RU2742891C2 - Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант - Google Patents
Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант Download PDFInfo
- Publication number
- RU2742891C2 RU2742891C2 RU2017142438A RU2017142438A RU2742891C2 RU 2742891 C2 RU2742891 C2 RU 2742891C2 RU 2017142438 A RU2017142438 A RU 2017142438A RU 2017142438 A RU2017142438 A RU 2017142438A RU 2742891 C2 RU2742891 C2 RU 2742891C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- serpentinite
- proppant
- granules
- magnesium
- firing
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
- C04B35/20—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in magnesium oxide, e.g. forsterite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K8/00—Compositions for drilling of boreholes or wells; Compositions for treating boreholes or wells, e.g. for completion or for remedial operations
- C09K8/60—Compositions for stimulating production by acting on the underground formation
- C09K8/80—Compositions for reinforcing fractures, e.g. compositions of proppants used to keep the fractures open
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Abstract
Изобретение относится к нефтегазодобывающей промышленности, а именно к технологии изготовления керамических проппантов средней плотности, предназначенных для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти или газа методом гидравлического разрыва пласта - ГРП. Способ изготовления магнийсиликатного проппанта, содержащего окись магния из серпентинита - сырья на основе природного магнийсодержащего компонента, включает предварительный обжиг серпентинита, его помол, грануляцию материала, обжиг гранул сырца и их рассев. Предварительный обжиг серпентинита при температурах по крайней мере в пределах 750-1000°С и обжиг сырцовых гранул производят со скоростью подъема температуры более 150°С/ч. В проппанте используют серпентиниты Кочкарского месторождения г. Пласт Челябинской области, содержащие в пересчете на прокаленное вещество, мас. %: окиси магния MgO 37-49; SiO2 38-47; Fe2O3 8-10; Аl2O3 0,05-4,0; общая сумма оксидов щелочноземельного и щелочных металлов CaO+Na2O+K2O не менее 1,2; остальные примеси в пределах 0,3-0,7; микропримеси – остальное. После предварительного обжига серпентинит подвергают сухому помолу до размера частиц 78-99% проход через сито 20 мкм. В обезвоженный серпентинит добавляют связующее в виде крахмалосодержащего реагента не более 3,5% от веса шихты и подвергают совместному сухому помолу с последующим гранулированием с добавлением воды не более 30 мас. % от веса шихты и обжигом гранул сырца при температурах 1150-1440°С. Технический результат - улучшение качественных характеристик за счет снижения уровня пористости и увеличения плотности гранул магнийсиликатного сырья. 2 н.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр.
Description
Изобретение относится к нефтегазодобывающей промышленности, а именно к технологии изготовления керамических пропантов средней плотности, предназначенных для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти или газа методом гидравлического разрыва пласта - ГРП.
Наиболее близким аналогом, выбранным в качестве прототипа выбран патент на изобретение России №2613676, в котором описан способ изготовления магнийсиликатного пропанта, содержащего 18-30 мас. % MgO, из сырья на основе природного магнийсодержащего компонента и кварцполевошпатного песка, включающий предварительный обжиг природного магнийсодержащего компонента, его помол с кварцполевошпатным песком, грануляцию материала, обжиг сырцовых гранул и их рассев, причем в качестве природного магнийсодержащего компонента используют серпентинит Баженовского месторождения, содержащий в пересчете на прокаленное вещество, мас. %:
SiO2 | 38-46 |
MgO | 38-46 |
Fe2O3 | 6-12 |
CaO | 0,1-2,1 |
A12O3 | 0,05-1,1 |
Cr2O3 | 0,2-0,7 |
NiO | 0,1-0,45 |
MnO | 0,05-0,25 |
K2O | 0,002-0,2 |
Na2O | 0,06-0,5 |
микропримеси остальное,
а предварительный обжиг указанного серпентинита и обжиг сырцовых гранул производят со скоростью подъема температуры более 150°С/ч.
Также в прототипе описан магнийсиликатный пропант, характеризующийся тем, что он получен вышеуказанным способом.
Недостатки прототипа в достаточно высоком уровне пористости и сниженном уроне плотности обожженных гранул.
Технической задачей заявляемого керамического пропанта средней плотности является улучшение качественных характеристик за счет снижения уровня пористости и увеличения плотности гранул магнийсиликатного сырья.
Технический результат достигается тем, что в способе изготовления магнийсиликатного пропанта, содержащего окись магния из серпентинита - сырья на основе природного магнийсодержащего компонента, включающем предварительный обжиг серпентинита, его помол, грануляцию материала, обжиг гранул сырца и их рассев, при этом предварительный обжиг серпентинита при температурах по крайней мере в пределах 750 - 1000°С и обжиг сырцовых гранул производят со скоростью подъема температуры более 150°С/ч, согласно изобретению, в проппанте используют серпентиниты Кочкарского месторождения г. Пласт Челябинской области, содержащие в пересчете на прокаленное вещество, мас. %: окиси магния MgO 37-49; SiO2 38-47; Fe2O3 8-10; Аl2O3 0,05-4,0; общая сумма оксидов щелочных и щелочноземельного металлов CaO+Na2O+K2O не менее 1,2; остальные примеси в пределах 0,3-0,7; микропримеси - остальное, после предварительного обжига серпентинит подвергают сухому помолу до размера частиц 78-99% проход через сито 20 мкм, при этом в обезвоженный серпентинит добавляют связующее в виде крахмалсодержащего реагента не более 3,5% от веса шихты и подвергают совместному сухому помолу с последующим гранулированием с добавлением воды не более 30 мас. % от веса шихты и обжигом гранул сырца при температурах 1150-1440°С.
Отличия от прототипа заключаются в том, что в проппанте используют серпентиниты Кочкарского месторождения г. Пласт Челябинской области, содержащие в пересчете на прокаленное вещество, мас. %: окиси магния MgO 37-49; SiO2 38-47; Fe2O3 8-10; Аl2O3 0,05-4,0; общая сумма оксидов щелочных и щелочноземельного металлов CaO+Na2O+K2O не менее 1,2; остальные примеси в пределах 0,3-0,7; микропримеси - остальное, после предварительного обжига серпентинит подвергают сухому помолу до размера частиц 78-99% проход через сито 20 мкм, затем в обезвоженный серпентинит добавляют связующее в виде крахмалсодержащего реагента не более 3,5% от веса шихты и подвергают совместному сухому помолу с последующим гранулированием с добавлением воды не более 30 мас. % от веса шихты и обжигом гранул сырца при температурах 1150-1440°С. В результате улучшаются качественные характеристики путем снижения уровня пористости и увеличения плотности гранул магнийсиликатного сырья.
Указанный технический результат обеспечивается совместным действием совокупности ингредиентов и технологических операций, используемых в составе и в способе изготовления магнийсиликатного пропанта, при их заявленном количественном соотношении. Заявляемое изобретение не известно из уровня техники, данное решение обладает новизной.
Учитывая вышеизложенное, можно сделать вывод, что предлагаемый способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант явным образом не следует из уровня техники и вся совокупность существенных признаков проявляет новое свойство, позволяющее достичь указанный технический результат, то есть изобретение соответствует критерию охраноспособности - «изобретательский уровень».
Заявляемое изобретение соответствует критерию «промышленная применимость», так как оно содержит компоненты, известные на дату подачи заявки и найдет широкое применение для использования в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти или газа методом гидравлического разрыва пласта - ГРП.
Эксперименты проводились на серпентините Кочкарского месторождения г. Пласт Челябинской области ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия».
Экспериментальным путем установлено, что наиболее предпочтительным способом регулирования плотности магнийсиликатных пропантов без использования порообразующих спекающих и уплотняющих сырцовые гранулы добавок является изменение состава исходной шихты с использованием природного сырья, взятого с конкретного месторождения. Сохранение прочностных характеристик расклинивателя обеспечивается скоростным обжигом, как исходного серпентинита, так и сырцовых гранул. Общеизвестно, что упрочнение керамических материалов достигается за счет сохранения в изделиях при обжиге мелкокристаллической структуры. В большинстве случаев эта задача решается путем тонкого помола исходной шихты. Вместе с тем, процесс рекристаллизации можно замедлить за счет скоростного обжига изделий. Учитывая тот факт, что гранулы пропанта имеют небольшой объем, их обжиг можно осуществлять в высокоскоростном режиме.
Технология изготовления, заявляемого магнийсиликатного пропанта предполагает предварительный обжиг природного серпентинита при температуре 750-1000°С, во время которого происходит удаление влаги и образование форстерита, помол материала, гранулирование шихты и обжиг сырцовых гранул при температуре 1150-1440°С (температура обжига в основном определяется содержанием MgO в шихте). Во время спекающего обжига зерна форстерита в основном преобразуются в метасиликат магния, который обеспечивает максимальное упрочнение керамики. Эти диапазоны обжига серпентинита и гранул сырца определены экспериментальным путем. Авторы изобретения пришли к выводу, что предварительный обжиг сырья с температурой менее 750°С не позволяет разрушить кристаллическую решетку сырья и перевести MgO в активную форму. При температурах от 750 до 1000°С, кристаллическая решетка сырья разрушается за счет дегидратации и высвобождающийся MgO, переходит в активное состояние и начинает образовывать форстерит, при этом чем выше температура предварительного обжига и время нахождения сырья в этих условиях, тем быстрее и больше рост форстерита, частично переходящего в метасиликат Mg, что в конечном итоге негативно сказывается на последующих операциях, т.к. уже выросшие зерна форстерита и метасиликата Mg, после сухого помола и гранулирования при обжиге гранул-сырца уже не имеют роста, а начинают плавиться и образуя при этом аморфное, стеклофазное состояние. Именно по этим причинам, предварительный обжиг сырья необходимо проводить быстро в диапазоне температур от 750 до 1000°С. При обжиге гранул сырца, в диапазоне температур от 1150°С до 1440°С, активированный дегидратированием MgO и образованные при предварительном обжиге зародыши зерен форстерита, последние начинают рост образуя при этом прочную кристаллическую решетку. Следует отметить, что заявляемый серпентинит Кочкарского месторождения демонстрирует заметный разброс значений содержания слагающих его компонентов, зависящий, как от места и условий залегания, так и от фракционного состава серпентинитового щебня, используемого для производства проппанта. В этой связи соблюдение скоростного режима обжига серпентинита и пропанта-сырца приобретает особую актуальность, так как медленный обжиг материалов, сопряженный с появлением жидкой фазы, приводит к образованию и сохранению в структуре керамики различных фаз неконтролируемого переменного состава, отрицательно влияющих на упругие и прочностные характеристики конечного продукта. Быстрый нагрев и охлаждение напротив, снижают вероятность образования аморфного, стеклообразного состояния кристаллической решетки.
Заявитель экспериментальным путем установил, что при скорости подъема температуры до конечного значения 150°С/ч и менее пропант имеет недостаточно высокие прочностные характеристики. Максимальная скорость подъема температуры 600-700°С/ч определяется исключительно техническими характеристиками производственного обжигового оборудования. При этом использование в качестве природного магнийсодержащего компонента серпентинита Кочкарского месторождения позволяет получить пропант с высоким значением коэффициента восстановления, при этом влияет не только химический состав, но и условия проведения предварительного обжига, быстрый подъем, быстрое снижение температуры дает возможность получить активный MgO в большом количестве. Вероятно, это объясняется присутствием в составе серпентинита оптимального количества оксидов железа, способствующих наиболее полному превращению форстерита в метасиликат магния, а также уникальным соотношением других входящих в состав материала компонентов, обеспечивающих упругие свойства расклинивателя.
Прокаленную массу охлаждают, добавляют в нее связующее, в качестве которых могут выступать: крахмалы модифицированные, крахмал со держащие реагенты, силикаты щелочных металлов, лигносульфонаты технические, метилцеллюлозы, растворы неорганических кислот. В зависимости от типа связующего его добавляют либо перед измельчением, либо перед гранулированием, ввиду невысокой стоимости чаще применяют крахмалсодержащие реагенты, например, крахмал, этерифицированный четвертичным аммониевым соединением, по ТУ 9187-002-00342094-2005 «Крахмал модифицированный для бурения».
Дробленная шихта со связующим подается на измельчение до достижения тонины помола остаток на сите 20 мкм менее 20%.
Полученная пыль подается в грануляторы, где при добавлении воды не более 30%, от веса пыли, связующее начинает растворяется и склеивать частицы пыли образуя гранулы. Полученные гранулы выгружаются и отправляются на сушку.
Высушенные гранулы транспортируются и обжигаются во вращающейся барабанной печи. Обжиг гранул осуществляют при температурах от 1150°С-1440°С.
Обожженные гранулы пропускают через систему грохотов, выделяя целевые фракции и проводят приемо-сдаточные испытания в соответствии с НД.
Примеры осуществления изобретения.
Пример №1 осуществления изобретения
Шихту для изготовления магнийсиликатного пропанта следующего состава серпентинита, мас. %: SiO2 - 38; MgO - 49; Fe2O3 - 8; Аl2O3 - 0,05; CaO+Na2O+K2O -1,2, примеси - 0,3 и микропримеси - 3,45 до 100 мас. % готовили путем помола до получения 84,0-87,0% фракции менее 20 мкм, термообработанного при температуре 900°С со скоростью подъема температуры 650°С/ч серпентинита Кочкарского месторождения. В подготовленную измельченную шихту после предварительного обжига добавляют связующее в виде крахмалсодержащего реагента не более 3,5% и подвергают совместному сухому помолу, гранулируют в грануляторе с добавлением воды не более 30 мас. %, полученные гранулы сушат, а затем обжигают в лабораторной печи при температуре 1290°С со скоростью подъема температуры 650°С/ч. У обожженных гранул фракции 16/20 меш с показателями сферичности/округлости 0,8 определяют насыпную плотность и сопротивление раздавливанию обожженных гранул при 58,7 и 69,9 МПа по общепринятой методике ГОСТ Р 54571-2011.
Пример №2 осуществления изобретения
Шихту для изготовления магнийсиликатного пропанта следующего состава серпентинита SiO2 - 47; MgO - 37; Fe203 - 10; Аl2O3 - 3,0; CaO+Na2O+K2O - 1,4, примеси - 0,7 и микропримеси - 0,9 до 100 мас. % готовили путем помола до получения 78,0-83,0% фракции менее 20 мкм, термообработанного при температуре 1000°С со скоростью подъема температуры 650°С/ч серпентинита Кочкарского месторождения. В подготовленную измельченную шихту после предварительного обжига добавляют связующее в виде крахмалсодержащего реагента не более 3,5% и подвергают совместному сухому помолу, гранулируют в грануляторе с добавлением воды не более 30 мас. %, полученные гранулы сушат, а затем обжигают в лабораторной печи при температуре 1320°С со скоростью подъема температуры 650°С/ч. У обожженных гранул фракции 16/20 меш с показателями сферичности/округлости 0,8 определяли насыпную плотность и сопротивление раздавливанию обожженных гранул при 58,7 и 69,9 МПа по общепринятой методике ГОСТ Р 54571-2011.
Пример №3 осуществления изобретения
Шихту для изготовления магнийсиликатного пропанта следующего усредненного состава серпентинита SiO2 - 42,5; MgO - 43; Fe2O3 - 9,0; Аl2O3 - 1,525; CaO+Na2O+K2O - 1,3, примеси - 0,5 и микропримеси - 2,175 до 100 мас. % готовили путем помола до получения 88,0-93,0% фракции менее 20 мкм, термообработанного при температуре 750°С со скоростью подъема температуры 650°С/ч серпентинита Кочкарского месторождения. В подготовленную измельченную шихту после предварительного обжига добавляют связующее в виде крахмалсодержащего реагента не более 3,5% и подвергают совместному сухому помолу, гранулируют в грануляторе с добавлением воды не более 30 мас. %, полученные гранулы сушат, а затем обжигают в лабораторной печи при температуре 1440°С со скоростью подъема температуры 650°С/ч. У обожженных гранул фракции 16/20 меш с показателями сферичности/округлости 0,8 определяли насыпную плотность и сопротивление раздавливанию обожженных гранул при 58,7 и 69,9 МПа по общепринятой методике ГОСТ Р 54571-2011.
Результаты испытаний приведены в таблице 1, в сравнении с образцом пропанта из патента прототипа №2613676 с содержанием MgO - 30,0, мас. %
Кажущуюся плотность и объем закрытой пористости измеряли пикнометрическим способом.
Анализ данных таблицы показывает, что магнийсиликатный пропант, изготовленный заявляемым способом (примеры 1-3), обладает требуемой прочностью при средних значениях насыпной плотности гранул. Следовательно, применение заявляемого пропанта позволит увеличить нефтеотдачу скважин за счет лучшего размещения прочных гранул в трещинах ГРП.
Наиболее оптимальный способ изготовления магнийсиликатных пропантов приведен в Примере №1. Оптимальный уровень помола, позволяет получить оптимальную внутреннюю структуру гранул сырца, которая при обжиге позволяет избежать получения внутренних напряжений и снизить закрытую пористость. Загрубляя степень помола, до пределов Примера №2, увеличивается пористость, что негативно сказывается на прочности обожженных гранул пропанта. Увеличение тонины помола как в Примере №3, приводит к появлению трещин внутри гранул, и как следствие увеличение количества разрушенных обожженных гранул пропанта.
При воспроизведении способа получения магнийсиликатных пропантов Пример 4 согласно патента прототипа №2613676 не удалось достичь сопротивления раздавливанию заявленных в прототипе, что свидетельствует об особых условиях подготовки шихты к обжигу. При сравнении Примеров 1, 2 и 3 с прототипом видно, что содержание оксида магния от 37 до 43% позволяет увеличить плотность обожженных гранул и снизить их пористость.
В заявляемом способе изготовления магнийсиликатного пропанта и в проппанте улучшаются качественные характеристики путем снижения уровня пористости и увеличения плотности гранул магнийсиликатного сырья, за счет того, что используют серпентиниты Кочкарского месторождения г. Пласт Челябинской области, содержащие в пересчете на прокаленное вещество, мас. %: окиси магния MgO 37-49; SiO2 38-47; Fe2O3 8-10; А12O3 0,05-4,0; общая сумма оксидов щелочных и щелочноземельного металлов CaO+Na2O+K2O не менее 1,2; остальные примеси в пределах 0,3-0,7; микропримеси - остальное, после предварительного обжига в обезвоженный серпентинит добавляют связующее в виде крахмалсодержащего реагента не более 3,5% и подвергают совместному сухому помолу до размера частиц 78-99% проход через сито 20 мкм, с последующим гранулированием с добавлением воды не более 30 мас. % и обжигом гранул сырца при температурах 1150-1440°С, при этом магнийсиликатный пропант характеризуется тем, что он получен вышеописанным способом.
Claims (2)
1. Способ изготовления магнийсиликатного проппанта, содержащего окись магния из серпентинита - сырья на основе природного магнийсодержащего компонента, включающий предварительный обжиг серпентинита, его помол, грануляцию материала, обжиг гранул сырца и их рассев, при этом предварительный обжиг серпентинита при температурах по крайней мере в пределах 750-1000°С и обжиг сырцовых гранул производят со скоростью подъема температуры более 150°С/ч, отличающийся тем, что в проппанте используют серпентиниты Кочкарского месторождения г. Пласт Челябинской области, содержащие в пересчете на прокаленное вещество, мас. %: окиси магния MgO 37-49; SiO2 38-47; Fe2O3 8-10; Аl2O3 0,05-4,0; общая сумма оксидов щелочноземельного и щелочных металлов CaO+Na2O+K2O не менее 1,2; остальные примеси в пределах 0,3-0,7; микропримеси - остальное, после предварительного обжига серпентинит подвергают сухому помолу до размера частиц 78-99% проход через сито 20 мкм, при этом в обезвоженный серпентинит добавляют связующее в виде крахмалосодержащего реагента не более 3,5% от веса шихты и подвергают совместному сухому помолу с последующим гранулированием с добавлением воды не более 30 мас. % от веса шихты и обжигом гранул сырца при температурах 1150-1440°С.
2. Магнийсиликатный проппант, характеризующийся тем, что он получен способом по п. 1.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017142438A RU2742891C2 (ru) | 2017-12-05 | 2017-12-05 | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2017142438A RU2742891C2 (ru) | 2017-12-05 | 2017-12-05 | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2017142438A3 RU2017142438A3 (ru) | 2019-06-05 |
RU2017142438A RU2017142438A (ru) | 2019-06-05 |
RU2742891C2 true RU2742891C2 (ru) | 2021-02-11 |
Family
ID=66793115
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2017142438A RU2742891C2 (ru) | 2017-12-05 | 2017-12-05 | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2742891C2 (ru) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113582676A (zh) * | 2021-08-31 | 2021-11-02 | 西南科技大学 | 一种硅酸镁铝支撑剂及其生产工艺和应用 |
CN113651632A (zh) * | 2021-09-26 | 2021-11-16 | 西南科技大学 | 一种硅酸镁陶质材料及其制备方法 |
CN113666730A (zh) * | 2021-08-31 | 2021-11-19 | 西南科技大学 | 一种高强度石油压裂硅酸镁铝支撑剂及其制备方法 |
CN113697821A (zh) * | 2021-09-22 | 2021-11-26 | 西南科技大学 | 一种硅酸镁粉粒体及其制备方法和应用 |
Families Citing this family (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2739180C1 (ru) * | 2019-06-20 | 2020-12-21 | Общество с ограниченной ответственностью "Платинус" | Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2753285C2 (ru) * | 2019-09-26 | 2021-08-12 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Шихта для изготовления магнезиально-кварцевого проппанта |
CN113278792B (zh) * | 2021-05-26 | 2022-05-27 | 宁波钢铁有限公司 | 一种烧结矿氧化镁智能控制方法 |
CN113563867B (zh) * | 2021-08-31 | 2022-11-22 | 西南科技大学 | 一种高强度硅酸镁铝支撑剂及其制备方法 |
Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2003042497A1 (en) * | 2001-11-09 | 2003-05-22 | Badger Mining Corporation | Composite silica oxide proppant material |
RU2235703C1 (ru) * | 2003-05-12 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
RU2425064C1 (ru) * | 2010-02-26 | 2011-07-27 | Учреждение Российской Академии Наук Институт Элементоорганических Соединений Им. А.Н. Несмеянова Ран (Инэос Ран) | 3-фенил-3-[4 '-гидрокси-3 ', 5 '-ди(гидроксиметил)-фенил]фталид в качестве мономера для получения фенолформальдегидных фталидсодержащих олигомеров и в качестве отвердителя для получения сшитых фталидсодержащих полимеров, способ его получения, композиция на его основе для получения фталидсодержащих сшитых полимеров и фталидсодержащий полимер |
RU2437913C1 (ru) * | 2010-06-03 | 2011-12-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления легковесного магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2459852C1 (ru) * | 2011-04-19 | 2012-08-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления керамического проппанта и проппант |
RU2463329C1 (ru) * | 2011-05-06 | 2012-10-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2476478C1 (ru) * | 2011-09-21 | 2013-02-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2521989C1 (ru) * | 2013-03-05 | 2014-07-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления высокопрочного магнийсиликатного проппанта |
RU2613676C1 (ru) * | 2015-11-19 | 2017-03-21 | Общество с огранниченной ответственностью "ФОРЭС" | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
-
2017
- 2017-12-05 RU RU2017142438A patent/RU2742891C2/ru not_active Application Discontinuation
Patent Citations (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2003042497A1 (en) * | 2001-11-09 | 2003-05-22 | Badger Mining Corporation | Composite silica oxide proppant material |
RU2235703C1 (ru) * | 2003-05-12 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
RU2425064C1 (ru) * | 2010-02-26 | 2011-07-27 | Учреждение Российской Академии Наук Институт Элементоорганических Соединений Им. А.Н. Несмеянова Ран (Инэос Ран) | 3-фенил-3-[4 '-гидрокси-3 ', 5 '-ди(гидроксиметил)-фенил]фталид в качестве мономера для получения фенолформальдегидных фталидсодержащих олигомеров и в качестве отвердителя для получения сшитых фталидсодержащих полимеров, способ его получения, композиция на его основе для получения фталидсодержащих сшитых полимеров и фталидсодержащий полимер |
RU2437913C1 (ru) * | 2010-06-03 | 2011-12-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления легковесного магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2459852C1 (ru) * | 2011-04-19 | 2012-08-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления керамического проппанта и проппант |
RU2463329C1 (ru) * | 2011-05-06 | 2012-10-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2476478C1 (ru) * | 2011-09-21 | 2013-02-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2521989C1 (ru) * | 2013-03-05 | 2014-07-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления высокопрочного магнийсиликатного проппанта |
RU2613676C1 (ru) * | 2015-11-19 | 2017-03-21 | Общество с огранниченной ответственностью "ФОРЭС" | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN113582676A (zh) * | 2021-08-31 | 2021-11-02 | 西南科技大学 | 一种硅酸镁铝支撑剂及其生产工艺和应用 |
CN113666730A (zh) * | 2021-08-31 | 2021-11-19 | 西南科技大学 | 一种高强度石油压裂硅酸镁铝支撑剂及其制备方法 |
CN113697821A (zh) * | 2021-09-22 | 2021-11-26 | 西南科技大学 | 一种硅酸镁粉粒体及其制备方法和应用 |
CN113651632A (zh) * | 2021-09-26 | 2021-11-16 | 西南科技大学 | 一种硅酸镁陶质材料及其制备方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2017142438A3 (ru) | 2019-06-05 |
RU2017142438A (ru) | 2019-06-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2742891C2 (ru) | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта средней плотности и проппант | |
CA2735643C (en) | A method for the production of a lightweight magnesium silicate proppant and a proppant | |
CN108603102B (zh) | 陶粒支撑剂及其制造方法 | |
US4668645A (en) | Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected composition | |
EP2046914B1 (en) | Precursor compositions for ceramic products | |
EP0101855A1 (en) | Low density proppant for oil and gas wells | |
EA012824B1 (ru) | Расклинивающий агент для газовых и нефтяных скважин и способ трещинообразования подземной формации | |
US9234127B2 (en) | Angular abrasive proppant, process for the preparation thereof and process for hydraulic fracturing of oil and gas wells | |
CN107474820B (zh) | 制备压裂支撑剂用组合物和压裂支撑剂及其制备方法 | |
RU2463329C1 (ru) | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант | |
RU2613676C1 (ru) | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант | |
RU2513792C1 (ru) | Способ изготовления легковесного высококремнеземистого магнийсодержащего проппанта для добычи сланцевых углеводородов | |
RU2425084C1 (ru) | Способ изготовления легковесного проппанта и проппант | |
AU2018200659A1 (en) | Proppant Material Incorporating Fly Ash and Method of Manufacture | |
CN110564400A (zh) | 利用油基钻屑热解析残渣烧结的压裂支撑剂及其制备方法 | |
US20160053162A1 (en) | Method of manufacturing of light ceramic proppants and light ceramic proppants | |
RU2191169C1 (ru) | Шихта и способ получения гранулированного шамота, используемого в качестве расклинивающего агента | |
US20170275209A1 (en) | Addition of mineral-containing slurry for proppant formation | |
RU2394063C1 (ru) | Способ изготовления проппанта из глиноземсодержащего сырья | |
US20170226410A1 (en) | Proppant Material Incorporating Fly Ash and Method of Manufacture | |
RU2739180C1 (ru) | Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант | |
RU2203248C1 (ru) | Способ получения легковесных высокопрочных керамических пропантов | |
RU2615197C1 (ru) | Магнийсиликатный проппант | |
US3844808A (en) | Synthetic aggregates made from impure bauxite | |
RU2582162C1 (ru) | Способ утилизации отходов производства магнийсиликатного проппанта |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
HZ9A | Changing address for correspondence with an applicant | ||
FA92 | Acknowledgement of application withdrawn (lack of supplementary materials submitted) |
Effective date: 20191118 |
|
FZ9A | Application not withdrawn (correction of the notice of withdrawal) |
Effective date: 20201021 |