TWI813491B - 耐蝕性鋼材及其製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明有關於一種耐蝕性鋼材及其製造方法。此製造方法對特定組成之鋼胚進行再加熱、熱軋、特定溫度之冷卻及盤捲，以使所製得之鋼材具有高耐蝕性和預定的機械特性，從而可應用於輸送地熱流體之管體。

Description

耐蝕性鋼材及其製造方法

本發明係有關於一種耐蝕性鋼材及其製造方法，且特別是有關於一種兼具高耐蝕性及預定的機械特性之鋼材及其製造方法。

地熱流體位於地面下，因具有高溫，且含有高量的碳酸氫根離子及其他鹽類離子(如氯離子及鈉離子)，所以輸送地熱流體之管體(以下簡稱為輸送管體)必須具備好的耐蝕性，以抵抗高溫腐蝕。其次，輸送管體將地熱流體從地面下輸送至地面上，所以輸送管體必須具備高強度(如抗拉強度及降伏強度)，以抵抗深度所產生的壓力，從而避免管體變形或破裂。再者，輸送管體亦同時輸送地熱流體至多個使用者的使用地(如戶外溫泉池及室內澡堂)，所以輸送管體必須具備良好的加工性(如適當的伸長率)，以利加工成多接頭之管體。具體而言，地熱流體包含溫泉水，且輸送地熱流體之管體的材料，一般須為耐蝕性鋼材。

習知之耐蝕性鋼材通常利用熱浸鍍鋅處理，以在鋼材外圍區域形成鍍層(如鋅鍍層)，且此鍍層可保護鋼材，以避免內部鋼材氧化，從而提升及改善鋼材耐蝕性。然而，鍍層的強度偏低，且其厚度很薄。其次，於製管接合過程中，容易刮傷鍍層，而喪失對鋼材之保護力。再者，鍍層不利於焊接加工，且鍍層亦不適合使用於潮濕的環境中，故不能應用於輸送地熱流體之管體。

另一種耐蝕性鋼材具有高含量之鉻(如高於18重量百分比)，其成本高，且對氯離子易發生孔蝕等腐蝕現象，故不適合應用於輸送地熱流體之管體。

因此，亟需發展一種新的耐蝕性鋼材及其製造方法，以改善上述之缺點。

有鑑於上述之問題，本發明之一態樣是在提供一種耐蝕性鋼材之製造方法。此製造方法係對具有特定組成之鋼胚進行再加熱、熱軋、特定溫度之冷卻及盤捲，以使所製得之鋼材具有高耐蝕性及預定的機械特性，從而可應用於輸送地熱流體之管體。

本發明之另一態樣是在提供一種耐蝕性鋼材。此鋼材利用前述之耐蝕性鋼材之製造方法製得。

根據本發明之一態樣，提出一種耐蝕性鋼材之製造方法。於此製造方法中，提供鋼胚，其中鋼胚包含0.05至0.15重量百分比之磷、0.1至0.7重量百分比之鉻、0.3至1.0重量百分比之銅、0.3至1.0重量百分比之鎳、0.15至0.30重量百分比之碳、0.5至1.20重量百分比之錳、0.1至0.5重量百分比之矽、0.01至0.07重量百分比之鋁、不大於0.05重量百分比之硫、不大於0.05重量百分比之鈣、不大於0.1重量百分比之鉬、不大於0.02重量百分比之氮、餘量的鐵及不可避免的雜質，且鋼胚實質上不包含鈮、鈦及釩。然後，對鋼胚進行再加熱處理，以獲得加熱後鋼胚，其中再加熱處理之加熱溫度為1200℃至1350℃。對加熱後鋼胚進行熱軋處理，以獲得熱軋後鋼材，其中熱軋處理之完軋溫度為不大於950℃。對熱軋後鋼材進行冷卻處理，以獲得冷卻後鋼材，其中冷卻處理之冷卻速率為不小於10℃/s，且冷卻到550℃至720℃。對冷卻後鋼材進行盤捲處理，以獲得耐蝕性鋼材。

依據本發明之一實施例，鋼胚實質上不包含鋅、錫、鋯、鎢及鈷中之至少一者。

依據本發明之另一實施例，當熱軋後鋼材冷卻到550℃至650℃時，耐蝕性鋼材之降伏強度為大於480MPa，耐蝕性鋼材之抗拉強度為大於650MPa，耐蝕性鋼材之伸長率不小於19%，或者當熱軋後鋼材冷卻到大於650℃且不大於720℃時，耐蝕性鋼材之降伏強度為不大於480MPa，耐蝕性鋼材之抗拉強度為不大於650MPa，耐蝕性鋼材之伸長率不小於19%。

依據本發明之另一實施例，在盤捲處理後，製造方法選擇性包含對耐蝕性鋼材進行酸洗處理。

依據本發明之又一實施例，製造方法不包含鍍膜處理。

根據本發明之另一態樣，提出一種耐蝕性鋼材。此耐蝕性鋼材利用前述之耐蝕性鋼材之製造方法製得，其中於197°C至203°C的溫度且15.5巴的壓力下，流體對耐蝕性鋼材之腐蝕速率小於0.3mm/年，流體包含200ppm至400ppm的氯離子、850ppm至1100的碳酸氫根離子及550ppm至750ppm的鈉離子，且流體之pH值為6.7至9.5。

依據本發明之又一實施例，耐蝕性鋼材之金相組織包含肥粒鐵相、波來鐵相及變韌鐵相，肥粒鐵相之體積分率不大於60百分比，且波來鐵相及變韌鐵相之總體積分率不小於40百分比。

依據本發明之又一實施例，肥粒鐵相之體積分率與波來鐵相及變韌鐵相之總體積分率的比值不大於1.5。

依據本發明之又一實施例，金相組織實質上不包含麻田散鐵相。

依據本發明之又一實施例，耐蝕性鋼材不包含鍍層。

應用本發明之耐蝕性鋼材及其製造方法，其中對特定組成之鋼胚進行再加熱、熱軋、特定溫度之冷卻及盤捲，以使所製得之鋼材具有高耐蝕性及預定的機械特性，且鋼材之強度係由冷卻溫度調控。

以下仔細討論本發明實施例之製造和使用。然而，可以理解的是，實施例提供許多可應用的發明概念，其可實施於各式各樣的特定內容中。所討論之特定實施例僅供說明，並非用以限定本發明之範圍。

本發明之耐蝕性鋼材的製造方法對特定組成之鋼胚進行再加熱、熱軋、特定溫度之冷卻及盤捲，以使所製得之鋼材具有高耐蝕性及預定的機械特性(即想要的機械特性)，其中預定的機械特性係利用冷卻的溫度進行調控。此處所稱之「耐蝕性」係指鋼材抵抗環境中的氧氣氧化及與鋼材接觸之流體腐蝕之能力，且耐蝕性以後述之高壓釜試驗或地熱案場吊掛試驗所測得之腐蝕速率進行評價。

此外，此處所稱之「機械特性」係指鋼材所具備之強度及延展性，其可利用後述之降伏強度、抗拉強度及伸長率的試驗所測得。降伏強度及抗拉強度係用以評價鋼材的強度，其抵抗由距離地面之深度產生之壓力所導致之管壁變形或破裂。伸長率可評價鋼材的延展性，故與成型性密切相關。

預定的機械特性之具體條件為耐蝕性鋼材之降伏強度為不大於480MPa，抗拉強度為不大於650MPa，且伸長率不小於19%，或者耐蝕性鋼材之降伏強度為大於480MPa，抗拉強度為大於650MPa，且伸長率不小於19%。

具體而言，較高強度(如降伏強度為大於480且抗拉強度為大於650)之鋼材係利用較低冷卻溫度(如550℃至650℃)製得，而較低強度(如降伏強度為不大於480MPa且抗拉強度為不大於650MPa)之鋼材係利用較高冷卻溫度(如大於650℃且不大於720℃)製得。

請參閱圖1，耐蝕性鋼材之製造方法100先提供鋼胚，如操作110所示。此鋼胚包含磷、鉻、銅、鎳、碳、錳、矽、鋁、硫、鈣、鉬、氮、餘量的鐵，以及不可避免的雜質，且實質上不包含鈮、鈦及釩。以下就此些元素進行詳細的討論。

磷、鉻、銅及鎳可發揮協同效應，以提升鋼材之耐蝕性。詳述之，鋼胚具有0.05至0.15重量百分比之磷、0.1至0.7重量百分比之鉻、0.3至1.0重量百分比之銅及0.3至1.0重量百分比之鎳，由此鋼胚所製得之鋼材表面的磷、鉻、銅及鎳與空氣中氧氣結合後於鋼材表面形成一層緻密氧化層，以避免內部的鋼材被大氣中的氧氣氧化及被與鋼材接觸之流體腐蝕。舉例而言，鉻可與氧氣結合而生成氧化鉻。

倘若前述四種元素之任一者的含量不在前述對應之範圍內，降低所製得之鋼材的耐蝕性。較佳地，磷含量可為0.08至0.12重量百分比，鉻含量可為0.2至0.4重量百分比、銅含量可為0.5至0.6重量百分比，且鎳含量可為0.4至0.5重量百分比。更佳地，磷與鉻之含量比例可為1：2至1：4，磷與銅之含量比例可為1：5至1：6，且磷與鎳之含量比例可為1：4至1：5。

碳為鋼材中之填隙型原子，且可有效提升鋼材強度。0.15至0.30重量百分比之碳可使鋼胚經再加熱處理、熱軋處理及冷卻處理後產生波來鐵相及變韌鐵相之金相組織，並依據冷卻處理之溫度使所製得之鋼材具備預定的機械特性。詳述之，於冷卻處理期間，金相組織析出碳化物(如雪明碳鐵及碳化鉻)，以提升鋼材強度。倘若碳含量偏高(如高於0.30重量百分比)，鋼材之伸長率容易低於預定的範圍。倘若碳含量偏低(如低於0.15重量百分比)，抗拉強度無法達到預定的強度(如650MPa以上)。

錳為鋼材中之置換型原子，且錳可提升鋼材的強度。0.5至1.20重量百分比之錳於冷卻處理期間可提升鋼材的強度。倘若錳含量高於1.20重量百分比，降低鋼材的加工性(如不利於焊接)。反之，倘若錳含量低於0.5重量百分比，鋼材之強度低於預定的範圍。

矽為固溶強化元素，以利於鋼材的金相組織於冷卻期間提升鋼材的強度，其中矽含量為0.1至0.5重量百分比，此適當的矽含量可提高鋼材之強度，且亦提升其焊接性，而有助於後續製管。

鋁為鋼液煉製時所添加之脫氧劑，與鋼液中之氧結合，避免鋼材中殘留氧而生產孔洞。孔洞會大幅惡化鋼材的強度及伸長率等機械性質。鋁含量太少，則脫氧不全。鋁含量太多，則無氧可結合，亦未帶來其他益處，反而徒增成本。適當的鋁含量為0.01至0.07重量百分比，且較佳為0.037至0.06重量百分比。

除了前述之元素外，鋼胚還包含硫、鈣、鉬及氮。硫、鈣、鉬及氮之含量分別為不大於0.05重量百分比、不大於0.05重量百分比、不大於0.1重量百分比及不大於0.02重量百分比，且較佳地，硫、鈣、鉬及氮之含量分別為不大於0.01重量百分比、不大於0.02重量百分比、不大於0.04重量百分比及不大於0.01重量百分比。倘若硫、鈣、鉬及氮之任一者的含量不在前述對應之範圍內，降低鋼材之耐蝕性，且鋼材之強度低於預定的範圍。

本發明之鋼胚實質上不包含鈮、鈦及釩。由於鈮、鈦及釩皆屬於價格昂貴的金屬，故本發明之耐蝕性鋼材的製造方法100排除使用此些金屬，以降低成本。再者，在不使用此些金屬的情況下，製造方法100仍能夠提高鋼材的耐蝕性及/或藉由冷卻的溫度調整鋼材之強度於預定的範圍內，故製造方法100具有較佳優點。

此外，如前所述，由於本發明之耐蝕性鋼材的製造方法100所製得之耐蝕性鋼材已具備良好的耐蝕性，故無需對鋼材的表面進行鍍膜處理(如浸鍍鋅處理)，以簡化製程，並降低成本。

在一些實施例中，鋼胚實質上不包含鋅、錫、鋯、鎢及鈷中之至少一者，以更利於藉由冷卻的溫度調整鋼材之強度於預定的範圍內。

於操作110後，對鋼胚進行再加熱處理，以獲得加熱後鋼胚，如操作120所示。此再加熱處理之加熱溫度為1200℃至1350℃，以使鋼胚之金相全部成為沃斯田鐵相，從而利於沃斯田鐵相於後續製程中轉變成其他的金相(如肥粒鐵相、波來鐵相及變韌鐵相)。

於操作120後，對加熱後鋼胚進行熱軋處理，以獲得熱軋後鋼材，如操作130所示。此熱軋處理之完軋溫度控制在沃斯田鐵相轉變成肥粒鐵相之相變溫度(稱為Ar ₃溫度)以上，例如不大於950℃，且較佳可為800℃至900℃。

於操作130後，對熱軋後鋼材進行冷卻處理，以獲得冷卻後鋼材，如操作140所示。於冷卻處理期間，前述之沃斯田鐵相轉變成肥粒鐵相、波來鐵相及變韌鐵相，且析出碳化物，以使鋼材具備所需之機械特性。冷卻處理之冷卻速率為不小於10℃/s，且較佳可為10℃/s至100℃/s。倘若冷卻速率小於10℃/s，沃斯田鐵相容易轉變成過多的肥粒鐵相，故鋼材之強度低於預定的範圍。

進行冷卻處理時，熱軋後鋼材係冷卻到550℃至720℃。基於欲獲得之機械性質，熱軋後鋼材可冷卻到550℃至650℃或者大於650℃且不大於720℃。前述之冷卻溫度可控制金相組織析出碳化物的數量，進而影響所製得之鋼材的強度。舉例而言，較低的溫度(如550℃至650°C)可細緻化金相組織，並析出較多的碳化物之變韌鐵相，以使鋼材具備較高的強度。較高的溫度(如大於650℃且不大於720℃)可使碳化物析出較少，以製得強度較小的鋼材。

詳述之，當冷卻處理之冷卻溫度為550℃至650℃，所製得之鋼材的降伏強度為大於480MPa，抗拉強度為大於650MPa，且伸長率不小於19%。當冷卻溫度為大於650℃且不大於720℃，所製得之鋼材的降伏強度為不大於480MPa，抗拉強度為不大於650MPa，且伸長率不小於19%。據此，耐蝕性鋼材之製造方法100可簡單地利用不同冷卻溫度製得具備預定的機械特性之耐蝕性鋼材。再者，相較於習知之使用鍍層的耐蝕性鋼材的製造方法，本發明之耐蝕性鋼材的製造方法100較簡單、較省時，且成本較低。

於操作140後，對冷卻後鋼材進行盤捲處理，以獲得耐蝕性鋼材，如操作150所示。

在盤捲處理後，製造方法100可選擇性包含對耐蝕性鋼材進行酸洗處理，以去除耐蝕性鋼材表面於製造過程中所形成之鏽皮。

本發明之另一態樣，提出一種耐蝕性鋼材。此耐蝕性鋼材利用前述之耐蝕性鋼材之製造方法製得。此鋼材之耐蝕性係以腐蝕速率進行評價，其中於197°C至203°C的溫度且15.5巴(bar)的壓力下，流體對鋼材之腐蝕速率小於0.3mm/y(即mm/年)，且較佳為小於0.2mm/y。前述之流體包含850ppm至1100的碳酸氫根離子、200ppm至400ppm的氯離子及550ppm至750ppm的鈉離子，且其pH值為6.7至9.5。較佳地，此流體係取自於地熱流體，以真實反映出地熱流體對鋼材之耐蝕性。

如前所述，耐蝕性鋼材之強度由冷卻處理的冷卻溫度所調控。舉例而言，在一些實施例中，耐蝕性鋼材之降伏強度為不大於480MPa，抗拉強度為不大於650MPa，且伸長率不小於19%。在另一些實施例中，耐蝕性鋼材之降伏強度為大於480MPa，抗拉強度為大於650MPa，且伸長率不小於19%。藉由良好的耐蝕性及預定的機械特性，鋼材可因應輸送地熱流體之位置所產生之不同需求(如高強度及加工性)，利用冷卻處理的不同冷卻溫度所製得，從而可應用於輸送地熱流體之管體。在一些具體例中，耐蝕性鋼材所製得之管體的降伏強度、抗拉強度及伸長率可滿足多種管體的規格。

在一些實施例中，耐蝕性鋼材之金相組織包含肥粒鐵相、波來鐵相及變韌鐵相，肥粒鐵相之體積分率不大於60百分比，且波來鐵相及變韌鐵相之總體積分率不小於40百分比。當耐蝕性鋼材之金相組織符合前述條件時，以使鋼材具備優越的耐蝕性，且其機械特性更符合預期。

在一些具體例中，肥粒鐵相之體積分率與波來鐵相及變韌鐵相之總體積分率的比值不大於1.5，且較佳為0.5至1.5。當前述之比值為前述範圍時，以使鋼材之機械特性更符合預期。

在此些實施例中，耐蝕性鋼材之金相組織實質上不包含麻田散鐵相，以使鋼材之機械特性更符合預期。此外，金相組織中之波來鐵相可包含碳化物，如雪明碳鐵及碳化鉻，以使鋼材之機械特性更符合預期。

另一方面，本發明之耐蝕性鋼材具備由磷、鉻、銅及鎳與氧氣結合後於鋼材表面所形成之緻密氧化層，此氧化層提升鋼材之耐蝕性，故本發明之耐蝕性鋼材不包含鍍層。據此，相較於習知之耐蝕性鋼材，除了更佳的耐蝕性之外，本發明之耐蝕性鋼材亦可具備較佳的加工性(如利於焊接)。

耐蝕性鋼材之製造

實施例1

依據下表1所示之組成調配鋼胚，並經再加熱、熱軋、冷卻及盤捲製得實施例1之耐蝕性鋼材。然後，依序對耐蝕性鋼材進行製管加工，以製得管壁厚度為10mm之管體，再利用後述之評價方式對此鋼材進行評價。

實施例2及比較例1至2

實施例2及比較例1至2之鋼材係以與實施例1相同的方法製造。不同的是，實施例2及比較例1至2改變鋼胚的組成及冷卻之條件。前述實施例1至2及比較例1至2之具體條件及評價結果如下表1所示。

評價方式

1.降伏強度、抗拉強度及伸長率

依據標準方法API 5CT，對耐蝕性鋼材所製得之管體進行量測降伏強度、抗拉強度及伸長率。

2.高壓釜試驗測得之腐蝕速率

耐蝕性鋼材所製得之管體浸泡於從地熱案場取回之溶液，在197°C至203°C的溫度且15.5巴的壓力下，隨著浸泡時間，紀錄管體被腐蝕的厚度，並換算為管體浸泡一年的腐蝕厚度，即每一年厚度減薄率，以其表示腐蝕速率，並利用測得之腐蝕速率評價耐蝕性鋼材的耐腐蝕性。當腐蝕速率愈小時，耐蝕性鋼材的耐腐蝕性愈佳。

前述之溶液的組成包含950ppm的碳酸氫根離子、653ppm的鈉離子、331ppm的氯離子、58ppm的硫酸根離子、4ppm的氟離子、3ppm的鋰離子、32ppm的鉀離子、1ppm的銨根離子、2ppm的鎂離子及4ppm的鈣離子，且溶液的pH值為8.9，導電度為2.820mS/cm，懸浮固體為1.8ppm。

3.地熱案場吊掛試驗測得之腐蝕速率

耐蝕性鋼材所製得之管體應用於地熱案場之溶液輸送，隨著使用時間，紀錄熱管體被腐蝕的厚度，並換算為管體使用一年的腐蝕厚度，即每一年厚度減薄率，以其表示腐蝕速率，單位為mm/y(即公厘/年)，並利用測得之腐蝕速率評價耐蝕性鋼材的耐腐蝕性。當腐蝕速率愈小時，耐蝕性鋼材的耐腐蝕性愈佳。例如，就地熱案場吊掛試驗而言，當腐蝕速率不大於0.08mm/y(即mm/年)時，此鋼材具備良好的耐腐蝕性。

表1

請參閱表1，實施例1至2使用具有適當組成之鋼胚，以製得具有良好耐腐蝕性之鋼材。進一步，可藉由調控冷卻溫度製得不同強度之耐蝕性鋼材。舉例而言，實施例1使用較低的溫度，以使金相組織細緻化，而析出較多高強度之碳化物，遂形成波來鐵相及變韌鐵相，從而提高鋼材的強度(如降伏強度及抗拉強度)。

然而，比較例1及2皆使用不適當組成之鋼胚，如過低的磷含量、銅含量與鎳含量，以及過高的錳含量。此外，比較例2之鋼胚的鉻含量亦過低，故比較例1及2所製得之鋼材不具良好的耐腐蝕性。

綜上所述，本發明之耐蝕性鋼材及其製造方法，其中對特定組成之鋼胚進行再加熱、熱軋、特定溫度之冷卻及盤捲，以使所製得之鋼材具有高耐蝕性及預定的機械特性。具體地，高強度之鋼材係利用低冷卻溫度製得；反之，低強度之鋼材係利用高冷卻溫度製得。

雖然本發明已以實施方式揭露如上，然其並非用以限定本發明，在本發明所屬技術領域中任何具有通常知識者，在不脫離本發明之精神和範圍內，當可作各種之更動與潤飾，因此本發明之保護範圍當視後附之申請專利範圍所界定者為準。

100:方法 110,120,130,140,150:操作

為了對本發明之實施例及其優點有更完整之理解，現請參照以下之說明並配合相應之圖式。必須強調的是，各種特徵並非依比例描繪且僅係為了圖解目的。相關圖式內容說明如下： 圖1係繪示根據本發明之一實施例的耐蝕性鋼材之製造方法的流程圖。

100:方法

110,120,130,140,150:操作

Claims (10)

1. 一種耐蝕性鋼材之製造方法，包含： 提供一鋼胚，其中該鋼胚包含： 0.05至0.15重量百分比之磷； 0.1至0.7重量百分比之鉻； 0.3至1.0重量百分比之銅； 0.3至1.0重量百分比之鎳； 0.15至0.30重量百分比之碳； 0.5至1.20重量百分比之錳； 0.1至0.5重量百分比之矽； 0.01至0.07重量百分比之鋁； 不大於0.05重量百分比之硫； 不大於0.05重量百分比之鈣； 不大於0.1重量百分比之鉬； 不大於0.02重量百分比之氮； 餘量的鐵；以及 不可避免的雜質， 其中該鋼胚實質上不包含鈮、鈦及釩； 對該鋼胚進行一再加熱處理，以獲得一加熱後鋼胚，其中該再加熱處理之一加熱溫度為1200℃至1350℃； 對該加熱後鋼胚進行一熱軋處理，以獲得一熱軋後鋼材，其中該熱軋處理之一完軋溫度為不大於950℃； 對該熱軋後鋼材進行一冷卻處理，以獲得一冷卻後鋼材，其中該冷卻處理之一冷卻速率為不小於10℃/s，且冷卻到550℃至720℃；以及 對該冷卻後鋼材進行一盤捲處理，以獲得該耐蝕性鋼材。
2. 如請求項1所述之耐蝕性鋼材之製造方法，其中該鋼胚實質上不包含鋅、錫、鋯、鎢及鈷中之至少一者。
3. 如請求項1所述之耐蝕性鋼材之製造方法，其中當該熱軋後鋼材冷卻到550℃至650℃時，該耐蝕性鋼材之一降伏強度為大於480MPa，該耐蝕性鋼材之一抗拉強度為大於650MPa，該耐蝕性鋼材之一伸長率不小於19%，或者當該熱軋後鋼材冷卻到大於650℃且不大於720℃時，該耐蝕性鋼材之一降伏強度為不大於480MPa，該耐蝕性鋼材之一抗拉強度為不大於650MPa，該耐蝕性鋼材之一伸長率不小於19%。
4. 如請求項1所述之耐蝕性鋼材之製造方法，其中在該盤捲處理後，該製造方法更包含對該耐蝕性鋼材進行一酸洗處理。
5. 如請求項1所述之耐蝕性鋼材之製造方法，其中該製造方法不包含一鍍膜處理。
6. 一種耐蝕性鋼材，利用如請求項1至5之任一項所述之耐蝕性鋼材之製造方法製得，其中於197°C至203°C的一溫度且15.5巴的一壓力下，一流體對該耐蝕性鋼材之一腐蝕速率小於0.3mm/年，該流體包含200ppm至400ppm的氯離子、850ppm至1100的碳酸氫根離子及550ppm至750ppm的鈉離子，且該流體之一pH值為6.7至9.5。
7. 如請求項6所述之耐蝕性鋼材，其中該耐蝕性鋼材之一金相組織包含一肥粒鐵相、一波來鐵相及一變韌鐵相，該肥粒鐵相之一體積分率不大於60百分比，且該波來鐵相及該變韌鐵相之一總體積分率不小於40百分比。
8. 如請求項7所述之耐蝕性鋼材，其中該肥粒鐵相之該體積分率與該波來鐵相及該變韌鐵相之該總體積分率的一比值不大於1.5。
9. 如請求項7所述之耐蝕性鋼材，其中該金相組織實質上不包含一麻田散鐵相。
10. 如請求項6所述之耐蝕性鋼材，其中該耐蝕性鋼材不包含一鍍層。

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