TWI555594B - 帽形剖面零件的製造裝置及製造方法 - Google Patents

帽形剖面零件的製造裝置及製造方法 Download PDF

Info

Publication number
TWI555594B
TWI555594B TW103136471A TW103136471A TWI555594B TW I555594 B TWI555594 B TW I555594B TW 103136471 A TW103136471 A TW 103136471A TW 103136471 A TW103136471 A TW 103136471A TW I555594 B TWI555594 B TW I555594B
Authority
TW
Taiwan
Prior art keywords
hat
die
shaped cross
pad
section
Prior art date
Application number
TW103136471A
Other languages
English (en)
Other versions
TW201524632A (zh
Inventor
田中康治
麻生敏光
宮城隆司
小川操
山本忍
林田榮三
Original Assignee
新日鐵住金股份有限公司
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 新日鐵住金股份有限公司 filed Critical 新日鐵住金股份有限公司
Publication of TW201524632A publication Critical patent/TW201524632A/zh
Application granted granted Critical
Publication of TWI555594B publication Critical patent/TWI555594B/zh

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21J—FORGING; HAMMERING; PRESSING METAL; RIVETING; FORGE FURNACES
    • B21J5/00—Methods for forging, hammering, or pressing; Special equipment or accessories therefor
    • B21J5/02—Die forging; Trimming by making use of special dies ; Punching during forging
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20—Deep-drawing
    • B21D22/26—Deep-drawing for making peculiarly, e.g. irregularly, shaped articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D24/00—Special deep-drawing arrangements in, or in connection with, presses
    • B21D24/04—Blank holders; Mounting means therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D45/00—Ejecting or stripping-off devices arranged in machines or tools dealt with in this subclass
    • B21D45/02—Ejecting devices

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)

Description

帽形剖面零件的製造裝置及製造方法 發明領域
本發明是有關於一種用以製造作成帽形剖面之零件的帽形剖面零件的製造裝置及製造方法。
發明背景
構成汽車車體之骨架之構造構件，已知的有例如前側構件作成帽形剖面形狀之壓製成形零件(本說明書中也稱為「帽形剖面零件」)。又，如此之帽形剖面零件是藉由在素材之金屬板(例如鋼板)施行壓製加工(引伸成形加工)等而形成(參照例如日本特開2003-103306號公報、日本特開2004-154859號公報、日本特開2006-015404號公報及日本特開2008-307557號公報)。
發明概要
然而，藉由對金屬板施行引伸成形加工以形成帽形剖面零件時，最重要的是在離模時，可使帽形剖面零件 盡量不變形地取出。
本發明是考慮上述事實，其目的在於得到一種可抑制離模時帽形剖面零件會變形之情況的帽形剖面零件的製造裝置。
用以解決上述課題之帽形剖面零件的製造裝置包含有：衝模，具有用以加壓金屬板之兩側部分之成形面，並且具有開口；衝床，與前述衝模之開口對向配置，並且在閉模時會往前述開口內配置，具有用以加壓前述金屬板之中央部分的成形面；墊，配置於形成於前述衝模之開口內，且在閉模時將前述金屬板之中央部分加壓挾持於前述衝床之間之成形面，是作為與前述衝床之成形面對應之成形面；頂模，與前述衝模對向配置，且在閉模時將前述金屬板之兩側部分加壓挾持於前述衝模之間之成形面，是作為成為與前述衝模之成形面對應的成形面；及加壓限制裝置，包含有加壓限制部而構成，前述加壓限制部是剖面帽形之帽形剖面零件成形後離模時，會與前述頂模一起移動，並且介於前述墊與前述頂模之間而限制前述墊與前述頂模對前述帽形剖面零件之加壓。
又，用以解決上述課題之帽形剖面零件的製造方法包含下述步驟：成形製程，以前述衝床與前述墊挾持前述金屬板之中央部分，並且以前述衝模與前述頂模挾持前述金屬板之兩側部分，藉此作成上下彎曲之金屬板，並使前述頂模及前述衝模與前述衝床及前述墊朝上下相對移動， 藉此成形前述帽形剖面零件；及離模製程，在使前述墊與加壓限制部抵接之狀態下，使前述衝模及前述頂模之其中一方或双方往離模方向移動，藉此將前述帽形剖面零件離模。
根據可解決上述課題之帽形剖面零件的製造裝置及製造方法，藉衝床與墊挾持金屬板之中央部分，並且藉衝模與頂模挾持金屬板之兩側部分，然後使頂模及衝模與衝床及墊朝上下相對移動，藉此形成剖面帽形之帽形剖面零件。而且，使加壓限制部介於墊與頂模之間，在限制墊與頂模對帽形剖面零件之加壓的狀態下，使衝模及壓料板之一方或双方往離模方向移動。藉此，限制成形之帽形剖面零件在離模時在墊與頂模之間被加壓之狀態下，帽形剖面零件從模具(頂模、衝模、衝床及墊)取出。
根據本發明之帽形剖面零件的製造裝置及製造方法，具有可抑制離模時帽形剖面零件會變形之情況的優異效果。
10‧‧‧彎曲零件
11‧‧‧頂板
11a‧‧‧凸狀彎曲部
11b‧‧‧凹狀彎曲部
12a,12b‧‧‧縱壁
13a,13b‧‧‧向外凸緣
14a,14b‧‧‧稜線
15a,15b‧‧‧凹線
16a,16b,17a,17b‧‧‧凹狀彎曲部之部位
201‧‧‧素材金屬板
301‧‧‧引伸成形面板
301a‧‧‧頂板
301b‧‧‧凸緣
301c‧‧‧頂板
301d‧‧‧凸緣
301e‧‧‧兩端部
500‧‧‧帽形剖面零件的製造裝置
501‧‧‧彎曲零件
501a,501b‧‧‧縱壁
501c‧‧‧頂板
501d,501e‧‧‧向外凸緣
502‧‧‧模
502a‧‧‧開口
503‧‧‧墊
504‧‧‧衝床
505‧‧‧壓料板
505a‧‧‧塊體上部插通孔
505b‧‧‧保持臂收容孔
506‧‧‧加壓裝置
507‧‧‧壓料板加壓裝置
508‧‧‧底盤
508a‧‧‧框部
509‧‧‧移動裝置
510‧‧‧加壓限制裝置
511‧‧‧保持臂
511a‧‧‧旋動塊
511b‧‧‧棒狀延伸部
511c‧‧‧鈎狀卡合部
512‧‧‧彈簧
513‧‧‧輥子
514‧‧‧遊動滑車
514a‧‧‧塊體上部
514b‧‧‧塊體下部
514c‧‧‧被卡合部
514d‧‧‧開口
514e‧‧‧開口
515‧‧‧保持解除部
516‧‧‧銷
517‧‧‧銷
518‧‧‧傾倒板
518a‧‧‧一端部
518b‧‧‧他端部
519‧‧‧墊荷重傳達棒
520‧‧‧線圈彈簧
521‧‧‧調整用塊體
522‧‧‧保持解除部
523‧‧‧托架
524‧‧‧傾倒部
524a‧‧‧前端側
525‧‧‧線圈彈簧
600‧‧‧帽形剖面零件的製造裝置
601‧‧‧素材金屬板
601a‧‧‧中央部分
601b,601c‧‧‧兩側部分
602‧‧‧墊
603‧‧‧墊
604‧‧‧衝床
704‧‧‧衝床
b‧‧‧遊隙
W‧‧‧剪斷皺褶
圖1A是顯示作成帽形剖面之彎曲零件之一例的立體圖。
圖1B是由上方觀看圖1A所示之彎曲零件的平面圖。
圖1C是圖1A所示之彎曲零件之正面圖。
圖1D是從其中一端部觀看圖1A所示之彎曲零件的側面圖。
圖2是對應於用以說明對應於凹狀彎曲部及凸狀彎曲部之部位之稜線之圖1A之彎曲零件之立體圖。
圖3A是顯示成形前之素材金屬板的立體圖。
圖3B是顯示引伸成形面板的立體圖。
圖4是對應於顯示引伸成形面板中容易產生裂痕或皺褶之部位之圖3B的立體圖。
圖5是分解顯示帽形剖面零件的製造裝置之要部的分解立體圖。
圖6A是顯示圖5所示之帽形剖面零件的製造裝置之加工開始時之階段的剖面圖。
圖6B是顯示圖5所示之帽形剖面零件的製造裝置中、素材金屬板挾持及限制在衝模及墊、頂模及衝床之間之階段的剖面圖。
圖6C是顯示從圖6B所示之階段壓入衝床之階段的剖面圖。
圖6D是顯示由圖6C所示之階段進一步壓入衝床，將衝床完全地壓入衝模之狀態的剖面圖。
圖7是分解顯示其他帽形剖面零件的製造裝置的分解立體圖。
圖8A是顯示圖7所示之帽形剖面零件的製造裝置之加工開始時之階段的剖面圖。
圖8B是顯示圖7所示之帽形剖面零件的製造裝置中、素材金屬板挾持及限制於衝模及墊與、頂模及衝床之間之階段的剖面圖。
圖8C是顯示從圖8B所示之階段壓入衝床之階段的剖面圖。
圖8D是顯示從圖8C所示之階段進一步加入衝床而衝床完全地壓入衝模之狀態的剖面圖。
圖9A是顯示用以說明將衝床完全壓入衝模，並且將素材金屬板成形為彎曲零件後，從模具取出彎曲零件時產生之狀況之模具的剖面圖。
圖9B是顯示從圖9A所示之狀態，使衝床對衝模後退之階段中之模具的剖面圖。
圖9C是顯示從圖9B所示之狀態，使衝床對衝模完全地後退之階段中之模具的剖面圖。
圖10A是顯示將衝床完全地壓入衝模之狀態之模具的剖面圖。
圖10B是顯示從圖10A之狀態衝床對衝模後退之階段之模具的剖面圖。
圖10C是顯示從圖10B之狀態衝床對衝模完全地後退之階段之模具的剖面圖。
圖11A是顯示將衝床完全壓入衝模之狀態之模具的剖面圖。
圖11B是顯示從圖11A之狀態衝床對衝模後退之階段之模具的剖面圖。
圖11C是顯示從圖11B之狀態衝床對衝模完全地後退之階段之模具的剖面圖。
圖12A是顯示加壓限制裝置的立體圖。
圖12B是顯示構成固定有衝床之底盤及加壓限制裝置之一部份的遊動滑車的立體圖。
圖12C是顯示壓料板的立體圖。
圖12D是顯示組裝於壓料板之遊動滑車的立體圖。
圖12E是顯示帽形剖面零件的製造裝置中設置有加壓限制裝置之部位的部分平面剖面圖。
圖13A是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之A-A線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖。
圖13B是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之A-A線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，並且顯示較圖13A後之時間的剖面。
圖13C是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之A-A線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，並且顯示較圖13B後之時間的剖面。
圖13D是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之A-A線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，並且顯示較圖13C後之時間的剖面。
圖13E是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之A-A線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，並且顯示較圖13D後之時間的剖面。
圖13F是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之A-A線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，並且顯示較圖13E後之時間的剖面。
圖13G是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之A-A線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，並且顯示較圖13F後之時間的剖面。
圖14A是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之沿著B-B線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，顯示與圖13A相同時間之剖面。
圖14B是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之沿著B-B線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，顯示與圖13B相同時間之剖面。
圖14C是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之沿著B-B線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，且顯示與圖13C相同時間之剖面。
圖14D是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之沿著B-B線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，且顯示與圖13D相同時間之剖面。
圖14E是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之沿著B-B線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，且顯示與圖13E相同時間之剖面。
圖14F是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之沿著B-B線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，且顯示與圖13F相同時間之剖面。
圖14G是經時地顯示沿著圖12B、圖12C、圖12E所示之沿著B-B線切斷之帽形剖面零件的製造裝置之剖面的說明圖，且顯示與圖13G相同時間之剖面。
圖15A是顯示其他形態之保持臂的立體圖。
圖15B是顯示其他形態之遊動滑車的立體圖。
圖16A是顯示設置於圖12B所示之底盤之保持解除部的側面圖。
圖16B是具有圖16A所示之保持解除部之帽形剖面零件的製造裝置的剖面對應於經時顯示之圖13D的說明圖。
圖16C是具有圖16A所示之保持解除部之帽形剖面零件的製造裝置的剖面對應於經時顯示之圖13F的說明圖。
圖16D是具有圖16A所示之保持解除部之帽形剖面零件的製造裝置的剖面對應於經時顯示之圖13G的說明圖。
圖17A是模式地顯示在縱壁產生之剪斷皺褶之彎曲零件的立體圖。
圖17B是顯示在縱壁產生之剪斷皺褶之彎曲零件的立體圖。
圖17C是顯示在縱壁產生之剪斷皺褶之彎曲零件的側面圖。
圖18A是顯示是顯示用以說明用以防止剪斷皺褶發生之各部尺寸等之帽形剖面零件的製造裝置的剖面圖。
圖18B是顯示用以說明用以防止剪斷皺褶發生之各部尺寸等之彎曲零件之剖面的剖面圖。
圖18C是顯示用以說明用以防止剪斷皺褶發生之各部尺寸等之帽形剖面零件的製造裝置的剖面圖。
圖18D是顯示用以說明用以防止剪斷皺褶發生之各部尺寸等之彎曲零件之剖面的剖面圖。
圖19A是顯示藉由圖5所示之帽形剖面零件的製造裝置而製造之彎曲零件的立體圖。
圖19B是顯示從上方看圖19A所示之彎曲零件的平面圖。
圖19C是顯示圖19A所示之彎曲零件之側面圖。
圖19D是顯示從其中一端部看圖19A所示之彎曲零件的正面圖。
圖20是顯示表1中之遊隙b之模具的剖面圖。
較佳實施例之詳細說明
就本發明之實施形態之帽形剖面零件的製造裝置及製造方法加以說明。以下、首先就帽形剖面零件之構成加以說明、接著就帽形剖面零件的製造裝置及製造方法加以說明。
(帽形剖面零件之構成)
圖1A~圖1D及圖2中顯示了作為帽形剖面零件之彎曲零件10，彎曲零件10是藉本實施形態之帽形剖面零件的製造裝置500(參照圖5)施行引伸成形加工而製造。如該等圖式所示，彎曲零件10具有：往長邊方向延伸之頂板11、從頂板11之短邊方向之兩側分別朝頂板11之厚度方向一側撓曲而延伸之縱壁12a,12b。又，彎曲零件10具有：向外凸緣13a，從與縱壁12a之頂板11相反之相反側之端朝向遠離縱壁12b之側撓曲而延伸；及向外凸緣13b，從與縱壁12b之頂板11相反之相反側之端朝向與縱壁12a遠離之側 撓曲而延伸。
頂板11與各個縱壁12a,12b之間形成有沿彎曲零件10之長邊方向延伸之稜線14a,14b。又，在縱壁12a,12b各自與向外凸緣13a,13b之間形成有沿著彎曲零件10之長邊方向延伸之凹線15a,15b。
稜線14a,14b與凹線15a,15b是略平行地延伸設置。即、縱壁12a,12b各自距離向外凸緣13a,13b之高度是沿著彎曲零件10之長邊方向為大略一定。
如圖2所示，在頂板11之一部分形成有朝帽形之横剖面之外側、即頂板11之外表面側彎曲成弧狀之凸狀彎曲部11a，且在頂板11之另一部分形成有朝帽形之横剖面形狀之內側、即頂板11之內表面側彎曲成弧狀之凹狀彎曲部11b。凸狀彎曲部11a、凹狀彎曲部11b中，頂板11與縱壁12a,12b構成之稜線14a,14b也在對應於凸狀彎曲部11a、凹狀彎曲部11b之部位16a,16b及17a,17b彎曲成弧狀。在此，「弧狀」不限定於完全的圓的一部分，亦可為例如楕圓、双曲線、正弦曲線其他曲線之一部分。
以上所說明之彎曲零件10藉由對圖3A所示之作為金屬板之矩形素材金屬板201施行引伸成形加工而形成圖3B所示之引伸成形面板301，且該引伸成形面板301之不要部分是藉由修邊而形成。
然而，經由引伸成形加工製造作成帽形剖面之彎曲零件10時，如圖4所示，在引伸成形面板301成形之階段，引伸成形面板301之凹狀彎曲部之頂板301a及凸狀彎曲部 之凸緣301b中材料會多出而容易產生皺褶。已知的是，為了抑制皺褶之發生，已知的是藉由提高壓料板之加壓力、或者追加在壓料板形成引伸扣環之部位等，提高成形過程中之素材金屬板201之周圍的限制，有效抑制素材金屬板201往壓料板內之流入。
可是，強化抑制素材金屬板201往壓料板內流入時，在引伸成形面板301之凸狀彎曲部之頂板301c、凹狀彎曲部之凸緣301d、長邊方向之兩端部301e,301e等之各部中大幅減少板厚，若素材金屬板201為延展性特低之材料(例如高張力鋼)時，在該等各部會產生裂痕。
因此，為了使如作成構成車體之骨架之一部分之前側構件等之帽形剖面之彎曲零件藉由拉伸成形之壓製成形，在不產生皺褶及裂痕而製造，難以將延展性較低之高強度材料使用為素材金屬板201，不得不使用延展性較高之低強度材料。
然而，藉由使用本實施形態之帽形剖面零件的製造裝置500，經過後述之彎曲零件之製造製程，可抑制上述之皺褶或裂痕之發生。
(帽形剖面零件的製造裝置之構成)
圖5顯示用於製造作為帽形剖面零件之彎曲零件501之帽形剖面零件的製造裝置500的分解立體圖。再者，彎曲零件501之構成與上述彎曲零件10(參照圖1A)大略相同的構成。又，圖6A為顯示圖5所示之製造裝置之加工開始時的剖面圖，圖6B是顯示圖5所示之製造裝置中，素材金屬 板601被挾持及限制在衝模502及墊503、與壓料板505及衝床504之間之階段的剖面圖，圖6C是顯示從圖6B所示之階段壓入衝床504之階段的剖面圖，進而，圖6D顯示從圖6C所示之階段進而壓入衝床504，而衝床504對衝模502完全壓入之狀態的剖面圖。
如圖5所示，帽形剖面零件的製造裝置500具有：衝模502，具有包含彎曲零件501之縱壁501a,501b及向外凸緣501d,501e各自之外表面側之形狀的形狀；墊503，具有包含頂板501c之外表面側之形狀的形狀；衝床504，配置成與衝模502及墊503對向，且具有包含彎曲零件501之頂板501c、縱壁501a,501b各自之內表面側之形狀的形狀；及作為頂模(holder)之壓料板505，是包含向外凸緣501d,501e之內表面側之形狀的形狀。
如圖6A~圖6D所示，衝模502配置於衝床504之上方側，在該衝模502之短邊方向(紙面左右方向)之中央部分形成有衝床504側呈開放之開口502a。又，衝模502之開口502a之內壁作成包含彎曲零件501之縱壁501a,501b(參照圖5)之外表面之形狀的成形面。進而，衝模502之短邊方向之兩側部分之壓料板505側的端面作成包含彎曲零件501之向外凸緣501d,501e之縱壁501a,501b(參照圖5)側之面之形狀的成形面。又，在形成於衝模502之開口502a之閉合端(上端)固定後述之墊加壓裝置506。進而，衝模502結合於例如氣墊、油壓裝置、彈簧、電動驅動裝置等移動裝置509。而且，藉由移動裝置509作動，衝模502可朝上下 方向移動。
墊503配置在形成於衝模502之開口502a內，該墊503結合於例如氣墊、油壓裝置、彈簧、電動驅動裝置等墊加壓裝置506。又，墊503之衝模502側之面作成包含彎曲零件501之頂板501c(參照圖5)之外表面之形狀的成形面。而且，藉由墊加壓裝置506作動，墊503朝向衝床504側推壓，而素材金屬板601之短邊方向(紙面左右方向)之中央部分601a被加壓挾持於墊503與衝床504之間。
衝床504是在下模中與墊503朝上下方向對向之部位朝向墊503側作成凸狀而形成，在該衝床504之側方固定了後述之壓料板加壓裝置507。又，衝床504之外面作成包含彎曲零件501之縱壁501a,501b及頂板501c(參照圖5)之內表面之形狀的成形面。
壓料板505結合於作為例如氣墊、油壓裝置、彈簧、電動驅動裝置等之頂模加壓裝置之壓料板加壓裝置507。又，壓料板505中之衝模502側之端面作成包含與彎曲零件501之向外凸緣501d,501e之縱壁501a,501b(參照圖5)相反之相反側之面之形狀的成形面。而且，藉由壓料板加壓裝置507作動，壓料板505朝衝模502側推壓，且素材金屬板601之短邊方向之兩側部分601b,601c被加壓挾持。
其次，就藉由上述帽形剖面零件的製造裝置500壓製素材金屬板601之製程加以說明。
首先，如圖6A所示，素材金屬板601配置於衝模502及墊503與衝床504及壓料板505之間。
其次，如圖6B所示，素材金屬板601之中央部分601a、即素材金屬板601中成形為頂板501c(參照圖5)之部分藉由墊503而被衝床504壓固、加壓及挾持於兩者間。進而，在素材金屬板601之兩側部分601b,601c、即素材金屬板601中之縱壁501a,501b及向外凸緣501d,501e(參照圖5)分別成形之部分藉由壓料板505而壓固衝模502、加壓及挾持於兩者間。
又，藉由墊加壓裝置506及壓料板加壓裝置507作動，素材金屬板601之中央部分601a及兩側部分601b,601c藉預定之推壓力而被加壓及挾持。該結果，素材金屬板601之中央部分601a及兩側部分601b,601c形成為沿著加壓彎曲面之彎曲形狀的彎曲形狀。
在此狀態下，移動裝置509作動而壓料板505及衝模502往衝模502朝向壓料板505之方向(往下方側)相對的移動，藉此彎曲零件501成形。又，隨著衝模502下降，墊加壓裝置506及壓料板加壓裝置507朝上下方向縮回。墊加壓裝置506及壓料板加壓裝置507朝上下方向縮回時，素材金屬板601之中央部分601a及兩側部分601b,601c也會被預定之推壓力而加壓。
如圖6C所示，隨著壓料板505及衝模502移動，挾持於衝模502與壓料板505之間之素材金屬板601流入衝床504與壓料板505之間之開口502a內而形成縱壁501a,501b(參照圖5)。
而且，如圖6D所示，在壓料板505及衝模502移 動預定之距離後，且在縱壁501a,501b之高度成為預定高度之時間點完成成形。
其中，如圖6A~圖6D所示之例中，在衝床504及墊503不移動之狀態下，藉由使壓料板505及衝模502移動而成形彎曲零件501。然而，本發明不限定於此、亦可如下述成形彎曲零件501。
圖7顯示了用以製造彎曲零件501之其他實施形態之帽形剖面零件的製造裝置600。又，圖8A是顯示圖7所示之製造裝置之加工開始時之階段的剖面圖，圖8B是顯示素材金屬板601挾持及限制於圖7所示之製造裝置之衝模602及墊603、與壓料板605及衝床604之間之階段的剖面圖，圖8C是顯示從圖8B所示之階段壓入衝床604之階段的剖面圖，圖8D是顯示從如圖8C所示之階段進而壓入衝床704，而衝床604完全地壓入衝模602之狀態的剖面圖。
帽形剖面零件的製造裝置600與圖5及圖6A~圖6D所示之帽形剖面零件的製造裝置500不同，壓料板605及衝床604設置於衝模602及墊603之上方側。帽形剖面零件的製造裝置600中，在固定衝模602並且壓料板605也將素材金屬板601壓固於衝模602而不移動之狀態下，使墊603及衝床604移動(下降)，藉此形成彎曲零件501。再者，帽形剖面零件的製造裝置600與帽形剖面零件的製造裝置500中，模具之相對的移動相同，亦可使用任一帽形剖面零件的製造裝置500,600而將素材金屬板601成形為彎曲零件501。
其次，就壓製素材金屬板601後，即、在彎曲零 件501成形後，從帽形剖面零件的製造裝置500(模具)取出彎曲零件501之製程加以說明。
然而，如圖9A~圖9C所示，為了要將彎曲零件501從帽形剖面零件的製造裝置500(模具)離模，必須從圖6D之狀態將衝模502由衝床504往上方脫離而在模具之間有間隙。此時，如圖9B及圖9C所示，墊503與壓料板505分別藉由墊加壓裝置506與壓料板加壓裝置507加壓時，彎曲零件501在離模時，會受到從墊503與壓料板505彼此往相反方向之加壓力，因此藉由朝向該相反方向之加壓力，如圖9C所示，彎曲零件501會變形而變垮。
因此，如圖10A~圖10C所示，將素材金屬板601成形為彎曲零件501後，在壓料板505與衝床504不相對移動，而壓料板505將成形之彎曲零件壓固衝模502之狀態下，衝模502與墊加壓裝置506離開壓料板505。於是，雖然墊503加壓彎曲零件直到墊加壓裝置506延伸到衝程終端，但是墊加壓裝置506移動一定以上之距離而墊加壓裝置506延伸到衝程終端後，墊503離開衝床504。藉此，彎曲零件501不會同時從墊503與壓料板505受到加壓，而可離開衝模502及墊503、與壓料板505及衝床504，並在不使彎曲零件501變形之下從模具取出。
其他實施形態如圖11A~圖11C所示，將素材金屬板成形為彎曲零件501後，不使墊503與衝模502相對的移動，且不將墊503成形之彎曲零件501壓固於衝床504。在此狀態下，當墊503與衝模502離開壓料板505及衝床504時， 壓料板505加壓彎曲零件，直到壓料板加壓裝置507延長到衝程終端。而且，衝模502移動一定以上之距離後，當壓料板加壓裝置507延長到衝程終端時，之後壓料板505會離開衝模502。藉此，彎曲零件501不會同時受到墊503與壓料板505加壓，可離開衝模502及墊503、與壓料板505及衝床504，並可從模具取出彎曲零件501。
進而其他實施形態雖然省略圖示，但在將素材金屬板成形為彎曲零件501後，墊503會不與壓料板505相對移動，而且墊503不將成形之彎曲零件壓固於衝床504。在此狀態下，使墊503與衝模502及壓料板505離開衝床504時，壓料板505將彎曲零件501加壓，直到壓料板加壓裝置507延伸到衝程終端。而且，當衝模502移動一定以上之距離而壓料板加壓裝置507伸展到衝程終端時，之後壓料板505會離開衝模502。藉此，彎曲零件501不會同時受到墊503與壓料板505加壓，可將衝模502及墊503、與壓料板505及衝床504分開，並可從模具取出彎曲零件501。
如此，為了防止離模時之彎曲零件501之損傷、亦可將可防止彎曲零件501同時收到墊503與壓料板505加壓之加壓限制裝置設置於帽形剖面零件的製造裝置500。
以下、就設置於帽形剖面零件的製造裝置500之加壓限制裝置之具體的構成加以說明。
(加壓限制裝置510之構成)
如圖12A所示，加壓限制裝置510具有作為形成矩形塊狀之加壓限制部之遊動滑車514。又，加壓限制裝置510具 有作為保持部之一對保持臂511，該一對保持臂511可在彎曲零件501之成形完成時與遊動滑車514卡合，藉此使該遊動滑車514與壓料板505一體化、即遊動滑車514可與壓料板505一體移動。進而，加壓限制裝置510具有使保持臂511之遊動滑車514之保持解除之保持解除部515。
如圖12B所示，二個遊動滑車514設置於底盤508上。再者，本實施形態中，是就使用二個遊動滑車514之情況加以說明，但亦可根據成形之彎曲零件501之形狀或尺寸而僅使用一個遊動滑車，若墊荷重大時，亦可使用3個以上。
二個遊動滑車514使用塊狀之鋼材而形成，該鋼材是具有即使受到墊503之加壓力也不會產生翹曲或塑性變形之剛性或強度。又，二個遊動滑車514分別自由升降地配置在底盤508上之衝床504之長邊方向的兩側。又，如圖12A所示，遊動滑車514之上方側之部位作成側面看幅度尺寸為大略一定之尺寸之塊體上部514a，遊動滑車514之下方側之部位作成塊體下部514b，塊體下部514b形成為側面看幅度尺寸為塊體上部514a之幅度尺寸以上的尺寸，並且隨著朝向上方側而幅度尺寸漸漸變窄。塊體上部514a設有後述之保持解除部515。又，如圖12C、圖12D及圖12E所示，在壓料板505之長邊方向之兩端部形成有塊體上部514a插通之塊體上部插通孔505a。如圖12A所示，塊體下部514b之下端部形成有凹狀的被卡合部514c，被卡合部514c是供後述之保持臂511之卡合部511c卡合。
如圖12A及圖12D所示，一對保持臂511配置於與塊體上部插通孔505a一體形成之保持臂收容孔505b內，又一對保持臂511具有：形成為側面看是以上下方向作為長邊方向之塊狀的旋動塊511a、及從旋動塊511a延伸到上方側之棒狀延伸部511b。旋動塊511a之下端部作為鈎狀卡合部511c，該鈎狀卡合部511c是卡合於形成於遊動滑車514之塊體下部514b之被卡合部514c。又，旋動塊511a之上部是經由銷516而可自由旋動地支持於壓料板505。
在成形下死點中、即彎曲零件501(參照圖6D)之成形完成時，如圖12A所示，旋動塊511a往一方側旋動(往箭頭記號C1方向旋動)，藉此旋動塊511a之卡合部511c會卡合於遊動滑車514之被卡合部514c。藉此，如圖12D所示，遊動滑車514可與壓料板505一體移動。又，如圖12A所示，本實施形態中，安裝有輥子513之一對彈簧512固定於底盤508(參照圖12B)。而且，成形下死點中，一對彈簧512經由輥子513而推壓保持臂511之旋動塊511a，藉此旋動塊511a往一方側旋動(往箭頭記號C1方向旋動)，旋動塊511a之卡合部511c會與遊動滑車514之被卡合部514c卡合。而且，遊動滑車514與壓料板505一起上昇之過程中，墊503之一部分抵接於遊動滑車514之上端部。藉此，墊503及衝床504往接近方向之移動會被加壓限制裝置510阻止，而成形之彎曲零件501(參照圖6D)在離模時不會在墊503與壓料板505之間加壓，或只有小的壓力作用。
由圖12A所示之狀態，旋動塊511a往他方側旋動 (朝箭頭記號C2方向旋動)、藉此旋動塊511a之卡合部511c與遊動滑車514之被卡合部514c之卡合解除。又，本實施形態中，後述之保持解除部515之一部分推壓保持臂511之延伸部511b，藉此旋動塊511a往他方側旋動(朝箭頭記號C2方向旋動)，旋動塊511a之卡合部511c與遊動滑車514之被卡合部514c之卡合會解除。
保持解除部515具有傾倒板518。該傾倒板518配置於塊體上部514a之側方開放之開口514d內並且中間部透過銷517而可傾倒地受支持。在傾倒板518之上方側設有配置在用以連通塊體上部514a之上端與開口514d之開口514e內的墊荷重傳達棒519。又，在傾倒板518之下方側設有線圈彈簧520。
傾倒板518之一端部518a由遊動滑車514朝向側方突出，又傾倒板518之一端部518a如圖12A及圖12D所示，在遊動滑車514與壓料板505一體化之狀態下，配置於保持臂511之延伸部511b之上方側。
墊荷重傳達棒519配置於傾倒板518之他端部518b之上方側。該墊荷重傳達棒519藉由被墊503朝下方側推壓，墊荷重傳達棒519推壓傾倒板518之他端部518b。藉此，在墊503抵接於塊體上部514a之上端部之狀態下，傾倒板518之一端部518a與保持臂511之延伸部511b隔有間隔。而且，保持臂511可往箭頭記號C1方向旋動，且如圖12A所示，保持臂511之卡合部511c可卡合於遊動滑車514之被卡合部514C。
線圈彈簧520配置於傾倒板518之他端部518b之下方側，該線圈彈簧520賦予傾倒板518之他端部518b朝上方側之勢能。藉此，在墊503遠離塊體上部514a之上端部的狀態下，傾倒板518之一端部518a朝保持臂511之延伸部511b側傾倒，傾倒板518之一端部518a推壓保持臂511之延伸部511b。藉此，對抗彈簧512造成輥子513之推壓力而旋動塊511a朝箭頭記號C2方向旋動，而旋動塊511a之卡合部511c與遊動滑車514之被卡合部514c之卡合解除，即保持臂511對遊動滑車514之保持解除。
其次，就加壓限制裝置510之作動加以說明。
圖13A及圖14A顯示彎曲零件501之成形開始前的狀況。圖13B及圖14B所示之時間點，藉由墊503及衝床504、與衝模502及壓料板505挾持素材金屬板601。再者，本實施形態中，調整用塊體521安裝介於墊503與遊動滑車514之間。藉此，可進行因素材金屬板601之板厚之變動等造成的遊隙的調整。又，本實施形態中，調整用塊體521分別固定於墊503之長邊方向的兩端部。又，以下之說明中，調整用塊體521抵接於遊動滑車514，是指包含墊503直接抵接於遊動滑車514。又，在圖13B及圖14B所示之時間點，墊503之長邊方向之兩端部經由調整用塊體521而抵接於遊動滑車514之上端部。
在圖13C及圖14C所示之時間點，隨著壓料板505及衝模502朝下方側移動，挾持在衝模502與壓料板505之間之素材金屬板601流入衝床504與衝模502之間的開口502a 內而形成彎曲零件501之縱壁501a,501b。而且，在圖13D及圖14D所示之時間點，壓料板505及衝模502移動到成形下死點，完成彎曲零件501之成形。在該狀態下也是墊503之長邊方向之兩端部經由調整用塊體521而抵接於遊動滑車514之上端部。
又，壓料板505移動到成形下死點時，如圖12A所示，調整用塊體521將墊荷重傳達棒519之頂部朝箭頭記號Z方向下推，因此傾倒板518之一端部518a離開保持臂511之延伸部511b，保持臂511之卡合部511c藉由彈簧512之勢能而卡合於遊動滑車514之被卡合部514c。藉此，壓料板505與遊動滑車514連結，之後的離模製程中，壓料板505與遊動滑車514成為一體而上昇。
又，該成形下死點以下是如圖13E及圖13F以及圖14E及圖14F所示，壓料板505與遊動滑車514一起上昇，並且連接衝床504之上面之彎曲零件501的頂板501c離開衝床504之上面。其中，在壓料板505與遊動滑車514一起上昇時，遊動滑車514經由保持臂511而與壓料板505連結，墊503與壓料板505阻止上下接近方向之相對移動。因此，在離模製程中，即使以來自墊加壓裝置506及壓料板加壓裝置507(參照圖11B)之力受到往接近方向之力，成形之彎曲零件501不會受到如在墊503與壓料板505之間變形的加壓。
而且，如圖13G及圖14G所示，藉由衝模502上昇到上死點，可取出彎曲零件501。又，當衝模502到達上死點時，當墊503離開遊動滑車514時，即安裝於墊503之調整 用塊體521離開遊動滑車514時，如圖12D所示，藉線圈彈簧520之勢能而傾倒板518之一端部518a推壓保持臂511之延伸部511b。藉此，旋動塊511a朝箭頭記號C2方向旋動，而解除旋動塊511a之卡合部511c與遊動滑車514之被卡合部514c之卡合解除。而且如圖13G所示，遊動滑車514落下塊體上部插通孔505a及保持臂收容孔505b(參照圖12C)內而回到底盤508上之定位置(參照圖12B)。
如以上所說明，本實施形態中，藉由使用具有上述加壓限制裝置510之帽形剖面零件的製造裝置500，可使成形之彎曲零件501不損傷而離模。又，根據本實施形態之帽形剖面零件的製造裝置500，相較於不具有上述加壓限制裝置510之習知的製造裝置，可不再增加週期而將彎曲零件501離模。藉此，可以低成本量產彎曲零件501。
再者，本實施形態中，是就構成為藉由使用保持臂511而遊動滑車514與壓料板505可一體地移動之例來說明，本發明不限定於此。即，若為可在成形下死點中保持遊動滑車514，且墊離開二個遊動滑車514後，可使遊動滑車514脫離之機構，則可同樣適用。如此之機構可例示如下：
(1)栓鎖式(latch)(在遊動滑車514設置栓鎖臂之類型)
(2)推銷式(push pin)(從遊動滑車514或壓料板505，將彈簧式銷***固定用孔而使之一體化之方式)
(3)齒輪式(將內設於遊動滑車514之齒輪藉由墊503之推壓保持，並且以內設於壓料板505之齒輪鎖固)
(4)凸輪式(內設因應於壓料板505下降之動作而朝水平動作之凸輪，並且在凸輪前端鎖固遊動滑車514)。
又，本實施形態中，是就使形成於保持臂511之旋動塊511a的鈎狀卡合部511c卡合於形成於遊動滑車514之塊體下部514b的被卡合部514c之例加以說明，但本發明不限定於此。例如，如圖15A及圖15B所示，亦可將作為形成於保持臂511之旋動塊511a之卡合部的卡合凹部511d卡合於作為形成於遊動滑車514之塊體下部514b之被卡合部的卡合凸部514f。
又，本實施形態中，是就保持解除部515設置於遊動滑車514之塊體上部514a之例進行說明，但本發明不限定於此。例如，如圖16A所示，亦可將具有與上述保持解除部515相同機能之保持解除部522，設置於豎立設置在作為底部之底盤508之長邊方向之兩端部的框部508a(也參照圖12B)。該保持解除部522包含下述而構成：經由托架523而可傾倒地支持於底盤508之框部508a之傾倒部524；及賦予傾倒部524之前端側524a朝下方側之勢能之線圈彈簧525。該保持解除部522中，壓料板505及衝模502從圖16B所示之成形下死點上升預定距離時，保持臂511之延伸部511b抵接於傾倒部524之前端側524a，而保持臂511之延伸部511b藉由傾倒部524之前端側524a而朝下方側被推壓。藉此，如圖16C及圖16D所示，可解除旋動塊511a之卡合部511c與遊動滑車514之被卡合部514c的卡合。
進而，本實施形態中，是就墊503之一部分經由 調整用塊體521而抵接於遊動滑車514之上端部，藉此抑制已成形之彎曲零件501在墊503與壓料板505之間加壓之例進行說明，但本發明不限定於此。例如，藉由與墊503一起移動之構件抵接於遊動滑車514之上端部，亦可抑制成形之彎曲零件501在墊503與壓料板505之間被加壓。
(本實施形態之作用以及效果、各種參數之最佳值等)
其次，就本實施形態之作用以及效果或各種參數之最佳值等進行說明。
如圖12A~圖14G所示，本實施形態中，前述之加壓限制裝置510設置於帽形剖面零件的製造裝置500。因此，成形之彎曲零件501在離模時，同時被墊503及壓料板505加壓之情況可藉由加壓限制裝置510防止之狀態下，可將彎曲零件501從模具(壓料板505、衝模502、衝床504及墊503)取出。
又，本實施形態中，在藉由圖5~圖6D所示之帽形剖面零件的製造裝置500形成彎曲零件501之縱壁501a,501b之間，成形於素材金屬板601之頂板501c之部分可藉由墊503與衝床504加壓及挾持。因此，若加壓力充足，則素材金屬板601中形成於頂板501c之部分在成形過程中無法朝其厚度方向變形，並且可抑制該部分之皺褶之發生。又，成形於素材金屬板601之向外凸緣501d,501e之部分也被壓料板505與衝模502加壓及挾持，因此若加壓力足夠，則形成於素材金屬板601中向外凸緣501d,501e之部分不會朝 其厚度方向變形，並且可抑制該部分之皺褶之發生。
可是，若上述加壓力不足時，可防止在素材金屬板601之其厚度方向變形，在成形於素材金屬板601中之頂板501c的部分或成形於向外凸緣501d,501e的部分會產生皺褶。在構成汽車車體之骨架之構造構件(例如前側構件)一般使用的板厚為0.8mm以上3.2mm以下，進而拉伸強度為200MPa以上1600MPa以下之鋼板藉由圖5~圖6D所示之帽形剖面零件的製造裝置500成形時，上述加壓力宜為0.1MPa以上。
圖17A顯示產生於彎曲零件501之縱壁501a,501b之應力。又，圖17B及圖17C顯示產生於彎曲零件501之縱壁501a,501b之剪斷皺褶。
如圖17A所示，已知的是在彎曲零件501之縱壁501a,501b之成形前後，在素材金屬板601之縱壁501a,501b成形之部分會伴隨著以剪斷變形為主體之變形。藉由隨著以剪斷變形為主體之變形成形彎曲零件501之縱壁501a,501b，抑制縱壁501a,501b之板厚相較於素材金屬板601之板厚而減少。藉此，可抑制在縱壁501a,501b產生皺褶或裂痕。
又，在成形縱壁501a,501b期間，素材金屬板601中成形於縱壁501a,501b之部分朝剪斷變形之最小主應變方向壓縮變形。因此，當衝模602與衝床604之遊隙變大時，如圖17B及圖17C所示，在彎曲零件501之縱壁501a,501b產生剪斷皺褶W。為了抑制該剪斷皺褶W，在縱壁501a,501b 之成形期間，縮小衝模602與衝床604之遊隙，使該遊隙有效接近素材金屬板601之板厚。
如圖18A~圖18D所示，縱壁501a,501b與頂板501c構成之內角θ為了不在成形時成為模具之負角，需要90°以上，但由於比90°大時，成形初期之遊隙會變大，因此在90°以上更接近90°之角度是有利的。又，在構成汽車車體之骨架之構造構件，一般使用：板厚：0.8mm以上3.2mm以下；拉伸強度：200MPa以上1600MPa以下之鋼板中，縱壁501a,501b之高度在200mm以下之零件成形時，頂板501c與縱壁501a,501b構成之內角宜為90°以上且92°以下，又，在縱壁501a,501b之成形結束之時點，在形成於縱壁501a,501b之部分的衝模502與衝床504的遊隙b宜為素材金屬板601之板厚的100%以上120%以下。
其次，說明以下述為參數：(1)縱壁501a,501b與頂板501c構成之角度、(2)模具遊隙(對一定之遊隙b變更板厚t)、(3)施加於墊503之壓力(墊壓)、(4)施加於壓料板505之壓力(頂模壓)、(5)以材料之拉伸強度，檢證有無在彎曲零件501產生之皺褶產生的結果。
圖19A是顯示彎曲零件501之立體圖，圖19B是從上方看圖19A之彎曲零件501之平面圖，圖19C是圖19A之彎曲零件501之側面圖，圖19D是顯示沿著圖19C所示之A-A線而切斷之彎曲零件501之剖面的剖面圖。又，圖20是模具之剖面圖。
【表1】
又，上述表1之角度θ如圖19D所示，在縱壁501a,501b與頂板501c構成之內角θ。進而，表1中之遊隙b如圖20所示，是在墊503與衝床504之間、衝模502與衝床504之間、衝模502與壓料板505之間的間隙。
表1中之例1~19任一者皆為本實施形態之一例，且表1中所謂「產生些許」是表示產生容許程度之皺褶，(1)No.1~5是變更縱壁501a,501b與頂板501c構成之角度之情況的事例，(2)No.6~9是對模具遊隙、更詳而言之，是對一定之遊隙b變更板厚t之情況的事例，(3)No.10~13是變更了施加於墊503之壓力(墊壓)之情況的事例，(4)No.14~16是變更施加於壓料板505之壓力(頂模壓)之情況的事例，(5)No.17~19是變更材料之拉伸強度之情況的事例。檢證了在各例中製造之彎曲零件有無產生皺褶。
如上述表所示，可知在進行檢證之參數的範圍內，不容許作為製品之皺褶未產生於彎曲零件501。
再者，上述是就使用帽形剖面零件的製造裝置500(參照圖5)成形彎曲之帽形剖面零件(彎曲零件501)之例進行說明，但本發明不限定於此。例如，亦可藉由前述之帽形剖面零件的製造裝置500成形沿著長邊方向為一定之剖面並且從側面看及平面看未彎曲之帽形剖面零件。
以上、雖然已就本發明之實施形態進行說明、但本發明不限定於上述、當然亦可在上述以外進行種種變形實施。
又，本說明書是參考在2013年10月24日申請之日本特許申請案2013-221522號之揭示採用其全體。
500‧‧‧製造裝置
503‧‧‧墊
505‧‧‧衝床
510‧‧‧加壓限制裝置
514‧‧‧遊動滑車
521‧‧‧調整用塊體

Claims (8)

  1. 一種帽形剖面零件的製造裝置，包含有：衝模，具有用以加壓金屬板之兩側部分之成形面，並且具有開口；衝床，與前述衝模之開口對向配置，並且在閉模時會往前述開口內配置，具有用以加壓前述金屬板之中央部分的成形面；墊，配置在形成於前述衝模之開口內，且閉模時在與前述衝床之間加壓挾持前述金屬板之中央部分之成形面，是作為與前述衝床之成形面對應的成形面；頂模，與前述衝模對向配置，且閉模時在與前述衝模之間加壓挾持前述金屬板之兩側部分之成形面，是作為與前述衝模之成形面對應的成形面；及加壓限制裝置，包含有加壓限制部而構成，前述加壓限制部是剖面帽形之帽形剖面零件成形後離模時，會與前述頂模一起移動，並且介於前述墊與前述頂模之間而限制前述墊與前述頂模對前述帽形剖面零件之加壓。
  2. 如請求項1之帽形剖面零件的製造裝置，其中前述加壓限制裝置包含有保持解除部而構成，前述保持解除部在前述頂模移動預定之距離時，使前述加壓限制部可對前述頂模相對移動。
  3. 如請求項1或2之帽形剖面零件的製造裝置，其中前述加 壓限制裝置包含有保持部而構成，前述保持部設置於前述頂模，在前述帽形剖面零件之成形完成時卡合於前述加壓限制部，並且在前述墊離開前述加壓限制部後，解除與前述加壓限制部之卡合。
  4. 如請求項3之帽形剖面零件的製造裝置，其中前述保持部可旋動地受支持於前述頂模，藉由前述保持部往一方側旋動，前述保持部可卡合於前述加壓限制部，藉由前述保持部往他方側旋動，可解除前述保持部與前述加壓限制部之卡合。
  5. 如請求項2之帽形剖面零件的製造裝置，前述保持解除部藉由抵接於前述保持部，而可解除前述保持部與前述加壓限制部之卡合。
  6. 如請求項2或5之帽形剖面零件的製造裝置，其中前述保持解除部與前述加壓限制部設置成一體。
  7. 如請求項2或5之帽形剖面零件的製造裝置，其中前述保持解除部設置於固定前述衝床之底座構件。
  8. 一種帽形剖面零件的製造方法，是使用如請求項1~7中任一項之帽形剖面零件的製造裝置，前述方法包含下述步驟：成形製程，以前述衝床與前述墊挾持前述金屬板之中央部分，並且以前述衝模與前述頂模挾持前述金屬板之兩側部分，藉此作成上下彎曲之金屬板，並使前述頂模及前述衝模與前述衝床及前述墊朝上下相對移動，藉 此成形前述帽形剖面零件；及離模製程，在使前述墊與加壓限制部抵接之狀態下，使前述衝模及前述頂模之其中一方或双方往離模方向移動，藉此將前述帽形剖面零件離模。
TW103136471A 2013-10-24 2014-10-22 帽形剖面零件的製造裝置及製造方法 TWI555594B (zh)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013221522 2013-10-24

Publications (2)

Publication Number Publication Date
TW201524632A TW201524632A (zh) 2015-07-01
TWI555594B true TWI555594B (zh) 2016-11-01

Family

ID=52992800

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
TW103136471A TWI555594B (zh) 2013-10-24 2014-10-22 帽形剖面零件的製造裝置及製造方法

Country Status (7)

Country Link
US (1) US10016804B2 (zh)
JP (1) JP6154909B2 (zh)
KR (1) KR101850633B1 (zh)
CN (1) CN105636717B (zh)
MX (1) MX2016004731A (zh)
TW (1) TWI555594B (zh)
WO (1) WO2015060202A1 (zh)

Families Citing this family (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3187276A1 (de) * 2015-12-30 2017-07-05 voestalpine Automotive Components Deutschland GmbH Umformwerkzeug
DE102016005902B3 (de) * 2016-05-13 2017-06-29 Audi Ag Verfahren und Pressenwerkzeug zur Herstellung eines komplexen Blechformteils mit hoher Ziehtiefe
JP7103294B2 (ja) * 2019-04-04 2022-07-20 トヨタ自動車株式会社 ハット形断面部品の製造装置および製造方法
JP7153273B2 (ja) * 2019-06-11 2022-10-14 トヨタ車体株式会社 車両用メンバー部品のプレス成形方法及びそのプレス金型
JP7115444B2 (ja) * 2019-08-30 2022-08-09 トヨタ自動車株式会社 ハット型断面部品のプレス装置
KR102359361B1 (ko) * 2021-09-16 2022-02-08 주식회사 스카이랩스 배터리 가공장치

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS59175427U (ja) * 1983-05-06 1984-11-22 豊生ブレ−キ工業株式会社 製品変形防止機能を備えたプレス装置
JPH04422U (zh) * 1990-04-16 1992-01-06
JPH07185684A (ja) * 1993-12-27 1995-07-25 Kojima Press Co Ltd プレス型
JP2013006208A (ja) * 2011-06-27 2013-01-10 Honda Motor Co Ltd プレス成形方法及びプレス成形装置

Family Cites Families (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS442698Y1 (zh) * 1966-11-12 1969-01-31
US4125009A (en) 1977-04-28 1978-11-14 The Stolle Corporation Blank and draw apparatus with gap control
JPS54121954U (zh) * 1978-02-15 1979-08-25
JPS54121954A (en) 1978-03-15 1979-09-21 Fujitsu Ltd Method of producing spring set for electromagnetic relay
JPS5897430A (ja) * 1981-12-05 1983-06-09 Toyota Motor Corp 絞り成形法
JPS59129419U (ja) * 1983-02-17 1984-08-31 トヨタ自動車株式会社 絞り型構造
JPS6117224U (ja) * 1985-07-01 1986-01-31 アイダエンジニアリング株式会社 プレスにおける絞り加工装置
JPS63242423A (ja) 1987-03-31 1988-10-07 Daiwa Kogyo Kk プレス金型
JP2663707B2 (ja) 1990-11-09 1997-10-15 日産自動車株式会社 絞りプレス型
JP2825138B2 (ja) * 1991-03-12 1998-11-18 トヨタ自動車株式会社 曲げ加工型
JPH06510949A (ja) * 1992-03-27 1994-12-08 マンネスマン　レックスロート　ゲゼルシャフト　ミット　ベシュレンクテル　ハフツング プレス特に板金成形プレス用の油圧駆動装置
DE69509818T2 (de) * 1994-03-31 1999-10-28 Toyota Jidosha K.K., Toyota Verfahren und Gerät zur Optimierung der Betriebsbedingungen einer Presse auf der Basis der Pressebetriebsumgebung und/oder des Blechzustandes
JP3489378B2 (ja) 1997-03-03 2004-01-19 三菱自動車工業株式会社 プレス装置
JP3839290B2 (ja) 2001-09-27 2006-11-01 株式会社神戸製鋼所 金属板の曲げ成形方法
JP3854525B2 (ja) * 2002-04-05 2006-12-06 新日本製鐵株式会社 プレス成形方法および成形装置
JP4579505B2 (ja) 2002-09-11 2010-11-10 株式会社神戸製鋼所 金属板のプレス成形用金型および金属板のプレス成形方法
JP4412452B2 (ja) * 2002-11-01 2010-02-10 日産自動車株式会社 プレス成形方法、プレス成形型及び自動車用強度部材
JP4232451B2 (ja) * 2002-12-13 2009-03-04 Ｊｆｅスチール株式会社 形状凍結性に優れたプレス加工方法
JP2004344925A (ja) * 2003-05-22 2004-12-09 Nippon Steel Corp プレス成形金型装置およびプレス成形方法
JP2005095937A (ja) * 2003-09-25 2005-04-14 Toyota Auto Body Co Ltd プレス型及びプレス方法
JP4264054B2 (ja) 2004-06-01 2009-05-13 株式会社神戸製鋼所 曲げ成形方法およびその成形方法に用いる成形金型
JP4697086B2 (ja) * 2005-12-01 2011-06-08 日産自動車株式会社 屈曲した角部を有する成形部品およびその製造方法並びに製造装置
JP2008307557A (ja) 2007-06-13 2008-12-25 Kobe Steel Ltd ２段プレス成形法
JP4781380B2 (ja) * 2008-03-28 2011-09-28 豊臣機工株式会社 プレス加工装置及びプレス加工方法
JP2009241109A (ja) * 2008-03-31 2009-10-22 Kobe Steel Ltd チャンネル部材の曲げ成形方法
JP2010167480A (ja) * 2009-01-26 2010-08-05 Honda Motor Co Ltd プレス成形用金型及びプレス成形方法
JP5416498B2 (ja) * 2009-07-23 2014-02-12 本田技研工業株式会社 テーラードブランク板の成形方法及びその装置
CN104136142B (zh) * 2011-12-22 2016-09-14 新日铁住金株式会社 冲压成形品
CA2882244C (en) 2012-09-12 2017-06-06 Nippon Steel & Sumitomo Metal Corporation Method for producing curved part, and skeleton structure member of body shell of automobile
CN202963201U (zh) * 2012-10-31 2013-06-05 长城汽车股份有限公司 落料拉延模具

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS59175427U (ja) * 1983-05-06 1984-11-22 豊生ブレ−キ工業株式会社 製品変形防止機能を備えたプレス装置
JPH04422U (zh) * 1990-04-16 1992-01-06
JPH07185684A (ja) * 1993-12-27 1995-07-25 Kojima Press Co Ltd プレス型
JP2013006208A (ja) * 2011-06-27 2013-01-10 Honda Motor Co Ltd プレス成形方法及びプレス成形装置

Also Published As

Publication number Publication date
JP6154909B2 (ja) 2017-06-28
US20160271682A1 (en) 2016-09-22
CN105636717B (zh) 2017-12-19
MX2016004731A (es) 2016-07-18
US10016804B2 (en) 2018-07-10
KR20160052668A (ko) 2016-05-12
JPWO2015060202A1 (ja) 2017-03-09
KR101850633B1 (ko) 2018-04-19
CN105636717A (zh) 2016-06-01
TW201524632A (zh) 2015-07-01
WO2015060202A1 (ja) 2015-04-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
TWI555594B (zh) 帽形剖面零件的製造裝置及製造方法
TWI598160B (zh) 帽形剖面零件的製造裝置
JP6672932B2 (ja) ハット断面を有するプレス部品の製造方法および製造装置
JP4766084B2 (ja) ワークの曲げ加工方法および装置
KR101846760B1 (ko) 프레스 성형 장치, 이 성형 장치를 이용한 프레스 성형품의 제조 방법, 및 프레스 성형품
CN109414745B (zh) 冲压部件的制造方法及制造装置
WO2014106932A1 (ja) プレス部品とその製造方法および製造装置
TWI590946B (zh) Press forming apparatus and press forming method
WO2014185428A1 (ja) ブランク、成形板、プレス成形品の製造方法及びプレス成形品
WO2016181986A1 (ja) プレス成形装置およびプレス成形方法
TW201634142A (zh) 帽形截面零件之製造方法
JP6011680B1 (ja) プレス成形方法及びプレス成形金型
JP2015131306A (ja) プレス成形方法
CN106734603A (zh) 台阶状翻边的冲压模具
WO2020121591A1 (ja) プレス成形方法
JP6355128B2 (ja) プレス成形方法
CN205393336U (zh) 一种用于u型条状料的成型模装置
KR20160074726A (ko) 가변금형장치 및 이를 이용한 성형방법
JPH11290951A (ja) 高強度鋼板のプレス成形方法およびプレス成形装置
JP4677821B2 (ja) 差厚板の製造方法および製造装置
JP4461843B2 (ja) スプリングバックの少ない金属板の加工方法
JP7522691B2 (ja) プレス成形方法及びプレス成形装置
JP2017192946A (ja) 閉断面形状部品のプレス成形方法および製造方法、並びにプレス装置
CN105642760A (zh) 一种用于u型条状料的成型模装置

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Annulment or lapse of patent due to non-payment of fees