus pour présenter des teneurs en matières volatiles élevées, par exemple comprises entre 25 et 50%.
Dans cette deuxième zone de réaction, les matières volatiles solides sont dévolatilisées et peuvent brûler rapidement. En revanche, le résidu du combustible solide non volatilisé ("char"), n'a pas le temps de réagir compte tenu du temps de séjour trop court - et de surcroît du temps de contact trop court avec le transporteur d'oxygène - dans cette zone de réaction. Il sera recyclé dans la zone de réaction (R1), après sa séparation dans la zone de séparation (S3) située en aval, de l'effluent gazeux issu de la deuxième zone de réaction (R2).
La deuxième zone de réaction (R2) opère en lit fluidisé dilué dans lequel l'ensemble des solides sont transportés. Le temps de séjour de la phase gazeuse est généralement compris entre 1 et 20 secondes, le flux de solide transporté compris entre 25 et 500 kg/s/m2, préférentiellement compris entre 60 et 300 kg/s/m2.
La vitesse superficielle du gaz est supérieure à 3 m/s et inférieure à 30 m/s, de préférence comprise entre 5 et 15 m/s (exprimée aux conditions), de façon à faciliter le transport de l'ensemble des particules tout en minimisant les pertes de charge de façon à optimiser le rendement énergétique du procédé.
Dans cette zone, l'écoulement est dilué et l'essentiel du volume est occupé par le gaz. Ainsi, le taux de vide est généralement supérieur à 90%, voire à 95%.
Les particules transportées avec le gaz sont de différentes natures. On distingue:
- les particules de porteur d'oxygène ayant cédé au moins une partie de leur oxygène lors de leur passage dans là zone de réaction (R1 ) ou dans la deuxième zone de réaction (R2);
- les particules de combustible solide imbrûlées (ou particules d'imbrûlés), injectées dans la zone de réaction (R1 ) et n'ayant pas totalement été gazéifiées ou injectées dans la deuxième zone de réaction (R2) et ayant subi essentiellement une dévolatilisation;
- éventuellement les cendres volantes, résultant de la combustion totale des particules de combustible solide et pour lesquelles le temps de séjour dans les zones de réaction (R1 ) et
(R2) a été suffisant.
A la sortie de la deuxième zone de réaction (R2), les effluents gazeux sont envoyés dans la zone de séparation (S3).
La zone de séparation (S3) permet ainsi de séparer au sein du mélange gazeux issu de la zone de combustion (R2), les particules lourdes des particules légères. Les particules lourdes sont essentiellement constituées par les particules d'oxydes métalliques à recycler et les particules légères de particules d'imbrûlés à recycler vers la zone de réaction (R1 ) et éventuellement de cendres volantes.
Au sein de la zone de séparation (S3), la vitesse superficielle de l'écoulement gazeux est supérieure à la vitesse terminale de chute des particules de combustible imbrûlées pour permettre leur entraînement avec le gaz.
Ainsi, en soumettant le mélange de particules issu de la deuxième zone de réaction (R2) à un écoulement gazeux de vitesse imposée, il est possible de procéder à une séparation "rapide" entre les particules lourdes et les particules légères.
Par séparation rapide, on entend une séparation s'opérant en moins de 1 minute et préférentiellement en moins de 20 secondes, cette durée correspondant au temps de séjour des particules légères dans la phase diluée du séparateur.
La phase diluée présente généralement un taux de solide généralement inférieur à 5%, voire inférieur à 1 % (vol.).
La zone de séparation (ou séparateur) comprend au moins une enceinte avec une conduite d'admission (8) dudit mélange, une conduite d'évacuation (13) située en partie inférieure de l'enceinte et une conduite de sortie (10) située en partie supérieure du dispositif, les paramètres d'admission et d'évacuation/sortie étant choisis pour créer dans l'enceinte une phase dense en partie inférieure et une phase diluée en partie supérieure, et dans lequel ladite conduite d'admission débouche dans la phase diluée.
Ainsi, la séparation est réalisée dans la phase diluée du séparateur de façon à obtenir la meilleure efficacité de séparation possible.
On peut définir l'efficacité de séparation par la formule:
X= quantité de particules d'imbrûlés entraînées avec le gaz / quantité totale de particules d'imbrûlés dans le mélange de particules entrant dans le séparateur.
Grâce à la mise en œuvre du dispositif selon l'invention, une efficacité de séparation généralement supérieure à 70%, voire supérieure à 80%, peut être obtenue.
De par cette bonne efficacité de séparation, il est possible d'optimiser le taux de captage en C02 du procédé, celui-ci étant défini par le ratio quantité de C02 émis au niveau de la zone de combustion /quantité totale de C02 émis dans la boucle CLC. Par la mise en œuvre du procédé selon l'invention, le taux de captage peut être supérieur à 90%.
Par exemple, avec une efficacité de séparation de 80%, il est possible d'atteindre un taux de captage de 90%, tout en ayant un avancement de gazéification dans la zone de réaction (R1 ) limité.
Ainsi, par exemple, le fait d'obtenir une efficacité de séparation de 80% autorise un avancement des réactions de gazéification dans une plage allant de 50 à 70% dans la zone de réaction (R1 ) en fonction des recyclages et de la teneur en matières volatiles de la charge.
Par voie de conséquence, il est ainsi possible de limiter le temps de séjour de la charge dans la zone de réaction (R1 ) et d'avoir une zone de réaction (R1 ) plus compacte.
De manière préférée, l'écoulement gazeux à vitesse imposée est induit entièrement par l'effluent gazeux contenant les particules provenant de la deuxième zone de réaction (R2) mais il est également possible d'ajuster la vitesse par injection complémentaire d'un gaz provenant d'une source externe, qui peut également contribuer à la fluidisation d'une phase dense accumulant les particules sédimentées.
De préférence, la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation est fixée à une valeur généralement comprise entre 30 et 300% de la vitesse terminale de chute moyenne des particules de porteur d'oxygène, de préférence comprise entre 50 et 150%, et encore de préférence comprise entre 75 et 125%.
La vitesse terminale de chute mo enne est obtenue à partir de la formule(*):
Figure imgf000016_0001
où: dp est le diamètre moyen des particules
ps est la masse volumique des particules (kg/m3)
pg est la masse volumique du gaz (kg/m3)
CD le coefficient de traînée
(*): extraite de Fluidization Engineering, Butterworth-Heinemann, Daizo Kunii, Octave Levenspiel, p.80)
Comme déjà décrit plus haut, à la sortie de la zone de séparation (S3), le flux gazeux contenant les particules les plus légères est envoyé vers un ou des cyclones de séparation gaz-solide (S5, S6), En sortie du ou des cyclones, le flux gazeux ne contient plus qu'une teneur en particules généralement comprise entre 100 mg/m3 et 1 g/m3. Des traitements ultérieurs sont envisageables, tels que le dépoussiérage ultime, la condensation de l'eau, la récupération de chaleur, la deSOx, la deNOx,...
En ce qui concerne les particules de porteur d'oxygène soutirées directement dans la partie inférieure de la zone de séparation (S3), celles-ci sont envoyées vers une zone de réaction d'oxydation (R4), composée d'un ou plusieurs lits fluidisés en parallèle ou en série alimentée en air ou en un gaz oxydant tel que l'air ou la vapeur d'eau.
La zone d'oxydation (R4) opère en lit fluidisé à une température généralement comprise entre 700 et 1200°C, de préférence entre 950 et 1100°C, en fonction du débit de circulation des oxydes métalliques entre la zone de combustion et la zone d'oxydation et de la capacité de transfert d'oxygène du matériau.
Une fois les particules de porteur d'oxygène réoxydées, celles-ci sont ensuite renvoyées vers la zone de réaction (R1 ) par la conduite (3).
La figure 2 reprend les principaux éléments de la figure 1 en les précisant.
Ainsi, au niveau de la zone de réaction (1), un gaz de fluidisation est introduit par des moyens spécifiques qui sont des plaques perforées (24) disposées en aval d'une boîte à vent (25) alimentée par un conduit (2). Ces plaques sont inclinées d'un angle généralement compris entre 30 et 70° par rapport à l'horizontale et laissent dans la partie centrale un espace libre à l'écoulement des particules, ce qui permet de soutirer à travers le distributeur (25) une partie des particules sédimentant dans cette zone et constituées en majorité de cendres agglomérées.
La section de passage de la zone de réaction (R1) est sensiblement constante et la vitesse superficielle moyenne dans cette zone est généralement comprise entre 0,3 et 3 m/s.
Le taux de vide au sein de la zone de réaction (R1 ) est inférieur à 0,9 et préférentiellement compris entre 0,5 et 0,8.
Dans la partie supérieure de la zone de réaction (R1), un cône (4') permet d'évacuer les effluents gazeux et les particules entraînées vers la deuxième zone de réaction (R2), constituée d'un réacteur de forme allongée dans lequel les gaz ont une vitesse superficielle plus élevée que dans la première zone de réaction. Dans la deuxième zone de réaction (R2), un flux de particules de porteur d'oxygène provenant d'une zone d'oxydation est introduit par une conduite (6). Selon la figure 2, cette conduite permet une introduction des particules dans la direction axiale de la deuxième zone de réaction. Leur écoulement dans la conduite (6) est de type fluidisé, de préférence en phase dense. Dans certains cas, il peut être avantageux d'introduire les particules dans la deuxième zone de réaction (R2) avec un écoulement de type dilué. Le gaz de transport est alors choisi de façon à favoriser la conversion du gaz issu de la zone de réaction (R1 ) et peut avantageusement contenir de l'oxygène.
En sortie de la deuxième zone de réaction (R2), le gaz contenant des particules est dirigé dans la phase diluée de la zone de séparation (S3) par l'ouverture (8') localisée au sommet de cette deuxième zone de réaction (R2). Dans la phase diluée de la zone de séparation (S3), la vitesse est ralentie du fait de l'augmentation de section de la zone de séparation (S3) pour permettre la sédimentation des particules les plus lourdes dans la partie inférieure de cette zone (S3) et l'entraînement des particules les plus légères dans la partie supérieure de la zone de séparation.
A la sortie de la zone de séparation (S3), une conduite (10) véhicule le flux gazeux contenant les particules les plus légères - majoritairement des particules d'imbrûlés et éventuellement des cendres volantes - et une fraction minoritaire de particules de porteurs d'oxygène vers les deux étages de cyclones de séparation gaz-solide (S5, S6), qui permettent de récupérer la quasi totalité des particules contenues dans le flux gazeux de la conduite (10) et qui sont ensuite recyclées vers la zone de réaction (R1 ) respectivement par les conduites (19) et (26).
Les particules les plus lourdes au sein de la phase dense fluidisée sédimentent dans l'espace annulaire entre les parois externes de la deuxième zone de réaction (R2) et les parois internes de la zone de séparation (S3). Une partie des particules les plus lourdes est recyclée vers la zone de réaction (R1 ) par une conduite (11 ), l'autre partie étant soutirée par une conduite (15) pour être envoyée vers la zone d'oxydation (R4).
A la sortie du second cyclone (S6), les particules entraînées sont extraites par une conduite (18) et les particules non entraînées sont extraites par une conduite (20) et dirigées vers une enceinte (F7) contenant un lit fluidisé permettant une séparation plus poussée des particules légères (cendres) restant parmi les particules d'imbrûlés qui sont ensuite recyclées par une conduite (26) vers la zone de réaction (R1 ). La fluidisation est assurée par un gaz amené par une conduite (21) et distribué par un distributeur (22), le gaz de fluidisation étant extrait de l'enceinte (F7) avec les particules de cendres volantes par une conduite (23). Le dispositif (F7) peut également être implanté sur la ligne (19) à la sortie de (S5).
Sur la figure 3, est représenté un type de liaison entre la deuxième zone de réaction (R2) et la zone de séparation (S3) constituée d'un cône divergent (35) selon un angle compris avantageusement entre 6 et 30°. La vitesse minimale du gaz en sortie du cône (35) est supérieure à 3 m/s et de préférence supérieure à 5 m/s, de façon à atteindre des conditions de transport satisfaisantes en sortie de la deuxième zone de réaction (R2). De cette façon, une bonne répartition du mélange gazeux contenant des particules est assurée sur toute la section transversale de la zone de séparation (S3). Ainsi, la hauteur totale de la zone de séparation (S3) peut être limitée. De manière analogue, la figure 4 représente un insert (36) sous forme de cône divergent qui permet de faciliter la répartition du mélange gazeux contenant des particules sur toute la section de la zone de séparation (S3).
Exemple
Une charge de type charbon est traitée selon le procédé de l'invention tel que décrit sur la figure 1.
On considère une combustion en boucle chimique d'une puissance nominale de 100 MWth mettant en oeuvre des particules de porteur d'oxygène à base de nickel ayant les propriétés suivantes:
- masse volumique: 2725 kg/m3
- capacité de transport réversible: 1 ,48% en masse
La charge considérée est un charbon moyen ayant les propriétés présentées dans le tableau ci-dessous: composition du charbon sec
C %Pds 68,7
H %Pds 5,45
N %Pds 1 ,65
S %Pds 3,75
Ash (cendres) %Pds 14,76
O %Pds 5,69
total %Pds 100
autres données sur charbon
Carbone fixe (%masse sec) %Pds 58,3
Humidité (séchage à l'air) %Pds 4
capacité calorifique nette (séchage
à l'air) kcal/kg 6145
capacité calorifique nette (séchage
ultime) kcal/kg 6335
% matières volatiles %Pds 26,1 Compte tenu de la puissance demandée et du pouvoir calorifique inférieur du charbon (PCI) de 6 145 kcal/kg, le débit de charge dans la conduite (1 ) est de 3,89 kg/s. La circulation de solide porteur d'oxygène (oxydes métalliques) nécessaire à la combustion via la conduite (3) est alors de 575 kg/s pour une quantité d'02 transférée de 9,47 kg/s.
La température de retour du transporteur d'oxygène après passage dans la zone d'oxydation (R4) est de 1032°C. Il en résulte une température moyenne dans les zones de réaction (R1- R2) et de séparation (S3) de 940°C.
Réactions dans la partie fluidisée en phase dense de la zone de réaction (R1)
Le temps de séjour moyen des particules d'oxydes métalliques dans le réacteur est de 380 s. Pour ces conditions opératoires, l'avancement de la réaction de gazéification du charbon par la vapeur est de 69 %.
La réaction de gazéification du charbon est endothermique, l'énergie thermique pour maintenir la réaction à 940 °C est apportée à la fois par le flux de solide oxydé quittant le réacteur air à 1 032 °C (via la conduite (3)) et par la réaction du gaz de synthèse issu de la gazéification du charbon avec le solide porteur d'oxygène.
Pour effectuer la gazéification du charbon, on apporte un flux de 2,7 kg/s de vapeur d'eau à 300°C (par la conduite (2)).
La composition résultante dans la phase gaz est la suivante
H20 kg/s 3,620
H2 kg/s 0,115
CO kg/s 0,999
C02 kg/s 7,845
N02 kg/s 0,141
S02 kg/s 0,194
Cet effluent entraîne avec lui (via une conduite (4)) une phase solide composée de 465 kg/s de solide oxydé, de 103 kg/s de solide réduit, de 0,55 kg/s de cendres et de 1 ,18 kg/s de charbon non converti (en tenant compte du charbon recyclé). Réactions dans le réacteur de réduction en phase diluée (R2)
Le temps de séjour dans ce réacteur est court et fixé à 4 secondes pour les solides, on considère que ce temps n'est pas suffisant pour faire réagir sensiblement le charbon non réagi. En revanche, dans cette zone le solide accompagne la phase gaz et cela permet d'atteindre la composition en phase gaz en sortie de cette zone diluée, qui suit :
H20 kg/s 4,486
H2 kg/s 0,019
CO kg/s 0,285
C02 kg/s 8,966
N02 kg/s 0,141
S02 kg/s 0,194
Le flux de solide renvoyé vers le réacteur d'oxydation de 566 kg/s.
Séparation (S3):
Le séparateur (S3) est dimensionné et opéré de façon à obtenir un écoulement gazeux pour lequel la vitesse est imposée à ,0 m/s. De cette façon, l'efficacité de séparation obtenue est de 74% (% imbrûlés solides récupérés dans la conduite (10)/quantité de charbon introduite dans le réacteur).
Ainsi, 0,88 kg/s d'imbrûlés sont recyclés pour être réintroduits par les conduites (19) et (20) dans la partie fluidisée dense de la zone de réaction (R1 ). D'autre part, 0,31 kg/s sont envoyés avec le solide porteur d'oxygène vers la zone d'oxydation (R4) via les conduites (13) et (15).
Le taux de captage de C02 résultant est de 90,2 %. Un appoint de vapeur par la conduite (9) de 0,79 kg/s est utilisé dans la zone de fluidisation (F4).
Dimensionnement:
Sur la base du bilan matière exposé précédemment, on peut déterminer une taille d'unité pour le réacteur de réduction qui fait l'objet de l'invention.
Dans la zone de réaction (R1 ), le critère dimensionnant est la circulation des gaz dont la vitesse est de 0,75 m/s, le taux de vide du lit fluidisé dense est de 65 %. Dans la deuxième zone de réaction (R2), le critère dimensionnant est la circulation des gaz dont la vitesse est de 7,5 m/s, le taux de vide du lit fluidisé dense est de 99 %.
Dans la zone de séparation (S3) l'élément dimensionnant est la circulation des gaz dans la partie supérieure, au dessus de l'embouchure provenant de la deuxième zone de réaction (R2). La vitesse superficielle des gaz y est fixée à 1 ,0 m/s au dessus de l'embouchure de (R2), et à 0,1 m/s au dessous, i.e. dans la zone de fluidisation (F4). La hauteur de dégagement au dessus du lit est fixée égale au diamètre. La hauteur sous l'embouchure de la deuxième zone de réaction (R2) est de 4 m.
On en déduit la taille des éléments principaux :
Figure imgf000022_0001
Ces éléments étant superposés les uns au dessus des autres pour une séquence (R1 ), (R2) puis (S3), la hauteur totale de l'unité est de 35 m environ.
Bilan thermique
La boucle de combustion chimique est largement exothermique. La température est fixée à 130 °C, la récupération de chaleur est répartie entre le solide et la récupération de chaleur sur les fumées de la façon suivante :
Figure imgf000022_0002
Au final, une énergie de 90,5 MWth est récupérée après décompte de l'énergie pour la génération de vapeur de fluidisation.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de combustion d'une charge solide en boucle chimique dans laquelle circule un matériau porteur d'oxygène, ledit procédé comprenant au moins:
- une mise en contact des particules de charge solide en présence de particules d'oxydes métalliques dans une première zone de réaction (R1 ) opérant en lit fluidisé dense,
- une combustion des effluents gazeux issus de la première zone de réaction (R1) en présence de particules d'oxydes métalliques dans une seconde zone de réaction (R2),
- une séparation des particules d'imbrûlés et des particules d'oxydes métalliques au sein d'un mélange issu de la zone (R2) comprenant du gaz de combustion, des particules d'imbrûlés, et des particules d'oxydes métalliques dans une zone de séparation (S3),
- une réoxydation des particules d'oxydes métalliques dans une zone d'oxydation (R4) avant de les renvoyer vers la zone (R1 ).
2. Procédé selon la revendication 1 , selon lequel l'admission du mélange de particules à séparer dans la zone de séparation (S3) est réalisée dans une phase diluée du lit fluidisé que comprend cette zone.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, selon lequel la charge solide est choisie parmi le charbon, le coke, le pet-coke, la biomasse, les sables bitumineux et les déchets ménagers.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, selon lequel le temps de séjour moyen de la phase solide dans la zone de réaction (R1 ) est compris entre 0,25 et 20 minutes et la vitesse superficielle du gaz comprise entre 0,3 et 3 m/s.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, selon lequel le temps moyen de séjour du gaz dans la seconde zone (R2) est compris entre 1 et 20 secondes et le temps moyen de séjour des solides entre 2 secondes et 1 minute, et dans lequel le taux de vide dans la zone (R1 ) est supérieur à 0,9.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, selon lequel, dans la zone de séparation (S3), un écoulement gazeux de vitesse imposée est induit à au moins 80% par l'effluent gazeux de combustion_contenant les particules provenant de seconde la zone (R2), l'autre partie étant fournie par un gaz provenant d'une source externe.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, selon lequel, dans la zone de séparation (S3), la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation est fixée à une valeur comprise entre 30 et 300% de la vitesse terminale de chute moyenne des particules de porteur d'oxygène.
8. Procédé selon la revendication 7, selon lequel, dans la zone de séparation (S3), la vitesse superficielle du gaz dans la phase diluée de la zone de séparation est fixée à une valeur comprise entre 50 et 150% de la vitesse terminale de chute moyenne des particules de porteur d'oxygène.
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, selon lequel à la sortie de la zone de séparation (S3), le flux gazeux contenant les particules légères et une fraction de particules de porteurs d'oxygène est envoyé vers au moins un étage de séparation gaz-solide (S5, S6) pour récupérer la quasi totalité des particules contenues dans le flux gazeux provenant de la zone de séparation (S3) et qui sont ensuite recyclées vers la première zone de réaction (R1 ).
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, selon lequel on admet un mélange de particules et de gaz dans l'enceinte de la zone de séparation (S3), on extrait les particules par une sortie en partie haute de l'enceinte et une évacuation en partie basse de cette enceinte, les paramètres d'admission et d'extraction étant choisis pour créer dans l'enceinte une phase dense inférieure et une phase diluée supérieure, phase diluée dans laquelle est admise ledit mélange.
11. Installation pour réaliser la combustion d'une charge solide selon le procédé selon l'une des revendications 1 à 10, ladite installation comprenant au moins:
- une première zone de réaction (R1) comprenant une alimentation en combustible solide (1 ), en un gaz de fluidisation (2) et en particules de porteur d'oxygène (3),
- une deuxième zone de réaction (R2) recevant par une alimentation (4) les gaz de combustion contenant des particules provenant de la première zone de réaction,
- une zone de séparation (S3) des particules solides recevant par son admission (8) un effluent gazeux de combustion de la deuxième zone et contenant des cendres, des particules de porteur d'oxygène et des particules d'imbrûlés,
- une zone d'oxydation (R4) alimentée en particules de porteur d'oxygène par la zone de séparation (S3) et en air.
12. Installation selon la revendication 11 , dans laquelle la seconde zone de réaction (R2), comprend une alimentation (6) de solide porteur d'oxygène frais.
13. Installation selon la revendication 11 ou 12, dans laquelle la seconde zone de réaction comprend une alimentation (7) en oxygène.
14. Installation selon la revendication 11 , dans laquelle la zone de séparation (S3) comprend une enceinte avec au moins une conduite d'admission (8) dudit mélange, une conduite d'évacuation (13) située en partie inférieure de l'enceinte et une conduite de sortie (10) située en partie supérieure du dispositif, les paramètres d'admission et d'évacuation/sortie étant choisis pour créer dans l'enceinte une phase dense en partie inférieure et une phase diluée en partie supérieure, et dans lequel ladite conduite d'admission débouche dans la phase diluée.
15. Installation selon la revendication 14, dans lequel l'enceinte du séparateur (S3) comprend en outre une conduite d'alimentation pour un gaz provenant d'une source externe.
16. Installation selon l'une des revendications 11 à 13, dans lequel la section de passage de la seconde zone de réaction (R2) est inférieure à la section de passage de la première zone de réaction (R1 ).
17. Installation selon l'une des revendications 11 à 16, comprenant en outre au moins un étage de séparation gaz-solide (S5, S6) pour récupérer les particules contenues dans le flux gazeux issus de la zone de séparation (S3) et les recycler par une conduite (19, 20) vers la première zone de réaction (R1 ).
18. Installation selon la revendication 17, comprenant deux étages de séparation gaz-solide (S5, S6) dans laquelle un (S6) des étages de séparation est alimenté par un flux gazeux contant des particules provenant de l'autre (S5) des étages de séparation.
19. Installation selon la revendication 18, dans laquelle au moins une enceinte contenant un lit fluidisé pour séparer les particules légères restant parmi les particules d'imbrûlés, est présente sur les conduites (19, 20).
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