WO1996010535A1 - Verfahren zur herstellung von hydroxylaminen aus ammoniak oder den entsprechenden aminen, wasserstoff und sauerstoff - Google Patents

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Definitions

  • this can be a mixture of species with oxidation levels 0 and +1, 0 and +2, 0 and +3 or 0 and +4, for example.
  • the two species are usually in the ratio of 5:95 to 95: 5, in particular 10:90 to 90:10.
  • the basis for the oxidation catalyst described are known titanium or vanadium silicates with a zeolite structure, preferably with a pentasil zeolite structure, in particular the types with X-ray assignment to the MFI, MEL or MFI / MEL mixed structure.
  • Zeolites of this type are described, for example, in W.M. Meier and D.H. Olson, "Atlas of Zeolithe Structure Types", Butterworths, 2nd Ed., 1987. Titanium-containing zeolites with the structure of ZSM-48, ferrierite or ⁇ -zeolite are also conceivable.
  • the aforementioned titanium or vanadium silicates with a zeolite structure are generally produced by using a synthetic sail consisting of water, a titanium or vanadium source and Silicon dioxide crystallized in a suitable manner with the addition of organic nitrogen-containing compounds (“template compounds”) under hydrothermal conditions and optionally with the addition of ammonia, alkali or fluoride as mineralizers.
  • suitable organic nitrogen-containing compounds are 1,6-diaminohexane or salts or the free hydroxide of tetraalkylammonium, especially tetrapropylammonium.
  • the pure white product had a Ti content of 1.5% by weight and a residual alkali (potassium) content of less than 0.01% by weight.
  • the yield (based on SiO 2 used) was 97%.
  • the crystallite size was approx. 0.1-0.15 ⁇ m and the product showed typical IR bands at 960 cm -1 and 550 cm -1 .

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Abstract

Herstellung von Hydroxylaminen aus Ammoniak oder den entsprechenden Aminen, Wasserstoff und Sauerstoff, indem man die Einsatzstoffe heterogenkatalytisch unter Verwendung eines Oxidationskatalysators auf Basis von Titan- oder Vanadiumsilikaliten mit Zeolith-Struktur und einem Gehalt von 0,01 bis 20 Gew.-% an einem oder mehreren Platinmetallen aus der Gruppe Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Irridium und Platin, wobei die Platinmetalle jeweils in mindestens zwei verschiedenen Bindungsenergiezuständen vorliegen, umsetzt.

Description

Verfahren zur Herstellung von Hydroxylaminen aus Ammoniak oder den entsprechenden Aminen, Wasserstoff und Sauerstoff
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Hydroxylaminen aus Ammoniak oder den entsprechen¬ den Aminen, Wasserstoff und Sauerstoff unter Verwendung eines be- stimmten Oxidationskatalysators.
Für die Herstellung von Hydroxylamin ausgehend von Ammoniak kennt man mehrstufige technische Verfahren. Nachteilig bei diesen Ver¬ fahren ist, daß sie das entstehende Hydroxylamin in Form von Ammoniumsalzen binden, die im späteren Verlauf, beispielsweise bei der Verwendung in Verfahren zur Herstellung von Caprolactam, zu erheblichem Zwangsanfall von Ammonsulfat-Salzen führen.
Ein salzfreies Verfahren auf der Basis von Ammoniak und Wasser- stoffperoxid beschreibt die EP-A 522 634, durch den Einsatz von teurem Wasserstoffperoxid ist dieses Verfahren jedoch nicht wirt¬ schaftlich.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, einen einfach her- zustellenden und effizient wirkenden Oxidationskatalysator für die Herstellung von Hydroxylaminen aus Ammoniak oder den entspre¬ chenden Aminen und ein entsprechendes Verfahren bereitzustellen, das die Nachteile des Standes der Technik nicht mehr aufweist und Hydroxylamine salzfrei aus Ammoniak oder den entsprechenden Ami- nen, Wasserstoff und Sauerstoff erzeugen kann.
Demgemäß wurde ein Verfahren zur Herstellung von Hydroxylaminen aus Ammoniak oder den entsprechenden Aminen, Wasserstoff und Sau¬ erstoff gefunden, welches dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Einsatzstoffe heterogenkatalytisch unter Verwendung eines Oxida¬ tionskatalysators auf Basis von Titan- oder Vanadiumsilikaliten mit Zeolith-Struktur mit einem Gehalt von 0,01 bis 20 Gew.-% an einem oder mehreren Platinmetallen aus der Gruppe Ruthenium, Rho¬ dium, Palladium, Osmium, Iridium und Platin, wobei die Platin- metalle jeweils in mindestens zwei verschiedenen Bindungsenergie- zuständen vorliegen, umsetzt.
Derartige Oxidationskatalysatoren sind aus der deutschen Patent¬ anmeldung P 44 25 672.8 bekannt. Im Sinne der Erfindung ist es von entscheidender Bedeutung, daß der Oxidationskatalysator vor seinem Einsatz die Platinmetalle i der genannten speziellen Modifikation der Mischung aus verschie¬ denen Bindungsenergiezuständen enthält. Die verschiedenen Bin- düngsenergiezustände entsprechen formell verschiedenen Oxidati- onsstufen der Metalle. In einer bevorzugten Ausführungsform lie¬ gen zwei, drei, vier oder fünf verschiedene Bindungsenergiezu- stande vor.
Beim Vorliegen von zwei verschiedenen Bindungsenergiezuständen kann dies beispielsweise eine Mischung aus Species der Oxidati- onsstufe 0 und +1, 0 und +2, 0 und +3 oder 0 und +4 sein. Die beiden Species liegen normalerweise im Verhältnis von 5:95 bis 95:5, insbesondere 10:90 bis 90:10 vor.
Beim Vorliegen von drei verschiedenen Bindungsenergiezuständen kann dies beispielsweise eine Mischung aus Species der Oxidati- onsstufe 0, +1 und +2 oder 0, +2 und +3 oder 0, +2 und +4 oder 0, +1 und +3 oder 0, +1 und +4 oder 0, +3 und +4 sein. Die drei Species liegen normalerweise im Verhältnis von
(0,05-20) : (0,05-20) :1, insbesondere (0,1-10) : (0,1-10) :1 vor.
Es können weiterhin auch Mischungen aus vier oder mehr verschie¬ denen Oxidationsstufen vorliegen, beispielsweise aus 0, +1, +2 und +3 oder 0, +1, +2 und +4 oder 0, +2, +3 und +4 oder 0, +1, + und +4 oder 0, +1, +2, +3 und +4. Die Species liegen hierbei in ähnlichen Gewichtsverhältnissen zueinander wie bei den Mischunge aus 2 oder 3 verschiedenen Oxidationsstufen vor.
Unter den Platinmetallen wird Palladium bevorzugt. In einer be¬ sonders bevorzugten Ausführungsform liegt das Palladium in zwei oder drei verschiedenen Bindungsenergiezuständen vor.
Die Bindungsenergiezustände an der Oberfläche des Katalysators können am einfachsten durch Röntgenphotoelektronenspektroskopie (XPS) charakterisiert werden. So liegen bei einer typischen Mischung von drei Palladiumspecies die entsprechenden Werte für die Energien des Pd-3d5/2-Zustandes bei 335,0-335,4 eV, 336-336,6 eV und 337,1-337,9 eV, was formell den Oxidationsstufen Pd°, Pd1+ und Pd2+ entspricht.
Bei den beschriebenen Oxidationskatalysatoren ist es besonders vorteilhaft, die Platinmetalle derart aufzubringen, daß keine Me tall-Metall-Bindungen wirksam werden und Metall-Zeolith-Bindunge überwiegen. Insbesondere aus Untersuchungen der Röntgenfeinstruk tur (EXAFS) geht hervor, daß es beim Vorliegen von Palladium we¬ sentlich ist, daß nahezu ausschließlich Palladium-Sauerstoff-Bin dungsabstände von 2,02±0,02A auftreten und Palladium-Palladium- AbStande wie bei ausgedehntem Palladium-Metall oder Palladium-Ag- glomeraten von 2,74±0,02 A sowie Palladium-Palladium-Abstände von 3,04±0,02 A wie in Palladium(II) -oxid vermieden werden.
Die Basis für den beschriebenen Oxidationskatalysator bilden be¬ kannte Titan- oder Vanadiumsilikalite mit Zeolith-Struktur, vor¬ zugsweise mit Pentasil-Zeolith-Struktur, insbesondere die Typen mit röntgenographischer Zuordnung zur MFI-, MEL- oder MFI/MEL- Mischstruktur. Zeolithe dieses Typs sind beispielsweise in W.M.Meier und D.H.Olson, "Atlas of Zeolithe Structure Types", Butterworths, 2nd Ed., 1987, beschrieben. Denkbar sind weiterhin titanhaltige Zeolithe mit der Struktur des ZSM-48, Ferrierit oder ß-Zeolith.
Im beschriebenen Oxidationskatalysator kann das Titan des Silika- lits teilweise oder vollständig durch Vanadium ersetzt sein. Das molare Verhältnis von Titan und/oder Vanadium zur Summe aus Sili- cium plus Titan und/oder Vanadium liegt in der Regel im Bereich von 0,01:1 bis 0,1:1.
Der Gehalt an den genannten Platinmetallen im beschriebenen Oxidationskatalysator beträgt 0,01 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Oxidationskatalysators.
Außer mit den genannten Platinmetallen kann der beschriebene Oxidationskatalysator noch zusätzlich mit einem oder mehreren Elementen aus der Gruppe Eisen, Kobalt, Nickel, Rhenium, Silber und Gold modifiziert sein. Diese Elemente sind dann üblicherweise in einer Menge von 0,01 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 5 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmasse des Oxidationskatalysators, enthalten.
Der beschriebene Oxidationskatalysator wird zweckmäßigerweise durch Imprägnieren oder Umsetzen von Titan- oder Vanadiumsilika- liten mit Zeolith-Struktur mit Salzlösungen, Chelatkomplexen oder Carbonylkomplexen der Platinmetalle hergestellt, wobei diese Herstellweise dadurch gekennzeichnet ist, daß man im Anschluß an die Imprägnierung bzw. Umsetzung durch geeignete reduzierende oder oxidierende Bedingungen die erforderliche Verteilung der Bindungsenergiezustände der Platinmetalle einstellt.
So kann das Aufbringen der Platinmetalle beispielsweise durch Im- prägnieren mit einer Platinmetallsalzlösung, insbesondere in der Oxidationsstufe +2 bis +4, aus rein wäßriger, rein alkoholischer oder wäßrig-alkoholischer Mischung bei Temperaturen von 20 bis 90°C, insbesondere 30 bis 55°C, erfolgen. Als Salze können dabei z.B. die entsprechenden Chloride, Acetate oder deren Tetramin- Komplexe eingesetzt werden, im Fall von Palladium sollen hier Palladium(II) -Chlorid, Palladiu (II)-acetat und der Palladium(Il)-tetraminchloro-Komplex genannt werden. Hierbei ist die Menge der Metallsalze so zu wählen, daß auf dem resultieren¬ den Oxidationskatalysator Konzentrationen von 0,01 bis 20 Gew.-% an Platinmetall erzielt werden.
Ebenso kommt hier die Umsetzung mit entsprechenden Chelat- komplexen der Platinmetalle in unpolaren Lösungsmitteln in Be¬ tracht, etwa mit Acetylacetonaten, Acetonylacetonaten oder Phos- phinkomplexen.
Auch das Aufbringen in Form von entsprechenden Carbonylkomplexen der Platinmetalle ist möglich. Hierbei arbeitet man zweckmäßiger¬ weise in der Gasphase unter erhöhtem Druck oder imprägniert mit diesen Carbonylkomplexen in überkritischen Lösungsmitteln wie CO2.
Nach gegebenenfalls erforderlicher Trocknung und/oder gegebenen¬ falls einem Brennschritt der so erhaltenen Katalysatorvorstufe wird die Verteilung der Bindungsenergiezustande vorzugsweise durch partielle Reduktion vorliegender höherer Oxidationsstufen der Platinmetalle, insbesondere durch Hydrierung in einer Wasser- stoffatmosphäre, eingestellt. Liegen die Platinmetalle bereits in der Oxidationsstufe 0 vor, so beim Aufbringen als Carbonyl- komplexe, muß partiell oxidiert werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird der beschriebene Oxida- tionskatalysator mit Salzlösungen der Platinmetalle in der Oxida¬ tionsstufe +2 bis +4 imprägniert und anschließend der getrocknete Katalysator in einer Wasserstoffatmosphäre hydriert, wobei diese Herstellweise dadurch gekennzeichnet ist, daß man die Hydrierung bei Temperaturen von 20 bis 120°C, insbesondere 25 bis 100°C, vor allem 30 bis 70°C, durchführt.
Wird bei dieser partiellen Reduktion durch Hydrierung in einer Wasserstoffatmosphäre die Temperatur zu hoch gewählt, liegen die Platinmetalle nahezu ausschließlich in der Oxidationsstufe 0, d.h. als Metalle, und in Form größerer Agglomerate vor, was im mikroskopischen Bild am Auftreten von Metall-Clustern mit Größen über 1,0 nm erkennbar ist.
Die vorgenannten Titan- oder Vanadiumsilikalite mit Zeolith- Struktur, insbesondere hierbei solche mit MFI-Pentasil-Zeolith- Struktur, werden in der Regel hergestellt, indem man ein Synthe¬ segel, bestehend aus Wasser, einer Titan- bzw. Vanadiumquelle und Siliciumdioxid in geeigneter Weise unter Zusatz von organischen stickstoffhaltigen Verbindungen ("Schablonen-Verbindungen") unter hydrothermalen Bedingungen und gegebenenfalls unter Zusatz von Ammoniak, Alkali oder Fluorid als Mineralisatoren kristallisiert. Als organische stickstoffhaltige Verbindungen kommen beispiels¬ weise 1,6-Diaminohexan oder Salze oder das freie Hydroxid von Tetraalkylammonium, speziell von Tetrapropylammonium, in Be¬ tracht.
Bei der Herstellung der Titan- bzw. Vanadiumsilikalite muß eine Verunreinigung mit größeren Mengen an Alkali- oder Erdalkali¬ metallverbindungen vermieden werden; Alkaligehalte (insbesondere an Natrium oder Kalium) < 100 pp sind erstrebenswert, um später einen ausreichend aktiven Oxidationskatalysator zu erhalten.
Die Kristallisation der phasenreinen Struktur des Titan- bzw. Vanadiumsilikalits erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen von 140 bis 190°C, insbesondere 160 bis 180°C, innerhalb einer Zeitdauer von 2 bis 7 Tagen, wobei bereits nach ca. 4 Tagen gut kristalli- nes Produkt erhalten wird. Durch starkes Rühren und einen hohen pH-Wert von 12 bis 14 während der Kristallisation kann die Syn¬ thesedauer einerseits und die Kristallitgroße andererseits deut¬ lich verringert werden.
Von Vorteil sind beispielsweise Primarkristallite von 0,05 bis
0,5 μm, insbesondere aber solche mit Größen von weniger als 0,2 μ im mittleren Partikeldurchmesser.
Nach der Kristallisation kann der Titan- bzw. Vanadiumsilkalit nach an sich bekannten Methoden abfiltriert, gewaschen und bei 100 bis 120°C getrocknet werden.
Zur Entfernung der in den Poren noch vorliegenden Amin- oder Tetraalkylammoniumverbindungen kann das Material noch einer ther- mischen Behandlung an Luft oder unter Stickstoff unterzogen wer¬ den. Dabei ist es vorteilhaft, das Abbrennen des Templates unter Bedingungen vorzunehmen, die den Temperaturanstieg auf Werte < 550°C begrenzen.
Zur Modifizierung des beschriebenen Oxidationskatalysators können außer den schon genannten Zusätzen von Platinmetallen und sonsti¬ gen Elementen die nach dem derzeitigen Stand der Technik bekann¬ ten Methoden der Verformung unter Zuhilfenahme eines Binders, des Ionenaustausches oder der Oberflächenmodifizierung, beispiels- weise über chemical vapor deposition (CVD) oder chemische Derivatisierung wie etwa Silylierung, zum Einsatz gelangen. Das Vorliegen der für eine Oxidationsreaktion benötigten Kataly¬ satorfunktionen kann durch IR-Spektroskopie geprüft werden: bei 550 cm-1 und bei 960 cm-1 treten signifikante Banden auf, die das Vorliegen der erwünschten Festkörper-Kristallinität sowie der be- nötigten Oxidationsaktivität anzeigen.
Eine Regenerierung des beschriebenen Oxidationskatalysators ist ebenfalls in einfacher Weise möglich. Desaktivierte Katalysatoren können durch kontrolliertes Abbrennen und nachfolgende Reduktion mit beispielsweise Wasserstoff wieder in eine aktive Form zurück¬ geführt werden.
Bei geringer Belegung kann der Katalysator auch durch einen ein¬ fachen Waschprozeß wieder regeneriert werden. Je nach Bedarf kann der Waschvorgang im neutralen, sauren oder basischen pH-Bereich durchgeführt werden. Gegebenenfalls kann auch mittels einer mine¬ ralsauren Wasserstoffperoxidlösung die Katalysatoraktivität wie¬ der regeneriert werden.
Der beschriebene Oxidationskatalysator eignet sich insbesondere zur Herstellung von unsubstituiertem Hydroxylamin, daneben aber auch zur Herstellung von substituierten Hydroxylaminen aus den entsprechenden Aminen, Wasserstoff und Sauerstoff, z.B. aus cy- clischen oder aliphatischen Aminen wie Cyclohexylamin, welche unter den Reaktionsbedingungen teilweise zu den entsprechenden Lactamen weiterreagieren können.
Die erfindungsgemäße Umsetzung kann in flüssiger Phase, in der Gasphase oder auch in überkritischer Phase durchgeführt werden. Dabei wird der Katalysator bei Flüssigkeiten vorzugsweise als Suspension eingesetzt, während bei Gasphasen- oder überkritischer Fahrweise eine Festbettanordnung von Vorteil ist.
Werden Hydroxylamine in flüssiger Phase hergestellt, arbeitet man vorteilhafterweise bei einem Druck von 1 bis 100 bar und in einer Suspensionsfahrweise in Gegenwart von Lösungsmitteln. Als Lösungsmittel eignen sich Alkohole, z.B. Methanol, Ethanol, iso- Propanol oder tert.-Butanol oder Mischungen hieraus und ins¬ besondere Wasser. Man kann auch Mischungen der genannten Alkohole mit Wasser einsetzen. In bestimmten Fällen bewirkt die Verwendung von Wasser oder wasserhaltigen Lösungsmittelsystemen eine deutli¬ che Selektivitätssteigerung des gewünschten Epoxids gegenüber den reinen Alkoholen als Lösungsmittel.
Die erfindungsgemäße Umsetzung wird in der Regel bei Temperaturen von -5 bis 70°C, insbesondere 20 bis 50°C, vorgenommen. Das Mol¬ verhältnis von Wasserstoff zu Sauerstoff kann üblicherweise im Bereich H2:θ2 = 1:10 bis 1:1 variiert werden und ist besonders günstig bei 1:2,5 bis 1:1. Das molare Verhältnis von Sauerstoff zum Ammoniak liegt in der Regel bei 1:1 bis 1:3, vorzugsweise 1:1,5 bis 1:1,7. Als Trägergas kann ein beliebiges Inertgas zuge- fahren werden, insbesondere eignet sich Stickstoff.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher beschrei¬ ben, ohne daß jedoch dadurch eine Einschränkung zu verstehen wäre.
Beispiel 1
Dieses Beispiel beschreibt die Kristallisation eines Titansilika- lits.
Dazu wurden in einem Vierhalbskolben (2 1 Inhalt) 455 g Tetra- ethylorthosilikat vorgelegt und aus einem Tropftrichter innerhalb von 30 min mit 15 g Tetraisopropylorthotitanat unter Rühren (250 U/min, Blattrührer) versetzt. Es bildete sich eine farblose, klare Mischung. Abschließend versetzte man mit 800 g einer
20 gew. -%igen wäßrigen Tetrapropylammoniumhydroxid-Lösung (Alka¬ ligehalt <10 ppm) und rührte noch eine Stunde nach. Bei 90°C bis 100°C wurde das durch Hydrolyse gebildete Alkoholgemisch (ca. 450 g) abdestilliert. Man füllte mit 1,5 1 deionisiertem Wasser auf und gab das mittlerweile leicht opague Sol in einen 2,5 1- fassenden Rührautoklaven. Mit einer Heizrate von 3°C/min wurde der verschlossene Autoklav (Ankerrührer, 200 U/min) auf eine Reak- tionstemperatur von 175°C gebracht. Nach 92 Stunden wurde die Re¬ aktion beendet. Das erkaltete Reaktionsgemisch (weiße Suspension) wurde abzentrifugiert und mehrfach mit Wasser neutralgewaschen. Der erhaltene Feststoff wurde bei 110°C innerhalb von 24 Stunden getrocknet (Auswaage 149 g) . Abschließend wurde unter Luft bei 500°C in 5 Stunden das im Zeolithen noch vorhandene Templat abge¬ brannt (Kalzinierungsverlust: 14 Gew.-%) .
Das reinweiße Produkt hatte nach naßchemischer Analyse einen Ti- Gehalt von 1,5 Gew.-% und einen Restgehalt an Alkali (Kalium) un¬ terhalb von 0,01 Gew.-%. Die Ausbeute (auf eingesetztes Siθ2 ge¬ rechnet) betrug 97 %. Die Kristallitgröße lag bei ca. 0,1-0,15 μm und das Produkt zeigte im IR typische Banden bei 960 cm-1 und 550 cm-1. Beispiel 2
Zur Imprägnierung mit Palladium wurde zunächst mit 0,515 g Palladium(II)-chlorid und 120 g Ammoniaklösung (25 Gew.-% in Was- ser) unter Rühren bei Raumtemperatur eine fleischfarbene Lösung hergestellt. In einem Rundkolben wurden 60 g des frisch herge¬ stellten Titansilikalits aus Beispiel 1 in 130 g deionisiertem Wasser suspendiert. Dazu gab man die Gesamtmenge der vorbereite¬ ten Pd-Tetraminchloro-Komplexlösung und rührte für den Verlauf einer Stunde im Rotationsverdampfer bei Raumtemperatur unter Nor¬ maldruck. Abschließend wurde die Suspension bei 90-100°C unter Va kuum (5 mbar) eingedampft. Das weiße Produkt wurde direkt zur Re¬ duktion weiterverwendet.
In einem Labordrehrohrofen (Quarzglas, Durchmesser 5 cm, Länge in der Heizzone 20 cm) wurden 20 g des Pd-imprägnierten Produktes innerhalb von 90 Min bei einer Temperatur von 50°C mit einer Gas¬ mischung aus 20 1/h Stickstoff und 1 1/h Wasserstoff bei einer Drehzahl des Ofens von 50 U/min reduziert.
Das fertige Produkt war von heller Farbe und zeigte mittels transmissionselektronenmikroskopischer (TEM) -Analyse keine metal¬ lischen Palladium-Cluster mit Größen über 1,0 n . Der Palladium¬ gehalt wurde naßchemisch zu 0,49 Gew.-% bestimmt. Mittels XPS fand man die drei vorn genannten Bindungsenergiezustände des
Pd-3d5/2-Photoelektrons (formell entsprechend den Oxidationsstufen +2, +1 und 0) .
EXAFS-Messungen an dieser Probe zeigten ein Signal für Pd-O- oder Pd-N-Bindungsabstände von 2,02+0,02 A. Pd-Pd-Bindungsabstände von 2,74±0,02 A oder 3,04±0,02 A wurden nicht beobachtet.
Beispiel 3
Dieses Beispiel erläutert die einstufige Herstellung von
Hydroxylamin aus Ammoniak, Wasserstoff und Sauerstoff an dem nach Beispiel 1 und 2 hergestellten Katalysator in wäßriger Lösung.
In einen Stahldruckreaktor (Volumen 0,375 1) wurden 2 g Katalysa- tor (aus Beispiel 2) mit 150 ml destilliertem Wasser und 2,4 g Ammoniaklösung (25 Gew.-% in Wasser) vorgelegt. In den verschlos¬ senen Reaktor wurden sodann 20 bar Sauerstoff und 20 bar Wasser¬ stoff aufgepreßt. Unter Rühren wurde die Suspension bei 30°C für die Dauer von 1 Stunde zur Reaktion gebracht, anschließend abgekühlt und durch dreimaliges Aufpressen und Entspannen von Stickstoff von über¬ schüssigem Gemisch aus Wasserstoff/Sauerstoff befreit.
Entstandenes Hydroxylamin wurde titrimetrisch und derivatisiert bestimmt. Die Ausbeute bezogen auf den eingesetzten Ammoniak be¬ trug 11 %.
Beispiel 4
Dieses Beispiel erläutert die Erfordernis des Vorliegens von Edelmetallen auf dem erfindungsgemäßen Katalysator.
Der Versuch aus Beispiel 3 wurde mit 2 g Katalysator aus Bei¬ spiel 1 wiederholt.
Es konnte kein Hydroxylamin im Austrag festgestellt werden.
Beispiel 5
Dieses Beispiel zeigt die Erfordernis des Einsatzes von Wasser¬ stoff, um Ammoniak mit Sauerstoff zu Hydroxylamin umsetzen zu können.
Der Versuch aus Beispiel 3 dem mit Katalysator aus Beispiel 2 wurde wiederholt, wobei jedoch ohne die Zugabe von Wasserstoff gearbeitet wurde.
Es konnte kein Hydroxylamin im Austrag festgestellt werden.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung von Hydroxylaminen aus Ammoniak oder den entsprechenden Aminen, Wasserstoff und Sauerstoff, dadurch gekennzeichnet, daß man die Einsatzstoffe heterogen¬ katalytisch unter Verwendung eines Oxidationskatalysators auf Basis von Titan- oder Vanadiumsilikaliten mit Zeolith-Struk¬ tur und einem Gehalt von 0,01 bis 20 Gew.-% an einem oder mehreren Platinmetallen aus der Gruppe Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium und Platin, wobei die Platin¬ metalle jeweils in mindestens zwei verschiedenen Bindungs¬ energiezuständen vorliegen, umsetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Oxidationskatalysator mit einem Gehalt von 0,01 bis 20 Gew.-% Palladium, wobei das Palladium in zwei oder drei verschiedenen Bindungsenergiezuständen vorliegt, einsetzt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Oxidationskatalysator mit einem zusätzlichen Gehalt an einem oder mehreren Elementen aus der Gruppe Eisen, Kobalt, Nickel, Rhenium, Silber und Gold einsetzt.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeich¬ net, daß man einen Oxidationskatalysator mit einem molaren Verhältnis von Titan und/oder Vanadium zur Summe aus Silicium plus Titan und/oder Vanadium von 0,01:1 bis 0,1:1 einsetzt.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeich¬ net, daß man einen Oxidationskatalysator einsetzt, welcher durch imprägnieren oder Umsetzen von Titan- oder Vanadiumsi¬ likaliten mit Zeolith-Struktur mit Salzlösungen, Chelat- komplexen oder Carbonylkomplexen der Platinmetalle und an- schließendes Einstellen der erforderlichen Verteilung der Bindungsenergiezustände der Platinmetalle durch geeignete reduzierende oder oxidierende Bedingungen hergestellt wurde.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Oxidationskatalysator einsetzt, welcher durch Imprä¬ gnieren mit Salzlösungen der Platinmetalle in der Oxidations¬ stufe +2 bis +4 und anschließende Hydrierung des getrockneten Katalysators in einer Wasserstoffatmosphäre bei Temperaturen von 20 bis 120°C hergestellt wurde.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeich¬ net, daß man die Umsetzung in Gegenwart von Wasser durch¬ führt.
PCT/EP1995/003771 1994-10-04 1995-09-23 Verfahren zur herstellung von hydroxylaminen aus ammoniak oder den entsprechenden aminen, wasserstoff und sauerstoff WO1996010535A1 (de)

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