WO2009083148A2 - Werkzeugform zum erzeugen einer mikrostruktur - Google Patents

Werkzeugform zum erzeugen einer mikrostruktur Download PDF

Info

Publication number
WO2009083148A2
WO2009083148A2 PCT/EP2008/010744 EP2008010744W WO2009083148A2 WO 2009083148 A2 WO2009083148 A2 WO 2009083148A2 EP 2008010744 W EP2008010744 W EP 2008010744W WO 2009083148 A2 WO2009083148 A2 WO 2009083148A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
embossing
mold
microstructure
foil
master
Prior art date
Application number
PCT/EP2008/010744
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2009083148A3 (de
Inventor
Lars Hoffmann
Manfred Dotzler
Original Assignee
Giesecke & Devrient Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Giesecke & Devrient Gmbh filed Critical Giesecke & Devrient Gmbh
Priority to DE112008003134T priority Critical patent/DE112008003134A5/de
Publication of WO2009083148A2 publication Critical patent/WO2009083148A2/de
Publication of WO2009083148A3 publication Critical patent/WO2009083148A3/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M3/00—Printing processes to produce particular kinds of printed work, e.g. patterns
    • B41M3/14—Security printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42D—BOOKS; BOOK COVERS; LOOSE LEAVES; PRINTED MATTER CHARACTERISED BY IDENTIFICATION OR SECURITY FEATURES; PRINTED MATTER OF SPECIAL FORMAT OR STYLE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DEVICES FOR USE THEREWITH AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; MOVABLE-STRIP WRITING OR READING APPARATUS
    • B42D25/00—Information-bearing cards or sheet-like structures characterised by identification or security features; Manufacture thereof
    • B42D25/20—Information-bearing cards or sheet-like structures characterised by identification or security features; Manufacture thereof characterised by a particular use or purpose
    • B42D25/29—Securities; Bank notes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42D—BOOKS; BOOK COVERS; LOOSE LEAVES; PRINTED MATTER CHARACTERISED BY IDENTIFICATION OR SECURITY FEATURES; PRINTED MATTER OF SPECIAL FORMAT OR STYLE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DEVICES FOR USE THEREWITH AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; MOVABLE-STRIP WRITING OR READING APPARATUS
    • B42D25/00—Information-bearing cards or sheet-like structures characterised by identification or security features; Manufacture thereof
    • B42D25/40—Manufacture
    • B42D25/405—Marking
    • B42D25/425—Marking by deformation, e.g. embossing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/02—Dies; Accessories
    • B44B5/026—Dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44B—MACHINES, APPARATUS OR TOOLS FOR ARTISTIC WORK, e.g. FOR SCULPTURING, GUILLOCHING, CARVING, BRANDING, INLAYING
    • B44B5/00—Machines or apparatus for embossing decorations or marks, e.g. embossing coins
    • B44B5/02—Dies; Accessories
    • B44B5/028—Heated dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B42—BOOKBINDING; ALBUMS; FILES; SPECIAL PRINTED MATTER
    • B42D—BOOKS; BOOK COVERS; LOOSE LEAVES; PRINTED MATTER CHARACTERISED BY IDENTIFICATION OR SECURITY FEATURES; PRINTED MATTER OF SPECIAL FORMAT OR STYLE NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; DEVICES FOR USE THEREWITH AND NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; MOVABLE-STRIP WRITING OR READING APPARATUS
    • B42D25/00—Information-bearing cards or sheet-like structures characterised by identification or security features; Manufacture thereof
    • B42D25/30—Identification or security features, e.g. for preventing forgery
    • B42D25/324—Reliefs

Definitions

  • the invention relates to a tool mold for producing a microstructure, a master foil for producing a stamping mold for producing a microstructure and a method for producing a tool mold for producing a microstructure and a method for producing a master foil for producing a stamping mold.
  • the invention further relates to a method for producing a stamping mold for producing a microstructure, to a stamping mold produced by such a method and to a security element having a microstructure and to a method for producing such a security element.
  • Data carriers such as securities and identity documents, or other valuables, such as branded articles, are often provided with security elements for the purpose of protection, which permit a verification of the authenticity of the data carriers and at the same time serve as protection against unauthorized reproduction.
  • the security elements may, for example, be in the form of a security thread embedded in a banknote, a tearing thread for packaging, an applied security strip, a cover sheet for a banknote with a through opening or a self-supporting transfer element, such as a patch for a label after its manufacture is applied to a document of value.
  • Security elements with viewing-angle-dependent effects play a special role in the field of security since they can not be reproduced even with the most modern copiers.
  • the security elements are equipped with microstructures that give the viewer a different image impression at different viewing angles and, for example, depending on the viewing angle. angle of view show a different color or brightness impression and / or another graphic motif.
  • Optically variable security elements with microstructures are described, for example, in the as yet unpublished application PCT / EP2007 / 008953.
  • Moire enlargement arrangements have also recently been used as security elements with microstructures, as described, for example, in the as yet unpublished application PCT / EP2007 / 005200.
  • the object of the present invention is to avoid the disadvantages of the prior art, in particular to provide a mold for producing a microstructure, which can be produced with reasonable technical effort and enables the generation of microstructures with high resolution. It is also an object to specify a master foil for producing a stamping mold, an embossing mold and a security element, each of which has a microstructure with improved resolution compared with the prior art and can be produced with reasonable technical effort.
  • a further object is to specify methods for producing a tool mold, a master foil, a stamping mold and a security element with which the respective products can be produced with reasonable technical complexity and high resolution of the microstructures.
  • the mold for producing a microstructure is characterized in that it comprises a carrier foil and an embossing lacquer arranged on the carrier foil, wherein the surface of the embossing lacquer has an arrangement of elevations and depressions in the form of the desired microstructure, and which Arrangement of elevations and depressions microstructure formed by microstructure tureimplantation having a pitch of 1 micron or more and a structure depth between about 1 micron and about 20 microns are formed.
  • microstructures are understood to mean structures which have an arrangement of elevations and depressions for the formation of microstructure elements, wherein the microstructure tureimplantation are characterized by a structure spacing of 1 micron or more.
  • a pitch also referred to as a feature size of 1 micron or more, z.
  • structure spacing means, for example, the distance between two adjacent lines (microstructure elements) of a microstructure of a tool mold according to the invention.
  • the tool mold according to the invention reflects the surprising finding that microstructures in an embossing lacquer arranged on a carrier foil can be produced with technically justifiable expense and very high resolution.
  • known embossing techniques can be used for the embossing of the microstructures in the embossing lacquer of the mold.
  • the irregularities and irregularities present on the embossing tool intended for embossing, in particular welds, so-called recombination seams between a plurality of embossing tool areas and other imperfections on the surface of the embossing tool, are embossed into the embossing lacquer
  • the damping of unevenness of the embossing tool intended for embossing means that the unevenness is found to a much lesser extent in the embossed lacquer than is the case on the embossing tool reduce a present on the embossing tool weld during molding in the embossing lacquer of the mold according to the invention so much that the molded weld low height / depth represents no or only a minor impairment for the likewise molded microstructure.
  • the attenuation of the unevennesses of the embossing mold in the tool mold according to the invention can be optimized by a suitable choice of parameters so that the microstructures can be produced with the desired resolution in the embossing lacquer and at the same time the transmission of unevenness is largely prevented .
  • adjusting parameters are according to the invention z.
  • the temperature of the embossing tool the strength of the pre-curing of the embossing lacquer and the residence time of the embossing tool on the embossing lacquer available.
  • the tool mold according to the invention with a carrier foil and an embossing lacquer arranged on the carrier foil with elevations and depressions in the form of the desired microstructures introduced into the surface of the embossing lacquer leads to an improvement in the resolution of the microstructures produced or elimination of the abovementioned disadvantages in connection with the tool molds of FIG State of the art.
  • the colorless or colored lacquers required for the microtief printing process already described can be exactly doctored off on the tool mold according to the invention so that the transferred microstructure is very good high resolution can be made.
  • the problems described in connection with known tool molds are avoided by the mechanical loading of the tool mold and the doctor blade by the tool mold according to the invention.
  • microstructure microstructure elements with a pitch of 1 micron or more and a structural depth between about 1 micron and 20 microns, which is a significant improvement in terms of structure spacing and represents the structural depth of known tool shapes.
  • the embossing lacquer according to the invention arranged on the carrier foil is preferably an embossing lacquer which can be crosslinked by radiation, in particular by UV radiation or electron radiation.
  • a thermoplastically deformable embossing lacquer can also be used. Both radiation-crosslinkable and thermoplastically deformable embossing lacquers can be provided with embossments and depressions in the form of the desired microstructures using embossing techniques known per se.
  • the embossing lacquer advantageously has a layer with a thickness of about 1 ⁇ m to about 25 ⁇ m, preferably of 4 ⁇ m to 8 ⁇ m, so that the structure depth required according to the invention for the microstructures can be realized without problem between about 1 ⁇ m and about 20 ⁇ m ,
  • microstructure elements of the microstructure of the tool mold advantageously have a structure depth of 1 ⁇ m to 10 ⁇ m, preferably from 2 ⁇ m to 6 ⁇ m.
  • the microstructured surface of the embossing lacquer is hardened according to a preferred embodiment.
  • the hardened surface thus protects the microstructure elements of the tool mold from mechanical wear, especially abrasion.
  • An abrasion protection is z.
  • a good abrasion protection is achieved for example by a subsequently applied, in particular vapor-deposited layer of TiN.
  • abrasion protection by electrodeposition a metal, in particular of chromium or a metallic compound to achieve.
  • a galvanic impression of the surface of the embossing is first made by a thin metal layer, in particular a nickel, copper, silver or chromium layer, electrically conductive and in the following electroplating bath with a thin layer of z. B. chrome plated.
  • the chromium layer serving as actual abrasion protection advantageously has a layer thickness of from 1 ⁇ m to 20 ⁇ m, more preferably from 2 ⁇ m to 4 ⁇ m.
  • the surface of the embossing lacquer may further be provided with a non-stick coating.
  • a non-stick coating With such a coating, it is advantageous to use a CrN coating.
  • the non-stick coating allows for easy removal of the mold from the carrier or substrate provided by the mold with a microstructure according to the invention.
  • the carrier foil of the tool mold is preferably a plastic foil, in particular a plastic foil of PET, PP, PE, PC, ABS, PVC.
  • the carrier films used here preferably have a thickness of from 5 ⁇ m to about 40 ⁇ m, more preferably from 12 ⁇ m to 23 ⁇ m.
  • the carrier film is web-shaped.
  • the tool shape provided by the web-shaped design of the carrier film has the advantage that it can be rolled up, stored and unwound, for example, in the form of a roll and used to produce microstructure security elements according to the invention.
  • Such a web-shaped tool mold can be used with particular advantage in the gravure printing method described in the application PCT / EP2007 / 005200.
  • the carrier foil of the tool mold (of a suitable size) can also be arranged on a substantially cylindrical body in order to form a stamping cylinder.
  • the carrier foil with the mold may be formed as a (cylindrical) sleeve for use with a tensioning cylinder.
  • the basic operation of a clamping cylinder for clamping cylindrical embossing shapes (sleeves) is z. As described in EP 1 442883 Al, the disclosure of which is included in the present application in this respect.
  • the tool molds arranged on a cylindrical body can advantageously also be used in the microfill printing method described in PCT / EP2007 / 005200.
  • the invention further comprises a method for producing a mold for producing a microstructure, the method being characterized by the steps:
  • the method according to the invention for the production of tool molds has, in comparison with known methods for producing tool molds, in particular the advantages described at the beginning of the tool mold according to the invention.
  • embossing lacquer on the carrier film can be effected by various coating methods known per se from the prior art. In addition to a few printing methods, eg. As gravure printing, flexographic printing, offset printing, all classic methods for film casting and coating process come into question. So the application with z. Roller Coating, Cleavage Coating, Wire Bar Coating, Slot Coating, Dip Coating, Spray Coating, Curtain Coating and Airknife Coating.
  • an embossing lacquer crosslinkable by radiation preferably by UV radiation or electron beam radiation
  • step b an embossing lacquer crosslinkable by radiation, preferably by UV radiation or electron beam radiation
  • hardening of the embossing lacquer by exposure to radiation preferably UV radiation or electron radiation
  • the embossing lacquer after step b) and before step c) is precured by exposure to radiation, preferably with UV radiation.
  • the pre-hardening of the embossing lacquer has the advantage of being able to adjust the attenuation properties of the embossing lacquer described above in relation to unevenness of the surface of the embossing tool to a certain extent.
  • a pre-cure has proven to be suitable in which between about 40% and 100% of the embossing lacquer are pre-cured.
  • step b) a thermoplastically deformable embossing lacquer can be applied and in step d) the embossing lacquer is cured by cooling below the glass transition temperature (glass point) of the embossing lacquer and / or by exposure to radiation, in particular UV radiation or ion radiation.
  • the elevations and depressions in step c) of the method according to the invention are produced by an embossing tool, in particular by an embossing punch, an embossing plate or an embossing cylinder.
  • the temperature of the embossing tool is adjustable.
  • the above-mentioned damping property of the embossing lacquer for unevennesses of the embossing tool can be adjusted to a certain extent via the temperature of the embossing tool.
  • the temperature range of about 100 ° C to 250 0 C, preferably 170 0 C to 190 0 C, is suitable for a stamping tool to introduce the desired microstructures in a thermoplastic embossing lacquer.
  • the embossing lacquer is applied in step b) of the method according to the invention with a layer thickness of about 1 .mu.m to about 25 .mu.m, preferably from 4 .mu.m to 8 .mu.m, on the carrier film and the microstructure elements in step c) with a structural thickness of about 1 .mu.m to 10 .mu.m, preferably from 2 .mu.m to 6 .mu.m produced.
  • the carrier film can advantageously be web-shaped and wound up into a roll in order to provide a rollable, sheet-like mold.
  • the carrier film can also be clamped, glued and / or shrunk onto a substantially cylindrical body in a suitable size.
  • the end regions of the carrier film on the essentially cylindrical body can also be arranged overlapping, without the mold losing its suitability for producing microstructures according to the invention.
  • the overlapping arranged end regions can also be replaced by z. B. cutting away.
  • a filling in particular a radiation-crosslinkable lacquer, can be applied in the mentioned regions according to a preferred embodiment.
  • the carrier film may also be formed as a (cylindrical) sleeve to fix it on a clamping cylinder.
  • the surface of the embossing lacquer can be coated with an abrasion protection layer, for example by a coating with TiN, so-called DLC (Diamond Like Carbon) or metallic chromium.
  • an abrasion protection layer for example by a coating with TiN, so-called DLC (Diamond Like Carbon) or metallic chromium.
  • embossing lacquer with an anti-adhesive coating, such as a CrN coating.
  • the surface coating is advantageously carried out by means of a CVD (Chemical Vapor Deposition), PVD (Physical Vapor Deposition) or sputtering process and / or by means of a process for electrodeposition. It is understood that a surface coating in the event that the carrier film is formed web-shaped and wound into a roll before rolling up. In the case of the arrangement of the carrier film on a substantially cylindrical body, the surface coating, however, can be applied both before and after the arrangement on the cylindrical body on the surface of the embossing lacquer.
  • the invention further comprises a master foil for producing a stamping mold for producing a microstructure, wherein the master foil is characterized by a carrier foil and an embossing lacquer arranged on the carrier foil, wherein the surface of the embossing lacquer has an arrangement of elevations and depressions in the form of the desired microstructure, and wherein the microstructure of the master foil formed by the arrangement of elevations and depressions is formed by microstructure elements having a pitch of 1 ⁇ m or more and a texture depth of between about 1 ⁇ m and about 20 ⁇ m.
  • the master foil according to the invention accordingly has the same features as the tool mold according to the invention.
  • the master film does not directly serve to create a microstructure, but initially to produce a stamping mold with which a microstructure is then produced.
  • the master foil described in the cited document is a metal foil and is referred to as a so-called “master shim” metal foil
  • the "master foil” is always the combina- on a carrier film and arranged on the carrier film and provided with microstructure elements embossing lacquer, as set forth in the independent claim 28.
  • EP 1 369 262 A2 are designed to produce diffraction structures, that is, according to the nomenclature used in the present application, have a structure spacing of less than 1 ⁇ m.
  • the surfaces according to the invention of the master foil have an electrically conductive coating, in particular a metallic coating.
  • a coating which is electrically conductive to a certain extent is a prerequisite for a galvanic deposition of further metal layers.
  • the electrically conductive coating advantageously comprises nickel, silver, chromium, copper or aluminum, very particularly preferably chromium or nickel.
  • the optionally coated carrier film can in turn be advantageously web-shaped or be present in such a size that it can be arranged in a hollow cylinder, in particular in a slotted hollow cylinder, without overlapping.
  • the master film for producing a (seamless) embossing mold after the z. B. in EP 1 369262 A2 Rundgalvanik- method can be used.
  • the invention further comprises a method for producing a master foil for producing a stamping mold, characterized by the following steps:
  • the inventive method for producing the master foil has the advantages described in connection with the method for producing the tool mold or in connection with the master foil, and reference is therefore made to avoid repetition to the corresponding text passages.
  • the preferred process variants according to the dependent claims 40 to 50 have also been substantially explained in connection with the master film according to the invention, for which reason reference is made to the corresponding statements in order to avoid repetition.
  • the surface coatings on the embossing lacquer of the master foil are preferably applied by means of the electrodeposition process.
  • the invention further comprises a method for producing a stamping mold for producing a microstructure, the method being characterized by the following steps:
  • a master sheet according to the invention is used to mold the microstructure of the master sheet into a stamping mold by means of a galvanic process.
  • weld seams or recombi- nation seams also apply to the stamping mold or the microstructures produced in the stamping mold due to the galvanic molding process. That is, unevennesses and irregularities found in embossing dies of the prior art are not or only to a much lesser extent present in the embossing mold.
  • the embossing mold according to the present application thus has the same advantages over stamping molds of the state of the art as the tool mold according to the invention over known tool molds. While both the embossing mold according to the invention and the tool mold according to the invention are used to produce a microstructure of a security element, the essential difference between embossing and tool shape is that the embossing mold was obtained from the master foil by a galvanic molding process, whereas the tool mold according to the invention without the intermediate step via a master foil is used directly for generating a microstructure.
  • the master foil is introduced after step a) into a hollow cylinder slotted in the longitudinal axis direction such that the surface with the microstructures faces the hollow cylinder and two colored side edges of the master foil are adjacent to one another and the width of the slot of the hollow cylinder is reduced until the two side edges of the master foil abut each other.
  • the step of providing the master foil by cutting, in particular by laser beam cutting, of the master foil from a larger, in particular web-shaped master foil takes place.
  • the embossing mold is designed as a self-supporting, seamless sleeve, in particular for use with a clamping cylinder.
  • the self-supporting sleeve can therefore basically be used with a clamping cylinder described, for example, in EP 1 442 883 A1.
  • the surface of the master foil may be provided with a release agent prior to the molding step.
  • the galvanic molding in step d) is carried out by depositing a metal, in particular by depositing chromium, nickel or copper.
  • the above-described two-layer deposition has the advantage that with the first layer the conductivity of the embossing lacquer required for the galvanic impression is provided, while with the second coating a sufficient stability and bendability of the produced embossing mold is ensured.
  • the first layer forms the outer layer of the microstructure of the embossing mold after detachment of the embossing mold from the master film, it can also simultaneously serve as an abrasion protective layer.
  • the embossing molds obtained by the two-layer galvanic impression are accordingly z. B. by a very high Abrasion and scratch resistance and are at the same time sufficiently stable and bendable. Furthermore, such a relatively thin embossing mold can be manufactured faster compared to a likewise conceivable, significantly thicker embossing mold (higher throughput in the case of galvanic deposition). Also, a fixture, z. B. on a cylindrical body, even without welding the end portions of the stamping mold by adhesive or magnetic attachment possible.
  • the embossing mold can in principle also be produced as a web-shaped, flat embossing mold with the process according to the invention.
  • a stamping mold can then be cut to such a size by a cutting method, in particular a laser beam cutting method, that it can be arranged on a substantially cylindrical body without overlapping areas.
  • the embossing mold can be fixed to the substantially cylindrical body, in particular by welding the joints of two end regions of the embossing mold.
  • the embossing mold is fixed to the substantially cylindrical body by gluing, clamping and / or by a magnetic holder.
  • the embossing die mounted on the substantially cylindrical body constitutes an embossing cylinder which can be used to create very high resolution microstructures.
  • the embossing molds produced according to the invention can be used both in web form and in the form of an embossing cylinder described above for the microfill printing process described in the application PCT / EP2007 / 005200.
  • the invention further relates to a stamping mold for producing a microstructure, which is produced by the method according to the invention.
  • the invention also encompasses a method for producing a security element having a microstructure, the method being characterized in that the microstructure is produced with a tool mold according to the invention or with an embossing mold according to the invention.
  • the tool mold or embossing mold is provided such that its surface has an arrangement of elevations and depressions in the form of the desired microstructure
  • the surface of the mold or embossing mold is brought into contact with the carrier, e) cured in contact with the carrier paint in the recesses of the mold or embossing mold, thereby being connected to the carrier, and
  • the invention also includes a security element with a microstructure, which is produced by a method according to the invention.
  • FIG. 1 is a schematic representation of a tool mold according to the invention for producing a microstructure
  • FIG. 2 shows a cross section through the tool mold according to the invention in the region of the line II-II shown in FIG. 1, FIG.
  • FIG. 3 shows a schematic view of a tool mold according to the invention, which is arranged on a cylindrical body for forming an embossing tool
  • 4 shows a cross section through an embossing mold according to the invention which has been formed by galvanic molding on a master foil according to the invention
  • FIG. 5 shows a slotted hollow cylinder with an inventive master foil arranged therein during the galvanization process for forming a stamping mold according to the invention
  • Fig. 6 is a mounted on a clamping cylinder inventive seamless embossing mold
  • FIG. 7 shows an embossing mold according to the invention arranged on a cylinder, in which the two end regions of the embossing mold adjoin one another in an abutment region.
  • FIG. 1 shows a tool mold 1, which consists of a web-shaped carrier film 2 and an embossing lacquer arranged on the carrier film.
  • a tool mold 1 which consists of a web-shaped carrier film 2 and an embossing lacquer arranged on the carrier film.
  • it is a film of PET with a thickness of about 16 microns.
  • the UV-curable embossing lacquer was applied by means of a suitable coating method in a thickness of about 4 microns to 8 microns on the carrier film.
  • microstructures 4 were generated in the embossing lacquer, which consist of a plurality of elevations and depressions in the shape of the desired microstructure.
  • the embossing lacquer was before the embossing of the Microstructures by exposure to radiation, preferably with UV radiation, precured and fully cured after embossing.
  • Another parameter for adjusting the damping properties is the residence time of the embossing tool in the embossing lacquer.
  • a residence time of about 0.1 sec. To 2 sec. Has generally been found suitable for the microstructures of the tool mold according to the invention with good attenuation of the unevennesses of the embossing tool to produce.
  • FIG. 1 a dotted line is further shown in the embossing lacquer, which is a welding or recombining seam which has been shaped into the embossing lacquer 3 of the tool mold 1 by the embossing tool, in particular embossing cylinder, used.
  • the embossing tool in particular embossing cylinder, used.
  • the dotted line 5 is for all irregularities or bumps of the embossing tool, which is ideally not or by the invention to a much lesser extent than in the prior art was possible, are molded into the embossing lacquer of the mold according to the invention.
  • FIG. 2 now shows a cross section through a microstructure 4 of the embossing lacquer 3 of the tool mold 1 along the line II-II.
  • the microstructure 4 is formed from an arrangement of elevations and depressions in the form of the desired microstructure.
  • the microstructure is formed by a large number of microstructure elements, in the present example the microstructure elements coinciding with the elevations 6, which are separated from one another by recesses 7 in the embossing lacquer 3.
  • the structure distance Sa in the present example by the distance between two z. B. is defined as lines formed microstructure elements 6.
  • the structure spacing according to the invention is greater than 1 ⁇ m and in the present example is about 4 ⁇ m.
  • the microstructure elements 6 and the depressions 7 of the microstructure each have a width of approximately 2 ⁇ m.
  • the microstructure shown in FIG. 2 furthermore has microstructure elements 6 with a structure depth St of approximately 4 ⁇ m.
  • the web-shaped tool mold shown in FIG. 1 can now be used directly for producing a microstructure in a deformable substrate, for example, in a deformable substrate.
  • the surface of the embossing lacquer at least in the area of the microstructure.
  • This can be done, for example, by a vapor-deposited layer, for example of TiN, with the vapor deposition preferably being particularly suitable by physical vapor deposition (PVD).
  • PVD physical vapor deposition
  • the surface of the embossing lacquer can also be provided with an abrasion protection layer, which may be, for example, an electrodeposited chromium layer.
  • a thin conductive layer is generally first to be formed on the surface of the embossing lacquer in order to provide the conductivity required for the electrodeposition.
  • chromium layers as abrasion protective layer with a layer thickness of about 2 microns to 4 microns proved sufficient.
  • the microstructure may be further provided with a non-stick coating, for example, to facilitate the detachment of the mold from a microstructure embossed by the mold in an embossing lacquer.
  • the completely finished tool shape can basically be used immediately as a web-shaped tool shape for the production of microstructures. However, it is expedient to first disguise it to a roll in order to provide a rollable, sheet-like tool shape. The present in the form of a roll mold can then be stored until the time when the mold is to be used for the production of microstructures.
  • a web-shaped tool mold according to FIG. 1 can be used as a tool mold for the microtray printing method described in the application PCT / EP2007 / 005200 in order to produce colored or colorless microstructures.
  • the tool mold according to the invention can also be arranged on a body, in particular a substantially cylindrical body, as shown in FIG. 3, according to an alternative embodiment.
  • a body in particular a substantially cylindrical body, as shown in FIG. 3, according to an alternative embodiment.
  • the tool mold 1 can be arranged on the substantially cylindrical body 11, in particular those regions of the web-shaped Mold provided, which lie between the punctured marked impressions 5 of the bumps of a stamping tool (see Fig. 1).
  • the tool shape can be cut to the required size by means of a cutting method, in particular a laser cutting method, and then arranged on the cylinder 11.
  • the tool mold 1 can be clamped, glued and / or shrunk onto the cylinder 11, wherein all fastening measures are known per se to those skilled in the art.
  • the tool shape is not to be brought to the required size by a cutting method, as described above, it is basically also conceivable to arrange the end regions of the carrier film on the cylinder 11 in an overlapping manner, although this is not shown in FIG.
  • the embossing cylinder 12 formed by such a tool mold 1 and the cylinder 11 can be used with a defined running direction.
  • the running direction must be chosen in the direction of the overlap so that a hooking of the substrate to be embossed or a doctor blade is not possible.
  • a filling 10 in the present case, a UV-crosslinkable paint, smoothed.
  • the embossing cylinder 12 formed by the tool mold 1 and the cylinder 11 can now be used as a pressure tool for the production of microstructures, for example in embossable paint. Moreover, it is also possible to use the embossing cylinder 12 as a tool mold in the micro-deep-drawing method described in the application PCT / EP / 2007/005200.
  • the master foil 21 may have the same features and properties as the die mold described with reference to FIGS. 1, 2 and 3. Since the master foil 21 but not directly for the production of microstructures z. B. a security element is used, but as a semi-finished product for producing a stamping mold according to the invention for the production of such microstructures should always be maintained to avoid conceptual ambiguity in the present application, the distinction between mold and master foil.
  • the carrier foil 22 and the embossing lacquer 23 of the master foil reference should be made to the above explanations regarding the corresponding microstructure 4, carrier foil 2 and embossing lacquer 3 of the tool mold 1 ,
  • the master foil 21 has an embossing lacquer 23 arranged on a carrier foil 22 with a multiplicity of elevations 26 and depressions 27, which form a microstructure 24.
  • the microstructural elements have a pitch of about 6 .mu.m, this according to the explanations on the structure distance Sa in Fig. 2 also for the shown in Fig. 4 master foil 21 as a distance between two microstructure elements 26, z. B. two line-shaped elements defined.
  • the structure depth of the microstructure elements 26 is about 6 ⁇ m.
  • the microstructure 24 of the master film 21 is formed by a galvanic process.
  • the galvanic impression requires a conductive layer on the surface of the embossed lacquer 23.
  • a conductive layer in particular metallic coatings of chromium, silver, copper or aluminum into consideration. Chromium is preferred, inter alia, because the chromium layer deposited on the microstructure 24 of the embossing lacquer 23 of the master foil 21 can later serve as the uppermost layer and thus as the abrasion protective layer of an embossing mold according to the invention.
  • a chromium layer 32 was applied in a thickness of about 3 microns. Over the chromium layer 32 was then another metal coating, in the present case a nickel Layer 33, deposited by a galvanic process. The nickel layer 33 later acts as a carrier layer and therefore has a greater layer thickness of about 20 microns to 60 microns. It should be noted that the recesses 27 present in the master foil 21 are later shaped as elevations of the embossing mold 31 and the elevations 26 of the master foil 21 in the embossing mold 31 as depressions. In this respect, unlike in Fig. 4, the metallic coating, in particular the possibly thicker nickel layer 33, fill the entire recesses 27 of the master foil.
  • the microstructure of the embossing mold 31 thus relates to the microstructure of the master foil 21 as a positive structure to a negative structure.
  • the electrodeposited embossing mold 31 can now be detached from the master foil 21 (not shown) and is available as a self-supporting metallic embossing mold.
  • the galvanic impression can, as described with reference to FIG. 4, be made starting from a strip-shaped master foil 21 in order to obtain a likewise web-shaped embossing mold.
  • FIG. 5 An alternative production of the embossing mold is shown in FIG. 5.
  • the master foil is inserted in a suitable size, optionally after cutting a strip-shaped master foil, into a slotted hollow cylinder 40 such that the surface with the microstructures 24 of the master foil 21 faces the hollow cylinder interior, and two remote side edges of the master foil are adjacent to one another.
  • the two side edges of the master foil abut one another in the abutting region 25.
  • the width of the slot 42 of the hollow cylinder 40 is now reduced so far until the two Side edges of the master foil, as shown in Fig. 5, abut flush in the joint area 25.
  • the master foil 21 arranged in the interior of the hollow cylinder 40 according to FIG. 5 is then subjected to a galvanic molding process, as described in connection with FIG. 4. This is symbolized in FIG. 5 by the voltage supply 50.
  • the seamless embossing mold obtained by galvanic molding represents a self-supporting, seamless sleeve and can be used with a cylinder, in particular with a clamping cylinder.
  • FIG. 1 The arrangement of such a seamless embossing mold 31 with microstructures 34 on a clamping cylinder 51 for forming a stamping cylinder 52 is shown in FIG. Further details on the production of a seamless cylindrical embossing mold (sleeve) starting from a master film and for arranging the embossing mold produced on a cylinder to form a stamping cylinder can be found in the application EP 1 369 262 A2.
  • an embossing mold 31 obtained by electroplating may also be obtained other than by the method described with reference to FIGS. 5 and 6.
  • the embossing mold 31, as generally described with reference to FIG. 4 is detached from the master foil 21 and arranged in a suitable size, optionally after cutting, on a substantially cylindrical body.
  • this can be done without overlap on a cylinder 61.
  • the end regions of the embossing mold 31 directly adjoin one another in the abutment region 35.
  • the attachment of the stamping mold can basically by welding, in particular by welding in the joint area 35 done.
  • the embossing mold can be made on the cylindrical body by gluing, clamping and / or by a magnetic holder.
  • the stamping mold 31 is fixed by a magnet holder on the cylinder 61, so that a stamping cylinder 62 is formed with a stamping mold 31 without outer welds.
  • a magnet holder is shown in FIG. 7 in particular possible because the stamping mold 31 is relatively thin and flexible.
  • the embossing molds 31 shown in FIGS. 4, 6 and 7 can also be used to produce microstructures, in particular according to the gravure printing method described in the application PCT / EP2007 / 005200.
  • microstructures produced with the stamping molds of FIGS. 4, 6 and 7 or the tool mold of FIGS. 1, 2 and 3 can advantageously form a security element, which is not shown in more detail and which, in accordance with the concept according to the invention, is characterized in particular by a very high resolution of the molded microstructure and thus allows increased protection against counterfeiting for the objects secured with the security element.

Landscapes

  • Business, Economics & Management (AREA)
  • Accounting & Taxation (AREA)
  • Finance (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, wobei die Werkzeugform eine Trägerfolie und einen auf der Trägerfolie angeordneten Prägelack aufweist, wobei die Oberfläche des Prägelacks eine Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostruktur aufweist, und wobei die durch die Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen gebildete Mikrostruktur der Werkzeugform durch Mikrostrukturelemente mit einem Strukturabstand von 1 µm oder mehr und einer Strukturtiefe zwischen etwa 1 µm und 20 µm gebildet ist. Die Erfindung betrifft ferner eine Masterfolie zur Herstellung einer Prägeform, eine Prägeform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, ein Sicherheitselement mit einer Mikrostruktur und entsprechende Verfahren zur Herstellung der Werkzeugform, Masterfolie, Prägeform und des Sicherheitselements.

Description

Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur
Die Erfindung betrifft eine Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruk- tur, eine Masterfolie zur Herstellung einer Prägeform zum Erzeugen einer Mikrostruktur sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur und ein Verfahren zur Herstellung einer Masterfolie zum Erzeugen einer Prägeform.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Prägeform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, eine durch ein solches Verfahren hergestellte Prägeform sowie ein Sicherheitselement mit einer Mikrostruktur und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Sicherheitselements.
Datenträger, wie Wertpapier- und Ausweisdokumente, oder andere Wertgegenstände, wie etwa Markenartikel, werden zur Absicherung oft mit Sicherheitselementen versehen, die eine Überprüfung der Echtheit der Datenträger gestatten und die zugleich als Schutz vor unerlaubter Reproduktion dienen. Die Sicherheitselemente können beispielsweise in Form eines in eine Banknote eingebetteten Sicherheitsfadens, eines Aufreißfadens für Verpackungen, eines aufgebrachten Sicherheitsstreifens, einer Abdeckfolie für eine Banknote mit einer durchgehenden Öffnung oder eines selbsttragenden Transferelements ausgebildet sein, wie etwa ein Patch für ein Etikett, das nach seiner Herstellung auf ein Wertdokument aufgebracht wird.
Eine besondere Rolle im Bereich der Absicherung spielen Sicherheitselemente mit betrachtungswinkelabhängigen Effekten, da diese selbst mit modernsten Kopiergeräten nicht reproduziert werden können. Die Sicherheitselemente werden dabei unter anderem mit Mikrostrukturen ausgestattet, die dem Betrachter unter unterschiedlichen Betrachtungswinkeln einen unterschiedlichen Bildeindruck vermitteln und beispielsweise je nach Betrach- tungswinkel einen anderen Färb- oder Helligkeitseindruck und/ oder ein anderes graphisches Motiv zeigen.
Optisch variable Sicherheitselemente mit Mikrostrukturen sind beispielswei- se in der noch unveröffentlichten Anmeldung PCT/ EP2007/ 008953 beschrieben.
In jüngster Zeit finden des Weiteren Moire- Vergrößerungsanordnungen als Sicherheitselemente mit Mikrostrukturen Verwendung, wie sie beispielswei- se in der noch unveröffentlichten Anmeldung PCT/ EP2007/ 005200 beschrieben sind.
Die gegenwärtig für die Erzeugung der vorstehend genannten Sicherheitselemente mit Mikrostrukturen eingesetzten Druck- bzw. Prägewerkzeuge sind für die Erzeugung sehr hochaufgelöster Mikrostrukturen jedoch noch mit Nachteilen verbunden. Insbesondere Werkzeugformen zur Erzeugung von Mikrostrukturen mit Strichstärken zwischen etwa 1 μm und 4 μm sind entweder nicht verfügbar oder aber nur mit sehr großen Aufwand und Kosten bereitzustellen. So ist es beispielsweise mit konventionell hergestellten Druckzylindern für den Flexodruck, laserbelichteten Tiefdruckzylindern oder Tief druckzylindern, die im THINK- Verfahren erstellt wurden, nur mit sehr großem technischen Aufwand möglich, Mikrostrukturen mit Strukturabständen (Strichstärken) von ca. 3 μm bis 4 μm zu erzeugen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu vermeiden, insbesondere eine Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur anzugeben, die mit vertretbarem technischen Aufwand hergestellt werden kann und die Erzeugung von Mikrostrukturen mit hoher Auflösung ermöglicht. Aufgabe ist es ferner, eine Masterfolie zur Herstellung einer Prägeform, eine Prägeform und ein Sicherheitselement anzugeben, die jeweils eine Mikrostruktur mit gegenüber dem Stand der Technik verbesserter Auflösung aufweisen und mit vertretbarem technischen Aufwand herstellbar sind.
Schließlich besteht eine weitere Aufgabe darin, Verfahren zur Herstellung einer Werkzeugform, einer Masterfolie, einer Prägeform und eines Sicherheitselements anzugeben, mit denen die jeweiligen Erzeugnisse mit vertretbarem technischen Aufwand und hoher Auflösung der Mikrostrukturen er- zeugt werden können.
Die gestellte Aufgabe wird durch die Werkzeugform mit den Merkmalen des Hauptanspruchs gelöst. Eine Masterfolie, eine Prägeform, ein Sicherheitselement und Verfahren zur Herstellung der Werkzeugform, Masterfolie, Prägeform und des Sicherheitselements sind in den nebengeordneten Ansprüchen angegeben. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der jeweils abhängigen Ansprüche.
Gemäß der Erfindung ist die Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikro- struktur dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Trägerfolie und einen auf der Trägerfolie angeordneten Prägelack aufweist, wobei die Oberfläche des Prägelacks eine Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostruktur aufweist, und die durch die Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen gebildete Mikrostruktur durch Mikrostruk- turelemente mit einem Strukturabstand von 1 μm oder mehr und einer Struktur tiefe zwischen etwa 1 μm und etwa 20 μm gebildet sind.
Unter Mikrostrukturen werden im Sinne der vorliegenden Erfindung Strukturen verstanden, die eine Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen zur Bildung von Mikrostrukturelementen aufweisen, wobei die Mikrostruk- turelemente durch einen Strukturabstand von 1 μm oder mehr charakterisiert sind. Ein Strukturabstand, auch als Strukturgröße bezeichnet, von 1 μm oder mehr stellt z. B. bei Sicherheitselementen mit solchen Mikrostrukturen sicher, dass diese Mikrostrukturen weitgehend achromatisch, also ohne störende Farbaufspaltung wirken. Mikrostrukturen im Sinne der folgenden Erfindung zeigen demnach keine Farbaufspaltung durch wellenlängenabhängige Beugungseffekte, wie sie bei diffraktiven oder beugenden Mikrostrukturen auftreten. In Abgrenzung zu diffraktiven oder beugenden Mikrostruk- turen, deren Strukturabstand (Strukturgröße) kleiner als 1 μm ist und sich damit in der Größenordnung des sichtbaren und nahen infraroten Lichts bewegt, weisen die in der vorliegenden Anmeldung beschriebenen Mikrostrukturen der erfindungsgemäßen Werkzeugform, Masterfolie, Prägeform und des erfindungsgemäßen Sicherheitselements einen Strukturabstand (Struktur große) von 1 μm oder mehr auf. Wie später anhand der Figuren weiter erläutert werden wird, bedeutet „Struktur abstand" beispielsweise der Abstand zweier benachbarter Linien (Mikrostrukturelemente) einer Mikrostruktur einer erfindungsgemäßen Werkzeugform.
Die erfindungsgemäße Werkzeugform spiegelt die überraschende Erkenntnis wider, dass Mikrostrukturen in einem auf einer Trägerfolie angeordneten Prägelack mit technisch vertretbarem Aufwand und sehr großer Auflösung gefertigt werden können. So können für die Prägung der Mikrostrukturen in den Prägelack der Werkzeugform bekannte Prägetechniken verwendet wer- den. Überraschenderweise werden nämlich die gegebenenfalls auf dem für die Prägung vorgesehenen Prägewerkzeug vorhandenen Unebenheiten und Unregelmäßigkeiten, insbesondere Schweißnähte, sogenannte Rekombinationsnähte zwischen mehreren Prägewerkzeugbereichen sowie andere Fehlstellen an der Oberfläche des Prägewerkzeugs, beim Prägen in den Prägelack der Werkzeugform „gedämpft". In diesem Zusammenhang bedeutet die Dämpfung von Unebenheiten des zur Prägung vorsehenen Prägewerkzeugs, dass die Unebenheiten sich in sehr viel geringerem Maße in dem geprägten Lack wiederfinden als dies auf dem Prägewerkzeug der Fall ist. Beispiels- weise kann sich die Höhe einer auf dem Prägewerkzeug vorhandenen Schweißnaht beim Abformen in den Prägelack der erfindungsgemäßen Werkzeugform so stark verringern, dass die abgeformte Schweißnaht geringer Höhe/ Tiefe keine oder nur noch eine geringfügige Beeinträchtigung für die ebenfalls abgeformte Mikrostruktur darstellt.
Es sei an dieser Stelle erwähnt, dass die Dämpfung der Unebenheiten der Prägeform in der erfindungsgemäßen Werkzeugform durch eine geeignete Parameterwahl so optimiert werden kann, dass die Mikrostrukturen mit der gewünschten Auflösung im Prägelack erzeugt werden können und gleich- zeitig die Übertragung von Unebenheiten weitestgehend unterbunden wird. Als Stellparameter stehen erfindungsgemäß z. B. die Temperatur des Prägewerkzeugs, die Stärke der Vorhärtung des Prägelacks und die Verweildauer des Prägewerkzeugs auf dem Prägelack zur Verfügung.
Die bei Verwendung einer erfindungsgemäßen Werkzeugform herbeigeführte Dämpfung der Unebenheiten und Unregelmäßigkeiten der Oberfläche des eingesetzten Prägewerkzeugs führt nicht nur zu einer verbesserten Reproduzierbarkeit der Mikrostrukturen in der Werkzeugform und damit bei den Mikrostrukturen der erfindungsgemäß hergestellten Sicherheitselemente, sondern auch zu einer wesentlich exakteren Übertragung des Lacks in denjenigen Fällen, in denen die Werkzeugform zur Erzeugung einer Mikrostruktur auch oder ausschließlich zur Übertragung eines farbigen oder farblosen Lacks dient. Ein solches Mikrotiefdruckverfahren und eine dafür erforderli- che Werkzeugform sind in der Patentanmeldung PCT/ EP2007/ 005200 beschrieben.
Im Zusammenhang mit dem in der vorstehenden Patentanmeldung be- schriebenen Mikrotiefdruckverfahren hat sich nun gezeigt, dass durch den Einsatz einer erfindungsgemäßen Werkzeugform die Übertragung des farbigen oder farblosen Lacks auf den Träger des auszubildenden Sicherheitselements wesentlich genauer erfolgen kann als dies bisher möglich war. Der Grund für die nicht befriedigende Übertragungsgenauigkeit im Stand der Technik ist darin zu sehen, dass die Rakel, die den Lack außerhalb der zu übertragenden Bereiche der bekannten Werkzeugformen abstreifen sollen, den verhältnismäßig scharfen Kanten, die durch die Schweißnähte bzw. die Rekombinationsnähte zwischen benachbarten Bereichen der Werkzeugform gebildet werden, nicht folgen kann. Die dadurch unter dem Rakel gebildete- ten hohlen Bereiche führen bei den bisher bekannten Werkzeugformen deshalb dazu, dass der Lack nicht vollständig abgerakelt und damit unsauber auf das Zielsubstrat übertragen wird. Des Weiteren führen ausgeprägte Schweiß- und Rekombinationsnähte in den bekannten Werkzeugformen dazu, dass das Rakel kurzzeitig von der Werkzeugform entfernt wird und mit verhältnismäßig großer Kraft wieder auf die Werkzeugform aufsetzt. Die sich daraus ergebenden Schwingungen führen bei Werkzeugformen des Standes der Technik zu einem unsauberen Abrakeln des überschüssigen Lacks, so dass nur ein Mikrotiefdruck mit nicht befriedigender Auflösung erzeugt werden konnte.
Das Abheben der Rakel an den Schweiß- und Rekombinationsnähten der Werkzeugformen des Standes der Technik führt des Weiteren zu einer starken mechanischen Belastung des Rakels, womit weitere Fehlstellen an dem Rakel und der Oberfläche der Werkzeugform entstehen und das Resultat der Übertragung der Mikrostrukturen weiter verschlechtern.
Die erfindungsgemäße Werkzeugform mit einer Trägerfolie und einem auf der Trägerfolie angeordneten Prägelack mit in die Oberfläche des Prägelacks eingebrachten Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostrukturen führt zu einer Verbesserung der Auflösung der hergestellten Mikrostrukturen bzw. Beseitigung der vorstehend genannten Nachteile im Zusammenhang mit den Werkzeugformen des Standes der Technik. Ne- ben der bereits beschriebenen Dämpfung der Unebenheiten des Präge werk- zeugs in dem Prägelack der erfindungsgemäßen Werkzeugform, können die für das bereits beschriebene Mikrotief druckverfahren erforderlichen farblosen bzw. farbigen Lacke auf der erfindungsgemäßen Werkzeugform exakt abgerakelt werden, so dass die übertragene Mikrostruktur mit sehr hoher Auflösung gefertigt werden kann. Darüber hinaus werden die in dem Zusammenhang mit bekannten Werkzeugformen beschriebenen Probleme durch die mechanische Belastung der Werkzeugform und des Rakels durch die erfindungsgemäße Werkzeugform vermieden.
Ferner sei als Vorteil der vorliegenden Erfindung erwähnt, dass die in den Prägelack der erfindungsgemäßen Werkzeugform eingebrachte Mikrostruktur Mikrostrukturelemente mit einem Strukturabstand von 1 μm oder mehr und einer Strukturtiefe zwischen etwa 1 μm und 20 μm aufweisen, was eine deutliche Verbesserung im Hinblick auf den Strukturabstand und die Struk- turtiefe bekannter Werkzeugformen darstellt.
Bei dem erfindungsgemäß auf der Trägerfolie angeordneten Prägelack handelt es sich bevorzugt um einen durch Strahlung, insbesondere durch UV- Strahlung oder Elektronenstrahlung, vernetzbaren Prägelack. Mit Vorteil kann auch ein thermoplastisch verformbarer Prägelack eingesetzt werden. Sowohl strahlenvernetzbare als auch thermoplastisch verformbare Prägelacke lassen sich mit an sich bekannten Prägetechniken mit Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostrukturen verse- hen.
Der Prägelack weist mit Vorteil eine Schicht mit einer Dicke von etwa 1 μm bis etwa 25 μm, bevorzugt von 4 μm bis 8 μm, auf, so dass die erfindungsgemäß für die Mikrostrukturen geforderte Strukturtiefe zwischen etwa 1 μm und etwa 20 μm problemlos realisiert werden kann.
Die Mikrostrukturelemente der Mikrostruktur der Werkzeugform weisen mit Vorteil eine Strukturtiefe von 1 μm bis 10 μm, bevorzugt von 2 μm bis 6 μm, auf. Mikrostrukturelemente der bevorzugten Größenordnung stellen zusammen mit dem erfindungsgemäß geforderten Strukturabstand von
1 μm oder mehr sicher, dass die durch die Mikrostruktur der Werkzeugform erzeugten Mikrostrukturen eines Sicherheitselements weitgehend achromatisch, also ohne Farbaufspaltung wirken.
Die mit der Mikrostruktur versehene Oberfläche des Prägelacks ist gemäß einer bevorzugten Ausführungsform gehärtet. Die gehärtete Oberfläche schützt so die Mikrostrukturelemente der Werkzeugform vor mechanischem Verschleiß, insbesondere Abrasion. Ein Abrasionsschutz ist z. B. sinnvoll, wenn die Werkzeugform möglichst lange mit einer möglichst gut reprodu- zierbaren Mikrostruktur zur Erzeugung von Sicherheitselementen, insbesondere bei einer Fertigung sehr großer Stückzahlen, eingesetzt werden soll. Ein guter Abrasionsschutz wird beispielsweise durch eine nachträglich aufgebrachte, insbesondere aufgedampfte Schicht aus TiN erreicht. Alternativ ist es auch denkbar, einen Abrasionsschutz durch galvanische Abscheidung eines Metalls, insbesondere von Chrom oder einer metallischen Verbindung, zu erreichen. Bei einer solchen galvanischen Abformung wird zunächst die Oberfläche des Prägelacks durch eine dünne Metallschicht, insbesondere einer Nickel, Kupfer-, Silber- oder Chromschicht, elektrisch leitfähig gemacht und im folgenden Galvanikbad mit einer dünnen Schicht aus z. B. Chrom überzogen. Die als eigentlicher Abrasionsschutz dienende Chromschicht weist dabei vorteilhafterweise eine Schichtdicke von 1 μm bis 20 μm, besonders bevorzugt von 2 μm bis 4 μm, auf.
Zusätzlich oder alternativ kann die Oberfläche des Prägelacks des Weiteren mit einer Antihaftbeschichtung versehen sein. Bei einer solchen Beschich- tung kann mit Vorteil eine CrN-Beschichtung eingesetzt werden. Die Antihaftbeschichtung ermöglicht ein leichtes Entfernen der Werkzeugform von dem durch die Werkzeugform mit einer erfindungsgemäßen Mikrostruktur versehenen Träger bzw. Substrat.
Bei der Trägerfolie der Werkzeugform handelt es sich bevorzugt um eine Kunststofffolie, insbesondere um eine Kunststofffolie aus PET, PP, PE, PC, ABS, PVC. Die eingesetzten Trägerfolien weisen dabei bevorzugt eine Dicke von 5 μm bis etwa 40 μm, besonders bevorzugt von 12 μm bis 23 μm, auf.
Besonders bevorzugt ist die Trägerfolie bahnförmig ausgebildet. Die durch die bahnförmige Ausbildung der Trägerfolie bereitgestellte Werkzeugform hat den Vorteil, dass sie beispielsweise in Form einer Rolle aufgerollt, gela- gert und bei Bedarf abgerollt und zur Erzeugung erfindungsgemäßer Sicherheitselemente mit Mikrostruktur eingesetzt werden kann. Mit besonders großem Vorteil kann eine solche bahnförmig ausgebildete Werkzeugform in dem in der Anmeldung PCT/ EP2007/ 005200 beschriebenen Tiefdruckverfahren eingesetzt werden. Selbstverständlich kann die Trägerfolie der Werkzeugform (in geeigneter Größe) auch auf einem im Wesentlichen zylindrischen Körper angeordnet werden, um einen Prägezylinder zu bilden.
Alternativ kann die Trägerfolie mit der Werkzeugform als (zylindrische) Hülse zur Verwendung mit einem Spannzylinder ausgebildet sein. Die prinzipielle Funktionsweise eines Spannzylinders zum Aufspannen zylindrischer Prägeformen (Hülsen) wird z. B. in der EP 1 442883 Al beschrieben, deren Offenbarungsgehalt insoweit in die vorliegende Anmeldung aufgenommen wird.
Auch die auf einem zylindrischen Körper, insbesondere Spannzylinder, angeordneten Werkzeugformen können mit Vorteil in dem in der PCT/ EP2007/ 005200 beschriebenen Mikrotief druckverfahren eingesetzt werden.
Die Erfindung umf asst ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, wobei das Verfahren gekennzeichnet ist durch die Schritte:
a) Bereitstellen einer Trägerfolie mit einer ersten und einer zweiten Seite,
b) Aufbringen eines Prägelacks auf einer Seite der Trägerfolie,
c) Erzeugen von Erhebungen und Vertiefungen in dem Prägelack zur Bildung einer Mikrostruktur, die Mikrostrukturelemente mit einem Strukturabstand von 1 μm oder mehr und eine Strukturtiefe zwischen etwa 1 μm und etwa 20 μm aufweist, und d) Härten des Prägelacks.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Werkzeugformen, weist gegenüber bekannten Verfahren zur Herstellung von Werkzeugformen insbesondere die eingangs zu der erfindungsgemäßen Werkzeugform beschriebenen Vorteile auf.
Die Auftragung des Prägelacks auf der Trägerfolie kann durch verschiedene an sich aus dem Stand der Technik bekannte Beschichtungsverfahren erfol- gen. Neben einigen Druckverfahren, z. B. Tiefdruck, Flexodruck, Offsetdruck, kommen alle klassischen Verfahren zum Filmgießen und Beschichtungsverfahren infrage. So ist die Aufbringung mit z. B. Walzenbeschich- tungsverfahren, Spaltbeschichtungsverfahren, Drahtrakelbeschichtungsver- fahren, Slot Die Coating, Dip Coating, Spray Coating, Curtain Coating und Airknife Coating möglich.
In einer vorteilhaften Verfahrensvariante wird in Schritt b) ein durch Strahlung, bevorzugt durch UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung, vernetzbarer Prägelack aufgebracht, und in Schritt d) das Härten des Prägelacks durch Beaufschlagung mit Strahlung, bevorzugt mit UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung, durchgeführt.
Ferner kann es von Vorteil sein, wenn der Prägelack nach Schritt b) und vor Schritt c) durch Beaufschlagung von Strahlung, bevorzugt mit UV-Strahlung, vorgehärtet wird. Die Vorhärtung des Prägelacks hat den Vorteil, die weiter oben beschriebenen Dämpfungseigenschaften des Prägelacks gegenüber Unebenheiten der Oberfläche des Prägewerkzeugs in gewissem Umfang einstellen zu können. In der Praxis hat sich eine Vorhärtung als geeignet erwiesen, bei der zwischen ca. 40 % und 100 % des Prägelacks vorgehärtet werden. Alternativ kann allerdings in Schritt b) ein thermoplastisch verformbarer Prägelack aufgebracht werden und in Schritt d) das Härten des Prägelacks durch Abkühlen unter die Glasübergangstemperatur (Glaspunkt) des Prägelacks und/ oder durch Beaufschlagung mit Strahlung, insbesondere UV- Strahlung oder Ionenstrahlung, erfolgen.
In einer bevorzugten Verfahrensvariante werden die Erhebungen und Vertiefungen in Schritt c) des erfindungsgemäßen Verfahrens durch ein Prägewerkzeug, insbesondere durch einen Prägestempel, eine Prägeplatte oder einen Prägezylinder, erzeugt.
Dabei ist es von Vorteil, wenn die Temperatur des Prägewerkzeugs einstellbar ist. Insbesondere bei der Prägung eines thermoplastischen Prägelacks kann über die Temperatur des Prägewerkzeugs die bereits erwähnte Dämp- fungseigenschaft des Prägelacks für Unebenheiten des Präge Werkzeugs in gewissen Grenzen eingestellt werden. In der Praxis hat sich herausgestellt, dass der Temperaturbereich von ca. 100 °C bis 250 0C, vorzugsweise 170 0C bis 190 0C, für ein Prägewerkzeug geeignet ist, um die gewünschten Mikrostrukturen in einem thermoplastischen Prägelack einzubringen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird der Prägelack in Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einer Schichtdicke von etwa 1 μm bis etwa 25 μm, bevorzugt von 4 μm bis 8 μm, auf die Trägerfolie aufgebracht und die Mikrostrukturelemente in Schritt c) mit einer Struktur- dicke von etwa 1 μm bis 10 μm, bevorzugt von 2 μm bis 6 μm, erzeugt.
Wie bereits erwähnt, kann die Trägerfolie mit Vorteil bahnförmig ausgebildet und zu einer Rolle aufgewickelt werden, um eine abrollbare, bahnförmi- ge Werkzeugform bereitzustellen. Alternativ kann die Trägerfolie aber auch in einer geeigneten Größe auf einen im Wesentlichen zylindrischen Körper aufgespannt, aufgeklebt und/ oder aufgeschrumpft werden. Dabei können die Endbereiche der Trägerfolie auf dem im Wesentlichen zylindrischen Körper auch überlappend angeord- net sein, ohne dass die Werkzeugform ihre Eignung zum Erzeugen erfindungsgemäßer Mikrostrukturen verliert. Allerdings können die überlappend angeordneten Endbereiche auch durch z. B. Schneiden entfernt werden.
Um die überlappend angeordneten Endbereiche der Trägerfolie oder den gegebenenfalls durch Entfernung der überlappenden Endbereiche entstandenen Stoßbereich der Trägerfolie zu glätten, kann gemäß einer bevorzugten Ausführungsform eine Füllung, insbesondere ein strahlenvernetzbarer Lack, in den erwähnten Bereichen aufgebracht werden.
Die Trägerfolie kann ferner als (zylindrische) Hülse ausgebildet werden, um sie auf einem Spannzylinder zu befestigen.
Mit Vorteil kann die Oberfläche des Prägelacks mit einer Abrasionsschutz- schicht beschichtet werden, beispielsweise durch eine Beschichtung mit TiN, sogenanntem DLC (Diamond Like Carbon) oder metallischem Chrom.
Auch ist es denkbar, die Oberfläche des Prägelacks mit einer Antihaftbe- schichtung, wie etwa einer CrN-Beschichtung, zu versehen.
Die Oberflächenbeschichtung erfolgt dabei mit Vorteil mittels eines CVD (Chemical Vapor Deposition), PVD (Physical Vapor Deposition) oder Sput- ter- Verfahrens und/ oder mittels eines Verfahrens zur galvanischen Abscheidung. Es versteht sich, dass eine Oberflächenbeschichtung für den Fall, dass die Trägerfolie bahnförmig ausgebildet und zu einer Rolle aufgewickelt wird, vor dem Aufrollen erfolgt. Für den Fall der Anordnung der Trägerfolie auf einem im Wesentlichen zylindrischen Körper, kann die Oberflächenbeschich- tung hingegen sowohl vor als auch nach der Anordnung auf dem zylindrischen Körper auf die Oberfläche des Prägelacks aufgebracht werden.
Die Erfindung umfasst ferner eine Masterfolie zur Herstellung einer Prägeform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, wobei die Masterfolie durch eine Trägerfolie und einen auf der Trägerfolie angeordneten Prägelack gekennzeichnet ist, wobei die Oberfläche des Prägelacks eine Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostruktur aufweist, und wobei die durch die Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen gebildete Mikrostruktur der Masterfolie durch Mikrostrukturelemente mit einem Strukturabstand von 1 μm oder mehr und einer Strukturtiefe zwischen etwa 1 μm und etwa 20 μm gebildet ist.
Die erfindungsgemäße Masterfolie weist demnach dieselben Merkmale wie die erfindungsgemäße Werkzeugform auf. Im Unterschied zu der Werk- zeugform dient die Masterfolie aber nicht unmittelbar der Erzeugung einer Mikrostruktur, sondern zunächst zur Herstellung einer Prägeform, mit der dann eine Mikrostruktur erzeugt wird.
Nähere technische Einzelheiten zur Verwendung einer Masterfolie und der Herstellung einer Prägeform durch Abformung können z. B. der
EP 1 369 262 A2 entnommen werden, wobei zu beachten ist, dass die in dem genanntem Dokument beschriebene Masterfolie eine Metallfolie ist und als sogenannte „Master-Shim" -Metallfolie bezeichnet wird. Im Kontext der vorliegenden Anmeldung wird hingegen als „Masterfolie" stets die Kombinati- on einer Trägerfolie und eines auf der Trägerfolie angeordneten und mit Mikrostrukturelementen versehenen Prägelacks bezeichnet, wie dies im nebengeordneten Anspruch 28 ausgeführt ist.
Darüber hinaus ist zu beachten, dass die in der EP 1 369 262 A2 beschriebenen Reliefstrukturen zur Erzeugung von Beugungsstrukturen ausgebildet sind, nach der in vorliegenden Anmeldung verwendeten Nomenklatur also einen Strukturabstand von weniger als 1 μm aufweisen.
Zur Vermeidung von Wiederholungen sei in Bezug auf die Trägerfolie und deren Dicke, den Prägelack, die Schichtdicke des Prägelacks und die Strukturtiefen der Mikrostruktur des Prägelacks der Masterfolie auf die entsprechenden Ausführungen zur erfindungsgemäßen Werkzeugform bzw. deren Herstellung verwiesen.
Auch können bei der erfindungsgemäßen Masterfolie dieselben Vorteile erreicht werden, wie sie in Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Werkzeugform bereits weiter oben beschrieben wurden.
Nach einer bevorzugten Ausführungsform weisen die erfindungsgemäßen Oberflächen der Masterfolie eine elektrisch leitfähige Beschichtung, insbesondere eine metallische Beschichtung, auf. Eine in einem gewissen Umfang elektrisch leitfähige Beschichtung ist Voraussetzung für eine galvanische Abscheidung weiterer Metallschichten. Die elektrisch leitfähige Beschichtung besteht dabei mit Vorteil aus Nickel, Silber, Chrom, Kupfer oder Aluminium, ganz besonders bevorzugt aus Chrom oder Nickel.
Die gegebenenfalls beschichtete Trägerfolie kann wiederum mit Vorteil bahnförmig ausgebildet sein oder aber in einer solchen Größe vorliegen, dass sie in einem Hohlzylinder, insbesondere in einem geschlitzten Hohlzylinder, ohne Überlappung angeordnet werden kann. Im letzteren Fall kann die Masterfolie zur Herstellung einer (nahtlosen) Prägeform nach dem z. B. in der EP 1 369262 A2 beschriebenen Rundgalvanik- Verfahren eingesetzt werden.
Die Erfindung umfasst ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Masterfolie zum Erzeugen einer Prägeform, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
a) Bereitstellen einer Trägerfolie mit einer ersten und einer zweiten Seite,
b) Aufbringen eines Prägelacks auf einer Seite der Trägerfolie,
c) Erzeugen von Erhebungen und Vertiefungen in dem Prägelack zur Bildung einer Mikrostruktur, die Mikrostrukturelemente mit einem Strukturabstand von 1 μm oder mehr und eine Strukturtiefe zwischen etwa 1 μm und etwa 20 μm aufweist, und
d) Härten des Prägelacks.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung der Masterfolie weist die in Zusammenhang mit dem Verfahren zur Herstellung der Werkzeugform bzw. im Zusammenhang mit der Masterfolie beschriebenen Vorteile auf, weshalb zur Vermeidung von Wiederholungen auf die entsprechenden Textstellen verwiesen wird. Auch die bevorzugten Verfahrensvarianten gemäß der abhängigen Ansprüche 40 bis 50 wurden im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Masterfolie im Wesentlichen bereits erläutert, weshalb zur Vermeidung von Wiederholungen auf die entsprechenden Ausführungen verwiesen wird. Zu ergänzen ist noch, dass die Oberflächenbeschichtungen auf dem Prägelack der Masterfolie bevorzugt mittels des Verfahrens zur galvanischen Abscheidung aufgebracht werden.
Die Erfindung umfasst ferner ein Verfahren zur Herstellung einer Prägeform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, wobei das Verfahren durch folgende Schritte gekennzeichnet ist:
a) Bereitstellen einer Masterfolie, die nach wenigstens einem der An- sprüche 28 bis 38 ausgebildet bzw. nach wenigstens einem der Ansprüche 39 bis 50 hergestellt ist,
b) Abformen der Mikrostruktur der Masterfolie durch einen galvanischen Prozess, und
c) Lösen der Masterfolie von der durch galvanische Abformung gebildeten Prägeform.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Prägeform wird eine erfindungsgemäße Masterfolie eingesetzt, um die Mikrostruktur der Masterfolie durch einen galvanischen Prozess in eine Prägeform abzuformen. Die im Zusammenhang mit der Masterfolie beschriebenen Vorteile, insbesondere die in der Masterfolie gegenüber dem eingesetzten Prägewerkzeug gedämpften Unebenheiten in Form von z. B. Schweiß- oder Rekombi- nationsnähten, gelten aufgrund des galvanischen Abformungsprozesses auch für die Prägeform bzw. die in der Prägeform erzeugten Mikrostrukturen. D. h., in der Prägeform sind Unebenheiten und Unregelmäßigkeiten, wie sie sich in Prägeformen des Standes der Technik finden, nicht oder nur in sehr viel geringerem Maße vorhanden. Die Prägeform gemäß der vorlie- genden Anmeldung weist damit gegenüber Prägeformen des Standes der Technik dieselben Vorteile auf, wie die erfindungsgemäße Werkzeugform gegenüber bekannten Werkzeugformen. Während sowohl die erfindungsgemäße Prägeform als auch die erfindungsgemäße Werkzeugform zum Er- zeugen einer Mikrostruktur eines Sicherheitselements eingesetzt werden, besteht der wesentliche Unterschied zwischen Präge- und Werkzeugform darin, dass die Prägeform durch einen galvanischen Abformprozess von der Masterfolie gewonnen wurde, wohingegen die erfindungsgemäße Werkzeugform ohne den Zwischenschritt über eine Masterfolie unmittelbar zum Erzeugen einer Mikrostruktur eingesetzt wird.
In einer bevorzugten Verfahrensvariante wird die Masterfolie nach Schritt a) in einen in Längsachsenrichtung geschlitzten Hohlzylinder derart eingebracht, dass die Oberfläche mit den Mikrostrukturen zum Hohlzylinderinne- ren weist, und dass zwei eingefärbte Seitenkanten der Masterfolie zueinander benachbart liegen, und die Weite des Schlitzes des Hohlzylinders reduziert wird, bis die beiden Seitenkanten der Masterfolie aneinanderstoßen.
Eine solche Vorgehensweise entspricht grundsätzlich dem in der EP 1 369262 A2 näher beschriebenen Rundgalvanikverfahren, weshalb zum weitergehenden technischen Verständnis auf dieses Dokument verwiesen wird.
Darüber hinaus ist es von Vorteil, wenn der Schritt des Bereitstellens der Masterfolie durch Zuschneiden, insbesondere durch Laserstrahlschneiden, der Masterfolie aus einer größeren, insbesondere bahnf örmigen Masterfolie erfolgt. Mit besonders großem Vorteil wird die Prägeform als selbsttragende, nahtlose Hülse, insbesondere zur Verwendung mit einem Spannzylinder ausgebildet. Die selbsttragende Hülse kann somit grundsätzlich mit einem beispielsweise in der EP 1 442883 Al beschriebenen Spannzylinder eingesetzt wer- den.
Um das Lösen der Masterfolie von der durch galvanische Abformung erhaltenen Prägeform zu erleichtern, kann die Oberfläche der Masterfolie vor dem Schritt des Abformens mit einem Trennmittel versehen werden.
Vorteilhafterweise wird die galvanische Abformung in Schritt d) durch Abscheiden eines Metalls, insbesondere durch Abscheiden von Chrom, Nickel oder Kupfer, durchgeführt.
Besonders bevorzugt ist dabei eine Verfahrensvariante, bei der ein mehrschichtiges Abscheiden unterschiedlicher Metalle, insbesondere ein zweischichtiges Abscheiden, durchgeführt wird, wobei zunächst bevorzugt Chrom in einer Dicke von 1 μm bis 20 μm, vorzugsweise von 2 μm bis 4 μm, und danach bevorzugt Nickel in einer Dicke von 8 μm bis 200 μm, vorzugs- weise von 10 μm bis 50 μm, auf der Masterfolie abgeschieden werden. Das vorstehend beschriebene zweischichtige Abscheiden hat den Vorteil, dass mit der ersten Schicht die für die galvanische Abformung erforderliche Leitfähigkeit des Prägelacks bereitgestellt wird, während mit der zweiten Be- schichtung eine ausreichende Stabilität und Biegbarkeit der hergestellten Prägeform sichergestellt wird. Da die erste Schicht nach dem Ablösen der Prägeform von der Masterfolie die äußere Schicht der Mikrostruktur der Prägeform bildet, kann diese des Weiteren auch zugleich als Abrasionsschutzschicht dienen. Die durch die zweischichtige galvanische Abformung erhaltenen Prägeformen zeichnen sich demnach z. B. durch eine sehr hohe Abrasions- und Kratzbeständigkeit aus und sind zugleich ausreichend stabil und biegbar. Des Weiteren kann eine solche verhältnismäßig dünne Prägeform im Vergleich zu einer ebenfalls denkbaren, deutlich dickeren Prägeform schneller gefertigt werden (höherer Durchsatz bei der galvanischen Abscheidung). Auch ist eine Befestigung, z. B. auf einem zylindrischen Körper, auch ohne Verschweißen der Endbereiche der Prägeform durch Kleber oder magnetischer Befestigung möglich.
Neben der bereits beschriebenen Ausbildung einer im Wesentlichen zylind- rischen Prägeform nach dem z.B. aus der EP 1 369 262 A2 bekannten Rundgalvanik-Verfahren kann die Prägeform grundsätzlich auch als bahnförmige, flächige Prägeform mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden. Mit Vorteil kann dann eine solche Prägeform mit einem Schneidverfahren, insbesondere einem Laserstrahlschneidverfahren, auf eine solche Größe zugeschnitten werden, dass sie auf einem im Wesentlichen zylindrischen Körper ohne Überlappungsbereiche angeordnet werden kann.
Die Prägeform kann auf den im Wesentlichen zylindrischen Körper, insbesondere durch Verschweißen der Stöße zweier Endbereiche der Prägeform, befestigt werden.
Des Weiteren ist es nach einer anderen Verfahrensvariante möglich, dass die Prägeform auf den im Wesentlichen zylindrischen Körper durch Kleben, Spannen und/ oder durch eine magnetische Halterung befestigt wird.
In jedem Fall stellt die auf die im Wesentlichen zylindrischen Körper befestigte Prägeform einen Prägezylinder dar, der zur Erzeugung von Mikrostrukturen mit sehr hoher Auflösung eingesetzt werden kann. Die erfindungsgemäß hergestellten Prägeformen können sowohl bahnförmig als auch in Form eines oben beschriebenen Prägezylinders für das in der Anmeldung PCT/ EP2007/ 005200 beschriebene Mikrotief druck- Verfahren eingesetzt werden.
Die Erfindung betrifft ferner eine Prägeform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.
Die Erfindung umfasst auch ein Verfahren zur Herstellung eines Sicherheits- elements mit einer Mikrostruktur, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass die Mikrostruktur mit einer erfindungsgemäßen Werkzeugform oder mit einer erfindungsgemäßen Prägeform erzeugt wird.
In einer besonderen Verfahrensvariante, die sich insbesondere zur Herstel- lung des Sicherheitselements mit einer farbigen oder farblosen Mikrostruktur auf einem Träger eignet, ist vorgesehen, dass
a) die Werkzeugform oder Prägeform derart bereitgestellt wird, dass ihre Oberfläche eine Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostruktur aufweist,
b) die Vertiefungen der Werkzeugform oder Prägeform mit einem härtbaren farbigen oder farblosen Lack befüllt werden,
c) der Träger für eine gute Verankerung des farbigen oder farblosen Lacks vorbehandelt wird,
d) die Oberfläche der Werkzeugform oder Prägeform mit dem Träger in Kontakt gebracht wird, e) der in Kontakt mit dem Träger stehende Lack in den Vertiefungen der Werkzeugform oder Prägeform gehärtet und dabei mit dem Träger verbunden wird, und
f) die Oberfläche der Werkzeugform oder Prägeform wieder von dem Träger entfernt wird, so dass der mit dem Träger verbundene, gehärtete Lack aus den Vertiefungen der Werkzeugform oder Prägeform gezogen wird.
Schließlich umfasst die Erfindung auch ein Sicherheitselement mit einer Mikrostruktur, das mit einem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.
Weitere Ausführungsbeispiele sowie Vorteile der Erfindung werden nachfolgend anhand der Figuren erläutert. Zur besseren Anschaulichkeit wird in den Figuren auf eine maßstabs- und proportionsgetreue Darstellung verzichtet.
Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur,
Fig. 2 einen Querschnitt durch die erfindungsgemäße Werkzeugform im Bereich der in Fig. 1 gezeigten Linie II-II,
Fig. 3 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemäßen Werkzeugform, die zur Bildung eines Prägewerkzeugs auf einem zylindrischen Körper angeordnet ist, Fig. 4 einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Prägeform, die durch galvanische Abformung auf einer erfindungsgemäßen Masterfolie gebildet wurde,
Fig. 5 einen geschlitzten Hohlzylinder mit darin angeordneter erfindungsgemäßer Masterfolie während des Galvanisierungspro- zesses zur Bildung einer erfindungsgemäßen Prägeform,
Fig. 6 eine auf einem Spannzylinder aufgezogene erfindungsgemäße nahtlose Prägeform, und
Fig. 7 eine auf einem Zylinder angeordnete erfindungsgemäße Prägeform, bei der die beiden Endbereiche der Prägeform in einem Stoßbereich aneinandergrenzen.
Die Erfindung wird nun am Beispiel einer Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur näher erläutert. Fig. 1 zeigt dazu eine Werkzeugform 1, die aus einer bahnf örmigen Trägerfolie 2 und einem auf der Trägerfolie angeordnetem Prägelack besteht. Im gezeigten Beispiel handelt es sich um eine Folie aus PET mit einer Dicke von ca. 16 μm. Der UV-härtbare Prägelack wurde mittels eines geeigneten Beschichtungsverfahrens in einer Dicke von ca. 4 μm bis 8 μm auf der Trägerfolie aufgebracht.
Mittels eines nicht dargestellten Prägewerkzeugs, insbesondere eines Präge- Zylinders, wurden in dem Prägelack 3 Mikrostrukturen 4 erzeugt, welche aus einer Vielzahl von Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostruktur bestehen. Um die Dämpfungseigenschaften bei der Übertragung der Mikrostrukturen von dem eingesetzten Prägewerkzeug auf den Prägelack einzustellen, wurde der Prägelack vor dem Einprägen der Mikrostrukturen durch Beaufschlagung mit Strahlung, bevorzugt mit UV- Strahlung, vorgehärtet und nach der Prägung vollständig ausgehärtet.
Ein weiterer Parameter zur Einstellung der Dämpfungseigenschaften stellt die Verweildauer des Prägewerkzeugs in dem Prägelack dar. Eine Verweildauer von ca. 0,1 sec. bis 2 sec. hat sich im Allgemeinen als geeignet herausgestellt, um die Mikrostrukturen der erfindungsgemäßen Werkzeugform bei guter Dämpfung der Unebenheiten des Prägewerkzeugs zu erzeugen.
In Fig. 1 ist im Prägelack ferner eine punktierte Linie eingezeichnet, bei der es sich um eine Schweiß- oder Rekombinationsnaht handelt, die von dem eingesetzten Prägewerkzeug, insbesondere Prägezylinder, in den Prägelack 3 der Werkzeugform 1 abgeformt wurde. Es versteht sich, dass bei Verwendung eines nahtlosen Prägewerkzeugs keine Abformung in den Prägelack erfolgt. Aber auch bei Verwendung eines Prägewerkzeugs mit Schweiß- oder Rekombinationsnähten, werden diese aufgrund der Dämpfungseigenschaften der erfindungsgemäßen Werkzeugform mit beispielsweise wesentlich geringerer Höhe bzw. Tiefe in dem Prägelack abgeformt, als dies bei Werkzeugformen des Standes der Technik der Fall ist. Insofern steht die punktiert eingezeichnete Linie 5 für sämtliche Unregelmäßigkeiten bzw. Unebenheiten des Prägewerkzeugs, die durch die Erfindung idealerweise nicht oder aber in sehr viel geringerem Maße als dies im Stand der Technik bisher möglich war, in den Prägelack der erfindungsgemäßen Werkzeugform abgeformt werden.
In Fig. 2 ist nun ein Querschnitt durch eine Mikrostruktur 4 des Prägelacks 3 der Werkzeugform 1 entlang der Linie II-II gezeigt. Aus Fig. 2 ist zu erkennen, dass die Mikrostruktur 4 aus einer Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostruktur gebildet wird. Mit anderen Worten wird die Mikrostruktur von einer Vielzahl von Mikrostruk- turelementen gebildet, wobei im vorliegenden Beispiel die Mikrostruktur- elemente mit den Erhebungen 6 zusammenfallen, die durch Vertiefungen 7 im Prägelack 3 voneinander getrennt sind.
Aus Fig. 2 ist ferner zu entnehmen, dass der Strukturabstand Sa, im vorliegenden Beispiel durch den Abstand zweier z. B. als Linien ausgebildeter Mikrostrukturelemente 6 definiert wird. Der Strukturabstand ist erfindungsgemäß größer 1 μm und beträgt im vorliegenden Beispiel ca. 4 μm. Die Mik- rostrukturelemente 6 und die Vertiefungen 7 der Mikrostruktur weisen jeweils eine Breite von ca. 2 μm auf.
Die in Fig. 2 gezeigte Mikrostruktur weist des Weiteren Mikrostrukturelemente 6 mit einer Strukturtiefe St von ca. 4 μm auf.
Die in Fig. 1 dargestellte bahnförmige Werkzeugform kann nun unmittelbar zum Erzeugen einer Mikrostruktur in einem verformbaren Substrat, z. B. einem strahlenvernetzbaren Prägelack, eingesetzt werden. Um den mechanischen Verschleiß der Mikrostrukturelemente 6 der Mikrostruktur 4 der Werkzeugform 1 zu verringern, ist es darüber hinaus auch möglich, die
Oberfläche des Prägelacks zumindest im Bereich der Mikrostruktur zu härten. Dies kann beispielsweise durch eine aufgedampfte Schicht, beispielsweise aus TiN, erfolgen, wobei die Gasphasenabscheidung bevorzugt durch Physical Vapor Deposition (PVD) besonders geeignet ist. Alternativ kann die Oberfläche des Prägelacks aber auch mit einer Abrasionsschutzschicht versehen werden, bei der es sich beispielsweise um eine galvanisch abgeschiedene Chromschicht handeln kann. Bei der galvanischen Abscheidung ist in der Regel zunächst eine dünne leitfähige Schicht auf der Oberfläche des Prägelacks auszubilden, um die für die galvanische Abscheidung erforderliche Leitfähigkeit bereitzustellen. In der Praxis haben sich z. B. Chromschichten als Abrasionsschutzschicht mit einer Schichtdicke von ca. 2 μm bis 4 μm als ausreichend erwiesen.
Zusätzlich oder alternativ kann die Mikrostruktur des Weiteren auch mit einer Antihaftbeschichtung versehen sein, um beispielsweise das Ablösen der Werkzeugform von einer durch die Werkzeugform in einem Prägelack geprägten Mikrostruktur zu erleichtern.
Die vollständig fertiggestellte Werkzeugform kann grundsätzlich sofort als bahnförmige Werkzeugform zur Erzeugung von Mikrostrukturen eingesetzt werden. Zweckmäßig ist es allerdings, sie zunächst zu einer Rolle aufzuwi- ekeln, um eine abrollbare, bahnförmige Werkzeugform bereitzustellen. Die in Form einer Rolle vorliegende Werkzeugform kann dann bis zu dem Zeitpunkt gelagert werden, an dem die Werkzeugform zur Herstellung von Mikrostrukturen eingesetzt werden soll.
Wie bereits erwähnt, kann eine bahnförmige Werkzeugform nach Fig. 1 als Werkzeugform für das in der Anmeldung PCT/ EP2007/ 005200 beschriebene Mikrotiefdruckverfahren eingesetzt werden, um farbige oder farblose Mikrostrukturen zu erzeugen.
Die erfindungsgemäße Werkzeugform kann gemäß einer alternativen Ausführungsform aber auch auf einem Körper, insbesondere einem im Wesentlichen zylindrischen Körper, angeordnet werden, wie dies in Fig. 3 gezeigt ist. Zur Anordnung der Werkzeugform 1 auf dem im Wesentlichen zylindrischen Körper 11 werden insbesondere solche Bereiche der bahnförmigen Werkzeugform vorgesehen, die zwischen den punktiert eingezeichneten Abformungen 5 der Unebenheiten eines Prägewerkzeugs liegen (siehe Fig. 1). Dazu kann die Werkzeugform mittels eines Schneidverfahrens, insbesondere eines Laserschneidverfahrens, auf die erforderliche Größe geschnitten wer- den und dann auf dem Zylinder 11 angeordnet werden. Die Werkzeugform 1 kann dabei auf dem Zylinder 11 aufgespannt, aufgeklebt und/ oder aufgeschrumpft werden, wobei sämtliche Befestigungsmaßnahmen dem Fachmann an sich bekannt sind.
Sofern die Werkzeugform nicht, wie oben beschrieben, durch ein Schneidverfahren auf die erforderliche Größe gebracht werden soll oder kann, ist es grundsätzlich auch denkbar, die Endbereiche der Trägerfolie auf dem Zylinder 11 überlappend anzuordnen, was allerdings in Fig. 3 nicht dargestellt ist. Soweit der Überlappungsbereich nicht zu groß ist, kann der durch eine sol- che Werkzeugform 1 und den Zylinder 11 gebildete Prägezylinder 12 mit einer definierten Laufrichtung eingesetzt werden. Die Laufrichtung muss dabei in Richtung der Überlappung so gewählt werden, dass ein Festhaken des zu prägenden Substrats oder eines Rakels nicht möglich ist.
Um die Abrolleigenschaften einer solchen Werkzeugform mit Überlappungsbereich zu verbessern, kann im Überlappungsbereich (überlappende Endbereiche der Trägerfolie) auch eine Füllung, insbesondere ein strahlenhärtbarer Lack aufgebracht werden.
Alternativ ist es aber auch möglich, die überlappenden Endbereiche der Folie in geeigneter Weise, z. B. durch ein Schneidverfahren, zu entfernen und die so entstandenen Stoßbereiche 8 und 9 der Werkzeugform 1 im Wesentlichen nahtlos nebeneinander auf dem Zylinder anzuordnen, wie dies in Fig. 3 näher gezeigt ist. Gemäß der dort dargestellten Ausführungsform ist der zwischen den in den Bereichen 8 und 9 der Werkzeugform 1 entstandene Stoßbereich durch eine Füllung 10, im vorliegenden Fall ein UV-vernetzbarer Lack, geglättet.
Der durch die Werkzeugform 1 und den Zylinder 11 gebildete Prägezylinder 12 kann nun als Druckwerkzeug zur Herstellung von Mikrostrukturen, beispielsweise in prägbarem Lack, eingesetzt werden. Darüber hinaus ist es auch möglich, den Prägezylinder 12 als Werkzeugform in dem in der Anmeldung PCT/ EP/ 2007/ 005200 beschriebenen Mikrotief druckverfahren einzusetzen.
Sofern die Oberfläche der Werkzeugform 1 des Prägezylinders 12 nicht bereits vor Anordnung auf dem zylindrischen Körper 11 mit einer Beschich- tung versehen wurde, ist es denkbar, eine solche Oberflächenbeschichtung auf die gemäß Fig. 3 angeordnete Werkzeugform aufzubringen. Denkbar ist hier wiederum die bereits weiter oben beschriebene Abrasionsschutzschicht aus z. B. TiN und/ oder eine Antihaftschicht aus z. B. CrN.
Weitere Aspekte der Erfindung werden nun mit Bezug auf die Figuren 4 bis 7 beschrieben. Fig. 4 zeigt eine Masterfolie 21, die im Wesentlichen aus einer Trägerfolie 22 und eines darauf angeordneten Prägelacks 23 gebildet wird. Die erfindungsgemäße Masterfolie 21 kann dieselben Merkmale und Eigenschaften aufweisen, wie die mit Bezug auf die Figuren 1, 2 und 3 beschriebene Werkzeugform. Da die Masterfolie 21 aber nicht unmittelbar zur Erzeu- gung der Mikrostrukturen z. B. eines Sicherheitselements eingesetzt wird, sondern als Halbzeug zur Erzeugung einer erfindungsgemäßen Prägeform zur Erzeugung solcher Mikrostrukturen, soll zur Vermeidung von begrifflichen Unklarheiten in der vorliegenden Anmeldung stets die Unterscheidung zwischen Werkzeugform und Masterfolie beibehalten werden. Zur Vermei- dung von Wiederholungen, insbesondere im Hinblick auf spezifische Eigenschaften der Mikrostruktur 24 (siehe Fig. 5), der Trägerfolie 22 und des Prägelacks 23 der Masterfolie sei jedoch auf die vorstehenden Erläuterungen zu der entsprechenden Mikrostruktur 4, Trägerfolie 2 und Prägelack 3 der Werkzeugform 1 verwiesen.
Wie aus Fig. 4 zu entnehmen ist, weist die Masterfolie 21 einen auf einer Trägerfolie 22 angeordneten Prägelack 23 mit einer Vielzahl von Erhebungen 26 und Vertiefungen 27 auf, welche eine Mikrostruktur 24 bilden. Die Mikro- Strukturelemente weisen einen Strukturabstand von ca. 6 μm auf, wobei dieser gemäß den Ausführungen zum Strukturabstand Sa in Fig. 2 auch für die in Fig. 4 gezeigte Masterfolie 21 als Abstand zweier Mikrostrukturelemente 26, z. B. zweier linienförmiger Elemente, definiert ist. Die Strukturtiefe der Mikrostrukturelemente 26 beträgt etwa 6 μm.
Um nun ausgehend von der in Fig. 4 gezeigten Masterfolie 21 eine erfindungsgemäße Prägeform zum Erzeugen einer Mikrostruktur herzustellen, wird die Mikrostruktur 24 der Masterfolie 21 durch einen galvanischen Pro- zess abgeformt. Die galvanische Abformung erfordert eine leitfähige Schicht auf der Oberfläche des geprägten Lacks 23. Als leitfähige Schicht kommen insbesondere metallische Beschichtungen aus Chrom, Silber, Kupfer oder Aluminium in Betracht. Bevorzugt ist dabei unter anderem deshalb Chrom, weil die auf der Mikrostruktur 24 des Prägelacks 23 der Masterfolie 21 abgeschiedene Chromschicht später als oberste Schicht und damit als Abrasions- Schutzschicht einer erfindungsgemäßen Prägeform dienen kann.
In der in Fig. 4 gezeigten Ausführungsform wurde eine Chromschicht 32 in einer Dicke von ca. 3 μm aufgebracht. Über der Chromschicht 32 wurde sodann eine weitere Metallbeschichtung, im vorliegenden Fall eine Nickel- Schicht 33, durch einen galvanischen Prozess abgeschieden. Die Nickelschicht 33 fungiert später als Trägerschicht und weist deshalb eine größere Schichtstärke von ca. 20 μm bis 60 μm auf. Dabei ist zu beachten, dass die in der Masterfolie 21 vorhandenen Vertiefungen 27 später als Erhebungen der Prägeform 31 und die Erhebungen 26 der Masterfolie 21 in der Prägeform 31 als Vertiefungen abgeformt werden. Insofern kann, anders als in Fig. 4 gezeigt, die metallische Beschichtung, insbesondere die gegebenenfalls dickere Nickelschicht 33, die gesamten Vertiefungen 27 der Masterfolie ausfüllen. Die Mikrostruktur der Prägeform 31 verhält sich zu der Mikrostruktur der Masterfolie 21 demnach wie eine Positivstruktur zu einer Negativstruktur. Für den Fachmann stellt die Festlegung der Struktur der auf einem Sicherheitselement zu erzeugenden (positiven) Mikrostruktur auch bei Verwendung einer Zwischenform, wie die vorliegend eingesetzte Masterfolie, kein grundsätzliches Problem dar.
Die galvanisch abgeschiedene Prägeform 31 kann nun von der Masterfolie 21 gelöst werden (nicht abgebildet) und steht als eine selbsttragende metallische Prägeform zur Verfügung. Die galvanische Abformung kann dabei, wie anhand von Fig. 4 beschrieben, ausgehend von einer bahnförmigen Masterfolie 21 erfolgen, um eine ebenfalls bahnförmige Prägeform zu erhalten.
Eine alternative Herstellung der Prägeform ist in Fig. 5 gezeigt. Dabei wird die Masterfolie in geeigneter Größe, gegebenenfalls nach Zuschneiden einer bahnförmigen Masterfolie, in einen geschlitzten Hohlzylinder 40 derart ein- gebracht, dass die Oberfläche mit den Mikrostrukturen 24 der Masterfolie 21 zum Hohlzylinderinneren weist, und dass zwei entfernte Seitenkanten der Masterfolie zueinander benachbart liegen. Gemäß Fig. 5 stoßen die beiden Seitenkanten der Masterfolie im Stoßbereich 25 aneinander. Die Weite des Schlitzes 42 des Hohlzylinders 40 wird nun so weit reduziert bis die beiden Seitenkanten der Masterfolie, wie in Fig. 5 gezeigt, im Stoßbereich 25 bündig aneinanderstoßen.
Die gemäß Fig. 5 im Inneren des Hohlzylinders 40 angeordnete Masterfolie 21 wird nun, wie im Zusammenhang mit Fig. 4 beschrieben, einem galvanischen Abformungsprozess unterzogen. Dies ist in Fig. 5 durch die Spannungsversorgung 50 symbolisiert. Die durch galvanische Abformung gewonnene nahtlose Prägeform stellt eine selbsttragende, nahtlose Hülse dar und kann mit einem Zylinder, insbesondere mit einem Spannzylinder, ver- wendet werden.
Die Anordnung einer solchen nahtlosen Prägeform 31 mit Mikrostrukturen 34 auf einem Spannzylinder 51 zur Ausbildung eines Prägezylinders 52 ist in Fig. 6 dargestellt. Nähere Einzelheiten zur Erzeugung einer nahtlosen zy- lindrischen Prägeform (Hülse), ausgehend von einer Masterfolie, und zur Anordnung der erzeugten Prägeform auf einem Zylinder zur Bildung eines Prägezylinders können der Anmeldung EP 1 369 262 A2 entnommen werden.
Selbstverständlich kann eine durch galvanische Abformung erhaltene Prägeform 31 auch anders als mit dem mit Bezug auf Fig. 5 und Fig. 6 beschriebene Verfahren erhalten werden. Dazu wird die Prägeform 31, wie dies mit Bezug zu Fig. 4 allgemein beschrieben wurde, von der Masterfolie 21 gelöst und in geeigneter Größe, gegebenenfalls nach Zuschneiden, auf einem im Wesentlichen zylindrischen Körper angeordnet.
Wie in Fig. 7 dargestellt, kann dies ohne Überlapp auf einem Zylinder 61 erfolgen. Die Endbereiche der Prägeform 31 grenzen im Stoßbereich 35 unmittelbar aneinander. Die Befestigung der Prägeform kann grundsätzlich durch Verschweißen, insbesondere durch Verschweißen im Stoßbereich 35 erfolgen. Alternativ kann die Prägeform auf dem zylindrischen Körper durch Kleben, Spannen und/ oder durch eine magnetische Halterung erfolgen. Für die in Fig. 7 gezeigte Ausführungsform wird die Prägeform 31 durch eine Magnethalterung auf dem Zylinder 61 befestigt, so dass ein Prägezylinder 62 mit einer Prägeform 31 ohne äußere Schweißnähte gebildet wird. Eine Magnethalterung ist gemäß Fig. 7 insbesondere deshalb möglich, weil die Prägeform 31 verhältnismäßig dünn und flexibel ist.
Auch die in den Figuren 4, 6 und 7 gezeigten Prägeformen 31 können zur Erzeugung von Mikrostrukturen, insbesondere nach dem in der Anmeldung PCT/ EP2007/ 005200 beschriebenen Tiefdruckverfahren, eingesetzt werden.
Die mit den Prägeformen der Figuren 4, 6 und 7 bzw. der Werkzeugform der Figuren 1, 2 und 3 hergestellten Mikrostrukturen können mit Vorteil ein nicht näher gezeigtes Sicherheitselement bilden, das sich entsprechend dem erfindungsgemäßen Konzept insbesondere durch eine sehr hohe Auflösung der abgeformten Mikrostruktur auszeichnet und damit einen erhöhten Fälschungsschutz für die mit dem Sicherheitselement gesicherten Gegenstände ermöglicht.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, gekennzeichnet durch eine Trägerfolie und einen auf der Trägerfolie ange- ordneten Prägelack, wobei die Oberfläche des Prägelacks eine Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostruktur aufweist, und wobei die durch die Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen gebildete Mikrostruktur der Werkzeugform durch Mikrostrukturelemente mit einem Strukturabstand von 1 μm oder mehr und einer Strukturtiefe zwischen etwa 1 μm und etwa
20 μm gebildet ist.
2. Werkzeugform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägelack ein durch Strahlung, bevorzugt durch UV- Strahlung oder Elektronenstrahlung, vernetzbarer Prägelack ist.
3. Werkzeugform nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägelack ein thermoplastisch verformbarer Prägelack ist.
4. Werkzeugform nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägelack eine Schichtdicke von etwa 1 μm bis etwa 25 μm, bevorzugt von 4 μm bis 8 μm, aufweist.
5. Werkzeugform nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge- kennzeichnet, dass die Mikrostrukturelemente eine Strukturtiefe von
1 μm bis 10 μm, bevorzugt von 2 μm bis 6 μm, aufweisen.
6. Werkzeugform nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Prägelacks gehärtet ist.
7. Werkzeugform nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Prägelacks mit einer Antihaftbeschichtung versehen ist.
8. Werkzeugform nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie eine Kunststofffolie, insbesondere aus PET, PP, PE, PC, ABS, PVC, ist.
9. Werkzeugform nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie eine Dicke von etwa 5 μm bis etwa 40 μm, bevorzugt von 12 μm bis 23 μm, aufweist.
10. Werkzeugform nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie bahnförmig ausgebildet ist.
11. Werkzeugform nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie auf einem im Wesentlichen zylindrischen Körper angeordnet ist.
12. Werkzeugform nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie eine Hülse zur Verwendung mit einem Spannzylinder darstellt.
13. Verfahren zur Herstellung einer Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
a) Bereitstellen einer Trägerfolie mit einer ersten und einer zwei- ten Seite,
b) Aufbringen eines Prägelacks auf einer Seite der Trägerfolie,
c) Erzeugen von Erhebungen und Vertiefungen in dem Prägelack zur Bildung einer Mikrostruktur, die Mikrostrukturelemente mit einem Strukturabstand von 1 μm oder mehr und eine Strukturtiefe zwischen etwa 1 μm und etwa 20 μm aufweist, und
d) Härten des Prägelacks.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) ein durch Strahlung, bevorzugt durch UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung, vernetzbarer Prägelack aufgebracht wird und in Schritt d) das Härten des Prägelacks durch Beaufschlagung mit Strah- lung/ bevorzugt mit UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung, erfolgt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägelack nach Schritt b) und vor Schritt c) durch Beaufschlagung mit Strahlung, bevorzugt mit UV-Strahlung, vorgehärtet wird.
16. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) ein thermoplastisch verformbarer Prägelack aufgebracht wird und in Schritt d) das Härten des Prägelacks durch Abkühlen unter die Glasübergangstemperatur (Glaspunkt) des Prägelacks und/ oder durch Beaufschlagung mit Strahlung, insbesondere UV- oder Ionenstrahlung, erfolgt.
17. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 16, da- durch gekennzeichnet, dass das Erzeugen der Erhebungen und Vertiefungen in Schritt c) durch ein Prägewerkzeug, insbesondere durch einen Prägestempel, eine Prägeplatte oder einen Prägezylinder, erfolgt.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Prägewerkzeugs einstellbar ist.
19. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägelack in Schritt b) mit einer Schichtdicke von etwa 1 μm bis etwa 25 μm, bevorzugt von 4 μm bis 8 μm, aufgebracht wird und die Mikrostrukturelemente in Schritt c) mit einer Strukturtiefe von 1 μm bis 10 μm, bevorzugt von 2 μm bis 6 μm, erzeugt werden.
20. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie bahnförmig ausgebildet und zu einer Rolle aufgewickelt wird, um eine abrollbare, bahnf örmi- ge Werkzeugform bereitzustellen.
21. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie in einer geeigneten Größe auf einen im Wesentlichen zylindrischen Körper aufgespannt, aufgeklebt und/ oder aufgeschrumpft wird.
22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie Endbereiche aufweist, die auf dem im Wesentlichen zylindrischen Körper überlappend angeordnet und gegebenenfalls durch Schneiden entfernt werden.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich der überlappenden Endbereiche der Trägerfolie oder der gegebenenfalls durch Entfernung der überlappenden Endbereiche entstandene Stoßbereich der Trägerfolie durch Aufbringung einer Fül- lung/ insbesondere eines strahlenvernetzbaren Lacks, geglättet wird.
24. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie als Hülse ausgebildet wird, um sie auf einem Spannzylinder zu befestigen.
25. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Prägelacks mit einer Abrasionsschutzschicht beschichtet wird.
26. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Prägelacks mit einer Antihaftbeschichtung beschichtet wird.
27. Verfahren nach Anspruch 25 oder 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung mittels eines CVD-, PVD- oder
Sputter- Verfahrens und/ oder mittels eines Verfahrens zur galvanischen Abscheidung erfolgt.
28. Masterfolie zur Herstellung einer Prägeform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, gekennzeichnet durch eine Trägerfolie und einen auf der Trägerfolie angeordneten Prägelack, wobei die Oberfläche des Prägelacks eine Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostruktur aufweist, und wobei die durch die Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen gebildete Mikrostruktur der Masterfolie durch Mikrostrukturelemente mit einem Strukturabstand von 1 μm oder mehr und einer Strukturtiefe zwischen etwa 1 μm und etwa 20 μm gebildet ist.
29. Masterfolie nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägelack ein durch Strahlung, bevorzugt durch UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung, vernetzbarer Prägelack ist.
30. Masterfolie nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägelack ein thermoplastisch verformbarer Prägelack ist.
31. Masterfolie nach einem der Ansprüche 28 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägelack eine Schichtdicke von etwa 1 μm bis etwa 25 μm, bevorzugt von 4 μm bis 8 μm, aufweist.
32. Masterfolie nach einem der Ansprüche 28 bis 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrostrukturelemente eine Strukturtiefe von 1 μm bis 10 μm, bevorzugt von 2 μm bis 6 μm, aufweisen.
33. Masterfolie nach wenigstens einem der Ansprüche 28 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Prägelacks eine elektrisch leitfähige Beschichtung, insbesondere eine metallische Be- schichtung, aufweist.
34. Masterfolie nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrisch leitfähige Beschichtung aus Nickel, Silber, Chrom, Kupfer oder Aluminium, besonders bevorzugt aus Chrom oder Nickel, besteht.
35. Masterfolie nach wenigstens einem der Ansprüche 28 bis 34, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie eine Kunststofffolie, insbesondere aus PET, PP, PE, PC, ABS, PVC, ist.
36. Masterfolie nach wenigstens einem der Ansprüche 28 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie eine Dicke von etwa 5 μm bis etwa 40 μm, bevorzugt von 12 μm bis 23 μm, aufweist.
37. Masterfolie nach wenigstens einem der Ansprüche 28 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie bahnförmig ausgebildet ist.
38. Masterfolie nach wenigstens einem der Ansprüche 28 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass die Masterfolie in einer Größe vorliegt, dass sie in einem Hohlzylinder, insbesondere in einem geschlitzten
Hohlzylinder, ohne Überlapp angeordnet werden kann.
39. Verfahren zur Herstellung einer Masterfolie zum Erzeugen einer Prägeform, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
a) Bereitstellen einer Trägerfolie mit einer ersten und einer zweiten Seite,
b) Aufbringen eines Prägelacks auf einer Seite der Trägerfolie, c) Erzeugen von Erhebungen und Vertiefungen in dem Prägelack zur Bildung einer Mikrostruktur, die Mikrostrukturelemente mit einem Strukturabstand von 1 μm oder mehr und eine Strukturtiefe zwischen etwa 1 μm und etwa 20 μm aufweist, und
d) Härten des Prägelacks.
40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) ein durch Strahlung, bevorzugt durch UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung, vernetzbarer Prägelack aufgebracht wird und in
Schritt d) das Härten des Prägelacks durch Beaufschlagung mit Strahlung, bevorzugt mit UV-Strahlung oder Elektronenstrahlung, erfolgt.
41. Verfahren nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, dass der Prägelack nach Schritt b) und vor Schritt c) durch Beaufschlagung mit Strahlung, bevorzugt mit UV-Strahlung, vorgehärtet wird.
42. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt b) ein thermoplastisch verformbarer Prägelack aufgebracht wird und in Schritt d) das Härten des Prägelacks durch Abkühlen unter die Glasübergangstemperatur (Glaspunkt) des Prägelacks und/ oder durch Beaufschlagung mit Strahlung, insbesondere UV- oder Ionenstrahlung, erfolgt.
43. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 39 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass das Erzeugen der Erhebungen und Vertiefungen in Schritt c) durch ein Prägewerkzeug, insbesondere durch einen Prägestempel, eine Prägeplatte oder einen Prägezylinder, erfolgt.
44. Verfahren nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Prägewerkzeugs einstellbar ist.
45. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 39 bis 44, da- durch gekennzeichnet, dass der Prägelack in Schritt b) mit einer
Schichtdicke von etwa 1 μm bis etwa 25 μm, bevorzugt von 4 μm bis 8 μm, aufgebracht wird und die Mikrostrukturelemente in Schritt c) mit einer Strukturtiefe von 1 μm bis 10 μm, bevorzugt von 2 μm bis 6 μm, erzeugt werden.
46. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 39 bis 45, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Prägelacks mit einer elektrisch leitfähigen Beschichtung, insbesondere einer metallischen Beschichtung, beschichtet wird.
47. Verfahren nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Prägelacks mit einer elektrisch leitfähigen Beschichtung aus Nickel Silber, Chrom, Kupfer oder Aluminium, besonders bevorzugt aus Chrom oder Nickel, beschichtet wird.
48. Verfahren nach Anspruch 46 oder 47, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberflächenbeschichtung mittels eines Verfahrens zur galvanischen Abscheidung und/ oder mittels eines CVD-, PVD- oder Sput- ter- Verfahrens erfolgt.
49. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 39 bis 48, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägerfolie bahnförmig ausgebildet und zu einer Rolle aufgewickelt wird, um eine abrollbare, bahnf örmi- ge Masterfolie bereitzustellen.
50. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 39 bis 49, dadurch gekennzeichnet, dass die Masterfolie in einer solchen Größe gefertigt wird, dass sie in einem Hohlzylinder, insbesondere in einem geschlitzten Hohlzylinder, ohne Überlapp angeordnet werden kann.
51. Verfahren zur Herstellung einer Prägeform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, gekennzeichnet durch folgende Schritte:
a) Bereitstellen einer Masterfolie, die nach wenigstens einem der An- sprüche 28 bis 38 ausgebildet bzw. nach wenigstens einem der
Ansprüche 39 bis 50 hergestellt ist,
b) Abformen der Mikrostruktur der Masterfolie durch einen galvanischen Prozess, und
c) Lösen der Masterfolie von der durch galvanische Abformung gebildeten Prägeform.
52. Verfahren nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, dass die Masterfolie nach Schritt a) in einen in Längsachsenrichtung geschlitzten Hohlzylinder derart eingebracht wird, dass die Oberfläche mit den Mikrostrukturen zum Hohlzylinderinneren weist und dass zwei entfernte Seitenkanten der Masterfolie zueinander benachbart liegen, und dass die Weite des Schlitzes des Hohlzylinders reduziert wird, bis die beiden Seitenkanten der Masterfolie aneinanderstoßen.
53. Verfahren nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt des Bereitsteilens der Masterfolie durch Zuschneiden, ins- besondere Laserstrahlschneiden, der Masterfolie aus einer größeren, insbesondere bahnförmigen Masterfolie erfolgt.
54. Verfahren nach Anspruch 52 oder 53, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeform als selbsttragende, nahtlose Hülse, insbesondere zur Verwendung mit einem Spannzylinder, ausgebildet wird.
55. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 51 bis 54, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche der Masterfolie vor dem Schritt des Abformens mit einem Trennmittel versehen wird.
56. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 51 bis 55, dadurch gekennzeichnet, dass die galvanische Abformung in Schritt b) durch Abscheiden eines Metalls, insbesondere durch Abscheiden von Chrom, Nickel, Silber, Aluminium oder Kupfer, erfolgt.
57. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 51 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass ein mehrschichtiges Abscheiden unterschiedlicher Metalle, insbesondere ein zweischichtiges Abscheiden, durchgeführt wird, wobei zunächst bevorzugt Chrom in einer Dicke von 1 μm bis 20 μm, vorzugsweise von 2 μm bis 4 μm, und danach bevorzugt Nickel in einer Dicke von 8 μm bis 200 μm, vorzugsweise von 10 μm bis 50 μm, auf der Masterfolie abgeschieden werden.
58. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 51 oder 55 bis
57, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeform mit einem Schneidverfahren, insbesondere mittels Laserstrahlschneiden, auf eine solche Größe zugeschnitten wird, dass sie auf einem im Wesentlichen zylindrischen Körper ohne Überlappungsbereiche angeordnet werden kann.
59. Verfahren nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeform auf dem im Wesentlichen zylindrischen Körper, insbesondere durch Verschweißen zweier Endbereiche der Prägeform (Stöße), befestigt wird.
60. Verfahren nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeform auf dem im Wesentlichen zylindrischen Körper durch Kleben, Spannen und/ oder durch eine magnetische Halterung befestigt wird.
61. Prägeform zum Erzeugen einer Mikrostruktur, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägeform nach wenigstens einem der Ansprüche 51 bis 60 hergestellt ist.
62. Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitselements mit einer
Mikrostruktur, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrostruktur mit einer Werkzeugform nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12 oder einer nach wenigstens einem der Ansprüche 13 bis 27 hergestellten Werkzeugform oder mit einer Prägeform nach Anspruch 61 oder einer nach wenigstens einem der Ansprüche 51 bis 60 hergestellten
Prägeform erzeugt wird.
63. Verfahren zur Herstellung eines Sicherheitselements nach Anspruch 62, insbesondere eines Sicherheitselements mit einer farbigen oder farblosen Mikrostruktur auf einem Träger, bei dem
a) die Werkzeugform oder Prägeform derart bereitgestellt wird, dass ihre Oberfläche eine Anordnung von Erhebungen und Vertiefungen in Gestalt der gewünschten Mikrostruktur aufweist, b) die Vertiefungen der Werkzeugform oder Prägeform mit einem härtbaren farbigen oder farblosen Lack befüllt werden,
c) der Träger für eine gute Verankerung des farbigen oder farblosen Lacks vorbehandelt wird,
d) die Oberfläche der Werkzeugform oder Prägeform mit dem Träger in Kontakt gebracht wird,
e) der in Kontakt mit dem Träger stehende Lack in den Vertiefungen der Werkzeugform oder Prägeform gehärtet und dabei mit dem Träger verbunden wird, und
f) die Oberfläche der Werkzeugform oder Prägeform wieder von dem Träger entfernt wird, so dass der mit dem Träger verbundene, gehärtete Lack aus den Vertiefungen der Werkzeugform oder Prägeform gezogen wird.
64. Sicherheitselement mit einer Mikrostruktur, dadurch gekenn- zeichnet, dass das Sicherheitselement nach Anspruch 62 oder 63 hergestellt ist.
PCT/EP2008/010744 2007-12-21 2008-12-17 Werkzeugform zum erzeugen einer mikrostruktur WO2009083148A2 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE112008003134T DE112008003134A5 (de) 2007-12-21 2008-12-17 Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE200710062123 DE102007062123A1 (de) 2007-12-21 2007-12-21 Werkzeugform zum Erzeugen einer Mikrostruktur
DE102007062123.1 2007-12-21

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2009083148A2 true WO2009083148A2 (de) 2009-07-09
WO2009083148A3 WO2009083148A3 (de) 2010-01-21

Family

ID=40689752

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2008/010744 WO2009083148A2 (de) 2007-12-21 2008-12-17 Werkzeugform zum erzeugen einer mikrostruktur

Country Status (2)

Country Link
DE (2) DE102007062123A1 (de)
WO (1) WO2009083148A2 (de)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3418066A1 (de) * 2017-06-21 2018-12-26 Giesecke+Devrient Currency Technology GmbH Verfahren zur herstellung eines prägewerkzeugs für taktil erfassbare strukturen
CN111041482A (zh) * 2019-12-25 2020-04-21 苏州涂冠镀膜科技有限公司 一种用于半导体封装模具内腔的复合涂层及其制备方法
CN111065487A (zh) * 2017-09-11 2020-04-24 美国奥拉福有限公司 制造具有多边形光阑的回射器棱镜的方法及其装置
DE102020000104A1 (de) 2020-01-10 2021-07-15 Giesecke+Devrient Currency Technology Gmbh Herstellung eines Prägewerkzeugs und von geprägten Sicherheitselementen

Families Citing this family (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102010036011A1 (de) * 2010-08-31 2012-03-01 Heidelberger Druckmaschinen Ag Braillehülse
EP2540487B1 (de) * 2011-06-29 2015-08-26 Hueck Rheinische GmbH Pressblech oder Endlosband mit einer Struktur in Sandwichbauweise, Verfahren zur Herstellung eines solchen Pressbleches oder Endlosbandes und Verfahren zur Herstellung geprägter Werkstoffe mittels eines solchen Pressbleches oder Endlosbandes
DE102016200793B4 (de) 2015-02-11 2024-04-04 Heidelberger Druckmaschinen Ag Verfahren zum Herstellen einer Werkzeugplatte zum Bearbeiten von Bedruckstoff
DE102015213236A1 (de) * 2015-07-15 2017-01-19 Heidelberger Druckmaschinen Ag Platte zum Herstellen von Hologrammen und Verfahren zum Herstellen der Platte
JP7420729B2 (ja) 2018-03-28 2024-01-23 ビーエーエスエフ コーティングス ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング エンボス構造をコーティングの表面に転写する方法、および前記コーティングを含むコンポジット
ES2887015T3 (es) 2018-03-28 2021-12-21 Basf Coatings Gmbh Procedimiento para la transferencia de una estructura gofrada a la superficie de un agente de recubrimiento y material compuesto utilizable como matriz de gofrado
US11142830B2 (en) 2019-02-08 2021-10-12 The Boeing Company Method of surface micro-texturing with a subtractive agent
US11136673B2 (en) 2019-02-08 2021-10-05 The Boeing Company Method of surface micro-texturing with a subtractive agent
US20220373881A1 (en) 2019-09-25 2022-11-24 Basf Coatings Gmbh Method for transferring an embossed structure to the surface of a coating, and composite employable as embossing mold
US20220016866A1 (en) * 2020-07-16 2022-01-20 Bixby International Corporation Micro Embossing
US20240220759A1 (en) * 2023-01-03 2024-07-04 Giesecke+Devrient Mobile Security Gmbh Method of manufacturing a card-shaped data carrier and lamination plate therefor

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2250237A (en) * 1990-11-30 1992-06-03 Folders Galore Ltd Printing
EP1369262A2 (de) * 2002-06-07 2003-12-10 Giesecke & Devrient GmbH Prägezylinder für die Herstellung von Prägefolien
EP1442883A1 (de) * 2003-01-31 2004-08-04 Giesecke & Devrient GmbH Spannzylinder zum Aufspannen zylindrischer Prägeformen für Prägewalzen
WO2005030472A1 (de) * 2003-10-01 2005-04-07 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Werkzeug zum erzeugen einer mikrostrukturierten oberfläche
WO2005047019A2 (de) * 2003-11-12 2005-05-26 Leonhard Kurz Gmbh & Co. Kg Prägestation für eine prägevorrichtung
WO2006005374A1 (de) * 2004-07-08 2006-01-19 Kronospan Technical Company Ltd. Trägefolie einer prägefolie
WO2006087138A1 (de) * 2005-02-18 2006-08-24 Giesecke & Devrient Gmbh Sicherheitselement und verfahren zu seiner herstellung
WO2006095161A2 (en) * 2005-03-10 2006-09-14 De La Rue International Limited Article and security device based on customised microprism film
WO2006108611A2 (de) * 2005-04-13 2006-10-19 Ovd Kinegram Ag Transferfolie mit reliefstrukturschicht
WO2008000350A1 (de) * 2006-06-27 2008-01-03 Giesecke & Devrient Gmbh Verfahren zum aufbringen einer mikrostruktur, werkzeugform und gegenstand mit mikrostruktur
WO2008049533A2 (de) * 2006-10-24 2008-05-02 Giesecke & Devrient Gmbh Durchsichtssicherheitselement mit mikrostrukturen

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2250237A (en) * 1990-11-30 1992-06-03 Folders Galore Ltd Printing
EP1369262A2 (de) * 2002-06-07 2003-12-10 Giesecke & Devrient GmbH Prägezylinder für die Herstellung von Prägefolien
EP1442883A1 (de) * 2003-01-31 2004-08-04 Giesecke & Devrient GmbH Spannzylinder zum Aufspannen zylindrischer Prägeformen für Prägewalzen
WO2005030472A1 (de) * 2003-10-01 2005-04-07 Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. Werkzeug zum erzeugen einer mikrostrukturierten oberfläche
WO2005047019A2 (de) * 2003-11-12 2005-05-26 Leonhard Kurz Gmbh & Co. Kg Prägestation für eine prägevorrichtung
WO2006005374A1 (de) * 2004-07-08 2006-01-19 Kronospan Technical Company Ltd. Trägefolie einer prägefolie
WO2006087138A1 (de) * 2005-02-18 2006-08-24 Giesecke & Devrient Gmbh Sicherheitselement und verfahren zu seiner herstellung
WO2006095161A2 (en) * 2005-03-10 2006-09-14 De La Rue International Limited Article and security device based on customised microprism film
WO2006108611A2 (de) * 2005-04-13 2006-10-19 Ovd Kinegram Ag Transferfolie mit reliefstrukturschicht
WO2008000350A1 (de) * 2006-06-27 2008-01-03 Giesecke & Devrient Gmbh Verfahren zum aufbringen einer mikrostruktur, werkzeugform und gegenstand mit mikrostruktur
WO2008049533A2 (de) * 2006-10-24 2008-05-02 Giesecke & Devrient Gmbh Durchsichtssicherheitselement mit mikrostrukturen

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3418066A1 (de) * 2017-06-21 2018-12-26 Giesecke+Devrient Currency Technology GmbH Verfahren zur herstellung eines prägewerkzeugs für taktil erfassbare strukturen
CN111065487A (zh) * 2017-09-11 2020-04-24 美国奥拉福有限公司 制造具有多边形光阑的回射器棱镜的方法及其装置
CN111065487B (zh) * 2017-09-11 2022-08-19 美国奥拉福有限公司 制造具有多边形光阑的回射器棱镜的方法及其装置
CN111041482A (zh) * 2019-12-25 2020-04-21 苏州涂冠镀膜科技有限公司 一种用于半导体封装模具内腔的复合涂层及其制备方法
DE102020000104A1 (de) 2020-01-10 2021-07-15 Giesecke+Devrient Currency Technology Gmbh Herstellung eines Prägewerkzeugs und von geprägten Sicherheitselementen

Also Published As

Publication number Publication date
DE112008003134A5 (de) 2011-03-10
WO2009083148A3 (de) 2010-01-21
DE102007062123A1 (de) 2009-06-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2009083148A2 (de) Werkzeugform zum erzeugen einer mikrostruktur
EP0684908B2 (de) Sicherheitsdokument und verfahren zu seiner herstellung
EP0440045B1 (de) Wertpapier mit optisch variablem Sicherheitselement
EP2038124B2 (de) Verfahren zum aufbringen einer mikrostruktur, werkzeugform und gegenstand mit mikrostruktur
EP0768957B1 (de) Prägefolie, insbesondere heissprägefolie mit dekorations- oder sicherungselementen
DE69705727T2 (de) Verfahren und vorrichtung zum dekorieren von profilen aus metall, kunststoff oder dergleichen
DE102008016795A1 (de) Verfahren zum Erzeugen einer mikrooptischen Moiré-Vergrößerungsanordnung
EP0486065A1 (de) Wertpapier und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102008047095A1 (de) Transferfolie zur Verwendung in einem Kaltfolientransferverfahren
DE69918573T3 (de) Verfahren und vorrichtung zum rotationsformen von strukturen mit oberflächenrelief
EP2050514A2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen einer strukturierten Oberfläche einer lackierten Werkstoffplatte
EP1586465B1 (de) Prägeform zum Prägen von Reliefstrukturen und Verfahren zu deren Herstellung
EP2237968B1 (de) Verfahren zum erzeugen einer mikrostruktur
DE10225615A1 (de) Prägezylinder für die Herstellung von Prägefolien
DE102010043046B4 (de) Verfahren zur Herstellung eines dekorativen Bauteils sowie Bauteil
EP4067103B1 (de) Herstellungsverfahren für ein optisch variables sicherheitselement
EP4067104B1 (de) Herstellungsverfahren für ein optisch variables sicherheitselement
EP2730412B1 (de) Verfahren zum Beschichten von Bogen mit einem Film in einer Druckmaschine
EP3999358B1 (de) Verfahren zur herstellung einer struktur auf einer oberfläche
EP1390202B1 (de) Verfahren zum herstellen einer direkt lasergravierbaren druckplatte sowie nach dem verfahren hergestellte druckplatte
AT3799U1 (de) Verfahren zur herstellung von beschichteten bzw. mehrlagigen gegenständen
DE102008043312A1 (de) Transferdruckverfahren
DE102021001582A1 (de) Optisch variables Sicherheitselement, Herstellungsverfahren und Prägeanordnung
DE202022106780U1 (de) Druckform
DE102006035212A1 (de) Verfahren zur Herstellung von fälschungssicheren Identifikationsmerkmalen

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 08867863

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2

DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
REF Corresponds to

Ref document number: 112008003134

Country of ref document: DE

Date of ref document: 20110310

Kind code of ref document: P

REG Reference to national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R225

Ref document number: 112008003134

Country of ref document: DE

Effective date: 20110310

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 08867863

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A2