WO2004076162A1 - Procedimiento para la obtención de un tubular continuo de malla para la formación de sacos de gran resistencia y tubular obtenido mediante dicho procedimiento - Google Patents

Procedimiento para la obtención de un tubular continuo de malla para la formación de sacos de gran resistencia y tubular obtenido mediante dicho procedimiento Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a process for obtaining a continuous tubular body, in which extruded mesh participates, body intended to make high-strength sacks, in order to contain considerable weights within it, for example of the order of 15 to 20 Kg
  • the invention also concerns the continuous tubular obtained with said method, which is especially suitable for the packaging and transport of mussels or other similar objects that, due to the presence therein of the cutting edges of their leaflets, require an extruded mesh of thicker to avoid tearing or tearing of the bags.
  • the longitudinal welds between the extruded mesh and the bands of plastic material are simple and therefore are weak to withstand high weights, with a high probability of rupture of the sack at the level of said junction areas between extrasioned mesh and continuous web.
  • the procedure proposed by the invention solves in a fully satisfactory manner the aforementioned problem, allowing the obtention of a tubular capable of receiving considerably greater efforts, and without problems arising throughout its manufacture despite using thicker meshes.
  • the procedure also uses a tape or strip and an extrusion mesh as raw materials.
  • the tape can be presented in two different ways: an English fold, that is, with a bellows created in the extrusion winding process, or from two independent sheets, a little wider, since the fold of the bellows is not dejected. These tapes may or may not be printed on their outer and inner sides, while the English folding tube may only be printed on their outer sides.
  • the extrusion mesh can in turn be a tubular mesh, which is cut longitudinally into two semi-tubes of the same or similar size, or they can be two flat sheets of mesh that fold along its longitudinal axis creating two semi-tubes of the same size or similar, using one or the other type depending on the hardness of the material, which in any case will be thicker than conventionally, so that they resist the greatest efforts it must withstand.
  • the extruded mesh semi-tubes are placed with their concavity oriented outwards, which implies a tendency of the product obtained to be folded with the bellows inwards, also allowing a total control of the position of the bands when entering the machine to packaging and facilitating the closure of the mouth of the bag, since it eliminates the classic accompanying plates that create the bellows.
  • This inverted position of the semi-tubes makes the tubular have a tendency to close on itself, by the memory of polyethylene, being easily controllable by a prismatic-rectangular wedge that fits inside. From this new arrangement of the semi-tubes the possibility of using two fixed guides to the chassis in front of the conventional floating guide is derived, which greatly favors the formation and welding process.
  • the continuous tapes or bands are oversized in width so that they fold over themselves, with interposition of the edges of the extrusion mesh bands, so that during the subsequent welding three are achieved layers of material in correspondence with the joining lines between pieces, which greatly reinforces the structural strength of the bag obtained.
  • Figure 1. Shows the different sequences of the procedure for obtaining a continuous tubular mesh for the formation of heavy-duty sacks made in accordance with the object of the present invention, together with the schematic representation of an installation for putting into operation. practice of the same, that appears represented in plant.
  • Figure 2. Shows a representation similar to the previous figure, but in which said installation appears in elevation.
  • Figure 1 it is split, for the obtaining the tape or closed band, of a coil (1) based on a tubular (2) provided with an English folding, that is to say a bellows (3) created in the extrusion winding process, being subjected to said tubular plane (2), in an immediate operational phase, to a cut by the middle plane of its bellows (3), by means of the contest of a pair of cutting elements (4), until obtaining two independent sheets (2-2 ') , each of them with its edges or marginal zones (5) angled inwards, by effect of the plastic memory of the constituent material of said tubular (2).
  • a tubular (2) provided with an English folding, that is to say a bellows (3) created in the extrusion winding process, being subjected to said tubular plane (2), in an immediate operational phase, to a cut by the middle plane of its bellows (3), by means of the contest of a pair of cutting elements (4), until obtaining two independent sheets (2-2 ') , each of them with its edges or marginal zones (5) angled
  • the extrusion mesh also in the form of a flattened tubular (6), is supplied by another coil (7), at the exit of which said tubular (6) undergoes a cut (8) by its midline with the collaboration of a cutting mechanism (9), determining two semi-tubes (6-6 ') that along their trajectory (10) on the installation, will suffer a progressive opening by effect of wedges of variable and increasing angle, until the position (11) in which the semi-tubes (6-6 '), forming dihedrals close to 90 ° and oriented with their opposite concavities, that is to say with said concavities oriented outwards, place their openings at the level of the couplings orthogonal (5) of the sheets (2-2 '), which rest on exterior seats (12).
  • tubular with greater thickness of material consequently more resistant, without this entailing any manufacturing problem for them, in which their integral parts (2-6) will be fixed by means of welds (16) considerably more robust, in which specifically, the mesh (6) is framed by two layers of band (2), which also collaborates decisively in increasing the structural rigidity of the bag or tubular, capable of withstanding considerable efforts.

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Abstract

A partir de por ejemplo un tubular (2) de plástico continuo, aplanado, con un fuelle o plegado inglés (3), dicho tubular (2) se fragmenta por la mitad mediante corte (4) configurando dos piezas sensiblemente iguales (2-2'), provistas de pestañas (5) acodadas hacia adentro. Paralelamente a partir de un tubular de malla de extrusión (6), se somete a este último también a un corte (8) por su plano medio, determinante de dos semi-tubos (6-6') de configuración diédrica y de concavidades contrapuestas, los cuales se introducen entre las láminas (2-2'), de manera que en las zonas marginales (14) de los primeros se sitúan las proximidades de las pestañas (5) de estas últimas, replegándose seguidamente dichas pestañas (5) hacia adentro y sometiéndose el conjunto a una fase de soldadura (15) determinante de cuatro robustas soldaduras (16), en cada una de las cuales el borde de la malla de extrusión queda perfectamente fijado entre dos capas de plástico continuo, con lo que el tubular obtenido, plano y con repliegues interiores, ofrece un alto grado de resistencia mecánica frente a los esfuerzos interiores que debe soportar en situación de trabajo.

Description

PROCEDIMIENTO PARA LA OBTENCIÓN DE UN TUBULAR
CONTINUO DE MALLA PARA LA FORMACIÓN DE SACOS DE
GRAN RESISTENCIA Y TUBULAR OBTENIDO MEDIANTE DICHO
PROCEDIMIENTO
D E S C R I P C I Ó N
OBJETO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a un procedimiento para la obtención de un cuerpo tubular continuo, en el que participa malla extrusionada, cuerpo destinado a confeccionar sacos de gran resistencia, para poder contener en su seno pesos considerables, por ejemplo del orden de 15 a 20 Kg.
La invención concierne también al tubular continuo obtenido con dicho procedimiento, que resulta especialmente idóneo para el envasado y transporte de mejillones u otros objetos similares que, debido a la presencia en los mismos de las aristas cortantes de sus valvas, requieren de una malla extrusionada de mayor grosor para evitar roturas o rasgados de los sacos.
ANTECEDENTES DE LAINVENCIÓN
El propio solicitante es titular de la patente de invención española con número de solicitud 200102600, en la que se describe un procedimiento para la obtención de un tubular continuo de malla para la formación de bolsas para productos hortofratícolas y similares, así como el tubular obtenido con dicho procedimiento. La solución de esta patente, si bien resulta perfectamente válida para envasar productos de peso reducido y de superficies redondeadas, para lo que la malla no requiere de un grosor importante, deja mucho que desear cuando se trata de productos de mayor peso o provistos de bordes cortantes, centrándose su problemática en los siguientes aspectos:
Al utilizar una malla de mayor grosor, los semi-tubos obtenidos al seccionar longitudinalmente el tubular de malla reticulada, debido a la memoria de forma del plástico, tienden a recuperar su forma original (excesiva rigidez), lo cual entorpece del plegado "inglés", es decir con el fuelle hacia adentro.
Las soldaduras longitudinales entre la malla extrusionada y las bandas de material plástico son sencillas y por tanto resultan débiles para soportar pesos elevados, con una alta probabilidad de roturas del saco a nivel de dichas zonas de unión entre malla extrasionada y banda continua.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
El procedimiento que la invención propone resuelve de forma plenamente satisfactoria la problemática anteriormente expuesta, permitiendo la obtención de un tubular capaz de recibir esfuerzos considerablemente mayores, y sin que surjan problemas a lo largo de su fabricación a pesar de utilizar mallas de mayor grosor.
Para ello y de forma más concreta el procedimiento utiliza también como materias primas una cinta o banda y una malla de extrusión. La cinta puede estar presentada de dos formas distintas: un plegado inglés, es decir, con un fuelle creado en el proceso de bobinado de la extrusión, o bien a partir de dos láminas independientes, un poco más anchas, ya que el pliegue del fuelle no está abatido. Estas cintas podrán ser impresas o no por su cara exterior e interior, mientras que el tubo con plegado inglés solo podrá estar impreso por su cara exterior. Por su parte la malla de extrusión puede a su vez ser un tubular de malla, que se corta longitudinalmente en dos semi-tubos de tamaño igual o semejante, o bien pueden ser dos láminas planas de malla que se doblan por su eje longitudinal creando dos semi-tubos de igual tamaño o semejantes, utilizándose uno u otro tipo en función de la dureza del material, que en cualquier caso va a ser de mayor grosor que convencionalmente, para que resistan los mayores esfuerzos que debe soportar.
El procedimiento, teniendo ._como_ finalidad .-conseguir, un cuerpo tubular, de sección tendente al rectángulo, en el que dos paredes contrapuestas son de malla y las otras dos están totalmente cerradas, centra sus características en los siguientes aspectos:
Los semi-tubos de malla extrusionada se sitúan con su concavidad orientada hacia fuera, lo que supone una tendencia del producto obtenido a ser plegado con el fuelle hacia adentro, permitiendo además un total control de la posición de las bandas al entrar en la máquina a envasar y facilitando el cierre de la boca de la bolsa, ya que elimina las clásicas placas de acompañamiento que crean el fuelle. Esta posición invertida de los semi-tubos hace que el tubular tenga tendencia a cerrarse sobre sí mismo, por la memoria del polietileno, siendo fácilmente controlable mediante una cuña prismática-rectangular que se acople en su interior. De esta nueva disposición de los semi-tubos se deriva la posibilidad de utilizar dos guías fijas al chasis frente a la guía flotante convencional, lo que favorece de forma muy considerable el proceso de formación y soldadura. De acuerdo con una característica esencial de la invención las cintas o bandas continuas se sobredimensionan en anchura de manera que se repliegan sobre sí mismas, con interposición de los bordes de las bandas de malla de extrusión, de manera que durante la posterior soldadura se consiguen tres capas de material en correspondencia con las líneas de unión entre piezas, lo que refuerza de forma muy considerable la resistencia estructural del saco obtenido.
DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS
Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características del invento, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:
La figura 1.- Muestra las diferentes secuencias del procedimiento para obtención de un tubular continuo de malla para la formación de sacos de gran resistencia realizado de acuerdo con el objeto de la presente invención, junto a la representación esquemática de una instalación para la puesta en práctica del mismo, que aparece representada en planta.
La figura 2.- Muestra una representación similar a la figura anterior, pero en la que la citada instalación aparece en alzado.
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
En el ejemplo de realización práctica de la figura 1 se parte, para la obtención de la cinta o banda cerrada, de una bobina (1) a base de un tubular (2) provisto de un plegado inglés, es decir de un fuelle (3) creado en el proceso de bobinado de la extrusión, sometiéndose a dicho tubular plano (2), en una inmediata fase operativa, a un corte por el plano medio de su fuelle (3), mediante el concurso de una pareja de elementos de corte (4), hasta obtener dos láminas independientes (2-2'), cada una de ellas con sus bordes o zonas marginales (5) acodadas hacia adentro, por efecto de la memoria plástica del material constitutivo de dicho tubular (2).
Paralelamente la malla de extrusión, también en forma de tubular aplanado (6), es suministrada por otra bobina (7), a la salida de la cual dicho tubular (6) sufre un corte (8) por su línea media con la colaboración de un mecanismo de corte (9), determinando dos semi-tubos (6-6') que a lo largo de su trayectoria (10) sobre la instalación, van a sufrir una apertura progresiva por efecto de cuñas de ángulo variable y creciente, hasta la posición (11) en la que los semi-tubos (6-6'), formando diedros próximos a los 90° y orientados con sus concavidades contrapuestas, es decir con dichas concavidades orientadas hacia fuera, sitúan su embocaduras a nivel de los acodamientos ortogonales (5) de las láminas (2-2'), que apoyan sobre asientos exteriores (12).
Inmediatamente a continuación roldanas (13) provocan el abatimiento hacia adentro de las pestañas (5) de las bandas plásticas (2), abrazando a las zonas marginales (14) de los semi-tubos (6), para inmediatamente entren en acción los elementos de soldadura (15) que, actuando sobre los apoyos sufrideras (12), determinan las definitivas soldaduras (16) del tubular continuo, que al retirase las cuñas anteriormente citadas, adopta la disposición aplanada mostrada en la última secuencia (17) de las figuras, para pasar finalmente a la bobina de arrol] amiento (18) donde queda en condiciones de utilización como medio de envasado de los productos anteriormente citados.
Se consigue de esta manera, de acuerdo con el objetivo de la invención, tubulares con mayor espesor de material, consecuentemente más resistentes, sin que ello suponga problema alguno de fabricación para los mismos, en los que sus piezas integrantes (2-6) quedarán fijadas mediante soldaduras (16) considerablemente más robustas, en las que concretamente la malla (6) queda enmarcada por dos capas de banda (2), lo que colabora también de forma decisiva en un incremento de la rigidez estructural del saco o tubular, capaz de soportar esfuerzos muy considerables.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S
Ia.- Procedimiento para la obtención de un tubular continuo de malla para la formación de sacos de gran resistencia, caracterizado porque comprende:
a) Utilizar dos bandas continuas (2-2') de plástico cerrado, y dotar a las mismas de pestañas acodadas (5) en correspondencia con sus bordes, o bien utilizar un tubular continuo (2), de similares características, con un plegado inglés (3), es decir con un pequeño fuelle interior, a nivel medio. del_cual_se_efectúa_una-operación -de -corte (4),- para convertirlo en dos piezas sensiblemente iguales. b) Incorporación entre las dos láminas (2-2') citadas de dos semi-tubos (6-6'), de malla de extrusión, preferentemente obtenidos de un tubo (7) plano y fragmentado en dos mediante una línea de corte intermedia (8), situándose los semi-tubos (6-6') entre las láminas (2-2') con sus concavidades contrapuestas, es decir orientadas hacia fuera. c) Actuación sobre el seno de los citados semi-tubos de malla (6-6') de respectivas cuñas de angulación creciente, hasta una situación límite en la que dicho semi-tubo (6-6') adopta una configuración diédrica tendente al ángulo recto, y en las que sus zonas marginales correspondientes a sus embocaduras se sitúan en adaptación a la cara interna de las láminas (2-2') e inmediatamente por dentro de las pestañas (5) de estas últimas. d) Abatimiento de las citadas pestañas (5) de las láminas (2-2') hacia adentro, hacia el interior de los semi-tubos diédricos (6- 6'), con la colaboración de roldanas (13) u otros medios de presión adecuados. e) Fijación por termosoldadura (15) de las zonas marginales (14) de los semi-tubos de malla (6-6') entre las láminas (2-2') y sus correspondientes repliegues (5). f) Eliminación de las cuñas y repliegue de los semi-tubos (6-6') hasta una situación de máxima proximidad entre las láminas (2-2'), configurando un tubular aplanado que se enrolla en forma de bobina (18).
2a.- Tubular obtenido mediante el procedimiento de la reivindicación Ia, caracterizado porque en el mismo participan dos láminas (2-2') o bandas continuas de plástico, entre las que se establecen dos piezas de malla (6-6'), con una configuración diédrica y con su concavidad orientada hacia afuera, presentando las citadas láminas (2-2') sus zonas marginales configurando pestañas (5) que se repliegan hacia el interior abrazando a las zonas marginales (14) de los semi-tubos de malla (6-6'), estableciéndose en estas zonas soldaduras de unión (16) entre los dos tipos de piezas (2-6) determinantes de una triple capa, concretamente de dos capas exteriores a base de plástico continuo y una capa intermedia de malla de extrusión.
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