RU2129987C1 - Способ переработки алюмокремниевого сырья - Google Patents

Способ переработки алюмокремниевого сырья Download PDF

Info

Publication number
RU2129987C1
RU2129987C1 RU98101587A RU98101587A RU2129987C1 RU 2129987 C1 RU2129987 C1 RU 2129987C1 RU 98101587 A RU98101587 A RU 98101587A RU 98101587 A RU98101587 A RU 98101587A RU 2129987 C1 RU2129987 C1 RU 2129987C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
granules
mixer
granulator
amount
bauxite
Prior art date
Application number
RU98101587A
Other languages
English (en)
Inventor
Б.А. Симановский
О.М. Розанов
В.А. Можжерин
В.П. Мигаль
В.Я. Сакулин
А.Н. Новиков
Г.Н. Салагина
Е.А. Штерн
Original Assignee
Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" filed Critical Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров"
Priority to RU98101587A priority Critical patent/RU2129987C1/ru
Priority to AU10866/00A priority patent/AU1086600A/en
Priority to PCT/RU1999/000138 priority patent/WO2000064573A1/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2129987C1 publication Critical patent/RU2129987C1/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
    • B01J2/00—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic
    • B01J2/10—Processes or devices for granulating materials, e.g. fertilisers in general; Rendering particulate materials free flowing in general, e.g. making them hydrophobic in stationary drums or troughs, provided with kneading or mixing appliances

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
  • Glanulating (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
  • Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)

Abstract

Изобретение предназначено для переработки алюмокремниевого сырья при производстве гранулированных материалов. Алюмокремниевое сырье загружают в смеситель-гранулятор, его увлажняют и перемешивают. Грануляцию ведут в смесителе-грануляторе с вращающейся с постоянной скоростью тарельчатой чашей и роторной мешалкой. При увлажнении алюмокремниевого сырья скорость вращения роторной мешалки увеличивают прямо пропорционально количеству введенного увлажнителя от 5 до 50 м/с, а после образования гранул в смеситель-гранулятор дополнительно вводят измельченное алюмокремниевое сырье в количестве 10-50 мас.% от массы шихты при скорости вращения роторной мешалки 5-25 м/с. Изобретение позволяет увеличить прочность гранул, увеличить выход заданной фракции гранул. 2 з.п. ф-лы, 1 табл.

Description

Изобретение относится к переработке алюмокремниевого сырья при производстве гранулированных материалов, предназначенных для использования в различных отраслях промышленности, применяющих гранулы, например, в качестве расклинивающих агентов при добыче нефти методом гидравлического разрыва пласта.
Наиболее близким по совокупности признаков к данному изобретению (прототипом) является патент США N 4.668.645, в котором для производства гранул используется смесь молотого боксита и кукурузного крахмала. Обожженный молотый боксит (≈ 450 кг) и зерна крахмала (≈ 15 кг) перемешивают в смесителе-грануляторе при низкой скорости вращения мешалки около 15 секунд, во время которых добавляют ≈ 135 кг воды. После добавления воды мешалку переключают на высокие обороты для придания необходимой плотности смеси. Через 1-2 минуты при низких оборотах мешалки добавляют ≈ 180 кг молотого обожженного боксита. После того, как добавка завершена, перемешивание продолжают 10-15 секунд, затем сформованные сырые частицы выгружают из смесителя-гранулятора, сушат и обжигают при 1480-1500oC в течение 45 минут во вращающейся печи.
Недостатком данного способа является перемешивание шихты и формирование гранул во время подачи воды при постоянной скорости мешалки. Такой режим грануляции не позволяет получить равномерное уплотнение увлажненной массы, и, соответственно, равномерной по плотности структуры обожженных гранул. Кроме того, невозможность плавного изменения скорости вращения роторной мешалки не позволяет получить максимальный выход заданной фракции гранул. К тому же, использование в качестве связующего компонента кукурузного крахмала требует раздельной подачи порошка и воды во время перемешивания, т.к. водный раствор крахмала не может быть предварительно приготовлен из-за быстрой его коагуляции. Это усложняет процесс грануляции в связи с тем, что сухой компонент труднее равномерно распределить в объеме шихты, чем жидкий.
Предлагаемый способ приготовления гранул из алюмокремниевого сырья в сравнении с прототипом позволяет устранить недостатки, присущие прототипу, и решить следующие задачи: увеличение прочности гранул и выхода заданной фракции гранул, упрощение процесса распределения органического связующего путем введения в жидком виде - водном растворе, вместо введения его в твердом виде. Указанный технический результат достигается тем, что алюмокремниевое сырье загружают в смеситель-гранулятор, его увлажняют, перемешивают и гранулируют в смесителе-грануляторе с вращающейся с постоянной скоростью тарельчатой чашей и роторной мешалкой. При увлажнении сырьевой смеси скорость вращения роторной мешалки увеличивают прямо пропорционально количеству введенного увлажнителя от 300 до 3000 оборотов в минуту (от 5 до 50 м/сек), а после образования гранул в смеситель-гранулятор дополнительно вводят измельченное алюмокремниевое сырье в количестве 10-50 мас.% от массы шихты при скорости вращения роторной мешалки 300-1500 оборотов в минуту (5-25 м/сек). В качестве увлажнителя используют водный раствор органического связующего из группы: карбоксиметилцеллюлоза, метилцеллюлоза, лигносульфонаты технические в количестве 10-30 мас.% от массы исходного алюмокремниевого сырья.
Формирование центров (зародышей) грануляции начинается при увеличении влажности исходной шихты. Наличие жидкого компонента в шихте позволяет увеличить подвижность частиц исходной шихты, что дает возможность получить высокую плотность гранулируемой массы. С увеличением диаметра формируемых гранул необходимо увеличение усилия для уплотнения их структуры. Искомые силы, уплотняющие гранулы, возникают при высоких линейных скоростях движения частиц по траектории завихрения гранулируемой массы. Кроме, того, необходимые структура и форма гранулы получаются за счет вращения ее вокруг собственной оси. Таким образом, составляющие вектора скорости, зависящие от скорости вращения роторной мешалки, определяют основные характеристики образующихся гранул и параметры процесса грануляции. Потому возможность изменения скорости вращения роторной мешалки пропорционально влажности шихты и в зависимости от стадии процесса грануляции является важным отличительным признаком предлагаемого способа получения гранул из алюмокремниевого сырья.
Для производства гранул предлагается использовать боксит, содержащий (мас. %): Al2O3 - 65,0-75,0: SiO2 - 16,0-20,0; Fe2O3 - 1,5-3,0; TiO2 - 2,5-5,0; Na2O + К2О - 0,5-3,0; CaO + MgO - 0,25-2,0, измельченный до среднего размера частиц 3 - 5 мкм, с водопоглощением 15-45%, обожженный при температуре не выше 1150oC, т.е. до начала процесса кристаллизации структуры, затрудняющей помол боксита и делающей его менее пластичным. Грануляцией такого боксита в лабораторном грануляторе EIRICH R02 установлено, что именно таксой боксит способствует быстрому образованию зародышей гранул, в результате чего получаются хорошо скатанные гранулы заданного размера. Использование в качестве связующего компонента 1,0-5,0% водного раствора карбоксиметилцеллюлозы позволяет легко достичь равномерного распределения связующего компонента во время перемешивания в смесителе-грануляторе.
Для получения гранул с минимальной внутренней пористостью, во время грануляции варьируют скоростью вращения роторной мешалки. После загрузки измельченного обожженного боксита скорость вращения роторной мешалки составляет (предпочтительно) 700-800 об/мин (11,5-13,3 м/сек). Затем в гранулятор вводится связующее в количестве (предпочтительно) 12,0-15,0 мас.% от алюмокремниевого сырья. При подаче связующего скорость вращения роторной мешалки увеличивают (предпочтительно) до 1800-2000 об/мин (30-33 м/сек) по мере увеличения количества введенной связки. После 2-5 минут грануляции при высоких оборотах роторной мешалки, когда появляются мелкие гранулы с размерами 0,1-0,3 мм, скорость вращения роторной мешалки снижают (предпочтительно) до 700-800 об/мин (11,5-13,5 м/сек). В это время в смеситель-гранулятор добавляют измельченный боксит (опудривание) со скоростью 20-100 кг/мин в количестве (предпочтительно) 15-20 мас.% от массы шихты, необходимом для получения гранул заданного размера. Через 1-5 минут после опудривання сырые гранулы выгружают, сушат при температуре 110-320oC в течение 20-60 минут до остаточной влажности менее 1,0% и обжигают при температуре 1350-1600oC в течение 30-70 минут до водопоглощения менее 1,5%, плотности 2,5-3,2 г/см3 и насыпного веса 1,3-1,85 г/см3.
Пример 1. Для грануляции используют боксит, содержащий (мас.%): Al2O3 - 71,3; SiO2 - 16,9; Fe2O3 - 1,7; TiO2 - 4,2; Na2O + K2O - 1,1; CaO + MgO - 1,3 (во всех примерах использовался боксит одинакового химического состава). Боксит, предварительно дробленный на валковой дробилке до крупности кусков не более 60 мм, обжигают до водопоглощения 30% (1100oC). Обожженный боксит измельчают в шаровой мельнице до крупности 2-3 мм. Тонкий помол боксита проводят в трубной мельнице до среднего размера зерен 3-5 мкм. В качестве связующего применяют 3% водный раствор карбоксиметилцеллюлозы (КМЦ), который приготавливают в реакторе с центральной вертикальной мешалкой при температуре 65-75oC.
В смеситель-гранулятор, чаша которого вращается с постоянной скоростью 20 об/мин, загружают 300 кг молотого боксита и подают 50 кг 3% водного раствора КМЦ в течение 80 секунд при увеличении скорости вращения роторной мешалки от 300 об/мин (5 м/сек) до 3000 об/мин (50 м/сек), т.е. со скоростью изменения оборотов 33,75 об/мин в секунду. Затем в течение 1,5 минут проводят интенсивное перемешивание при скорости вращения роторной мешалки до 3000 об/мин (50 м/сек) до образования гранул с размерами 0,1-0,3 мм. Далее уменьшают скорость вращения роторной мешалки до 300 об/мин (5 м/сек) и в смеситель-гранулятор подают измельченный боксит в количестве 100 кг со скоростью 50 кг/мин. Вращение чаши смесителя-гранулятора и роторной мешалки в данных условиях продолжается 4 минуты до формирования хорошо окатанных гранул. Количество образовавшихся гранул с размерами 0,4-1,4 мм составляет 60-65 масс.% от общей массы гранул.
Полученные гранулы рассевают, выделяют фракцию 0,4-1,6 мм, сушат во вращающемся сушильном барабане при температуре 150-180oC в течение 50 минут. Фракции гранул +1,6 и -0,4 мм возвращают на помол в шаровую мельницу. Высушенные гранулы с влажностью 0,6% обжигают во вращающейся печи до водопоглощения 0,6-0,8% при температуре 1550oC в течение 45 минут. Полученные гранулы с плотностью 2,95 г/см3 и насыпным весом 1,65 г/см3 рассевают на товарные фракции. Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 2. Способ производства гранул как в примере 1, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при подаче связующего компонента увеличивают от 800 об/мин (13,3 м/сек) до 1800 об/мин (30 м/сек) со скоростью изменения оборотов 12,5 об/мин в секунду.
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 3. Способ производства гранул как в примере 1, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при подаче связующего компонента увеличивают от 250 об/мин (4,2 м/сек) до 3050 об/мин (50,8 м/сек) со скоростью изменения оборотов 35,0 об/мин в секунду.
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 4. Способ производства гранул как в примере 2, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 1500 об/мин (15 м/сек).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 5. Способ производства гранул как в примере 2, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 800 об/мин (13,3 м/сек).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 6. Способ производства гранул как в примере 2, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 1550 об/мин (25,8 м/сек).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 7. Способ производства гранул как в примере 2, отличающийся тем, что скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 250 об/мин (4,2 м/сек).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 8. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор связующего составляет 30 кг (10 мас. % от веса шихты).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 9. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор связующего составляет 90 кг (30 мас. % от веса шихты).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 10. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор связующего составляет 25 кг (8,3 мас. % от веса шихты), скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 1500 об/мин (15 м/сек).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 11. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор связующего составляет 95 кг (31,7 мас. % от веса шихты), скорость вращения роторной мешалки при дополнительной подаче измельченного боксита (опудривание) и до окончания грануляции составляет 1500 об/мин (15 м/сек).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 12. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор измельченного боксита (опудривание) составляет 30 кг (10 мас.% от веса шихты).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 13. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор измельченного боксита (опудривание) составляет 150 кг (50 мас.% от веса шихты).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 14. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор измельченного боксита (опудривание) составляет 25 кг (8,3 мас.% от веса шихты).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Пример 15. Способ производства гранул как в примере 5, отличающийся тем, что количество подаваемого в гранулятор измельченного боксита (опудривание) составляет 155 кг (51,7 мас.% от веса шихты).
Характеристика гранул приведена в таблице.
Гранулы, полученные в условиях, описанных в примерах 1-15, исследованы на основные показатели качества. Прочность на сжатие исследовали при четырех давлениях. Реакционную способность определяли растворением в смеси 12% HCl и 3% HF. Для сравнения свойств гранул, полученных по предлагаемой технологии, и свойств гранул, полученных в условиях прототипа, приведены характеристики этих гранул.

Claims (3)

1. Способ переработки алюмокремниевого сырья, включающий загрузку алюмокремниевого сырья в смеситель-гранулятор, его увлажнение, перемешивание и грануляцию в смесителе-грануляторе с вращающейся с постоянной скоростью тарельчатой чашей и роторной мешалкой, отличающийся тем, что при увлажнении алюмокремниевого сырья скорость вращения роторной мешалки увеличивают прямо пропорционально количеству введенного увлажнителя от 5 до 50 м/с, а после образования гранул в смеситель-гранулятор дополнительно вводят измельченное алюмокремниевое сырье в количестве 10 - 50 мас.% от массы шихты при скорости вращения роторной мешалки 5 - 25 м/с.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве увлажнителя используют водный раствор органического связующего из группы: карбоксиметилцеллюлоза, метилцеллюлоза, лигносульфонаты технические.
3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что водный раствор органического связующего вводят в количестве 10 - 30 мас.% от массы исходного алюмокремниевого сырья.
RU98101587A 1998-01-09 1998-01-09 Способ переработки алюмокремниевого сырья RU2129987C1 (ru)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU98101587A RU2129987C1 (ru) 1998-01-09 1998-01-09 Способ переработки алюмокремниевого сырья
AU10866/00A AU1086600A (en) 1998-01-09 1999-04-27 Method of making pellets from aluminosilicate raw materials
PCT/RU1999/000138 WO2000064573A1 (en) 1998-01-09 1999-04-27 Method of making pellets from aluminosilicate raw materials

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU98101587A RU2129987C1 (ru) 1998-01-09 1998-01-09 Способ переработки алюмокремниевого сырья
PCT/RU1999/000138 WO2000064573A1 (en) 1998-01-09 1999-04-27 Method of making pellets from aluminosilicate raw materials

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2129987C1 true RU2129987C1 (ru) 1999-05-10

Family

ID=26653704

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU98101587A RU2129987C1 (ru) 1998-01-09 1998-01-09 Способ переработки алюмокремниевого сырья

Country Status (3)

Country Link
AU (1) AU1086600A (ru)
RU (1) RU2129987C1 (ru)
WO (1) WO2000064573A1 (ru)

Cited By (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7654323B2 (en) 2005-09-21 2010-02-02 Imerys Electrofused proppant, method of manufacture, and method of use
US7678723B2 (en) 2004-09-14 2010-03-16 Carbo Ceramics, Inc. Sintered spherical pellets
US7721804B2 (en) 2007-07-06 2010-05-25 Carbo Ceramics Inc. Proppants for gel clean-up
US7828998B2 (en) 2006-07-11 2010-11-09 Carbo Ceramics, Inc. Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication
US8063000B2 (en) 2006-08-30 2011-11-22 Carbo Ceramics Inc. Low bulk density proppant and methods for producing the same
RU2452759C1 (ru) * 2010-10-05 2012-06-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления керамических проппантов
US8216675B2 (en) 2005-03-01 2012-07-10 Carbo Ceramics Inc. Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material
US8562900B2 (en) 2006-09-01 2013-10-22 Imerys Method of manufacturing and using rod-shaped proppants and anti-flowback additives
RU2568486C2 (ru) * 2014-01-09 2015-11-20 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Многослойный проппант и способ его получения
RU2644369C1 (ru) * 2016-09-19 2018-02-09 Акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Способ получения проппанта и проппант
RU2651680C1 (ru) * 2016-11-15 2018-04-23 Общество с ограниченной ответственностью "Красноярский Завод Проппантов" Способ изготовления легковесного магнезиально-кварцевого проппанта

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10143901A1 (de) * 2001-09-07 2003-03-27 Ipc Process Ct Gmbh & Co Verfahren zur Herstellung eines homogenen Granulates
ES2425017B1 (es) * 2010-10-26 2014-09-30 Antonio Arnau Villanova Granulacion por aglomeracion de composiciones ceramicas molturadas en fase seca

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3304355A (en) * 1963-06-06 1967-02-14 Columbian Carbon Process for forming aggregates of powdered materials
US4243365A (en) * 1979-04-20 1981-01-06 Phillips Petroleum Company Carbon black pellet and method and apparatus for producing same
CA1228226A (en) * 1984-07-05 1987-10-20 Arup K. Khaund Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected compositions
US4668645A (en) * 1984-07-05 1987-05-26 Arup Khaund Sintered low density gas and oil well proppants from a low cost unblended clay material of selected composition
DE3635313A1 (de) * 1986-10-17 1988-04-28 Bayer Ag Verfahren zur herstellung von granulaten
IT1269247B (it) * 1994-08-05 1997-03-26 Manfredini E Schianchi Srl Metodo per l'agglomerazione in granuli di impasti atomizzati per impiego ceramico, in particolare per gres porcellanato, e prodotto relativo

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7678723B2 (en) 2004-09-14 2010-03-16 Carbo Ceramics, Inc. Sintered spherical pellets
US7825053B2 (en) 2004-09-14 2010-11-02 Carbo Ceramics Inc. Sintered spherical pellets
US8216675B2 (en) 2005-03-01 2012-07-10 Carbo Ceramics Inc. Methods for producing sintered particles from a slurry of an alumina-containing raw material
US7654323B2 (en) 2005-09-21 2010-02-02 Imerys Electrofused proppant, method of manufacture, and method of use
US7828998B2 (en) 2006-07-11 2010-11-09 Carbo Ceramics, Inc. Material having a controlled microstructure, core-shell macrostructure, and method for its fabrication
US8063000B2 (en) 2006-08-30 2011-11-22 Carbo Ceramics Inc. Low bulk density proppant and methods for producing the same
US8562900B2 (en) 2006-09-01 2013-10-22 Imerys Method of manufacturing and using rod-shaped proppants and anti-flowback additives
US7721804B2 (en) 2007-07-06 2010-05-25 Carbo Ceramics Inc. Proppants for gel clean-up
RU2452759C1 (ru) * 2010-10-05 2012-06-10 Общество С Ограниченной Ответственностью "Форэс" Способ изготовления керамических проппантов
RU2568486C2 (ru) * 2014-01-09 2015-11-20 Открытое акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Многослойный проппант и способ его получения
RU2644369C1 (ru) * 2016-09-19 2018-02-09 Акционерное общество "Боровичский комбинат огнеупоров" Способ получения проппанта и проппант
RU2651680C1 (ru) * 2016-11-15 2018-04-23 Общество с ограниченной ответственностью "Красноярский Завод Проппантов" Способ изготовления легковесного магнезиально-кварцевого проппанта

Also Published As

Publication number Publication date
WO2000064573A1 (en) 2000-11-02
AU1086600A (en) 2000-11-10

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2129987C1 (ru) Способ переработки алюмокремниевого сырья
US3932615A (en) Process for the preparation of granules
KR20150086257A (ko) 플라이 애시 처리 공정 및 이를 위한 로터리 밀
CN106365651B (zh) 球形骨料增强耐火材料的制备方法
US20010042494A1 (en) Manufactured granular substrate and method for producing the same
PL182876B1 (pl) Wypalanie cząstek korundu w postaci zolu-żelu
JPH0611659B2 (ja) 低吸水性人工軽量骨材の製造方法
JPS5910326B2 (ja) 軟質ペレツト状薬物の製造方法
RU2005110360A (ru) Способ получения гранулированного пеносиликата-пеносиликатного гравия
US20180244576A1 (en) Binder materials for use in preparation of ceramic particles
RU2140875C1 (ru) Алюмокремниевая шихта для производства гранул
RU2476476C2 (ru) Способ изготовления керамического проппанта и проппант
US6231660B1 (en) Manufactured granular substrate and method for producing the same
CN110237771A (zh) 一种球型分子筛的制备方法
SA04250061B1 (ar) أوساط صقل من ثاني اكسيد التيتانيوم وطريقة لتصنيعها
JPH09295947A (ja) 微小球形粒及びその製造方法
RU2203248C1 (ru) Способ получения легковесных высокопрочных керамических пропантов
FI65224C (fi) Foerfarande foer framstaellning av gipsskiva
CN106396696B (zh) 莫来石球形骨料增强耐火材料的制备方法
JPH0234884B2 (ru)
RU2244695C1 (ru) Способ получения легковесных высокопрочных керамических гранул
RU2452759C1 (ru) Способ изготовления керамических проппантов
CA2056240A1 (en) Process for granulating potassium salts
US3311686A (en) Refractory shape and process of making same
RU2002108485A (ru) Шихта для изготовления огнеупорных высокопрочных сферических гранул и способ их производства