KR20240007940A - 기계적 취급 장치 - Google Patents

Abstract

본 발명은 컨테이너 또는 토트를 다루기 위한 장치에 관한 것으로, 이 장치는 반자동화 또는 자동화 보관 및 회수 시스템의 스퍼 및 제 1 위치로부터 컨테이너를 받고, 그 컨테이너를 로딩 프레임에 대해 미리 결정된 위치에 대응하는 제 2 위치로 이동시키며 그리고 컨테이너를 로딩 프레임 내의 제 1 목적지 위치로 이동시키도록 구성된다. 선택적으로, 그런 다음에 컨테이너는 로딩 프레임 내의 제 2 목적지로 이동될 수 있다.

Description

기계적 취급 장치

본 발명은 일반적으로 기계적 취급 장치 분야에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 창고 또는 유사한 환경에서 사용될 수 있는 토트(tote) 또는 배달 컨테이너가 후속적으로 배달 차량에 실릴 수 있도록 그 토트 또는 배달 컨테이너를 자동으로 취급하기 위한 장치 및 방법에 관한 것이다.

온라인 식료품점, 슈퍼마켓과 같은 다수의 제품 라인을 판매하는 온라인 소매 비지니스는, 수만, 심지어 수십만 개의 상이한 제품 라인을 보관할 수 있는 시스템을 필요로 한다. 이러한 경우에 단일 제품 적층체의 사용은 비실용적일 수 있는데, 왜냐하면, 필요한 모든 적층체를 수용하려면 매우 넓은 바닥 면적이 필요하기 때문이다. 더욱이, 부패하기 쉬운 상품이나 자주 주문되지 않는 상품과 같은 일부 품목은 소량만 보관하는 것이 바람직할 수 있으므로, 단일 제품 적층체는 비효율적인 방안이 된다.

국제 특허 출원 WO 98/049075A(Autostore)(그 내용은 본 명세서에 참조로 포함됨)는, 컨테이너의 다중 제품 적층체가 프레임 구조물 내에 배치되는 시스템을 설명한다.

PCT 공개 번호 WO2015/185628A(Ocado)는, 상자 또는 컨테이너의 적층체가 프레임워크 구조물 내에 배치되는 추가의 공지된 보관 및 이행 시스템을 설명한다. 상자 또는 컨테이너는 프레임 구조물의 정상부에 위치되는 트랙 상에서 작동하는 로드(load) 취급 장치에 의해 접근된다. 그 로드 취급 장치는 상자 또는 컨테이너를 적층체로부터 들어 올리며, 다수의 로드 취급 장치가 협력하여, 적층체의 가장 낮은 위치에 있는 상자나 컨테이너에 접근한다. 이러한 유형의 시스템이 첨부 도면의 도 1 내지 4에 개략적으로 도시되어 있다.

도 1 및 2에 나타나 있는 바와 같이, 상자(10)로 알려진 적층 가능한 컨테이너가 서로 상하로 적층되어 적층체(12)를 형성한다. 이 적층체(12)는 창고 또는 제조 환경에 있는 그리드 프레임워크 구조물(14)에 배치된다. 도 1은 프레임워크 구조물(14)의 개략적인 사시도이고, 도 2는 프레임워크 구조물(14) 내에 배치된 상자(10)의 적층체(12)를 보여주는 평면도이다. 각각의 상자(10)는 일반적으로 복수의 제품(나타나 있지 않음)을 담으며, 상자(10) 내의 제품은 동일할 수 있고, 또는 용례에 따라 다른 제품 유형일 수도 있다.

프레임워크 구조물(14)은 수평 부재(18, 20)를 지지하는 복수의 직립 부재(16)를 포함한다. 제 1 평행 수평 부재(18) 세트가 제 2 평행 수평 부재(20) 세트에 수직으로 배치되어, 직립 부재(16)에 의해 지지되는 복수의 수평 그리드 구조물을 형성한다. 부재(16, 18, 20)는 일반적으로 금속으로 제조된다. 상자(10)는 프레임워크 구조물(14)의 부재(16, 18, 20) 사이에 적층되어, 프레임워크 구조물(14)이 상자(10)의 적층체(12)의 수평 움직임을 억제하고, 상자(10)의 수직 이동을 안내한다.

프레임 구조물(14)의 정상 레벨은, 적층체(12)의 정상부를 가로질러 그리드 패턴으로 배치되는 레일(22)을 포함한다. 추가로 도 3 및 도 4를 참조하면, 레일(22)은 복수의 로봇형 로드 취급 장치(30)를 지지한다. 제 1 세트(22a)의 평행 레일(22)이 프레임 구조물(14)의 정상부를 가로지르는 제 1 방향(X)으로의 로드 취급 장치(30)의 이동을 안내하고, 제 1 세트(22a)에 수직으로 배치되는 제 2 세트(22b)의 레일(22)은, 제 1 방향에 수직인 제 2 방향(Y)으로의 로드 취급 장치(30)의 이동을 안내한다. 이렇게 해서, 레일(22)에 의해, 로드 취급 장치(30)는 수평 X-Y 평면에서 2차원적으로 옆으로 이동할 수 있고, 그래서 로드 취급 장치(30)는 임의의 적층체(12) 위쪽의 위치로 이동될 수 있다.

로드 취급 장치(30)의 한 형태가 노르웨이 특허 번호 317366에 추가로 설명되어 있으며, 그의 내용은 본 명세서에 참조로 포함되어 있다. 도 3a 및 도 3b는 상자(10)를 배치하는 로드 취급 장치(30)의 개략적인 단면도이고, 도 3c는 상자(10)를 들어올리는 로드 취급 장치(30)의 개략적인 정면 사시도이다. 그러나, 여기서 설명된 시스템과 함께 사용될 수 있는 다른 형태의 로드 취급 장치가 있다. 예를 들어, 다른 형태의 로봇형 로드 취급 장치가 PCT 특허 공개 번호 WO2015/019055(Ocado)(참조로 포함되어 있음)에 설명되어 있으며, 여기서 각각의 로봇형 로드 취급기는 프레임워크 구조물의 하나의 그리드 공간만 커버하며, 그래서, 주어진 크기의 시스템에 대해 로드 취급기의 더 높은 밀도 및 이에 따른 더 높은 처리량을 허용한다.

각각의 로드 취급 장치(30)는, 적층체(12) 위쪽에서 프레임 구조물(14)의 레일(22) 상에서 X 및 Y 방향으로 이동하도록 배치되는 차량(32)을 포함한다. 차량(32)의 전방부에 있는 한 쌍의 바퀴(34) 및 차량(32)의 후방부에 있는 한쌍의 바퀴(34)로 이루어지는 제 1 바퀴(34) 세트는 레일(22)의 제1 세트(22a)의 두 인접하는 레일과 결합하도록 배치된다. 유사하게, 차량(32)의 각 측면에 있는 한 쌍의 바퀴(35)로 이루어지는 제 2 바퀴(36) 세트는 레일(22)의 제 2 세트(22b)의 두 인접하는 레일과 결합하도록 배치된다. 각 세트의 바퀴(34, 36)는 들어 올려지고 하강될 수 있고, 그래서 제 1 세트의 바퀴(34) 또는 제 2 세트의 바퀴(36)는 언제든지 각각의 레일 세트(22a, 22b)와 결합하게 된다.

제 1 세트의 바퀴(34)가 제 1 레일 세트(22a)와 결합하고 제 2 세트의 바퀴(36)가 레일(22)로부터 들어 올려지면, 바퀴(34)는 차량(32)에 내장된 구동 기구(나타나 있지 않음)에 의해 구동되어 로드 취급 장치(30)를 X 방향으로 이동시킬 수 있다. 로드 취급 장치(30)를 Y 방향으로 이동시키기 위해, 제 1 세트의 바퀴(34)가 레일(22)에서 벗어나게 들어 올려지고, 제 2 세트의 바퀴(36)는 하강되어 제 2 레일 세트(22a)와 결합된다. 그런 다음 구동 기구가 사용되어 제 2 세트의 바퀴(36)를 구동시켜 Y 방향의 이동을 달성한다.

로드 취급 장치(30)에는 리프팅 장치가 구비되어 있다. 이 리프팅 장치(40)는, 4개의 케이블(38)에 의해 로드 취급 장치(32)의 본체에 매달리는 그리퍼 플레이트(39)를 포함한다. 케이블(38)은 차량(32) 내부에 수용된 권취 기구(미도시)에 연결된다. 케이블(38)은 로드 취급 장치(32) 안으로 감기거나 그 밖으로 풀릴 수 있고, 그래서 차량(32)에 대한 그리퍼 플레이트(39)의 위치가 Z 방향으로 조정될 수 있다.

그리퍼 플레이트(39)는 상자(10)의 정상부와 결합하도록 되어 있다. 예를 들어, 그리퍼 플레이트(39)는 상자의 정상부 표면을 형성하는 테두리에 있는 대응하는 구멍(미도시)과 짝을 이루는 핀(미도시), 및 상자(10)를 잡기 위해 그 테두리와 결합 가능한 슬라이딩 클립(미도시)을 포함한다. 클립은 그리퍼 플레이트(39) 내에 수용된 적절한 구동 기구에 의해 상자(10)와 결합하도록 구동되며, 그 구동 기구는 케이블(38) 자체를 통해 또는 별도의 제어 케이블(미도시)을 통해 전달되는 신호에 의해 동력 공급을 받고 제어된다.

적층체(12)의 정상부로부터 상자(10)를 제거하기 위해, 로드 취급 장치(30)는 필요에 따라 X 및 Y 방향으로 이동되어, 그리퍼 플레이트(39)가 적층체(12) 위쪽에 위치하게 된다. 그런 다음 그리퍼 플레이트(39)는, 도 3c에 나타나 있는 바와 같이, 수직으로 Z 방향으로 하강되어 적층체(12)의 정상부에 있는 상자(10)와 결합하게 된다. 그리퍼 플레이트(39)는 상자(10)를 잡고, 그런 다음에 상자(10)가 부착된 상태에서 케이블(38)에서 위쪽으로 끌어 당겨진다. 상자(10)는, 그의 수직 이동의 끝에서, 차량 본체(32) 내에 수용되며 레일(22)의 레벨 위쪽에 유지된다. 이렇게 해서, 로드 취급 장치(30)는 상자(10)를 가지고 X-Y 평면 내의 다른 위치로 이동되어 그 상자(10)를 다른 위치로 운반할 수 있다. 케이블(38)은 로드 취급 장치(30)가 바닥 레벨을 포함하여 적층체(12)의 임의의 레벨로부터 상자를 회수하고 배치할 수 있을 만큼 충분히 길다. 차량(32)의 중량은, 바퀴(34, 36)를 위한 구동 기구에 동력을 공급하기 위해 사용되는 배터리로 부분적으로 구성될 수 있다.

도 4에 나타나 있는 바와 같이, 복수의 동일한 로드 취급 장치(30)가 제공되어, 각각의 로드 취급 장치(30)가 동시에 작동하여 시스템의 처리량을 증가시킬 수 있다. 도 4에 도시된 시스템은, 상자(10)가 시스템 안으로 또는 그 밖으로 전달될 수 있는, 포트라고 알려져 있는 특정 위치를 포함할 수 있다. 추가적인 컨베이어 시스템(미도시)이 각 포트와 관련되어 있으며, 그래서 로드 취급 장치(30)에 의해 포트에 운반된 상자(10)가 컨베이어 시스템에 의해 다른 위치, 예를 들어 픽킹(picking) 스테이션(미도시)에 전달될 수 있다. 유사하게, 상자(10)는 컨베이어 시스템에 의해 외부 위치로부터 포트, 예를 들어 상자 충전 스테이션(미도시)에 이동될 수 있고, 또한 로드 취급 장치(30)에 의해 적층체(12)에 운반되어 시스템 내의 재고를 보충할 수 있다.

각 로드 취급 장치(30)는 한 번에 하나의 상자(10)를 들어 올일 수 있다. 적층체(12)의 정상부에 위치되지 않은 상자(10b)("목표 상자")를 회수할 필요가 있으면, 그 목표 상자(10b)에의 접근이 허용되도록 위쪽의 상자(10a)("비목표 상자")가 먼저 이동되어야 한다. 이는 이하 "디깅(digging)"이라고 하는 작업으로 달성된다.

도 4를 참조하면, 디깅 작업 중에, 로드 취급 장치(30) 중의 하나는 목표 상자(10b)를 포함하는 적층체(12)로부터 각각의 비목표 상자(10a)를 순차적으로 들어올려 다른 적층체(12) 내의 빈 위치에 배치한다. 그런 다음에 목표 상자(10b)는 로드 취급 장치(30)에 의해 접근되어 추가 운반을 위해 포트에 이동될 수 있다.

각각의 로드 취급 장치(30)는 중앙 컴퓨터의 제어를 받는다. 시스템에 있는 각각의 개별 상자(10)가 추적되며, 그래서, 필요에 따라 적절한 상자(10)가 회수, 운반 및 교체될 수 있다. 예를 들어, 디깅 작업 동안에, 비목표 상자(10a) 각각의 위치가 기록되어, 비목표 상자(10a)가 추적될 수 있다.

도 1 내지 4를 참조하여 설명된 시스템은 많은 이점을 가지며 넓은 범위의 보관 및 회수 작업에 적합하다. 특히, 그 시스템은 제품의 매우 조밀한 보관을 가능하게 하며, 픽킹에 필요할 때 모든 상자(10)에 대한 합리적으로 경제적인 접근을 허용하면서, 상자(10)에 매우 다양한 물품을 보관하는 매우 경제적인 방법을 제공한다.

일반적으로, 본 발명은 토트와 같은 배달 컨테이너를 제 1 위치에서 받을 수 있고 그 컨테이너를 제 2 위치로 이동시킨 다음에 로딩 프레임에 로딩할 수 있는 기계적 취급 장치를 소개한다. 제 1 위치는 보관 및 회수 시스템의 출력부일 수 있고, 이 출력부는 스퍼(spur)를 포함할 수 있다. 그 기계적 취급 장치는 선적 컨테이너를 로딩 프레임 내의 제 1 위치로부터 그 로딩 프레임 내의 제 2 위치로 전진시키도록 구성될 수 있다.

본 개시의 제 1 양태에 따르면, 자동화 보관 및 회수 시스템과 함께 사용하기 위한 배달 컨테이너 취급 장치가 제공되며, 이 배달 컨테이너 취급 장치는 갠트리; 및 제 1 밀기 아암을 포함하며, 상기 갠트리 상에서 움직일 수 있도록 그 갠트리에 수용되는 배달 컨테이너 취급기를 포함하며, 배달 컨테이너 취급 장치는, 사용시에, 자동화 보관 및 회수 시스템으로부터 배달 컨테이너를 받기 위해 배달 컨테이너 취급기를 갠트리 상에서 제 1 그룹의 미리 결정된 위치 중의 하나로 이동시키고, 배달 컨테이너 취급기를 배달 로딩 프레임에 대한 제 2 그룹의 미리 결정된 위치 중의 하나로 이동시키며, 그리고 제 1 밀기 아암을 활성화시켜 배달 컨테이너를 배달 로딩 프레임에 대한 그 미리 결정된 위치에서 배달 로딩 프레임 내의 제 1 위치로 이동시키도록 구성되어 있다.

제 1 그룹의 미리 결정된 위치는 자동화 보관 및 회수 시스템으로부터의 하나 이상의 스퍼의 출력 위치를 포함할 수 있다.

배달 컨테이너 취급 장치는, 갠트리가 배달 컨테이너 취급기를 제 1 및/또는 제 2 방향으로 이동시킬 수 있고 배달 컨테이너 취급기의 밀기 아암이 배달 컨테이너를 제 3 방향으로 이동시킬 수 있도록 구성될 수 있으며, 여기서 제 1 방향, 제 2 방향 및 제 3 방향은 직교한다. 따라서, 갠트리 상에서 배달 컨테이너 취급기의 이동은 운동은 수직 및/또는 횡방향 이동을 포함할 수 있으며, 밀기 아암은 배달 컨테이너를 배달 로딩 프레임 안으로 앞으로 이동시킨다.

배달 컨테이너 취급 장치는 하나 이상의 광학 센서 및 하나 이상의 프로세서 유닛을 더 포함할 수 있으며, 하나 이상의 프로세서는 상기 하나 이상의 프로세서 유닛과 통신하며, 사용시에, 하나 이상의 광학 센서에 의해 생성된 데이터는 배달 로딩 프레임에 대한 배달 컨테이너 취급기의 위치를 결정하기 위해 하나 이상의 프로세서 유닛에 의해 처리된다. 특히, 하나 이상의 광학 센서에 의해 생성된 데이터는 배달 로딩 프레임의 하나 이상의 특징부의 위치를 결정하기 위해 하나 이상의 프로세서 유닛에 의해 처리될 수 있다.

배달 컨테이너 취급기는 갠트리 상에서 배달 로딩 프레임에 대한 미리 결정된 위치로 이동될 수 있지만, 로딩 프레임은 사용으로 인해 약간 뒤틀리거나 손상될 수 있다. 하나 이상의 광학 센서로부터 획득된 데이터는 프레임, 예를 들어 배달 컨테이너가 로딩될 선반에 대한 배달 컨테이너의 위치를 결정하고 그런 다음에 제 1 밀기 아암이 활성화되기 전에 배달 컨테이너 취급기의 위치를 그에 따라 조절하기 위해 하나 이상의 프로세서 유닛에 의해 처리될 수 있다.

배달 컨테이너 취급기는, 배달 컨테이너를 배달 컨테이너 취급기 상에서 미리 결정된 위치에 유지시키기 위해 사용시에 선택적으로 활성화될 수 있는 후퇴 가능한 요소를 더 포함할 수 있다. 배달 컨테이너 취급기는 배달 컨테이너 취급 장치에 대해 기울어질 수 있다. 구체적으로, 배달 컨테이너 취급기는 배달 컨테이너 취급 장치에 회전 가능하게 결합되고, 배달 컨테이너 취급기는, 사용시에 지지부를 장치에 대해 기울이도록 활성화될 수 있는 액츄에이터를 더 포함할 수 있다. 배달 컨테이너 취급기는 제 2 밀기 아암을 더 포함할 수 있고, 사용시에, 제 1 밀기 아암이 배달 컨테이너를 상기 배달 로딩 프레임 안으로 밀어 넣은 후, 제 2 밀기 아암이 활성화되어 배달 컨테이너를 배달 로딩 프레임 내의 제 1 위치로부터 그 배달 로딩 프레임 내의 제 2 위치로 이동시킬 수 있다.

배달 컨테이너 취급기는, 배달 컨테이너가 배달 컨테이너 취급기에 존재할 때 사용시에 배달 컨테이너의 정상부로부터 돌출하는 물체를 검출하도록 구성되어 있는 검출기를 더 포함할 수 있다. 제 1 밀기 아암은, 배달 컨테이너가 상기 자동화 보관 및 회수 시스템으로부터 수용될 때 사용시에 후퇴되도록 구성될 수 있는 후퇴 가능한 영역을 포함할 수 있다. 제 1 밀기 아암의 후퇴 가능한 영역은, 제 1 밀기 아암이 활성화될 때 후퇴 가능 영역이 배달 컨테이너를 밀도록 연장되도록 구성될 수 있다. 배달 컨테이너 취급 장치는 복수의 배달 컨테이너를 수용하도록 되어 있는 하나 이상의 배달 로딩 프레임을 더 포함할 수 있다.

본 발명의 제 2 양태에 따르면, 보관 시스템이 제공되며, 이 보관 시스템은, X-방향으로 연장되는 제 1 평행 레일 또는 트랙 세트, 및 복수의 그리드 공간을 포함하는 그리드 패턴을 형성하기 위해 실질적으로 수평인 평면에서 상기 제 1 세트에 대해 횡으로 Y-방향으로 연장되는 제 2 평행 레일 또는 트랙 세트; 레일 아래에 위치되며, 각기 단일 그리드 공간의 점유 면적(footprint) 내에 위치되도록 배치되는 복수의 컨테이너 적층체; 적층체 위쪽에서 레일 상에서 X 및/또는 Y 방향으로 선택적으로 이동하고 또한 컨테이너를 운반하도록 배치되는 적어도 하나의 운반 장치; 제품이 배달 컨테이너 안으로 패킹될 수 있도록 상기 적어도 하나의 운반 장치에 의해 운반되는 컨테이너를 수용하도록 배치되는 픽킹(picking) 스테이션; 제품이 패킹된 복수의 배달 컨테이너를 운반하는 하나 이상의 스퍼(spur); 및 전술한 바와 같은 배달 컨테이너 취급 장치를 포함한다.

본 발명의 실시예는 이제 첨부 도면을 참조하여 단지 예로서 설명될 것이며, 도면에서 유사한 참조 번호는 동일하거나 대응하는 부분을 나타낸다.
도 1 은 공지된 시스템에 따른 프레임워크 구조물의 개략도이다.
도 2는 도 1의 프레임워크 구조물 내에 배치되는 상자의 적층체를 나타내는 개략적인 평면도이다.
도 3a 및 3b는 상자를 배치하는 로드 취급 장치의 개략적인 사시도이고, 도 3c는 상자를 들어 올리는 로드 취급 장치의 개략적인 정면 사시도이다.
도 4는 프레임워크 구조물 상에서 작동하는 로드 취급 장치를 나타내는 시스템의 개략도이다.
도 5는 본 발명의 일 양태에 따른 상품 취급 시스템의 개략도이다.
도 6은 갠트리 프레임에 매달려 있는 토트 취급기의 개략도를 나타낸다.
도 7 내지 11은 토트를 잡을 때 토트 홀더를 다른 관점에서 본 개략도를 나타낸다.
도 12는 토트 홀더를 그 토트 홀더의 전방에서 본 개략도이다.
도 13은 토트 취급기의 트레이의 개략도를 나타낸다.
도 14는 연장된 요소를 갖는 토트 홀더의 트레이의 개략도를 나타낸다.
도 15는 토트를 스퍼로부터 로딩 프레임에 전달하는 프로세스를 설명하는 흐름도의 개략도를 나타낸다.
도 16은 활성 스퍼와 정렬된 토트 취급기의 개략도를 나타낸다.
도 17은 로딩 프레임의 위치로 밀어 넣어진 토트의 개략도를 나타낸다.
도 18 내지 21은 토트 취급기의 추가 예를 개략적으로 나타낸다.
도 22는 토트 취급기를 제어하기 위해 사용될 수 있는 컴퓨터 장치의 개략도를 나타낸다.

도 5는 본 발명의 일 양태에 따른 상품 취급 시스템(100)의 개략도이다. 이 상품 취급 시스템은 갠트리 프레임(200) 및 갠트리 프레임(200)으로부터 지지되는 토트 취급기(300)를 포함한다. 상품 취급 시스템은 하나 이상의 스퍼(spur)(500) 및 하나 이상의 로딩 프레임(600)을 더 포함한다. 사용시에, 토트 또는 선적 컨테이너(400)는 예를 들어 도 1 내지 도 4를 참조하여 전술한 바와 같이 픽킹 스테이션에서 물품으로 채워질 것이다. 토트가 픽킹 스테이션에서 채워진 후에, 차량에 실릴 수 있도록 스퍼에 보내질 수 있고, 그래서 토트의 내용물이 고객에게 전달될 수 있다. 전형적인 주문은 복수의 토트를 포함할 수 있으며, 패킹(packing) 시스템은 주문품을 포함하는 각 토트(예컨대, 제 1 포장 환경으로부터 제 1 세트의 토트(예컨대, 냉장 제품) 및 제 2 포장 환경으로부터 제 2 세트의 토트(예컨대, 주변 제품)를 포함할 수 있음)가 함께 모일 수 있도록 조정될 것이며, 그래서 토트는 각 주문품의 효율적인 하역 및 배달을 가능하게 하는 방식으로 동일한 차량에 실릴 수 있다.

통상적으로, 하나 이상의 스퍼(500)에서 받아 들여지는 토트는 하나 이상의 로딩 프레임 안으로 수동으로 로딩되며, 각 주문품이 효율적인 방식으로 로딩될 수 있도록 패킹 정보가 제공된다. 그런 다음 로딩된 로딩 프레임을 차량에 실리거나 차량에의 후속 로딩을 위해 보관될 수 있다.

상품 취급 시스템(100)은 토트(400)가 스퍼(500)로부터 자동으로 받아 들여져 토트 취급기(300)에 로딩될 수 있게 한다. 그런 다음 토트 취급기는 갠트리 프레임 상에서 이동되어 로딩 프레임(600) 중 하나의 적절한 구멍과 정렬될 수 있으며, 그래서 토트가 그 로딩 프레임 상에 로딩될 수 있다.

도 6은 갠트리 프레임(200)에 매달려 있는 토트 취급기(300)의 개략도를 나타내며, 토트가 토트 취급기 내에 수용된다. 갠트리 프레임(200)은 기부(204), 정상부(202) 및 지지 부재(206)를 포함한다. 바람직하게는 기부(204)는 직사각형 형상을 나타내고, 정상부(202)와 동일한 크기 및 형상을 가지며, 각각의 지지 부재는 기부 및 정상부 모두에 수직이며, 토트 취급기가 움직일 입방형 공간을 규정한다. 갠트리 프레임은 지지 프레임(210)을 더 포함하고, 이 지지 프레임은 도 6에 나타나 있는 Z-축에 평행하게 이동할 수 있도록 지지 부재(206)에 결합된다. 토트 취급기는 프레임의 폭을 가로질러, 즉 도 6에 나타나 있는 X-축에 평행하게 이동할 수 있도록 지지 프레임에 지지된다. 유지 관리 활동을 위해 또는 추가 개입을 위해 짧은 측 중의 하나 또는 양쪽에서 토트 취급기에 접근할 수 있다. 상품 취급 시스템의 안전한 작동을 가능하게 하기 위해, 예를 들어 작업자가 로드 취급기가 움직일 수 있는 영역 안으로 손을 놓는 것을 방지하기 위해 안전 인터로크가 제공될 수 있다.

한 예에서, 로드 취급기는, 제 2 로딩 프레임이 완전히 로딩된 후에, 도 5에 나타나 있는 2개의 로딩 프레임 중의 제 1 로딩 프레임 안으로 토트를 로딩하도록 구성될 수 있다. 작업자는 로딩 과정이 완료된 제 2 로딩 프레임을 제거하고(차량에 싣거나 후속 로딩을 위해 보관하기 위해 그 제 2 로딩 프레임을 갠트리 프레임(200)으로부터 멀리 이동시킴으로써) 그런 다음에 후속 로딩을 위한 빈 프레임으로 교체할 수 있다. 로딩된 프레임이 교체되는 동안에, 다른 프레임이 토트로 로딩될 수 있다.

갠트리 프레임은, 토트 취급기가 효율적인 자동적인 토트 로딩을 가능하게 하기 위해 충분히 높은 가속도와 속도로 2개의 자유도로 이동할 수 있게 해준다. 이러한 갠트리 프레임은 필요한 모든 전기 및 전자 부품을 내장한 가볍고 컴팩트한 자립(self-standing) 구조물을 제공하며, 특별한 장착이나 정렬을 필요로 하지 않는다. 바람직한 예에서, 갠트리 프레임은 4개의 선형 레일 가이드웨이(207)를 포함하며, 지지 부재(206) 각각에 제공되는 하나의 선형 레일 가이드웨이가 제공된다. 또한, 갠트리 프레임은 지지 프레임에 제공되는 2개의 선형 레일 가이드웨이(211)를 포함할 수 있다. 갠트리 프레임을 설치하려면, 바닥 상에 4개의 레벨링 장착 지점만 있으면 된다. 이하의 논의에서는, 갠트리 프레임은 실질적으로 수평인 바닥 상에 설치되어 있다고 가정하며,.도 6에 나타나 있는 바와 같이, 토트가 '위' 및 '아래'로 이동한다는 언급은 Z-축에 평행한 이동을 의미하고 그리고 토트가 '좌측' 및 '우측'으로 이동한다는 언급은 X-축에 평행한 이동을 의미하는 것으로 이해해야 한다. 갠트리 프레임 및 토트 취급기와 관련하여, '전방'에 대한 언급은 로딩 프레임(들)을 향하는 측을 말하고 '후방'에 대한 언급은 스퍼(들)를 향하는 측을 말한다.

도 7 내지 도 11은 토트(400)를 유지할 때 토트 홀더(300)의 개략도를 나타내고, 도 12는 토트가 없는 토트 홀더(300)의 개략도를 나타내며, 도 13 및 도 14는 토트 홀더의 일부분의 개략도를 나타낸다. 이제 토트 홀더의 구조 및 기능이 도 7 내지 도 14와 관련하여 설명될 것이다. 토트 홀더(300)는 프레임(302)을 포함하며, 이 프레임은 토트 홀더가 갠트리 프레임에 매달리도록 갠트리 프레임과 결합하도록 되어 있고, 도 6에 나타나 있는 x-축에 평행하게 지지 프레임(210)을 따라 이동할 수 있다. 토트 취급기는 토트 취급기 프레임(302)에 결합되는 트레이(330)를 더 포함한다. 트레이는 토트 취급기 프레임에 대해 회전될 수 있고(아래 참조), 트레이는 제 1 및 제 2 회전 가능한 조인트(304,305)와 제1 및 제2 트레이 액츄에이터(306,307)를 포함한다. 토트 취급기는 토트 취급기 프레임의 상측 전방 부분에 장착된 제 1 카메라(310)를 더 포함할 수 있다. 토트 취급기는 토트 취급기 프레임의 각 측면에 각각 장착되는 제 2 카메라(312)와 제 3 카메라(314)를 더 포함할 수 있다. 제 2 및 제 3 카메라는 프레임 토트 취급기 프레임의 정상부 보다 트레이에 더 가깝게 위치될 수 있다. 서브프레임(316)이 트레이에 연결되고 토트 취급기 프레임에 의해 규정된 공간 내에 수용된다. 돌출 물품 검출기(318)가 회전 가능한 조인트(317)에 의해 서브프레임(316)에 연결된다. 트레이는 2개의 가이드 레일(360)을 포함하며, 각 가이드 레일은 트레이의 각 측면을 따라 위치된다. 각각의 가이드 레일은, 토트의 이동을 보조하기 위해 가이드 레일의 길이를 따라 배치되는 복수의 롤러(362)를 포함한다. 토트 취급기는 후퇴 가능한 제한기(335)를 더 포함함, 이 제한기는 가이드 레일을 따르는 토트의 추가 이동을 제한하도록 제 1 위치로 상승될 수 있다. 후퇴 가능한 제한기가 제 2 위치로 이동하면 토트를 더 이상 방해하지 않아, 토트가 가이드 레일을 따라 이동될 수 있다.

토트 취급기는, 토트를 로딩 프레임 안으로 밀어넣기 위해 사용될 수 있는 밀기 아암(340)을 더 포함한다. 밀기 아암은 후퇴 가능한 밀기 아암 플랩(342)을 포함할 수 있다. 밀기 아암이 제 1 위치로 후퇴되면 트레이(330)에 실질적으로 평행하게 수용되며, 그래서 토트가 가이드 레일을 따라 이동할 수 있고 또한 밀기 아암 플랩 위로 지나갈 수 있다. 밀기 아암 플랩이 제 2 위치(도 8 참조)로 이동되면 토트 취급기 내에 수용된 토트의 일 면과 결합할 수 있다. 트레이는, 토트를 로딩 프레임내의 제 1 위치로부터 로딩 프레임 내의 제2 위치로 이동시키도록 활성화될 수 있는 밀기 봉(350)을 더 포함한다. 이 밀기 봉은 단부 플레이트(355)를 포함할 수 있고, 이 단부 플레이트는 토트가 로딩 프레임 내에서 제 1 위치로부터 제 2 위치로 밀리고 있을 때 그 토트의 표면과 결합하게 된다. 토트 취급기는 컴퓨터 장치(2200)(도 22를 참조하는 아래의 논의 참조요)를 더 포함할 수 있고, 이 컴퓨터 장치는 카메라 및 다른 센서로부터 데이터를 수신하고 그 수신된 데이터를 처리하여 토트 취급기가 갠트리 프레임에서 움직이게 하는 명령을 생성하도록 구성된다. 토트 취급기를 제어하는 컴퓨터는 상품 취급 시스템 내의 다른 곳에 제공될 수 있으며 컴퓨터와 토트 취급기 사이의 데이터 전송 및 수신을 위한 적절한 케이블 연결(예컨대, 이더넷 케이블 또는 이와 동등한 것)이 있음을 이해해야 합니다. 전술한 바와 같이, 컴퓨터는 로드 취급 장치의 작동을 제어하기 위해 사용되는 중앙 컴퓨터와 같은, 데이터를 전송 및 수신할 수 있도록 관리 시스템과 통신하도록 추가로 구성된다는 것이 이하의 설명으로부터 이해할 것이다. 이러한 데이터는 토트 취급기 또는 토트 취급기와 상호 작용하는 다른 시스템 구성 요소의 작동을 제어하기 위해 사용될 수 있다.

구체적으로, 토트 취급기 및 컴퓨터 장치(2200) 내에 포함된 카메라(또는 카메라들)는 컴퓨터 비젼 시스템을 포함한다. 이 컴퓨터 비젼 시스템은 토트가 로드될 로딩 프레임의 구성 요소 부분을 검출하도록 구성될 수 있다. 예를 들어, 컴퓨터 비젼 시스템은 로딩 프레임의 부재(예를 들어 하나 이상의 수직 부재(610), 하나 이상의 수평 부재(615), 외부 프레임 레일(620) 또는 중앙 프레임 레일(622))을 검출할 수 있으며 결과적으로 토트가 로딩될 구멍을 결정할 수 있다. 카메라는, 로딩 프레임 부재의 위치를 결정하기 위해 컴퓨터 비젼 시스템에 의해 분석될 수 있는 멀티포인트 클라우드를 생성할 수 있다.

도 13은 토트가 없는 토트 취급기(300)의 트레이(330)의 개략도를 나타낸다. 본 발명의 한 실시 형태에서, 가이드 레일(360)은 트레이에 대해 고정될 수 있고 복수의 롤러(362)는 수동적이다. 대안적인 실시 형태에서, 가이드 레일은, 토트가 토트 취급기에 로딩될 때 트레이의 후방으로 연장될 수 있다(아래의 설명 참조). 이 대안적인 실시 형태에서, 복수의 롤러(362)는 동력 공급을 받을 수 있다.

도 14는, 후퇴 가능한 밀기 아암 플랩이 제 2 위치로 연장되고 또한 밀기 아암이 그의 이동의 한계에 있을 때 트레이의 개략도를 나타낸다. 밀기 아암과 밀기 아암 플랩은, 토트가 토트 취급기로부터 로딩 프레임 안으로 이동할 때 이 위치를 취하게 된다. 도 14는 연장된 위치, 즉 토트가 로딩 프레임 내의 제 2 위치로 밀렸을 때 밀기 봉이 취하는 위치에 있는 밀기 봉(350)을 추가로 나타낸다. 도 14는 본 발명의 대안적인 실시 형태를 나타내며, 트레이의 후방으로 연장된 위치에 있는 가이드 레일을 나타낸다. 도 14에 나타나 있는 바와 같이, 후퇴 가능한 제한기(335)는 가이드 레일(360)에 대해 고정되고 가이드 레일이 연장될 때 트레이의 후방부 쪽으로 이동한다. 후퇴 가능한 제한기는 가이드 레일과 함께 움직이지 않도록 트레이에 대해 고정될 수 있다.

도 15는 스퍼(500)로부터 토트를 로딩 프레임(600)에 전달하기 위한 프로세스를 설명하는 흐름도를 개략적으로 나타낸다. 단계 S1500에서 토트 취급기는 로딩될 준비가 된 토트를 갖는 스퍼에 위치된다. 단계 S1510에서 토트는 스퍼로부터 토트 취급기 안으로 이동된다. 단계 S1520에서 토트 취급기는 로딩 프레임에 대해 미리 결정된 위치로 이동된다. 단계 S1530에서 토트는 로딩 프레임 내의 제 1 위치로 이동된다. 이 제 1 위치가 로딩 프레임 내의 토트에 대한 최종 위치라면, 토트를 전달하는 프로세스는 완료되고 프로세스는 단계 S1500으로 되돌아간다. 제 1 위치가 로딩 프레임 내의 토트에 대한 최종 위치가 아니면, 토트는 최종 위치로 이동되고(S1540) 그런 다음에 프로세스는 단계 S1500로 되돌아가게 된다. 이제 단계 S1500 내지 S1540 각각은 도 5 내지 도 14를 참조하여 더 자세히 설명될 것이다.

위에서 논의한 바와 같이, 고객 주문품은 하나 이상의 토트에 저장될 하나 이상의 주문된 물품을 포함할 것이다. 전형적인 주문품은 30 - 60 개의 물품을 포함할 수 있고, 이들 물품은 모든 물품을 담기 위해 여러 개의 토트를 필요로 할 수 있다. 주문품의 회수 및 배달의 효율적인 작업을 위해, 주문품을 포함하는 하나 이상의 토트 각각은 다수의 서로 다른 픽킹 스테이션에서 채워질 수 있다. 그런 다음에 토트는 효율적인 방식으로 로딩 프레임으로부터 꺼내질 수 있도록 적절한 순서로 로딩 프레임 내에 패킹될 필요가 있을 것이다. 각 배달 차량은 하나 이상의 로딩 프레임을 수용할 수 있으며, 고객 주문품이 효율적인 방식으로 배달될 수 있도록 다수의 고객 주문품들이 단일 차량에 할당될 것이다. 각 배달 경로는, 예를 들어 미리 정해진 날짜, 미리 정해진 시간대에 고객 주문이 이루어질 수 있도록 계획된다. 따라서 각 배달 경로가 계획되고 특정 배달 차량에 할당되면, 보관 및 회수 시스템의 중앙 컴퓨터는 어떤 토트가 각 배달 차량에 실려야 하는지 결정할 것이고, 복수의 토트 각각은, 차량의 효율적인 언로딩 및 주문된 물품의 배달을 돕기 위해 차량에 의해 운반될 로딩 프레임 내의 특정 위치에 할당될 것이다.

도 5는 갠트리 프레임이 2개의 로딩 프레임(600) 옆에 위치되는 구성을 나타낸다. 각각의 로딩 프레임(600)은 4개의 선반을 포함하고, 각 선반은 토트를 수용할 수 있는 4개의 위치를 포함한다. 각 선반은 전방부(즉, 갠트리 프레임에 가장 가까운 부분) 및 후방부(즉, 갠트리 프레임으로부터 가장 멀리 있는 부분)를 갖는다. 각 선반은 또한 우측면과 좌측면을 가지며, 그 우측면과 좌측면은 전방측으로부터 결정되며, 그래서 각 선반은 전방-우측, 전방-좌측, 후방-우측 및 후방 좌측 위치를 포함한다. 로딩 프레임 내의 토트의 목적지는 로딩 프레임의 식별자, 그 로딩 프레임의 선반, 및 그 선반 내의 위치에 의해 규정될 수 있다. 주문이 완료되면, 보관 및 회수 시스템은 주문품을 포함하는 모든 물품을 담기 위해 필요한 토트의 수를 결정할 수 있으며, 주문품은 특정 배달 차량에 할당될 것이다. 로딩 프레임 목적지는 토트가 효율적인 방식으로 로딩될 수 있도록 주문된 물품을 담는 각 토트에 할당될 수 있다.

토트가 보관 및 회수 시스템 내에서 팩킹되면, 그 토트는 픽킹 스테이션으로부터 스퍼(500)에 보내질 것이며, 그 스퍼에서 토트는 토트 취급기(300)에 의해 선택되어, 미리 결정된 로딩 프레임(600) 내의 할당된 위치로 전달될 수 있다. 픽킹 스테이션은 하나 이상의 컨베이어 벨트(또는 유사한 장치)에 의해 스퍼에 연결될 수 있다. 도 5에서 알 수 있는 바와 같이, 단일 토트 취급기가 2개의 스퍼(500)로부터 토트를 받도록 배치되어 있고 그 토트를 2개의 로딩 프레임(600) 상에 로딩할 수 있다. 이러한 구성은 단지 예시일 뿐이며 보관 및 회수 시스템의 작업 요건에 따라 다른 수의 스퍼, 토트 취급기 및/또는 로딩 프레임이 조합될 수 있음을 이해해야 한다.

스퍼에 토트가 도착하는 것이 검출될 수 있다(예를 들어, 광전 센서와 같은 광학 센서에 의해). 토트 취급기는 갠트리 프레임 상에서 토트가 존재하는 스퍼로 이동할 것이고, 토트는 예를 들어 광학 센서, 예를 들어 카메라에 의해 식별될 수 있고, 그 광학 센서는 토트에 부착된 마커(예컨대, 바코드 또는 QR 코드)를 판독한다. 토트의 정체성(identity)을 사용하여, 예컨대 자동화 보관 및 회수 시스템의 관리 시스템에 질의해서 그 토트에 대한 로딩 프레임 목적지를 결정할 수 있다. 대안적으로, 자동화 보관 및 회수 시스템의 관리 시스템은 토트가 존재하는 스퍼로 이동하라고 토트 취급기에 지시할 수 있고, 그 토트에 대한 할당된 프레임 목적지를 토트 취급기에 알려 줄 것이다.

토트를 운반하는 스퍼의 식별에 따라 토트 취급기는 스퍼로부터 토트를 받을 수 있게 식별된 스퍼와 정렬되도록 갠트리 프레임 상에서 X-축 및/또는 Z-축에서 이동될 것이다(단계 S1500). 토트 취급기가 스퍼에 대해 위치되면, 토트가 스퍼로부터 토트 취급기 안으로 이동될 수 있다(단계 S1510). 한 대안예에서, 스퍼는 토트를 스퍼를 따라 이동시키도록 활성화될 수 있도록 동력 공급을 받을 수 있다. 그러한 경우, 토트 취급기의 복수의 롤러(362)는 수동적일 수 있다. 토트 취급기가 스퍼에 대해 정렬되면, 그 토트 취급기는 스퍼로부터 토트를 받도록 구성될 수 있다. 후퇴 가능한 제한기(335)는 제 1 위치에 있도록 활성화될 수 있고, 그래서 그 제한기는 트레이의 가이드 레일에 위치된 복수의 롤러를 따르는 토트의 추가 이동을 방지할 것이다. 제 1 및 제 2 액츄에이터(306, 307)는 또한 트레이가 토트 취급기의 프레임에 대해 상승되도록 작동된다. 이 상승은 토트 취급기의 트레이 내에 수용된 수동 롤러를 따르는 토트의 이동에 도움이 될 것이다. 후퇴 가능한 제한기와 제 1 및 제 2 액츄에이터의 활성화는, 여기서 설명하는 바와 같은 토크 취급기를 포함하는 기계적 취급 시스템의 더 효율적인 작동을 제공하기 위해 토트 취급기가 스퍼와 정렬되고 있을 때 수행될 수 있다.

도 16은 활성 스퍼(500)와 정렬된 토트 취급기(300)의 개략도를 나타낸다(명확성을 위해 갠트리 프레임(200)은 도 16에 나타나 있지 않음). 토트 취급기의 트레이가 스퍼(500)와 실질적으로 동일한 경사로 있도록 기울어지도록 제 1 및 제 2 액츄에이터가 작동되었음을 볼 수 있다. 토트 취급기가 정렬되고 구성되면, 스퍼는 스퍼의 활성 롤러(510)가 토트를 토트 취급기 상으로 추진하도록 활성화될 수 있다. 토트의 운동량과 토트 취급기 트레이의 경사로 인해, 토트가 후퇴 가능한 제한기(335)와 접촉할 때까지(이 접촉에 의해, 토트의 추가 이동이 방지되며 또한 토트는 토트 취급기의 트레이 내의 적절한 위치에 있는 것이 보장됨) 토트는 토트 취급기의 수동 롤러(362)를 따라 앞으로 이동할 것이다. 밀기 아암 플랩(342)은 제 2 위치로 이동하도록 활성화될 수 있다(도 8 참조). 제 2 위치에서 밀기 아암 플랩은 토트가 트레이를 따라 뒤로 이동하는 것을 방지하며, 그래서 토트가 트레이 내에 고정된다.

토트의 도착 및 토트를 운반하는 스퍼에 관한 정보가 토트 취급기에 전송될 때, 트레이의 경사도가 토트 취급기에 전송될 수 있다. 대안적으로, 토트 취급기 컴퓨터는 스퍼 경사에 관한 데이터를 보유할 수 있고, 토트 취급기가 스퍼와 정렬되도록 이동할 때 이 데이터를 불러와서 처리할 수 있다. 토트의 운동량으로 인해 그 토트가 토트 취급기를 따라 이동하도록 토트 트레이는 스퍼와 동일한 각도 또는 더 가파른 각도로 기울어질 수 있다는 것을 이해해야 한다.

대안적인 구성에서, 스퍼는 수동적일 수 있고, 스퍼의 단부에서 토트가 떨어지는 것을 방지하는 엔드 스탑이 제공된다. 이러한 구성에서, 토트 취급기는 토트가 토트 취급기 상에 로딩될 수 있도록 스퍼로부터 토트를 들어 올려야 할 것이다. 토트 취급기는 도 14에 나타나 있는 바와 같은 트레이를 포함할 것이며, 그 트레이에서 가이드 레일은 트레이의 후방부로부터 연장될 수 있다. 토트 취급기는 스퍼와 정렬되도록 이동될 수 있고, 그런 다음 토트 취급기는 스퍼로부터 토트를 받도록 구성될 수 있다. 후퇴 가능한 제한기(335)는 제 1 위치에 있도록 활성화될 수 있고, 그래서 그 제한기는 트레이의 가이드 레일에 위치된 복수의 롤러를 따르는 토트의 추가 이동을 방지할 것이다. 제 1 및 제 2 액츄에이터(306,307)는 또한 트레이가 토트 취급기의 프레임에 대해 상승되도록 작동된다. 이 경우에도, 더 효율적인 작동을 제공하기 위해 토트 취급기가 스퍼와 정렬되도록 이동되는 동안에, 후퇴 가능한 제한기와 제 1 및 제 2 액츄에이터의 활성화가 수행될 수 있다.

토트 취급기가 제위치에 있고 토트를 받을 준비가 되었을 때, 가이드 레일(360)은, 토트가 스퍼 상에 유지되어 있는 동안 토트 아래에 수용되도록 토트 취급기의 후방부로 연장될 수 있다. 그 다음에, 토트 취급기는 토트를 스퍼의 엔드 스탑 위쪽으로 들어 올릴 수 있고, 가이드 레일은 토트가 토트 취급기 안으로 앞으로 이동되도록 후퇴될 수 있다. 가이드 레일이 완전 후퇴 위치에 있으면, 토트가 후퇴 가능한 제한기(335)와 접촉하도록 토트를 앞으로 이동시키기 위해 토트 취급기가 동력식 롤러(362)를 활성화시킬 필요가 있을 수도 있다. 토트가 토트 취급기 내에 유지되면, 밀기 아암 플랩(342)이 활성화되어 제 2 위치로 이동하여, 토트를 토트 취급기의 트레이 내에 고정시킬 수 있다.

도 6 내지 도 11은 토트 취급기 내에 고정된 토트(400)를 나타내며, 후퇴 가능한 제한기(335)와 밀기 아암 플랩(342)이 활성화되어 토트의 움직임을 제한한다. 잠재적인 문제는, 물품이 토트의 정상부로부터 돌출하도록 토트가 팩킹되었을 수 있다는 것이다. 이러한 물품이 가요적인 경우(예컨대, 하나 이상의 추가 물품을 담는 비닐봉지의 일부분), 토트를 취급하거나 토트를 로딩 프레임 안으로 로딩할 때 판지 박스와 같은 강성적인 물품 보다 문제가 발생할 가능성이 적다. 토트 취급기는, 토트의 폭을 가로질러 연장되는 롤러 튜브(319)를 포함하는 돌출 물품 검출기(318)를 포함한다. 이 돌출 물품 검출기는 조인트(317)를 중심으로 자유롭게 회전할 수 있으며, 돌출 물품 검출기가 토트에 제한된 하향 힘(예를 들어 대략 10N의 힘)을 가하도록 구성된다. 돌출 물품 검출기는 롤러 튜브(319)의 수직 변위를 감지할 수 있다. 토트가 토트 홀더의 트레이를 따라 이동함에 따라, 돌출 물품 검출기의 롤러 튜브는 토트의 상측 표면을 따라 구를 것이다. 강성적인 물품이 토트로부터 돌출하면, 롤러 튜브가 위쪽으로 이동하여, 신호가 돌출 물품 검출기에 의해 토트 취급기 컴퓨터에 전송된다. 전송된 신호가 롤러 튜브의 수직 변위가 미리 결정된 값보다 크다는 것을 나타내면, 토트의 취급이 중지될 것이다. 롤러 튜브 수직 변위의 한계에 대해 미리 결정된 값은 변할 수 있다. 또한, 경보가 발생되어, 수동 개입을 가능하게 한다. 롤러 아암은, 백과 같은 가요적인 물품이 돌출 물품 검출기에 걸리는 위험을 최소화하도록 설계된다. 예를 들어 냉동 물품을 포함하는 토트의 경우 토트가 그의 정상부에 뚜껑을 가지면, 롤러 아암의 작용으로 뚜껑이 토트에 눌려질 것이다.

토트가 토트 취급기 내에 고정되면 토트 취급기는 로딩 프레임에 대해 미리 결정된 위치로 이동된다(단계 S1520). 앞에서 논의된 바와 같이, 토트는 로딩 프레임 내의 위치와 고유하게 관련되며, 토트 취급기는 로딩 프레임과 적절하게 정렬되도록 갠트리 프레임 상에서 X-축 및/또는 Z-축에서 이동될 것이다. 토트 취급기는, 바코드, QR 코드 등과 같은 토트 상의 마킹을 검출할 수 있는 복수의 센서, 예컨대 카메라 또는 바코드 스캐너를 포함한다. 토트 취급기는 이러한 마킹을 검출하여 토트를 식별하고, 토트가 삽입될 로딩 프레임 위치를 결정할 수 있다. 토트의 이러한식별은 스퍼에서 일어나는 식별에 대해 추가적이거나 대안이 될 수 있다. 복수의 카메라는 또한 토트 취급기가 로딩 프레임에 대해 미리 결정된 위치로 이동되면 정확하게 정렬되는 것을 보장하기 위해 그 토트 취급기의 위치를 찾기 위해 사용될 수도 있다. 복수의 카메라로부터의 데이터는 토트 취급기의 위치를 찾기 위해 머신 비젼 시스템에서 토트 취급기 컴퓨터에 의해 처리될 수 있다. 이미지 및 포인트 클라우드 데이터는 템플릿 매칭, 에지 검출, 커브 피팅 등과 같은 종래의 머신 비젼 기술을 사용하여 분석될 수 있다. 머신 비젼 기술은 장애물 검출에도 사용될 수 있다. 도 7 - 11에는 나타나 있지 않지만, 머신 비젼 시스템의 효율적인 작동을 위해 충분한 조명을 제공하기 위해 하나 이상의 광원이 복수의 카메라 중의 하나 이상 옆에 제공될 수 있다. 본 발명을 포함하는 기계 취급 시스템이 배치되는 시설에서 주변 광 레벨의 변화는, 광원이 단색일 수 있고 단색 필터가 복수의 카메라 중의 하나 이상에 추가될 수 있음을 의미할 수 있다.

토트 취급기가 미리 결정된 위치로 이동되고 로딩 프레임의 관련 구멍과 정렬되면, 토트 취급기는 로딩 프레임 안으로 전달될 수 있다(단계 S1540). 밀기 아암(340)이 활성화될 수 있고, 그래서 밀기 아암 플랩(342)이 토트의 후방부에 작용하여, 그 토트를 토트 취급기의 트레이를 따라 로딩 프레임 안으로 이동시킨다.

도 17은 토트 취급기의 밀기 아암 플랩(342)에 의해 프레임(600)의 위치로 밀린 토트(400)의 개략도를 나타낸다. 프레임(600)은 복수의 수직 부재(610)와 수평 부재(615)를 포함할 수 있다. 프레임은 다수의 선반을 포함할 수 있고, 각 선반은 2개의 외부 프레임 레일(620)과 중앙 프레임 레일(622)을 포함하며, 중앙 프레임 레일은 2개의 외부 프레임 레일(620) 사이에서 중앙에 위치된다. 각 프레임 레일은 선반 상에 삽입되는 토트를 지지하는 실질적으로 수평인 부분(624)을 포함한다. 토트는 로딩 프레임 레일 상에 수용된다. 로딩 프레임 레일은 토트를 수용하도록 되어 있을 수 있다. 예를 들어, 토트가 로딩 프레임 안으로 로딩될 때 그 토트의 이동을 돕기 위해 하나 이상의 롤러가 로딩 프레임 레일 내에 통합될 수 있다. 로딩 프레임 레일은 가드레일을 포함할 수 있고, 이 가드레일은, 토트가 로딩 프레임 안으로 로딩될 때 토트의 이동에 수직인 방향으로의 그 토트의 이동을 제한한다. 가드레일은 로딩 프레임 레일의 나머지 부분에 실질적으로 수직인 로딩 프레임 레일의 일부분을 포함할 수 있다.

밀기 아암의 움직임은, 도 17에 나타나 있는 바와 같이, 토트가 로딩 프레임의 전방 위치로 이동되도록 제어될 수 있다. 토트 취급기의 카메라 및 머신 비젼 시스템은 밀기 아암의 운동을 제어하거나 토트가 정확하게 로딩되었는지 확인하기 위해 사용될 수 있다. 도 17에 나타나 잇는 바와 같이, 토트의 최종 위치가 로딩 프레임의 전방 위치에 있으면, 토트 로딩 프로세스가 완료되고 토트 취급기는 추가 토트를 받기 위해 스퍼에 의해 위치될 것인데, 즉, 도 15를 참조하여 전술한 프로세스는 단계 S1500로 돌아갈 것이다.

로딩 프레임의 각 선반은 예를 들어 전방 위치와 후방 위치를 포함할 수 있음을 도 17에서 볼 수 있다. 토트의 최종 위치가 후방 위치에 있는 경우, 토트는 위에서 설명한 바와 같은 그 선반의 전방 위치로 로딩될 것이다. 밀기 아암(340)의 활성화에 의해 토트가 전방 위치로 이동되면, 밀기 봉(350)이 활성화되어 토트를 전방 위치로부터 후방 위치로 밀어낼 수 있다(단계 S1540). 밀기 봉의 운동은, 토트가 로딩 프레임의 후방 위치로 이동되도록 제어될 수 있다. 토트 취급기의 카메라와 머신 비젼 시스템은, 밀기 봉의 운동을 제어하거나 토트가 정확한 위치로 이동되었는지 확인하기 위해 사용될 수 있다. 대안적으로, 밀기 봉의 운동을 제어하거나 프레임 내의 토트의 위치를 결정하기 위해 추가 센서가 제공될 수 있다. 토트가 후방 위치로 이동되면, 토트 로딩 프로세스가 완료되고 토트 취급기는 추가 토트를 받기 위해 스퍼에 의해 위치될 것이다(즉, 도 15를 참조하여 위에서 설명한 프로세스는 단계 S1500으로 되돌아갈 것임).

대안으로, 밀기 봉은 토트 취급기로부터 생략될 수 있다. 전술한 바와 같이, 밀기 아암은 제 1 토트를 토트 취급기로부터 로딩 프레임의 선반의 전방 위치로 이동시키도록 제 1 운동을 수행한다. 그런 다음 제 2 토트가 그 전방 위치로 로딩될 수 있으며, 그래서 밀기 아암의 작용에 의해 제 2 토트가 로딩 프레임의 선반의 전방 위치로 이동되며 또한 제 1 토트는 그 선반의 후방 위치로 이동된다.

도 18 내지 도 21은 토트 취급기(1300)의 제 2 예의 개략도를 나타내며, 이 토트 취급기는, 도 5 내지 17을 참조하여 전술한 바와 같이, 토트가 프레임 안으로 로딩될 수 있도록, 자동화 보관/회수 시스템의 스퍼로부터 토트(400)를 받기 위해 사용될 수 있다. 토트 취급기(1300)는 프레임(1302)을 포함하며, 이 프레임은, 토트 홀더가 갠트리 프레임에 매달려 있고 도 6에 나타나 있는 x-축에 평행하게 지지 프레임(210)을 따라 이동할 수 있도록, 갠트리 프레임(200)과 결합하도록 되어 있다. 토트 취급기(1300)는 트레이(1330)를 포함한다. 이 트레이(1330)는 2개의 피동 컨베이어 벨트(1362)를 포함하는데, 그 중의 하나는 트레이의 각 긴 가장자리를 따라 위치된다. 토트 취급기(1300)는 토트를 로딩 프레임 안으로 밀어넣기 위해 사용될 수 있는 밀기 아암(1340)을 더 포함한다. 밀기 아암(1340)은 후퇴 가능한 밀기 아암 플랩(1342)을 포함할 수 있다. 밀기 아암이 제 1 위치로 후퇴될 때, 그 밀기 아암은 트레이(1330)에 실질적으로 평행하게 수용되며, 그래서 토트가 피동 컨베이어 벨트의 활성화에 의해 트레이를 통해 이동될 수 있고 밀기 아암 플랩 위로 지나갈 수 있다. 밀기 아암 플랩이 제 2 위치로 이동하면, 그 밀기 아암 플랩은 토트 취급기 내에 수용된 토트의 후방면과 결합할 수 있다. 토트 취급기는, 토트를 로딩 프레임 내의 제 1 위치로부터 그 로딩 프레임 내의 제 2 위치로 이동시키도록 활성화될 수 있는 밀기 봉(1350)을 더 포함할 수 있다. 밀기 봉은 단부 플레이트(1355)를 포함할 수 있고, 이 단부 플레이트는 토트가 로딩 프레임에서 제 1 위치로부터 제 2 위치로 밀리고 있을 때 그 토트의 후방면과 결합한다. 밀기 봉은 트레이의 평면 위쪽에서 그 평면에 실질적으로 평행하게 프레임(1302) 상에 장착될 수 있다.

토트 취급기(1300)는, 위에서 논의된 바와 같이, 스퍼 및/또는 프레임에 대한 제 2 토트 취급기의 위치를 결정하기 위해 사용될 수 있는 하나 이상의 카메라 또는 다른 센서를 포함할 수 있지만, 이것들은 도 18 - 21에는 나타나 있지 않다. 유사하게, 비록 도 18 - 21에는 나타나 있지 않지만, 토트 취급기(1300)는, 서브프레임에 대한 회전 가능한 조인트를 통해 제 2 토트 취급기의 트레이(1330)에 연결될 수 있는 돌출 물품 검출기를 포함할 수 있다. 토트 취급기는, 카메라 및 다른 센서로부터 데이터를 수신하고 수신된 데이터를 처리한 후 토트 취급기가 갠트리 프레임 상에서 이동하게 하는 명령을 생성하도록 구성된 컴퓨터(도 22를 참조하는 아래의 논의 참조요)를 더 포함할 수 있다. 이하의 설명으로부터 이해하는 바와 같이, 그 컴퓨터는, 위에서 논의된 바와 같이, 로드 취급 장치의 작용을 제어하기 위해 사용되는 중앙 컴퓨터와 같이, 데이터를 전송 및 수신할 수 있도록 관리 시스템과 통신하도록 추가로 구성될 수 있다. 이러한 데이터는 토트 취급기 또는 이 토트 취급기와 상호 작용하는 다른 시스템 구성 요소의 작동을 제어하기 위해 사용될 수 있다. 대안적으로, 카메라 및 다른 센서로부터 수신된 데이터는, 데이터를 처리하고 토트 취급기의 운동과 작동을 제어하기 위해 필요한 신호를 생성하는 원격 컴퓨터에 전송될 수 있다. 그 원격 컴퓨터는 상품 취급 시스템 내의 다른 곳에 위치되거나 자동 보관 및 회수 시스템의 일부분으로서 위치될 수 있다.

토트 취급기(1300)가 스퍼 중의 하나와 정렬되면, 스퍼의 롤러가 활성화되어 토트를 토트 취급기 상으로 이동시킬 수 있다. 토트가 컨베이어 벨트(1362) 상에서 검출되면, 컨베이어 벨트가 활성화되어 트레이(1330)의 길이를 따라 토트를 전진시킬 수 있다. 대안적으로, 컨베이어 벨트(1362)는 스퍼 롤러가 활성화되는 것과 실질적으로 동시에 활성화될 수 있다. 컨베이어 벨트의 사용은, 토트 취급기(1300)는 도 7 내지 도 14를 참조하여 위에서 설명한 후퇴 가능한 제한기(335)를 필요로 하지 않는다는 것을 의미한다. 도 18은 토트 취급기(1300)를 전방 및 우측에서 본 도이며, 트레이(1330)의 전방으로 이동된 토트를 나타낸다. 도 19 및 20은 트레이(1330)의 전방부에 위치되어 있는 토트(400)를 전방 및 전방과 좌측에서 각각 본 것을 나타낸다. 토트가 토트 취급기의 전방으로 이동되면, 토트 취급기는 토트가 로딩될 로딩 프레임 위치와 정렬되도록 갠트리 프레임 상에서 이동될 수 있다. 대안적으로, 토트가 토트 취급기 상에 수용되면 그리고 토트가 트레이의 전방으로 이동되기 전에, 갠트리는 토트 취급기를 이동시키기 시작할 수 있는데, 이는 더 효율적인 작업을 제공하기 때문이다.

도 21은 토트가 트레이의 전방으로 이동했을 때 토트 취급기를 후방 및 우측에서 본 도를 나타낸다. 후퇴 가능한 밀기 아암 플랩(1342)은 제 2 위치에 있고 토트의 후방 면과 결합하도록 활성화된 것으로 볼 수 있다. 토트 취급기(1300)가 로딩 프레임과 적절하게 정렬되면(S1520, 도 15 참조), 밀기 아암이 활성화되어 토트가 토트 취급기로부터 로딩 프레임의 전방 위치로 전달된다(S1530). 토트의 목적지가 로딩 프레임의 전방 위치이면, 토트 취급기는 추가 토트를 받기 위해 스퍼와 정렬되도록 이동될 것이다(S1500). 토트 취급기를 로딩 프레임의 후방 위치로 밀어 야 하는 경우, 토트 취급기(1300)는 수평 및 수직으로 이동될 것이며, 그래서 밀기 봉(1350)의 활성화에 의해 단부 플레이트(1355)가 토트를 로딩 프레임의 전방 위치로부터 그 로딩 프레임의 후방 위치로 이동시키게 된다. 바람직하게는, 단부 플레이트는 토트의 후방 면의 중심 또는 토트의 후방 면의 특정 영역과 실질적으로 정렬될 수 있다. 토트가 프레임의 후방 위치로 이동되면 밀기 봉이 후퇴될 것이고 토트 취급기는 추가 토트를 받기 위해 스퍼와 정렬되도록 이동될 것이다(S1500).

토트 취급기의 작동은 제어 컴퓨터에 의해 제어되며, 이 제어 컴퓨터는, 관련된 통신 네트워크, 장치, 소프트웨어 및 펌웨어와 함께 컴퓨터 장치를 포함한다. 그 제어 시스템은, 모든 액츄에이터를 제어하고 그로부터 입력을 수신하기 위해 모터 구동기와 연결되는 산업용 운동 제어기(예컨대, 한계 스위치, 위치 등)를 더 포함할 수 있다. 추가적으로, 운동 제어기 I/O 또는 다른 분산 I/O 장치는 토트 취급기, 갠트리 프레임, 스퍼 또는 상품 취급 시스템의 다른 구성 요소에서 수신된 센서로부터의 피드백을 얻기 위해 사용될 수 있다. 추가적으로, 기능적 안전을 보장하기 위해 안전 제어기가 상품 취급 시스템에 통합될 수도 있다.

예를 들어, 도 22는, 저장 유닛(2214) 및 랜덤 액세스 메모리(2206)에 연결되는 중앙 처리 유닛("CPU")(2202)을 포함할 수 있는 컴퓨터 장치(2200)의 개략도를 나타낸다. CPU(2202)는 운영 체제(2201), 어플리케이션 프로그램(2203) 및 데이터(2223)를 처리할 수 있다. 운영 체제(2201), 어플리케이션 프로그램(2203) 및 데이터(2223)는 필요에 따라 저장 유닛(2214)에 저장되고 메모리(2206)에 로딩될 수 있다. 컴퓨터 장치(2200)는 그래픽 처리 유닛(GPU)(2222)을 더 포함할 수 있고, 이 처리 유닛은 CPU(2202) 및 메모리(2206)에 작동적으로 연결되어, CPU(2202)로부터 집중적인 이미지 처리 계산을 오프로드하고 이러한 계산을 CPU(2202)와 병렬적으로 실행하게 된다.

작업자(2207)는 비디오 인터페이스(2205)에 의해 연결된 비디오 디스플레이(2208) 및 I/C 인터페이스(2204)에 의해 연결된 키보드(2215), 마우스(2212), 디스크 드라이브 또는 솔리드 스테이트 드라이브(2214)와 같은 다양한 입/출력 장치를 사용하여 컴퓨터 장치(220)와 상호 작용할 수 있다. 알려진 방식으로, 마우스(2212)는 비디오 디스플레이(2208)에서 커서의 움직임을 제어하고 또한 비디오 디스플레이(2208)에 나타나는 다양한 그래픽 사용자 인터페이스(GUI) 제어부를 마우스 버튼으로 작동하도록 구성될 수 있다. 디스크 드라이브 또는 솔리드 스테이트 드라이브(2214)는 컴퓨터 판독 가능한 매체(2216)를 수용하도록 구성될 수 있다. 컴퓨터 장치(2200)는 네트워크 인터페이스(2211)를 통해 네트워크의 일부분을 형성할 수 있으며, 컴퓨터 장치(2200)가 다른 적절하게 구성된 데이터 처리 시스템(나타나 있지 않음)과 통신할 수 있게 해준다. 하나 이상의 서로 다른 유형의 센서(2235)가 다양한 소스로부터 입력을 수신하기 위해 사용될 수 있다. 이들 센서는 토트 취급기에 장착된 카메라(310, 312, 314) 및 토트 취급기 내에 통합된 다른 센서를 포함할 수 있다. 컴퓨터 장치는 전술한 바와 같은 상품 취급 시스템에 있는 하나 이상의 토트 취급기를 제어하도록 배치된 전용 하드웨어를 포함하거나, 자동 보관 및 회수 시스템을 작동시키기 위해 사용되는 컴퓨팅 플랫폼의 일부분을 포함할 수 있다.

토트 취급기의 제어는 적절하게 구성된 산업용 컴퓨팅 장치에 의해 수행될 수 있지만, 본 발명은 데스크톱 컴퓨터, 랩탑 컴퓨터, 태블릿 컴퓨터, 무선 휴대용 또는 클라우드 컴퓨터 플랫폼을 포함하는 사실상 임의의 방식의 컴퓨터 장치를 사용하여 구현될 수 있다는 것을 이해해야 한다. 컴퓨팅 장치(들)는 하나 이상의 소프트웨어 인스턴스, 예를 들어 가상 머신 및/또는 컨테이너를 실행할 수 있다. 본 시스템 및 방법은, 또한 하나 이상의 컴퓨터 장치가 본 발명에 따른 방법의 다양한 프로세스 단계 각각을 실행할 수 있게 해주는 컴퓨터 프로그램 코드를 포함하는 컴퓨터 판독 가능한/사용 가능한 매체로서 구현될 수 있다. 하나 이상의 컴퓨터 장치가 전체 작업을 수행하는 경우, 그 컴퓨터 장치는 네트워크로 연결되어 작업의 다양한 단계를 분산시킨다.

컴퓨터 판독 가능한 매체 또는 컴퓨터 사용 가능한 매체라는 용어는 프로그램 코드의 임의의 유형의 물리적 구현 중의 하나 이상을 포함하는 것으로 이해된다. 특히, 컴퓨터 판독 가능한/사용 가능한 매체는 하나 이상의 휴대용 저장 제품(예컨대, 광 디스크, 자기 디스크, 테이프 등), 컴퓨터 및/또는 저장 시스템과 관련된 메모리와 같은, 컴퓨팅 장치의 하나 이상의 데이터 저장 장치에 구현되는 프로그램 코드를 포함할 수 있다. 추가 양태에서, 본 개시는 시스템, 장치, 방법, 및 그러한 방법을 실행하고 전술한 기능을 가능하게 하는 데에 사용되기 위한, 비일시적 기계 판독 가능한 명령 세트를 포함하여, 컴퓨터 프로그래밍 제품을 제공한다.

본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서 위에서 설명된 실시 형태에 대해 많은 수정 및 변형이 이루어질 수 있다.

본 발명의 실시 형태에 대한 전술한 설명은 예시 및 설명의 목적으로 제시되었다. 이는 철저히 포괄적인 것이거나 본 발명을 개시된 바로 그 형태에 한정하려는 의도는 없다. 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않으면서 수정 및 변경이 이루어질 수 있다.

일 양태에 따르면, 본 발명은 컨테이너 또는 토트를 조작하기 위한 장치를 제공하며, 이 장치는 반자동 또는 자동화 보관 및 회수 시스템의 스퍼와 제 1 위치로부터 컨테이너를 받고 로딩 프레임에 대해 미리 결정된 위치에 대응하는 제 2 위치로 그 컨테이너를 이동시키며, 그리고 컨테이너를 로딩 프레임 내의 제 1 목적지 위치로 이동시키도록 구성된다. 선택적으로, 컨테이너는 그런 다음에 로딩 프레임 내의 제 2 목적지로 이동될 수 있다.

Claims (15)

1. 자동화 보관 및 회수 시스템과 함께 사용하기 위한 배달 컨테이너 취급 장치로서,
   갠트리; 및
   제 1 밀기 아암을 포함하며, 상기 갠트리 상에서 움직일 수 있도록 그 갠트리에 수용되는 배달 컨테이너 취급기를 포함하며,
   상기 배달 컨테이너 취급 장치는, 사용시에,
   상기 자동화 보관 및 회수 시스템으로부터 배달 컨테이너를 받기 위해 상기 배달 컨테이너 취급기를 상기 갠트리 상에서 제 1 그룹의 미리 결정된 위치 중의 하나로 이동시키고,
   상기 배달 컨테이너 취급기를 배달 로딩 프레임에 대한 제 2 그룹의 미리 결정된 위치 중의 하나로 이동시키며, 그리고
   상기 제 1 밀기 아암을 활성화시켜 상기 배달 컨테이너를 상기 배달 로딩 프레임에 대한 그 미리 결정된 위치에서 배달 로딩 프레임 내의 제 1 위치로 이동시키도록 구성되어 있는, 배달 컨테이너 취급 장치.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 제 1 그룹의 미리 결정된 위치는 자동화 보관 및 회수 시스템으로부터의 하나 이상의 스퍼(spur)의 출력 위치를 포함하는, 배달 컨테이너 취급 장치.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 제 2 그룹의 미리 결정된 위치는 상기 배달 로딩 프레임 내의 각각의 복수의 위치에 인접한 복수의 위치를 포함하는, 배달 컨테이너 취급 장치.
4. 제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 배달 컨테이너 취급 장치는, 갠트리가 배달 컨테이너 취급기를 제 1 및/또는 제 2 방향으로 이동시킬 수 있고 또한 배달 컨테이너 취급기의 밀기 아암이 배달 컨테이너를 제 3 방향으로 이동시킬 수 있도록 구성되며, 상기 제 1 방향, 제 2 방향 및 제 3 방향은 직교하는, 배달 컨테이너 취급 장치.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 배달 컨테이너 취급 장치는 하나 이상의 광학 센서 및 하나 이상의 프로세서 유닛을 더 포함하며, 하나 이상의 프로세서는 상기 하나 이상의 프로세서 유닛과 통신하며, 사용시에, 상기 하나 이상의 광학 센서에 의해 생성된 데이터는 배달 로딩 프레임에 대한 배달 컨테이너 취급기의 위치를 결정하기 위해 상기 하나 이상의 프로세서 유닛에 의해 처리되는, 배달 컨테이너 취급 장치.
6. 제 5 항에 있어서,
   사용시에, 상기 하나 이상의 광학 센서에 의해 생성된 데이터는 배달 로딩 프레임의 하나 이상의 특징부의 위치를 결정하기 위해 상기 하나 이상의 프로세서 유닛에 의해 처리되는, 배달 컨테이너 취급 장치.
7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 배달 컨테이너 취급기는, 배달 컨테이너를 배달 컨테이너 취급기 상에서 미리 결정된 위치에 유지시키기 위해 사용시에 선택적으로 활성화될 수 있는 후퇴 가능한 요소를 더 포함하는, 배달 컨테이너 취급 장치.
8. 제 1 항 내지 제 7 항 중 어느 한 항에 있어서,
   상기 배달 컨테이너 취급기는 사용시에 상기 배달 컨테이너 취급 장치에 대해 기울어질 수 있는, 배달 컨테이너 취급 장치.
9. 제 8 항에 있어서,
   상기 배달 컨테이너 취급기는 상기 배달 컨테이너 취급 장치에 회전 가능하게 결합되고, 배달 컨테이너 취급기는, 사용시에 지지부를 상기 장치에 대해 기울이도록 활성화될 수 있는 액츄에이터를 더 포함하는, 배달 컨테이너 취급 장치.
10. 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 배달 컨테이너 취급기는 제 2 밀기 아암을 더 포함하고, 사용시에, 상기 제 1 밀기 아암이 배달 컨테이너를 상기 배달 로딩 프레임 안으로 밀어 넣은 후, 상기 제 2 밀기 아암이 활성화되어 상기 배달 컨테이너를 배달 로딩 프레임 내의 제 1 위치로부터 그 배달 로딩 프레임 내의 제 2 위치로 이동시키는, 배달 컨테이너 취급 장치.
11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 배달 컨테이너 취급기는, 상기 배달 컨테이너가 배달 컨테이너 취급기에 존재할 때 사용시에 배달 컨테이너의 정상부로부터 돌출하는 임의의 물체를 검출하도록 구성되어 있는 검출기를 더 포함하는, 배달 컨테이너 취급 장치.
12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 제 1 밀기 아암은, 배달 컨테이너가 상기 자동화 보관 및 회수 시스템으로부터 수용될 때 사용시에 후퇴되도록 구성될 수 있는 후퇴 가능한 영역을 포함하는, 배달 컨테이너 취급 장치.
13. 제 12 항에 있어서,
    상기 제 1 밀기 아암의 후퇴 가능한 영역은, 제 1 밀기 아암이 활성화될 때 상기 후퇴 가능한 영역이 배달 컨테이너를 밀도록, 사용시에 연장되도록 구성될 수 있는, 배달 컨테이너 취급 장치.
14. 제 1 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 배달 컨테이너 취급 장치는 복수의 배달 컨테이너를 수용하도록 되어 있는 하나 이상의 배달 로딩 프레임을 더 포함하는, 배달 컨테이너 취급 장치.
15. 보관 시스템으로서,
    X 방향으로 연장되는 제 1 세트의 평행 레일 또는 트랙, 및 복수의 그리드 공간을 포함하는 그리드 패턴을 형성하기 위해 실질적으로 수평인 평면에서 상기 제 1 세트에 대해 횡으로 Y 방향으로 연장되는 제 2 세트의 평행 레일 또는 트랙;
    상기 레일 아래에 위치되며, 각기 단일 그리드 공간의 점유 면적(footprint) 내에 위치되도록 배치되는 복수의 컨테이터 적층체;
    상기 적층체 위쪽에서 상기 레일 상에서 X 및/또는 Y 방향으로 선택적으로 이동하고 또한 컨테이너를 운반하도록 배치되는 적어도 하나의 운반 장치;
    제품이 배달 컨테이너 안으로 패킹(packing)될 수 있도록 상기 적어도 하나의 운반 장치에 의해 운반되는 컨테이너를 수용하도록 배치되는 픽킹(picking) 스테이션;
    제품이 패킹된 복수의 배달 컨테이너를 운반하는 하나 이상의 스퍼(spur); 및
    제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 따른 배달 컨테이너 취급 장치를 포함하는, 보관 시스템.