RU2694363C1 - Керамический расклинивающий агент и его способ получения - Google Patents
Керамический расклинивающий агент и его способ получения Download PDFInfo
- Publication number
- RU2694363C1 RU2694363C1 RU2016105796A RU2016105796A RU2694363C1 RU 2694363 C1 RU2694363 C1 RU 2694363C1 RU 2016105796 A RU2016105796 A RU 2016105796A RU 2016105796 A RU2016105796 A RU 2016105796A RU 2694363 C1 RU2694363 C1 RU 2694363C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- proppant
- stage
- mass
- mixture
- magnesium
- Prior art date
Links
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 title claims abstract description 39
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title abstract description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 49
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 45
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 31
- 238000001354 calcination Methods 0.000 claims abstract description 27
- 238000000227 grinding Methods 0.000 claims abstract description 18
- 239000002243 precursor Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims abstract description 11
- 229910052634 enstatite Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- BBCCCLINBSELLX-UHFFFAOYSA-N magnesium;dihydroxy(oxo)silane Chemical compound [Mg+2].O[Si](O)=O BBCCCLINBSELLX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 6
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 32
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 28
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 23
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 23
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 claims description 15
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims description 13
- HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N magnesium orthosilicate Chemical compound [Mg+2].[Mg+2].[O-][Si]([O-])([O-])[O-] HCWCAKKEBCNQJP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 239000006004 Quartz sand Substances 0.000 claims description 7
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 7
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims description 7
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 239000000391 magnesium silicate Substances 0.000 claims description 5
- 229910052919 magnesium silicate Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 235000019792 magnesium silicate Nutrition 0.000 claims description 5
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 4
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052609 olivine Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000010450 olivine Substances 0.000 claims description 4
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 3
- 239000000571 coke Substances 0.000 claims description 3
- GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N dialuminum;dioxosilane;oxygen(2-);hydrate Chemical compound O.[O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3].O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Si]=O GUJOJGAPFQRJSV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 claims description 3
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 3
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000003245 coal Substances 0.000 claims description 2
- 238000005194 fractionation Methods 0.000 claims description 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 2
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 238000005065 mining Methods 0.000 abstract 1
- 238000005453 pelletization Methods 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 21
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 14
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 8
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- 229910052839 forsterite Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 7
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 7
- 235000010755 mineral Nutrition 0.000 description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 7
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 7
- 229910004283 SiO 4 Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 6
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 6
- 239000002253 acid Substances 0.000 description 5
- 238000005469 granulation Methods 0.000 description 5
- 230000003179 granulation Effects 0.000 description 5
- 235000013980 iron oxide Nutrition 0.000 description 5
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 5
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 4
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 4
- 229960002366 magnesium silicate Drugs 0.000 description 4
- 239000010453 quartz Substances 0.000 description 4
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 4
- 229910010293 ceramic material Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 229910052840 fayalite Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 235000012245 magnesium oxide Nutrition 0.000 description 3
- 230000008569 process Effects 0.000 description 3
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 230000018044 dehydration Effects 0.000 description 2
- 238000006297 dehydration reaction Methods 0.000 description 2
- 238000000605 extraction Methods 0.000 description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 description 2
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 description 2
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- FKHIFSZMMVMEQY-UHFFFAOYSA-N talc Chemical compound [Mg+2].[O-][Si]([O-])=O FKHIFSZMMVMEQY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- 239000003180 well treatment fluid Substances 0.000 description 2
- OMDQUFIYNPYJFM-XKDAHURESA-N (2r,3r,4s,5r,6s)-2-(hydroxymethyl)-6-[[(2r,3s,4r,5s,6r)-4,5,6-trihydroxy-3-[(2s,3s,4s,5s,6r)-3,4,5-trihydroxy-6-(hydroxymethyl)oxan-2-yl]oxyoxan-2-yl]methoxy]oxane-3,4,5-triol Chemical compound O[C@@H]1[C@@H](O)[C@@H](O)[C@@H](CO)O[C@@H]1OC[C@@H]1[C@@H](O[C@H]2[C@H]([C@@H](O)[C@H](O)[C@@H](CO)O2)O)[C@H](O)[C@H](O)[C@H](O)O1 OMDQUFIYNPYJFM-XKDAHURESA-N 0.000 description 1
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- 241000416162 Astragalus gummifer Species 0.000 description 1
- 244000303965 Cyamopsis psoralioides Species 0.000 description 1
- CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N Fe2+ Chemical compound [Fe+2] CWYNVVGOOAEACU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920000926 Galactomannan Polymers 0.000 description 1
- 240000007472 Leucaena leucocephala Species 0.000 description 1
- 235000010643 Leucaena leucocephala Nutrition 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 229920002472 Starch Polymers 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 240000001058 Sterculia urens Species 0.000 description 1
- 235000015125 Sterculia urens Nutrition 0.000 description 1
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229920001615 Tragacanth Polymers 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 230000000844 anti-bacterial effect Effects 0.000 description 1
- 239000003899 bactericide agent Substances 0.000 description 1
- 229910001570 bauxite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- NWXHSRDXUJENGJ-UHFFFAOYSA-N calcium;magnesium;dioxido(oxo)silane Chemical compound [Mg+2].[Ca+2].[O-][Si]([O-])=O.[O-][Si]([O-])=O NWXHSRDXUJENGJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 239000001913 cellulose Substances 0.000 description 1
- 229920002678 cellulose Polymers 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000002817 coal dust Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 1
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 229910052637 diopside Inorganic materials 0.000 description 1
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000003995 emulsifying agent Substances 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000005496 eutectics Effects 0.000 description 1
- 238000009851 ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- -1 for example Chemical class 0.000 description 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 1
- 150000004676 glycans Chemical class 0.000 description 1
- 230000005484 gravity Effects 0.000 description 1
- 239000012760 heat stabilizer Substances 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000008595 infiltration Effects 0.000 description 1
- 238000001764 infiltration Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 description 1
- VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N iron(2+);oxygen(2-) Chemical class [O-2].[Fe+2] VBMVTYDPPZVILR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 229910052901 montmorillonite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920001206 natural gum Polymers 0.000 description 1
- 238000009856 non-ferrous metallurgy Methods 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 1
- 229920001282 polysaccharide Polymers 0.000 description 1
- 239000005017 polysaccharide Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 238000004321 preservation Methods 0.000 description 1
- 238000010298 pulverizing process Methods 0.000 description 1
- 229910052611 pyroxene Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000012429 reaction media Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 238000012216 screening Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 1
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 1
- LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N silicon monoxide Chemical compound [Si-]#[O+] LIVNPJMFVYWSIS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052814 silicon oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 239000008107 starch Substances 0.000 description 1
- 235000019698 starch Nutrition 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N titanium oxide Inorganic materials [Ti]=O OGIDPMRJRNCKJF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000196 tragacanth Substances 0.000 description 1
- 229940116362 tragacanth Drugs 0.000 description 1
- 235000010487 tragacanth Nutrition 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
- 238000001238 wet grinding Methods 0.000 description 1
- 238000004876 x-ray fluorescence Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
- C04B35/62695—Granulation or pelletising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
- C04B35/18—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in aluminium oxide
- C04B35/195—Alkaline earth aluminosilicates, e.g. cordierite or anorthite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/16—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay
- C04B35/20—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on silicates other than clay rich in magnesium oxide, e.g. forsterite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
- C04B35/26—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on ferrites
- C04B35/2608—Compositions containing one or more ferrites of the group comprising manganese, zinc, nickel, copper or cobalt and one or more ferrites of the group comprising rare earth metals, alkali metals, alkaline earth metals or lead
- C04B35/2625—Compositions containing one or more ferrites of the group comprising manganese, zinc, nickel, copper or cobalt and one or more ferrites of the group comprising rare earth metals, alkali metals, alkaline earth metals or lead containing magnesium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
- C04B35/62645—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering
- C04B35/62655—Drying, e.g. freeze-drying, spray-drying, microwave or supercritical drying
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
- C04B35/62605—Treating the starting powders individually or as mixtures
- C04B35/62645—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering
- C04B35/6268—Thermal treatment of powders or mixtures thereof other than sintering characterised by the applied pressure or type of atmosphere, e.g. in vacuum, hydrogen or a specific oxygen pressure
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/71—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents
- C04B35/78—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents containing non-metallic materials
- C04B35/80—Fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like
- C04B35/82—Asbestos; Glass; Fused silica
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K8/00—Compositions for drilling of boreholes or wells; Compositions for treating boreholes or wells, e.g. for completion or for remedial operations
- C09K8/60—Compositions for stimulating production by acting on the underground formation
- C09K8/80—Compositions for reinforcing fractures, e.g. compositions of proppants used to keep the fractures open
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
- E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
- E21B43/00—Methods or apparatus for obtaining oil, gas, water, soluble or meltable materials or a slurry of minerals from wells
- E21B43/25—Methods for stimulating production
- E21B43/26—Methods for stimulating production by forming crevices or fractures
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
- E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
- E21B43/00—Methods or apparatus for obtaining oil, gas, water, soluble or meltable materials or a slurry of minerals from wells
- E21B43/25—Methods for stimulating production
- E21B43/26—Methods for stimulating production by forming crevices or fractures
- E21B43/267—Methods for stimulating production by forming crevices or fractures reinforcing fractures by propping
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/32—Metal oxides, mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/327—Iron group oxides, their mixed metal oxides, or oxide-forming salts thereof
- C04B2235/3272—Iron oxides or oxide forming salts thereof, e.g. hematite, magnetite
- C04B2235/3274—Ferrites
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/3418—Silicon oxide, silicic acids, or oxide forming salts thereof, e.g. silica sol, fused silica, silica fume, cristobalite, quartz or flint
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/02—Composition of constituents of the starting material or of secondary phases of the final product
- C04B2235/30—Constituents and secondary phases not being of a fibrous nature
- C04B2235/34—Non-metal oxides, non-metal mixed oxides, or salts thereof that form the non-metal oxides upon heating, e.g. carbonates, nitrates, (oxy)hydroxides, chlorides
- C04B2235/349—Clays, e.g. bentonites, smectites such as montmorillonite, vermiculites or kaolines, e.g. illite, talc or sepiolite
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
- C04B2235/658—Atmosphere during thermal treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/65—Aspects relating to heat treatments of ceramic bodies such as green ceramics or pre-sintered ceramics, e.g. burning, sintering or melting processes
- C04B2235/66—Specific sintering techniques, e.g. centrifugal sintering
- C04B2235/661—Multi-step sintering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
- C04B2235/74—Physical characteristics
- C04B2235/77—Density
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
- C04B2235/80—Phases present in the sintered or melt-cast ceramic products other than the main phase
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B2235/00—Aspects relating to ceramic starting mixtures or sintered ceramic products
- C04B2235/70—Aspects relating to sintered or melt-casted ceramic products
- C04B2235/96—Properties of ceramic products, e.g. mechanical properties such as strength, toughness, wear resistance
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Mining & Mineral Resources (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Fluid Mechanics (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
Abstract
Изобретение относится к керамическому расклинивающему агенту. Способ получения керамического расклинивающего агента, включающий стадии: а) подготовку, включающую измельчение исходных материалов, содержащих магнийсодержащий материал, который представляет собой материал на основе силиката магния, выбранный из перидотитов, включая оливины, дунит, серпентинит, и вспомогательных материалов с получением шихты; б) гранулирование шихты с получением гранул предшественника расклинивающего агента; и в) обжиг гранул предшественника расклинивающего агента с получением гранул расклинивающего агента, причем способ включает стадию предварительного обжига магнийсодержащего материала в восстановительной атмосфере, которую проводят перед стадией а). Керамический расклинивающий агент, полученный указанным выше способом, характеризуется содержанием энстатита от 50 до 80 масс. % и магнезиоферрита от 4 до 8 масс. %. Способ обработки подземного пласта включает обеспечение указанного выше керамического расклинивающего агента, смешивание его с рабочей жидкостью для гидроразрыва пласта и введение полученной смеси в подземный пласт. Применение указанного выше керамического расклинивающего агента - для гидроразрыва подземного пласта. Изобретение развито в зависимых пунктах формулы. Технический результат – улучшение эксплуатационных характеристик расклинивающего агента. 4 н. и 14 з.п. ф-лы, 1 табл., 6 пр.
Description
Область техники
Изобретение относится к области нефтегазодобывающей промышленности, а именно к технологии изготовления керамических расклинивающих агентов, предназначенных для использования при добыче нефти или газа методом гидравлического разрыва пласта - ГРП.
Уровень техники
Гидравлический разрыв представляет собой способ увеличения производительности скважин при добыче нефти или газа. Он предполагает нагнетание жидкостей в нефтеносный или газоносный подземный пласт при достаточно высоких скоростях и давлениях с целью образования в пласте трещин, увеличивающих поток текучих сред из нефтяного или газового резервуара в скважину.
Для поддержания трещин в разомкнутом состоянии в них вводят механически прочные, не взаимодействующие со скважинной жидкостью расклинивающие агенты - сфероподобные гранулы (проппанты), которые, проникая с жидкостью в трещину и, по меньшей мере, частично заполняя ее, создают прочный расклинивающий каркас, проницаемый для нефти и газа, выделяемых из пласта.
В целом расклинивающий агент представляет собой твердый материал, предназначенный для поддержания индуцированного гидравлического разрыва открытым во время или после процесса гидроразрыва. Для проведения гидроразрыва расклинивающие агенты добавляют в жидкости для обработки скважины, которые затем вводят в подземные пласты. Жидкости для обработки скважины могут различаться по составу в зависимости от типа пласта. Традиционные расклинивающие агенты включают такие материалы, как песок (наиболее распространенный тип), ореховую скорлупу, алюминий и алюминиевые сплавы, дробленый кокс, гранулированный шлак, угольную пыль, щебень, гранулы металла, такого как сталь, спеченных бокситов, спеченного глинозема, огнеупорных материалов, таких как муллит, и стеклянные гранулы, а также искусственные керамические материалы и полимеры.
Важность выбора подходящего для конкретной скважины материала обусловлена тем, что расклинивающие агенты должны противостоять не только высокому пластовому давлению, стремящемуся деформировать частицы проппанта, что может привести к смыканию трещины, но и выдерживать действия агрессивной скважинной среды (влага, кислые газы, солевые растворы) при высоких температурах.
Было обнаружено, что керамические расклинивающие агенты в целом обладают преимущественными характеристиками относительно многих других видов материалов, например, в контексте их прочности и однородности размеров и формы.
Тем не менее, несмотря на то что керамические расклинивающие агенты являются достаточно прочными и эффективным и могут производиться экономически эффективным способами, существует потребность в создании новых расклинивающих агентов, обладающих улучшенными механическими характеристиками, такими как прочность, проницаемость, удельный вес (насыпная плотность), гидротермальная стабильность и кислотостойкость, а также эффективных способов их получения.
Известны технические решения для получения расклинивающих агентов, а именно расклинивающий проппант (патент US №5188175), представляющий собой керамические гранулы сферической формы из спеченной каолиновой глины, содержащей оксиды алюминия, кремния, железа и титана, причем оксиды в данных гранулах присутствуют в следующих соотношениях, мас. %: оксид алюминия - 25-40, оксид кремния - 50-65, оксид железа - 1,6 и оксид титана - 2,6. Однако данный расклинивающий агент обладает недостаточной прочностью и предназначен только для скважин промежуточной глубины с давлением менее 8000 psi.
Кроме того из патента РФ 2235703 С1 известен способ получения керамических расклинивающих наполнителей, выполненных из магний-силикатного материала с содержанием форстерита от 55 до 80% мас./мас. Согласно данному способу исходный керамический материал на основе форстерита измельчают, гранулируют и обжигают при температуре от 1150 до 1350°С.
Недостатком известного способа является то, что в гидротермальных условиях форстерит частично гидратируется, поэтому механическая прочность гранул расклинивающего агента заметно снижается.
В патенте РФ 2235702 С2 показан схожий способ, в котором магний-силикатный предшественник состоит из метасиликата магния с приблизительно 40% мас./мас. MgO и приблизительно 60% мас./мас. SiO2. Из-за очень узкого диапазона спекания (ΔТмакс от 10 до 20°С) изготовление таких расклинивающих наполнителей является сложным и дорогостоящим. Также вследствие узкого диапазона температуры спекания обжиг во вращающейся печи в стандартных промышленных условиях будет приводить к получению недообожженных пористых частиц расклинивающего наполнителя и переобожженных расплавленных частиц расклинивающего наполнителя.
Таким образом, реально достигаемые прочность, кислотоустойчивость и гидротермальная стабильность полученных в промышленных условиях расклинивающих наполнителей заметно ниже, чем для партий, полученных в лабораторных условиях. Кроме того, узкий диапазон спекания требует большей выдержки материала расклинивающего наполнителя при температуре спекания для достижения равномерного распределения температуры. Это приводит к росту кристаллов метасиликата магния и фазовому превращению во время процесса охлаждения, что также снижает качество получаемого расклинивающего наполнителя.
Таким образом, недостатком известного способа и полученного по нему продукта является то, что получаемый проппант имеет пониженные механические характеристики, в частности значения прочности, что также приводит к снижению проницаемости слоя проппантов при повышенных давлениях.
Задача настоящего изобретения состоит в получении керамического расклинивающего агента (частиц проппанта) с высокими эксплуатационными характеристиками и низкой себестоимостью.
В частности, задачей настоящего изобретения является обеспечение нового расклинивающего агента с улучшенными свойствами и экономичного и энергоэффективного способа получения керамического расклинивающего агента, позволяющего получить расклинивающий агент с повышенной прочностью, сниженной насыпной плотностью, хорошей проницаемостью, гидротермальной стабильностью и кислотостойкостью.
Краткое описание изобретения
Поставленные задачи достигается путем получения керамического расклинивающего агента в соответствии с новым способом получения керамического расклинивающего агента, позволяющим модифицировать внутреннюю структуру агента с приданием ему преимущественных свойств.
В одном из аспектов настоящее изобретение относится к способу получения керамического расклинивающего агента, включающему:
а) подготовку, включающую измельчение исходных материалов, содержащих магнийсодержащий материал, и вспомогательных материалов с получением шихты;
б) гранулирование шихты с получением гранул предшественника расклинивающего агента; и
в) обжиг гранул предшественника расклинивающего агента с получением гранул расклинивающего агента;
причем важной особенностью указанного способа является проведение стадии предварительного обжига магнийсодержащего материала в восстановительной атмосфере.
В другом аспекте настоящее изобретение относится к керамическому расклинивающему агенту, полученному по указанному выше способу получения.
В еще одном аспекте настоящее изобретение относится керамическому расклинивающему агенту, характеризующемуся содержанием энстатита от 50 до 80 масс. % и магнезиоферрита от 4 до 8 масс. %.
Кроме того, настоящее изобретение относится к способу обработки подземного пласта, включающему:
а) обеспечение керамического расклинивающего;
б) смешивание указанного керамического расклинивающего агента с рабочей жидкостью ГРП (жидкостью для гидроразрыва пласта);
в) введение смеси со стадии б) в подземный пласт.
Также в одном из аспектов настоящее изобретение относится применению керамического расклинивающего агента для гидроразрыва подземного плата.
Подробное описание изобретения
Настоящее изобретение относится к способу получения расклинивающего агента и расклинивающему агенту, который обладает улучшенными эксплуатационными характеристиками и может быть получен с использованием недорогих и доступных керамических материалов.
В настоящем описании расклинивающий агент или проппант представляет собой гранулообразный материал, в частности керамические гранулы по существу сферической формы. В качестве исходного материала для получения расклинивающего агента в результате измельчения, гранулирования и обжига можно использовать магнийсодержащий материал, в частности минералы на основе силикатов магния и., возможно, железа (могут также именоваться как магнийсиликатные материалы или магнезиальносодержащие материалы). Неограничивающими примерами таких материалов могут служить различные представители минералов класса перидотитов, в том числе оливины, дунит, серпентинит, используемые в качестве исходных веществ для получения керамических проппантов, а также присутствующие в них или формирующиеся в результате обжига минералы форстерит, энстатит и фаялит и т.д. В качестве вспомогательных материалов используют материалы и добавки, например кремнеземсодержащие компоненты, такие как кварцевый песок, гидрослюдистые и монтмориллонитовые глины или огнеупорные глины.
Размер гранул готового расклинивающего агента, как правило, составляет 0,4-1,7 мм. Данный размер не является ограничивающим, и могут быть получены гранулы любого размера в зависимости от конкретной области применения или требований для конкретной скважины. В целом гранулы расклинивающих агентов должны удовлетворять следующим характеристикам: объемная плотность в диапазоне от 1,3 до 1,9 г/см3, сохранение целостности и проницаемости при давлениях от 5000 до 15000 psi, сферичность и округлость, кислотостойкость, как описано в ГОСТ Р 54571-2011 «Проппанты магнезиально-кварцевые».
Согласно предложенному способу получения расклинивающего агента на первой стадии а) проводят подготовку, например измельчение или помол, исходных материалов, содержащих магнийсодержащий материал, и вспомогательных материалов, таких как кремнеземсодержащие компоненты, например кварцевый песок, с получением шихты исходных материалов. Так, согласно способу стадия а) подготовки исходных материалов может включать измельчение, например помол исходных материалов. Согласно предложенному способу количество исходного магнийсодержащего материала в шихте составляет от 45% до 70 масс. % и количество вспомогательных материалов составляет до 55 масс. %, в частности шихта может содержать кварцевый песок в количестве от 30 масс. % до 55 масс. % от массы шихты, гидрослюдистые и/или монтмориллонитовые глины в количестве от 0 до 10 масс. % от массы шихты и огнеупорные глины в количестве от 0 до 10 масс. % от массы шихты.
Измельчение можно проводить любым способом, известным специалистам в данной области техники. Предпочтительно измельчение проводят в шаровых трубных мельницах. Также предпочтительно проводят совместное измельчение магнийсодержащего материала и вспомогательного материала. Перед измельчением вспомогательные материалы можно предварительно высушить, в частности кварцевый песок, как правило, высушивают до влажности менее 1% в сушильном барабане или аналогичных устройствах Предпочтительно измельчение проводят до максимального размера частиц менее 40 мкм, при этом не менее 50% частиц должны иметь размер менее 10 мкм.
Стадия а) подготовки исходных материалов может также включать смешивание измельченных исходных материалов с водой с получением шликера. Указанный шликер с влажностью 33-40% можно дополнительно измельчать, например, в шаровых мельницах мокрого помола до максимального размера частиц менее 30 мкм. После чего полученный шликер подвергают сушке, например, в башенных распылительных сушилах (БРС) с получением шихты (пресс-порошка) с влажностью 13-20%. Подробное описание методик для подготовки исходных материалов и композиций для получения керамических изделий могут быть также найдено в книгах Стрелов К.К., Мамыкин П.С. Технология огнеупоров, 4-е издание, перераб. и доп. – М.: Металлургия, 1988. - 528 с, В.Л. Балкевич «Техническая керамика», Издательство литературы по строительству, Москва - 1968, К.А. Нохратян. Сушка и обжиг в промышленности строительной керамики. Государственное издательство литературы по строительству, архитектуре и строительным материалам. Москва. - 1962.
После стадии подготовки осуществляют стадию б) гранулирования шихты с получением гранул предшественника расклинивающего агента с определенным размером гранул, например 0,5-2 мм. Гранулирование можно проводить любым способом и в любом оборудовании, известном специалистам в данной области техники. Одним из примеров подходящего оборудования являются грануляторы тарельчатого типа.
Способ может дополнительно включать сушку и отсев по размеру (фракционирование) гранул предшественника расклинивающего агента с отделением и возвратом гранул, не соответствующих требуемым характеристикам, на стадию а) подготовки. Как правило, перед обжигом смесь рассевают на несколько фракций - 0,5-0,8 мм, 0,7-1,0 мм, 0,9-1,2 мм, 1,1-1,7 мм или 1,6-2,0 мм, причем каждую из фракций обжигают по отдельности. Описание методик и оборудования для гранулирования может быть также найдено в Кочетков В.Н. Гранулирование минеральных удобрений, М.: Химия, - 1975, 224 с.
Заключительной стадией получения расклинивающего агента является стадия в) обжига гранул предшественника расклинивающего агента. Обжиг, как правило, проводят при температуре от примерно 1200°С до примерно 1350°С в течение периода времени, достаточного, чтобы обеспечить получение сферических керамических гранул. Конкретный срок и температура будут варьироваться в зависимости от используемого исходного материала и конкретного оборудования. Оптимальное время и температуру обжига для конкретного состава исходного материала можно определить эмпирически в соответствии с результатами физических испытаний полученных гранул после обжига. Обжиг проводят в окислительной атмосфере. Например, обжиг может быть проведен в традиционной вращающейся печи. Описание оборудования для обжига может быть также найдено в П.С. Мамыкин, П.В. Левченко, К.К. Стрелов Печи и сушила огнеупорных заводов. Государственное научно-техническое издательство литературы по черной и цветной металлургии, Свердловское отделение, Свердловск 1963. По окончании может быть проведен отсев гранул расклинивающего агента требуемого размера и фасовка товарного продукта в емкость для хранения.
При этом авторами настоящего изобретения было неожиданно обнаружено, что керамические расклинивающие агенты с более высокими эксплуатационными характеристиками, в частности с повышенной прочностью, проницаемостью и пониженной насыпной плотностью, могут быть получены посредством проведения дополнительной стадии предварительного обжига, то есть термической обработки магнийсодержащего материала в восстановительной атмосфере. Предварительный обжиг в целом проводят для удаления химически связанной влаги (дегидратации) из исходных минералов с целью облегчения проведения гранулирования и конечного обжига. Однако, как было обнаружено, его проведение в восстановительной атмосфере связано с приданием конечным продуктам улучшенных свойств.
Таким образом, способ согласно настоящему изобретению включает стадию предварительного обжига магнийсодержащего материала в восстановительной атмосфере.
Согласно предпочтительному варианту реализации стадию предварительного обжига проводят перед стадией а) подготовки исходных материалов. Авторы изобретения обнаружили, что проведение предварительного обжига перед стадией а) может быть предпочтительным с точки зрения снижения энергозатрат на измельчение магнийсодержащего материала вследствие разрыхления магнийсодержащего материала в ходе предварительного обжига.
Далее, в способе согласно настоящему изобретению стадию предварительного обжига проводят при температуре от примерно 900°С до примерно 1100°С в восстановительной атмосфере. В настоящем способе восстановительная (слабо восстановительная) атмосфера означает среду для реакции (атмосферу) с содержанием кислорода менее 5 масс. %, предпочтительно менее 2-3 масс. %. Восстановительная атмосфера в зоне предварительного обжига может быть обеспечена путем введения углеродсодержащей добавки, выбранной из группы включающей, например, природный газ, уголь, кокс или их смеси. Однако следует отметить, что предложенный способ не ограничивается указанными добавками и специалист в данной области может использовать любые средства и методики, позволяющие обеспечить восстановительную атмосферу в зоне обжига.
Стадию предварительного обжига можно проводить в любых печах для обжига, известных специалистам в данной области техники, однако предпочтительно использование печей шахтного типа, поскольку в распространенных вращающихся печах невозможно создание восстановительной атмосферы.
Поведение предварительного обжига в шахтных печах сопровождается с распределенной подачей воздуха для поддержания горения по зонам печи. Часть воздуха подают через разгрузочную решетку в низу печи, часть воздуха подают через дополнительные окна выше зоны обжига. В зону горения подают природный газ или другой агент или добавку, обеспечивающую восстановительную атмосферу в зоне реакции, как определено в настоящем описании. Предварительный обжиг в шахтной печи также характеризуется низким удельным расходом энергоносителя и снижением потерь от пылеуноса по сравнению с обжигом магнийсодержащего материала во вращающихся печах.
Не ограничиваясь конкретной теорией, авторы настоящего изобретения полагают, что улучшение характеристик расклинивающего агента обусловлено следующими факторами.
Авторы изобретения обнаружили, что при предварительном обжиге при температурах менее 900°С не происходит полной дегидратации магнийсодержащего материала (дунит, оливин, серпентинит, и др.), а при температурах более 1100°С могут протекать нежелательные взаимодействия, например находящийся в дуните (оливинах) фаялит (Fe2SiO4), в том числе FeO, содержащийся в фаялите, может взаимодействовать с MgO с образованием магнезиоферрита. При этом образование магнезиоферрита на стадии предварительного обжига нежелательно, поскольку магнезиоферрит увеличивает прочность материала и, следовательно, затрудняет дальнейшее измельчение на стадии получения шихты исходных материалов. Кроме того, магнезиоферрит является пассивированым элементом, который не участвует в образовании заданной структуры при приведении окончательного обжига гранул предшественника расклинивающего агента. Таким образом, проведение предварительного обжига в восстановительной атмосфере позволяет предотвратить нежелательное окисление FeO и, как следствие, образование магнезиоферрита до стадии конечного обжига.
Проведение предварительного дегидратационного обжига в восстановительной атмосфере приводит к тому, что присутствующий в минеральном материале оксид железа (FeO) не переходит в Fe2O3 или Fe3O4 и остается в твердом растворе с оксидом магния (MgO).
Повышение характеристик, особенно прочности, расклинивающего агента достигается за счет образования при конечном обжиге гранул предшественника расклинивающего агента в окислительной атмосфере наряду с кварцем других кристаллических фаз - энстатитов с внедренными в магнезиоферритами.
При предварительном обжиге дунита происходит термический распад серпентинитов и оливинов с образованием форстерита и энстатитов и удаление химически связанной влаги, а именно
(Mgn1,Fem1)2SiO4→(Mgn2,Fem2)2SiO4+(Mgn3,Fem3)2SiO3,
где n1=n2+m2=n3+m3=1 и n1<n2, a m1>m2;
3MgO⋅2SiO2⋅2H2O→2MgO⋅SiO2+MgO⋅SiO2+2H2O
3MgO⋅4SiO2⋅2H2O→3(MgO⋅SiO2)+SiO2+2H2O
При этом оксид железа FeO остается в виде твердого раствора оксидов магния и оксидов железа MgO⋅FeO.
Термический распад серпентинита начинается при температурах более 700°С, с повышением температуры процесс интенсифицируется. Материал при этом разрыхляется, что как указывалось ранее, позволяет повысить производительность при измельчении.
Далее при этом начинается кристаллизация энстатитов и форстерита, что приводит к увеличению прочности материала.
Во время конечного обжига продукта происходит взаимодействие форстерита, оксида железа и оксида кварца с образованием кристаллической решетки энстатита с внедренным в нее магнезиоферритом:
Mg2SiO4+SiO2→2MgO⋅SiO2
2Mg2SiO4+4FeO+O2→2MgO⋅SiO2+2MgO⋅Fe2O3
Иными словами, авторы изобретения полагают, что встраивание в кристаллическую решетку более активного, по сравнению с Fe2O3, FeO позволяет получить более прочную структуру. Кроме того, авторы изобретения также обнаружили, что эвтектика Mg2SiO4-MgFe2O4 имеет более низкую температуру плавления и, следовательно, дает снижение затрат энергоносителей при обжиге готового продукта.
Таким образом, согласно настоящему изобретению в результате конечного обжига полученный расклинивающий агент может характеризоваться содержанием магнийсодержащего материала, в частности от 50% до 80 масс. % энстатита (клиноэнстатита) и магнезиоферрита 4-8% масс. %. В состав готового расклинивающего агента может также входить магнетит в количестве от 0,5-2 масс. %. Остаток могут составлять диопсид, пироксен, кварц и другие минералы в зависимости от наличия примесей в песке и магнийсодержащем материале.
В результате исследований, проведенных авторами настоящего изобретения, было обнаружено, расклинивающий агент, характеризующийся содержанием энстатита (клиноэнстатита) от 50 до 80% и магнезиоферрита 4-8%, обладает преимущественными свойствами, а именно значительно более высокой прочностью, пониженной насыпной плотностью, хорошей проницаемостью, а также гидротермальной стабильностью.
Следовательно, настоящее изобретение также относится к керамическому расклинивающему агент, полученному по описанному выше способу.
Изобретение также относится к способу обработки подземного пласта с использованием полученного керамического расклинивающего агента, включающего: а) обеспечение керамического расклинивающего агента, б) смешивание указанного керамического расклинивающего агента с рабочей жидкостью ГРП (гидроразрыва пласта), в) введение смеси в подземный пласт.
Рабочая высоковязкая жидкость на водной основе, используемая при ГРП, как правило, дополнительно загущается с помощью высокомолекулярных природных смол, таких как галактоманнановые или глюкоманановые смолы (гуар), смола акации карайя, трагакант и др., природных полисахаридов, таких как, например, крахмал, целлюлоза и их производных. Рабочая жидкость должна быть химически устойчивой и достаточно вязкой, чтобы удерживать расклинивающий агент во взвешенном состоянии, пока он подвергается сдвиговым деформациям и нагреву в наземном оборудовании, в системе труб скважины, перфорационных каналах и в самой трещине, во избежание преждевременного осаждения расклинивающего агента и, как следствие, смыкания трещины. В состав рабочей жидкости ГРП можно включать «сшиватели» линейного геля; деструкторы, обеспечивающие контролируемую деградацию высоковязкого полимера до жидкого флюида для упрощенного забора жидкости ГРП из скважины, а также термостабилизаторы, присадки, регулирующие уровни рН, поверхностно-активные вещества (ПАВ), бактерициды, эмульгаторы и деэмульгаторы, добавки снижающие инфильтрацию, стабилизаторы глин и т.д.
Таким образом, настоящее изобретение также относится к применению керамического расклинивающего агента для гидроразрыва подземного плата.
ПРИМЕРЫ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯ
Изобретение далее будет проиллюстрировано со ссылкой на следующие неограничивающие примеры. Были получены и исследованы опытные образцы расклинивающего агента с использованием в качестве исходного магнийсодержащего материала дунита и серпентинита, термообработанных различным способом.
Пример сравнения 1.
Дунит предварительно обжигали в лабораторной печи при температуре 1000°С в окислительной атмосфере, затем размололи совместно с кварцевым песком и легкоплавкой глиной в соотношении 48:48:4 массовых процентов до размера 40 мкм и менее. После чего полученный материал гранулировали на лабораторном грануляторе до фракции 1,1-1,7 мм. Просушенный при 120°С материал обжигали при различных температурах и рассевали. Качественные показатели тестировали в соответствии с требованиями ISO 13503-2:2006 на сопротивление раздавливанию (массовая доля разрушенных гранул) при удельном давлении 10000 psi и определяли насыпную плотность. Показатели приведены в таблице 1.
Пример сравнения 2.
В качестве магнийсодержащего компонента использовали дунит, предварительно обожженный при температуре 1250-1300°С в окислительной атмосфере во вращающейся печи. Образцы изготавливали, как в примере 1.
Пример сравнения 3.
В качестве магнийсодержащего компонента использовали серпентинит, предварительно обожженный при температуре 1250-1300°С в окислительной атмосфере во вращающейся печи. Образцы изготавливали, как в примере 1.
Пример 4.
В качестве магнийсодержащего компонента использовали дунит, предварительно обожженный при температуре 950-1050°С в восстановительной атмосфере в шахтной печи. Образцы изготавливали, как в примере 1.
Пример 5.
В качестве магнийсодержащего компонента использовали дунит, предварительно обожженный при температуре 950-1050°С в восстановительной атмосфере в шахтной печи. Образцы изготавливали, как в примере 1 при соотношении дунита, песка и глины 65:30:5 массовых процентов.
Как видно из результатов таблицы, изменение режимов предварительного обжига влияет на качественные показатели готового продукта и ведение предварительной термообработки в шахтной печи позволило получить более прочные проппанты.
Пример 6
Дополнительно готовые образцы были исследованы с целью определения количественного фазового состава на ренгенофлуоресцентном спектрометре серии ART 9900 Workstation с встроенной системой дифракции.
В пробах примеров 1-3 содержание энстатитов составляло 63,8-67,9% и магнезиоферритов 2,4-3,6%. При этом в фазовом составе присутствуют магнетиты в количестве 3,1-4,5%.
В пробах примеров 4 и 5 содержание энстатитов составляло 66,3% и 74,6% соответственно, магнезиоферритов 5,2-5,6%, магнетита 0,8-1,5%, при этом высокое содержание магнезиоферритов и низкое содержание магнетита говорит о более полной реакции по внедрению железа в кристаллическую решетку энстатита.
Claims (25)
1. Способ получения керамического расклинивающего агента, включающий стадии:
а) подготовку, включающую измельчение исходных материалов, содержащих магнийсодержащий материал, который представляет собой материал на основе силиката магния, выбранный из перидотитов, включая оливины, дунит, серпентинит, и вспомогательных материалов с получением шихты;
б) гранулирование шихты с получением гранул предшественника расклинивающего агента; и
в) обжиг гранул предшественника расклинивающего агента с получением гранул расклинивающего агента,
причем способ включает стадию предварительного обжига магнийсодержащего материала в восстановительной атмосфере, которую проводят перед стадией а).
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что стадию предварительного обжига проводят при температуре от примерно 900°С до примерно 1100°С.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что стадия а) подготовки исходных материалов включает совместное измельчение магнийсодержащего материала и вспомогательного материала.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что стадия а) подготовки исходных материалов дополнительно включает смешивание измельченных исходных материалов с водой с получением шликера, сушку и измельчение шликера с получением шихты.
5. Способ по п. 1, дополнительно включающий фракционирование гранул расклинивающего агента.
6. Способ по п. 1, дополнительно включающий сушку и фракционирование гранул предшественника расклинивающего агента.
7. Способ по п. 1, отличающийся тем, что восстановительная атмосфера представляет собой атмосферу с содержанием кислорода менее 5 масс. %, предпочтительно менее 2-3 масс. %.
8. Способ по п. 7, отличающийся тем, что восстановительную атмосферу в ходе предварительного обжига обеспечивают путем введения углеродсодержащей добавки, выбранной из группы, включающей природный газ, уголь, кокс или их смеси.
9. Способ по п. 1, отличающийся тем, что стадию предварительного обжига проводят в шахтных печах.
10. Способ по п. 1, отличающийся тем, что обжиг гранул предшественника расклинивающего агента с получением гранул расклинивающего агента на стадии в) проводят при температуре от примерно 1200°С до примерно 1350°С.
11. Способ по п. 1, отличающийся тем, что вспомогательный материал представляет собой кремнеземсодержащие компоненты, включая кварцевый песок, гидрослюдистые и/или монтмориллонитовые глины и огнеупорные глины.
12. Способ по п. 1, отличающийся тем, что шихта содержит от 45 до 70 масс. % магнийсодержащего материала.
13. Способ по п. 12, отличающийся тем, что вспомогательные материалы включают кварцевый песок в количестве от 30 до 55 масс. % от массы шихты и глины в количестве от 0 до 10 масс. % от массы шихты.
14. Керамический расклинивающий агент, полученный способом по любому из пп. 1-13, характеризующийся содержанием энстатита от 50 до 80 масс. % и магнезиоферрита от 4 до 8 масс. %.
15. Керамический расклинивающий агент по п. 14, отличающийся тем, что энстатит представляет собой клиноэнстатит.
16. Керамический расклинивающий агент по п. 14, дополнительно содержащий магнетит от 0,5-2 масс. %.
17. Способ обработки подземного пласта, включающий:
а) обеспечение керамического расклинивающего агента по любому из пп. 1-16;
б) смешивание указанного керамического расклинивающего агента с рабочей жидкостью для гидроразрыва пласта;
в) введение смеси со стадии б) в подземный пласт.
18. Применение керамического расклинивающего агента по п. 14 или 15 для гидроразрыва подземного пласта.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2016105796A RU2694363C1 (ru) | 2016-02-19 | 2016-02-19 | Керамический расклинивающий агент и его способ получения |
CN201780009588.9A CN108603102B (zh) | 2016-02-19 | 2017-02-08 | 陶粒支撑剂及其制造方法 |
US16/072,570 US10442738B2 (en) | 2016-02-19 | 2017-02-08 | Ceramic proppant and method for producing same |
PCT/RU2017/000062 WO2017142439A1 (ru) | 2016-02-19 | 2017-02-08 | Керамический расклинивающий агент и его способ получения |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2016105796A RU2694363C1 (ru) | 2016-02-19 | 2016-02-19 | Керамический расклинивающий агент и его способ получения |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2615563C9 RU2615563C9 (ru) | 2018-10-16 |
RU2694363C1 true RU2694363C1 (ru) | 2019-07-12 |
Family
ID=58506582
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2016105796A RU2694363C1 (ru) | 2016-02-19 | 2016-02-19 | Керамический расклинивающий агент и его способ получения |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US10442738B2 (ru) |
CN (1) | CN108603102B (ru) |
RU (1) | RU2694363C1 (ru) |
WO (1) | WO2017142439A1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EA039135B1 (ru) * | 2020-11-23 | 2021-12-09 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Керамический расклинивающий агент |
Families Citing this family (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN109534793B (zh) * | 2018-12-29 | 2021-07-13 | 陕西科技大学 | 含假蓝宝石晶体的低密度石油压裂支撑剂及其制备方法 |
RU2728300C1 (ru) * | 2019-02-08 | 2020-07-29 | Общество с ограниченной ответственностью "Платинус" | Способ получения проппанта - сырца из природного магнийсиликатного сырья |
RU2744130C2 (ru) * | 2019-06-24 | 2021-03-02 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Керамический расклинивающий агент |
RU2737683C1 (ru) * | 2020-04-30 | 2020-12-02 | Игорь Александрович Фарбер | Магнийсиликатный пропант и способ его получения |
RU2761424C1 (ru) * | 2020-12-29 | 2021-12-08 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Ника-Петротэк" | Сырьевая смесь для изготовления магнезиально-силикатного проппанта |
CN113582676A (zh) * | 2021-08-31 | 2021-11-02 | 西南科技大学 | 一种硅酸镁铝支撑剂及其生产工艺和应用 |
CN113666730A (zh) * | 2021-08-31 | 2021-11-19 | 西南科技大学 | 一种高强度石油压裂硅酸镁铝支撑剂及其制备方法 |
CN113563867B (zh) * | 2021-08-31 | 2022-11-22 | 西南科技大学 | 一种高强度硅酸镁铝支撑剂及其制备方法 |
CN113651632A (zh) * | 2021-09-26 | 2021-11-16 | 西南科技大学 | 一种硅酸镁陶质材料及其制备方法 |
CN114735936B (zh) * | 2022-05-17 | 2023-10-17 | 山东理工大学 | 一种钢渣基陶瓷釉乳浊剂及其制备方法 |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2235703C1 (ru) * | 2003-05-12 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
RU2235702C2 (ru) * | 2002-10-10 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
US7521389B2 (en) * | 2006-08-04 | 2009-04-21 | Ilem Research And Development Establishment | Ceramic proppant with low specific weight |
RU2437913C1 (ru) * | 2010-06-03 | 2011-12-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления легковесного магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2476477C1 (ru) * | 2011-09-12 | 2013-02-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления композиционного магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2518618C1 (ru) * | 2012-12-25 | 2014-06-10 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Способ получения проппанта и проппант |
RU2563853C1 (ru) * | 2014-08-05 | 2015-09-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Шихта для изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
Family Cites Families (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6576579B2 (en) * | 2000-10-03 | 2003-06-10 | Corning Incorporated | Phosphate-based ceramic |
FR2870686B1 (fr) * | 2004-05-27 | 2006-07-21 | Techni Sangles Soc Par Actions | Boucle ou anneau pour attacher ou porter une charge |
US8047288B2 (en) * | 2007-07-18 | 2011-11-01 | Oxane Materials, Inc. | Proppants with carbide and/or nitride phases |
WO2009134159A1 (en) * | 2008-04-28 | 2009-11-05 | Schlumberger Canada Limited | Strong low density ceramics |
CN102180684A (zh) * | 2011-03-09 | 2011-09-14 | 淄博工陶耐火材料有限公司 | 工业化合成的镁铁铝复合尖晶石及合成方法 |
RU2463329C1 (ru) * | 2011-05-06 | 2012-10-10 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
CN102674866B (zh) * | 2012-06-06 | 2013-12-11 | 郑州真金耐火材料有限责任公司 | 镁铁尖晶石隔热复合砖 |
DE202013011886U1 (de) * | 2013-06-28 | 2014-09-03 | Refratechnik Holding Gmbh | Feuerfestes Erzeugnis |
CN104250102A (zh) * | 2013-06-29 | 2014-12-31 | 西峡宏泰镁橄榄石有限公司 | 一种利用废弃的镁橄榄石矿粉制备轻质镁砖的方法 |
CN103436248B (zh) * | 2013-08-05 | 2016-03-23 | 杨松 | 利用镁矿尾矿、铁矿尾矿、硼泥制备的支撑剂及其制备方法 |
-
2016
- 2016-02-19 RU RU2016105796A patent/RU2694363C1/ru active IP Right Grant
-
2017
- 2017-02-08 US US16/072,570 patent/US10442738B2/en active Active
- 2017-02-08 CN CN201780009588.9A patent/CN108603102B/zh active Active
- 2017-02-08 WO PCT/RU2017/000062 patent/WO2017142439A1/ru active Application Filing
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2235702C2 (ru) * | 2002-10-10 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
RU2235703C1 (ru) * | 2003-05-12 | 2004-09-10 | Шмотьев Сергей Федорович | Способ изготовления керамических расклинивателей нефтяных скважин |
US7521389B2 (en) * | 2006-08-04 | 2009-04-21 | Ilem Research And Development Establishment | Ceramic proppant with low specific weight |
RU2437913C1 (ru) * | 2010-06-03 | 2011-12-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления легковесного магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2476477C1 (ru) * | 2011-09-12 | 2013-02-27 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Способ изготовления композиционного магнийсиликатного проппанта и проппант |
RU2518618C1 (ru) * | 2012-12-25 | 2014-06-10 | Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" | Способ получения проппанта и проппант |
RU2563853C1 (ru) * | 2014-08-05 | 2015-09-20 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Шихта для изготовления магнийсиликатного проппанта и проппант |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EA039135B1 (ru) * | 2020-11-23 | 2021-12-09 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" | Керамический расклинивающий агент |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
RU2615563C9 (ru) | 2018-10-16 |
CN108603102B (zh) | 2021-01-05 |
US10442738B2 (en) | 2019-10-15 |
WO2017142439A1 (ru) | 2017-08-24 |
US20190031568A1 (en) | 2019-01-31 |
CN108603102A (zh) | 2018-09-28 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2694363C1 (ru) | Керамический расклинивающий агент и его способ получения | |
CN101617018B (zh) | 支撑剂、支撑剂制备方法以及支撑剂的用途 | |
RU2383578C2 (ru) | Проппант, способ его получения и способ гидравлического разрыва пласта с использованием полученного проппанта | |
CA2466399C (en) | Composite silica proppant material | |
CA2751907C (en) | Composition and method for producing an ultra-lightweight ceramic proppant | |
US8614157B2 (en) | Sintered particles and methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material | |
RU2344155C2 (ru) | Проппант на основе алюмосиликатов, способ его получения и способ его применения | |
RU2432382C2 (ru) | Сферический керамический расклинивающий наполнитель для гидравлического разрыва нефтяных или газовых скважин и способ формирования углублений на поверхности сферических керамических расклинивающих наполнителей | |
US10017687B2 (en) | Ultra-light ultra-strong proppants | |
EP2049614A1 (en) | Ceramic proppant with low specific weight | |
AU2018200659A1 (en) | Proppant Material Incorporating Fly Ash and Method of Manufacture | |
EP3008149A1 (en) | A method of manufacturing of light ceramic proppants and light ceramic proppants | |
CN104560006A (zh) | 一种利用镁渣制备陶粒支撑剂的工艺及陶粒支撑剂 | |
US20170275209A1 (en) | Addition of mineral-containing slurry for proppant formation | |
RU2211198C2 (ru) | Шихта для изготовления огнеупорных высокопрочных сферических гранул и способ их производства | |
RU2739180C1 (ru) | Способ получения магнийсиликатного проппанта и проппант | |
WO2014011066A1 (en) | Light ceramic proppants and a method of manufacturing of light ceramic proppants | |
RU2650149C1 (ru) | Шихта для изготовления легковесного кремнезёмистого проппанта и проппант | |
RU2755191C2 (ru) | Способ изготовления проппанта и проппант | |
RU2623751C1 (ru) | Способ изготовления легковесного кремнезёмистого проппанта и проппант | |
US20180258343A1 (en) | Proppants having fine, narrow particle size distribution and related methods | |
RU2761424C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления магнезиально-силикатного проппанта | |
EA041289B1 (ru) | Шихта для изготовления магнезиально-кварцевого проппанта | |
EA036221B1 (ru) | Способ получения керамического расклинивающего агента на основе магнезиального материала |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
TH4A | Reissue of patent specification | ||
RZ4A | Other changes in the information about an invention | ||
NG4A | New patent issued after partial invalidation of earlier patent |
Ref document number: 2694363 Country of ref document: RU Effective date: 20190730 |