KR20210053290A - 내식성 미러 다이강 및 이의 제조 방법 - Google Patents

내식성 미러 다이강 및 이의 제조 방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20210053290A
KR20210053290A KR1020217005941A KR20217005941A KR20210053290A KR 20210053290 A KR20210053290 A KR 20210053290A KR 1020217005941 A KR1020217005941 A KR 1020217005941A KR 20217005941 A KR20217005941 A KR 20217005941A KR 20210053290 A KR20210053290 A KR 20210053290A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
manufacturing
steel
hours
forging
cooling
Prior art date
Application number
KR1020217005941A
Other languages
English (en)
Other versions
KR102562391B1 (ko
Inventor
쉬 루어
쥔홍 리
쉬지앙 리우
치앙 시아오
Original Assignee
판강 그룹 판즈히후아 아이언 앤 스틸 리서치 인스티투트 컴퍼니 리미티드
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 판강 그룹 판즈히후아 아이언 앤 스틸 리서치 인스티투트 컴퍼니 리미티드 filed Critical 판강 그룹 판즈히후아 아이언 앤 스틸 리서치 인스티투트 컴퍼니 리미티드
Publication of KR20210053290A publication Critical patent/KR20210053290A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR102562391B1 publication Critical patent/KR102562391B1/ko

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0068—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for particular articles not mentioned below
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D7/00—Casting ingots, e.g. from ferrous metals
    • B22D7/005—Casting ingots, e.g. from ferrous metals from non-ferrous metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/18—Hardening; Quenching with or without subsequent tempering
    • C21D1/25—Hardening, combined with annealing between 300 degrees Celsius and 600 degrees Celsius, i.e. heat refining ("Vergüten")
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/26—Methods of annealing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/56—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering characterised by the quenching agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/56—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering characterised by the quenching agents
    • C21D1/60—Aqueous agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/56—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering characterised by the quenching agents
    • C21D1/613—Gases; Liquefied or solidified normally gaseous material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
    • C21D1/62—Quenching devices
    • C21D1/667—Quenching devices for spray quenching
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/002—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/004—Heat treatment of ferrous alloys containing Cr and Ni
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/005—Heat treatment of ferrous alloys containing Mn
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
    • C21D6/008—Heat treatment of ferrous alloys containing Si
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
    • C22B9/16—Remelting metals
    • C22B9/18—Electroslag remelting
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/02—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/04—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing manganese
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/44—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with molybdenum or tungsten
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/46—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with vanadium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
    • C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
    • C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
    • C22C38/50—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel with titanium or zirconium

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Heat Treatment Of Articles (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Abstract

본 발명은 내식성 미러 다이강 및 이의 제조 방법에 관한 것이고, 해당 다이강은 중량 백분율로 다음 화학 성분들로부터 제조된다: 0.35%-0.45%의 C, 12%-15%의 Cr, Co≤0.05%, 0.4%-0.7%의 Mn, 0.35%-0.55%의 Si, 0.08%-0.20%의 Mo, 0.10%-0.30%의 Ni, 0.08%-0.30%의 W, 0.10%-0.30%의 V, 0.01-0.05%의 Ti, P≤0.020%, S≤0.012%, 및 나머지 Fe. 해당 제조 방법은 용강(molten steel)으로의 제련(smelting) 단계, 빌렛(billet)으로의 캐스팅(casting) 단계, 예비-단조 어닐링(pre-forging annealing) 단계, 단조 단계, 단조후 어닐링 단계, 및 열처리 단계를 포함한다.

Description

내식성 미러 다이강 및 이의 제조 방법
본 발명은 내식성 미러 다이강(corrosion resistant mirror die steel) 및 이의 제조 방법에 관한 것이며, 다이강 제품의 기술분야에 관한 것이다.
다이 성형(die molding)은 가전 부품, 전기 기계적 산업 부품, 고무 제품, 세라믹 제품 및 플라스틱 제품을 위한 일반적인 관행이고; 그래서, 제품들의 품질, 효율 및 개발 능력은 대체로 다이에 의해서 결정된다. 그러나, 다이 불량은, 장시간 동안의 고온, 고압 및 높은 스트레스와 같은 어떠한 복합 인자로 인해서, 모양 변화 및 치수 오버런(dimensional overrun)으로 빈번하게 발생한다. 기본적인 불량 방식은 다이의 표면 마모 및 부식, 파손, 변형 및 우발적 손상으로서 나타난다. 따라서, 다이강은 높은 내마모성, 내식성, 강도, 경도 및 다른 특성을 나타내야 한다. 다이강에서 가장 생산적이고 가장 큰 비율을 갖는 플라스틱 다이강은 최근 몇 년 동안 급속하게 발전하였고, 이는 제품 품질에 대한 수요가 높다.
내식성 플라스틱 다이강은 중간-고 탄소 함량 및 고 크롬 함량을 가지며, 더 높은 등급의 플라스틱 다이강에 속한다. 그것은 염소, 불소 및 그 밖의 가스에 대한 우수한 내식성을 나타내고, 우수한 강도, 경도 및 내마모성을 나타낸다. 중국에서, 일반적인 강 듭급은 2Crl3, 3Crl3, 4Crl3, 9Crl8, 9Crl8Mo 및 1Crl7Ni2인 반면에; 해외 강 등급은 Krupp's GS-083 시리즈에 의해서 표현되고; 이중 4Crl3은 열처리(담금질(quenching) 및 템퍼링(tempering)) 후에 높은 강도 및 내마모성, 우수한 연마 특성 및 우수한 내식성을 얻을 수 있는 우수한 기계가공 특성을 갖는 전형적인 중간 탄소 고 크롬 마르텐사이트 내식강(medium carbon high chromium martensitic corrosion resistant steel)이다.
CN103060698A는 내식성 다이강의 제조 공정으로서, 다이강이 중량 백분율로 하기 조성, 즉, 1.0-1.2%의 C, 16-19%의 Cr, 1.3-1.8%의 Co, 0.2-0.6%의 Mn, 0.2-0.7%의 Si, 0.9-1.4%의 Mo, 0.05-0.2%의 V, 0.05 -0.4%의 Ti, 0.05-0.4%의 희토류, 및 나머지 철을 포함하는, 제조 공정을 개시하고 있다. 이러한 제조 방법은 전기로(electric furnace)에서 용융시키면서 Ti 및 희토류로 처리하고; 100-300 kg의 잉곳(ingot)을 제조하고, 일렉트로슬래그 재용해를 수행하고, 롤링하여 50-70%의 롤링 변형율을 갖는 평강(flat steel)을 얻고; 이어서, 평강을 650-760℃로 가열하고, 5-6 시간 동안 유지시키고, 노(furnace)를 280-320℃로 냉각시키고, 3-5 시간 동안 유지시키고, 이어서, 650-690℃로 가열하고, 32 시간 동안 유지시키고, 40℃/h로 400℃로 냉각시키고, 이어서, 18℃/h로 120℃로 냉각시키고; 상기 얻은 평강에 대해서 열처리를 수행하고, 1,000℃로 가열하고, 1-2 시간 동안 유지시키고, 100℃ 이하로 오일 냉각시키고, 680℃-710℃의 온도 범위로 재가열하고, 3 시간 동안 유지시키고, 이어서, 물 냉각시키고; 템퍼링 후에, 평강의 헤드를 320-400℃로 가열하고, 4-5 시간 동안 유지시키고, 이어서, 분무 냉각하고, 평강의 꼬리를 900-1,020℃에서 유지시키고, 6-8 시간 동안 유지시키고, 이어서, 공기 냉각시키고, 최종적으로, 평강의 중간을 160-190℃로 재가열하고, 2-3 시간 동안 유지시키고, 적재 및 냉각을 위한 철 박스(iron box)에 넣는 것이다.
상기 제조 공정은 많은 합금 원소 및 희토류 원소 La 및 Ce를 첨가하여 다이강의 높은 경도 및 인성을 확보하는 것을 필요로 한다. 특히, 활성 화학적 특성으로 인해서, 희토류 원소는, 강을 정화시키고 강의 전체적인 성능을 유의하게 개선시키기 위해서, 강 내의 산소 및 황과 같은 불순물을 중화시켜 격렬한 반응을 초래할 수 있다. 그러나, 공정은 귀중한 자원을 크게 낭비하게 하고 생산 비용을 크게 증가시킨다. 또한, 이러한 방법에 의해서 제조된 잉곳은 작은 중량을 가져서 이의 판촉 및 적용 범위를 제한한다.
본 발명의 목적은, 다이강의 전체 성능을 개선시키기 위해서 희토류 원소 및 다수의 합금 원소를 첨가함으로부터 초래되는 종래 기술에서의 높은 생산 비용의 문제를 해소시키기 위해서, 내식성 미러 다이강(corrosion resistant mirror die steel) 및 이의 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명은 다음 단계, 즉, 용강(molten steel)으로의 제련(smelting) 단계, 빌렛(billet)으로의 캐스팅(casting) 단계, 예비-단조 어닐링(pre-forging annealing) 단계, 단조, 단조후 어닐링 단계, 및 열 처리 단계를 포함하는 내식성 미러 다이강의 제조 방법으로서, 용강이 중량 백분율로 다음 화학 성분들, 즉, 0.35%-0.45%의 C, 12%-15%의 Cr, Co≤0.05%, 0.4%-0.7%의 Mn, 0.35%-0.55%의 Si, 0.08%-0.20%의 Mo, 0.10%-0.30%의 Ni, 0.08%-0.30%의 W, 0.10%-0.30%의 V, 0.01-0.05%의 Ti, P≤0.020%, S≤0.012%, 및 나머지 Fe로 이루어지고;
열처리가 다음 단계, 즉, 1,120℃-1,200℃로의 가열 단계, 12-20 시간(h) 동안의 유지 단계, 담금질 단계, 및 500-590℃에서 5-20 시간 동안의 템퍼링 단계를 포함하는, 내식성 미러 다이강의 제조 방법을 제공한다.
추가로, 담금질 단계는 다음 단계, 즉, 방출 단계, 2-3분 동안의 공기 냉각 단계, 3-5분 동안의 분무 냉각 단계, 690-710℃의 표면 온도로의 물 냉각 단계, 3-5 분 동안의 공기 냉각 단계, 390-410℃의 표면 온도로의 물 냉각의 진행 단계, 3-5분 동안의 공기 냉각 단계, 190-210℃의 표면 온도로의 물 냉각의 진행 단계, 및 공기 냉각을 위한 열처리 탱크로부터의 제거 단계를 포함한다.
추가로, 분무 냉각 압력은 5-8 MPa이고; 물 냉각 압력은 7-16 MPa이고; 공기 냉각 속도는 2-4 m/s이다.
추가로, 캐스팅 단계는 다이 캐스팅에 의해서 강 잉곳(steel ingot)을 얻는 단계를 포함하고, 여기에서, 다이 캐스팅은 캐스팅 노즐에서의 불활성 가스 보호와 함께 하주법(bottom pouring)을 채택한다.
추가로, 불활성 가스는 아르곤이다.
추가로, 일렉트로슬래그 재용해(electroslag remelting)가 빌렛(billet)에 대해서 수행된다.
추가로, 일렉트로슬래그 재용해를 위해서 사용된 슬래그 시스템(slag system)은 CaF2, CaO, A12O3, MgO 및 SiO2를 포함한다.
추가로, 슬래그 시스템은 중량부로 다음 성분들, 즉, 50 부의 CaF2, 30 부의 CaO, 10 부의 A12O3, 5 부의 MgO 및 5 부의 SiO2를 포함한다.
추가로, 예비-단조 어닐링 단계에서, 가열 온도는 1,200℃ 이상이고, 유지 시간은 12-15 시간이다.
추가로, 단조 단계에서의 가열 온도는 1230-1250℃이고, 빌렛은 300-600 mm의 두께, 800-1350 mm의 너비, 3000mm 초과의 길이, 및 60-80%의 전체 롤링 변형율의 사양으로 단조된다.
추가로, 단조후 어닐링 단계는 다음 서브-단계, 즉, 단조된 모듈을 600-650℃로 가열하는 단계, 4-8 시간 동안 유지시키는 단계, 280-350℃로 노를 냉각시키는 단계, 2-6 시간 동안 유지시키는 단계, 650-700℃로 가열하는 단계, 25-35 시간 동안 유지시키는 단계, 30-60 ℃/h로 390-410℃로 냉각하는 단계, 및 15-20 ℃/h로 140-160℃로 냉각하는 단계를 포함한다.
본 발명은 상기 제조 방법에 따라서 얻은 내식성 미러 다이강을 제공한다.
본 발명에 따르면, 최적화된 창즈강 4Cr13(Changzhi steel 4Cr13)의 신규한 내식성 미러 다이강이 바나듐-티타늄 미세-합금 조성 경로를 채택함으로써 개발되고, 다이강은 주로 다음 이점들을 갖는다: 1, 높은 경도, 거의 HRC35-50; 2, 작은 경도 변동 범위, ≤1.5HRC; 3, 높은 내식성, 표본이 50℃의 50% 고농도 질산에 120 시간 동안 그리고 15% 아세트산에 48 시간 동안 침지되기 전과 후에, 표본의 표면이 빛나고; 추가로, 표본의 표면은 그의 금속성 광택을 잃지 않으며, 실온에서 48 시간 동안 염산 매질 중에 침지시킨 후에도, 핏팅 부식(pitting corrosion)이 관찰되지 않으며; 4, 고인성(high toughness), 충격 값이 실온에서 31J에 달할 수 있고; 그리고 5, 큰 모듈 다이강이 수득될 수 있다(두께: 300-600mm, 너비: 800-1350mm, 길이>3000mm).
본 발명의 특이적 구체예에서 사용되는 원료 및 장비는 모두 시중에서 구매할 수 있는 잘 공지된 제품이다.
본 발명에서 제련에 의해서 수득되는 용강은 중량 백분율로 다음 화학 성분들을 갖는다: 0.35%-0.45%의 C, 12%-15%의 Cr, Co≤0.05%, 0.4%-0.7%의 Mn, 0.35%-0.55%의 Si, 0.08%-0.20%의 Mo, 0.10%-0.30%의 Ni, 0.08%-0.30%의 W, 0.10%-0.30%의 V, 0.01-0.05%의 Ti, P≤0.020%, S≤0.012%, 및 나머지 Fe.
여기에서, Cr 함량은 다이강의 우수한 내식성을 확보하기 위해서 12% 이상인 것으로 제어된다.
Mo의 역할: 한편으로는, Mo는 강(steel) 내에서 M6C-유형 카바이드를 형성시키고, 이는 석출되어 Cr의 고용도(solid solubility)를 증가시키고 내마모성을 개선시키고; 다른 한편으로는, Mo의 첨가는 템퍼링 후의 분산액 경화를 유발시킬 수 있고, 이는 강(steel)의 이차 경도 및 열 안정성을 개선시키고, 템퍼링 취성 온도(tempering brittleness temperature)를 상승시키고, 템퍼링 취성의 발생을 피하는 것에 도움이 된다.
Ni의 역할: 소량의 Ni의 첨가는 강의 인성, 모듈의 열 피로 성능 및 경화능을 개선시킬 수 있다.
V의 역할: 1, 바나듐은 강의 열적 강도(thermal strength), 크리프 저항(creep resistance) 및 고온 내구성을 개선시킬 수 있고; 2, 바나듐은 고온 및 고압 수소 중에서 강의 안정성을 개선시켜서, 수소에 대한 강의 안정성이 고압에서 600℃ 초과일 수 있게 하고; 3, 펄라이트 저-합금 강(pearlite low-alloy steel)에서, 바나듐은 고온에서 몰리브덴강의 흑연화를 방지할 수 있고; 그리고 4, 최종 페라이트 구조(ferrite structure)에서의 석출(precipitation)을 통해서, VN 석출물이 분산 및 미세한 분배 방식으로 형성되어 강도, 인성 및 내피로성을 개선시킨다.
Ti의 역할: 미량의 Ti의 첨가는 Ti(CN) 석출물을 형성시키고, 이는 슬랩(slab)의 가열 공정 동안에 결정립(grain)을 정련하는데 일정한 역할을 하는 반면에; 최종 페라이트 조직 내의 미세한 및 확산 분배된 TiC 석출물이 석출을 강화시키는데 일정한 역할을 하고, 또한 최종 제품의 용접 성능을 개선시킨다.
요약하면, 본 발명은, 주로 Cr, Mo, Ni, V, Ti 및 다른 원소의 함량을 제어하고, 그에 의해서, 희토류 금속의 사용을 피하고, 합금 원소의 전체 첨가량을 감소시키고, 생산 비용을 유의하게 감소시킴으로써, 다이강의 종합적인 기계적 특성, 특히, 강의 내식성 및 내마모성을 개선시키는 효과를 달성한다.
또한, 불순물 원소 S 및 P는 다이강의 인성에 유해한 효과를 준다. 고온 가동에서, 결정립 경계(grain boundary)를 향한 S, P 및 그 밖의 불순물 원소의 동적 극성화(dynamic polarization)가 다이의 고온 가소성 및 인성을 손상시켜서, 이들의 고온 취성 균열을 초래할 것이다. 관련 연구는 S 및 P 함량의 감소가 강의 냉간 및 열간 피로 특성을 개선시키는 것을 돕는다는 것을 밝혔다.
본 발명은 정련 공정(refining process)을 통해서, 희토류 금속의 사용을 피하고, 일반적으로, 합금 원소의 전체 첨가 및 불순물, 예컨대, S 및 P의 도입을 감소시키고, 그에 의해서, 미량의 불순물 원소의 피해를 감소시키거나 심지어 제거하고, 다이강의 품질을 개선시키고, 이들에게 우수한 내식성, 내마모성, 경도, 인성 및 다른 특성을 제공함으로써, P 함량을 0.020% 미만으로 그리고 S 함량을 0.012% 미만으로 제어할 수 있다.
본 발명의 내식성 미러 다이강의 제조 방법은 다이강의 종합적인 기계적 특성을 확보하는데 중요한 열처리 단계를 포함한다. 특이적 공정은 다음 단계, 즉, 1,120℃-1,200℃로 가열하는 단계, 12-20 시간 동안 유지시키는 단계, 담금질 단계, 및 500-590℃에서 5-20 시간 동안 템퍼링하는 단계를 포함한다. 이러한 방법을 이용함으로써 강의 담금질 + 고온 템퍼링 처리는, 다이강의 경면 연마(mirror polishing)의 요건을 충족시키고 이의 내식성, 내마모성 및 다른 특성들을 확보하기 위해서, 미세-합금을 완전히 강화시키고 균일한 석출을 제어하고, 백점(white spot)을 제거하고, 다이의 가로 특성(transverse property)들을 개선시키고, 결정립을 정련하고, 균일 구조를 달성시킬 수 있다.
상기 열처리 공정의 또 다른 이점은 큰 모듈(두께: 300-600 mm, 너비: 800-1,350 mm, 길이>3000mm)의 템퍼링 처리에 있다. 내식성 및 내마모성 미러 플라스틱 다이강(경도 범위: HRC35-50, 경도 변동 ≤3HRC)의 큰 모듈의 열처리 공정은 아직까지 보고되지 않았다.
실시예 1: 본 발명의 내식성 미러 다이강의 제조
본 발명의 다이강의 생산 공정은 다음과 같다: 전기로에서의 일차 제련 → 정제로 밖에서의 진공 처리(LF+VD 노 정련) → 용강 다이 캐스팅 → 일렉트로슬래그 재용해 → 큰 모듈 가열 → 단조 가공(두께: 300-600 mm, 너비: 800-1350 mm, 길이 >3000mm) → 마무리 모듈 어닐링 → 열처리 (담금질 + 템퍼링) → 포장 및 입고(warehousing).
제련: a) 편심노 헐쓰 태핑 전기로(eccentric hearth tapping electric furnace)에서의 초기 제련(smelting)을 통한 60 ppm 이하의 질소 함량을 갖는 용강을 얻고; 정제로(refining furnace)에서 큰 슬래그 정련을 수행하고; 산화 흐름을 증가시키기 위한 방법이 신속한 탈탄(decarburization)을 위해서 사용되는 때에, 산화 온도가 1,580℃ 초과이고, 산화의 마지막에 용강의 특정한 탄소 함량이 존재하게 하고; 바람하게는 강 온도가 1,650℃ 이상이도록 제어되는 것을 확보하기 위해서, 합금화의 정량적 조절 및 화이트 슬래그(white slag)로부터의 디프 P 및 S 제거(deep P and S removal)를 수행하고; b) 탈산화를 달성하기 위해서, 전기로 용융 후에 LF 노 정련(LF furnace refining)을 수행하고, 슬래그 산화를 감소시키고, 합금 수율을 개선시키고, 슬래그 시스템의 조성을 조절하고, 저융점의 슬래그 시스템을 형성시키고 용강내의 함유물을 효과적으로 흡수시키고, 레이들(ladle)을 세정하고, 강 레이들(steel ladle)의 알칼리도를 개선시키고, 용강으로부터 유해한 불순물 황을 제거하고; 그 후에, 진공 탈가스로(vacuum degassing furnace)에서 용융시켜 용강 중의 [H] 및 [N]을 감소시킴으로써 진공 상태에서 용강을 탈가스시킴. 제련에 의해서 얻은 용강은 중량 백분율로 하기 화학 성분을 갖는다: 0.35%-0.45%의 C, 12%-15%의 Cr, Co≤0.05%, 0.4%-0.7%의 Mn, 0.35%-0.55%의 Si, 0.08%-0.20%의 Mo, 0.10%-0.30%의 Ni, 0.08%-0.30%의 W, 0.10%-0.30%의 V, 0.01-0.05%의 Ti, P≤0.020%, S≤0.012%, 및 나머지 Fe.
다이 캐스팅: 하주법을 기반으로 하여, 아르곤의 존재하에 캐스팅하여 캐스팅 노즐에서의 산화를 피하고, VD 노 태핑(VD furnace tapping) 전에 15분 이상 동안 아르곤을 약하게 송풍시킴. 캐스팅 온도: 1,530-1,540℃; 잉곳 다이에서의 공기는 강을 캐스팅하기 전에 잉곳 다이에 아르곤을 송풍시킴으로써 방출시켜서 질소 증가를 초래하는 공기 중의 질소가 용강에 진입하는 것을 방지한다.
일렉트로슬래그 재용해: 일렉트로슬래그 제련 방법은, 강 구조(steel structure)가 균일해야 하고 내부 산화물 함유물과 같은 경점(hard spot)들이 가능한 한 작아야 함을 고려하여, 제강의 품질을 제어하기 위해서 사용된다. 특이적 공정은 다음과 같다: 소모 전극의 하나의 팁(tip)은 구리 수냉식 결정화기에 함유되는 용융 슬래그 내로 삽입된다. 소모 전극, 슬래그욕(slag bath), 금속 용융풀(metal melt pool), 잉곳, 하부 물 탱크가 짧은-네트워크화된 전도체 및 변압기를 통해서 회로로 형성된다. 에너지 공급 공정에서, 슬래그욕은 주울 열(Joule heat)을 방출시켜 소모 전극 팁을 점진적으로 용융시키고, 용융된 금속이 액적 내로 수렴되고, 이들 액적은 슬래그욕을 통과해서 결정화기 내로 떨어져서, 금속 용융풀을 형성시키고, 그곳에서, 그것은 물 냉각에 의해서 신속하게 고형화되어 잉곳을 형성시킨다. 전극 팁 액적을 형성시키고 액적을 슬래그욕을 통해서 강하시키는 단계에서, 강과 슬래그는 완전히 접촉되어 있고, 강 내의 비금속성 함유물은 슬래그에 의해서 흡수된다. 강 내의 유해한 원소(황, 납, 안티몬, 비스무트 및 주석)은 강-슬래그 반응 및 고온 가스화에 의해서 비교적 효과적으로 제거된다. 액체 금속은 슬래그욕에 의해서 덮이고 기본적으로는 재산화되지 않을 것이다. 용융, 정련 및 응고 공정은 구리 수냉식 결정화기에서 발생하며, 이는 내화 재료에 의한 강의 오염을 제거한다. 슬래그 시스템은 5-원 슬래그 시스템이며, 이는 CaF2를 기반으로 하고, 적절한 산화물, 예컨대, CaO, A12O3, MgO 및 SiO2와 혼합된다. 5원 슬래그 시스템의 비율은 50%의 CaF2, 30%의 CaO, 10%의 A12O3, 5%의 MgO, 5%의 SiO2이고, 이는 특수강 일렉트로슬래그 재용해에 잘 적응되고 높은 내성 및 용융 속도를 갖는다.
예비-단조 고온 확산 어닐링: 가열 온도는 1,200℃ 이상이어야 하고, 유지 시간 12-15 시간이다.
단조: a) 1,230-1,250℃의 단조 가열 온도에서, 큰 모듈 다이강 잉곳을 300-600 mm의 두께, 800-1,350mm의 너비, 3000mm 초과의 길이 및 60-80%의 롤링 변형율을 갖는 요망되는 크기로 단조 처리하고; 단조된 큰 모듈을 노에 넣어서 4-8 시간 동안 유지시키고 280-350℃로 노를 냉각시키고 2-6 시간 동안 유지시키고; b) 단계 a)에서 얻은 잉곳을 650-700℃로 재가열하고, 25-35 시간 동안 유지시키고, 30-60℃/h로 400℃로 냉각시키고, 이어서, 15-20℃/h로 150℃로 냉각시킴.
열처리: a) 단계 1), 2) 및 3)에서 얻은 큰 모듈 다이강을 1,120℃-1,200℃로 가열하고, 12-20 시간 동안 유지시키고; 담금질하고: 방출시키고, 2-3분 동안 공기 냉각시키고, 3-5분 동안 분무 냉각하고, 700℃의 표면 온도로 물 냉각하고, 3-5분 동안 공기 냉각하고, 400℃로 물 냉각을 진행하고, 3-5분 동안 공기 냉각하고, 200℃로 물 냉각을 진행하고, 및 공기 냉각을 위해 열처리 탱크로부터 제거함; 여기에서, 분무 냉각 압력은 5-8 MPa이고, 공기 냉각 속도는 2-4 m/s이고, 물 냉각 압력은 7-16 MPa임; (b) 템퍼링 공정: 템퍼링 온도는 500-590℃이고, 템퍼링 시간은 5-20 시간임.
제조된 다이강 510×1,080×3,500mm에 대해서, 표면 에지(surface edge), 1/4 두께 및 하트(heart)를 포함한 세 곳의 상이한 위치를 시험하였고, 이는 경도 값이 HRC47.5, HRC46.5 및 HRC46이고, 경도 변동 범위가 1.5HRC 이하이고, 충격 값이 실온(20℃)에서 31J임을 나타냈다. 표본이 50℃의 50% 고농도 질산에 120 시간 동안 그리고 15% 아세트산에 48 시간 동안 침지되기 전과 후에, 표본의 표면이 동일하게 빛났고; 추가적으로는, 표본의 표면은 그의 금속성 광택을 잃지 않았고, 실온에서 48 시간 동안 실온의 염산 매질 중에 침지시킨 후에도 핏팅 부식(pitting corrosion)이 관찰되지 않았다.

Claims (12)

  1. 다음 단계, 즉, 용강(molten steel)으로의 제련(smelting) 단계, 빌렛(billet)으로의 캐스팅(casting) 단계, 예비-단조 어닐링(pre-forging annealing) 단계, 단조 단계, 단조후 어닐링 단계, 및 열처리 단계를 포함하는 내식성 미러 다이강(corrosion resistant mirror die steel)의 제조 방법으로서,
    용강이 중량 백분율로 다음 화학 성분, 즉, 0.35%-0.45%의 C, 12%-15%의 Cr, Co≤0.05%, 0.4%-0.7%의 Mn, 0.35%-0.55%의 Si, 0.08%-0.20%의 Mo, 0.10%-0.30%의 Ni, 0.08%-0.30%의 W, 0.10%-0.30%의 V, 0.01-0.05%의 Ti, P≤0.020%, S≤0.012%, 및 나머지 Fe로 이루어지고;
    열처리 단계가 다음 단계, 즉, 1,120℃-1,200℃로의 가열 단계, 12-20 시간 동안의 유지 단계, 담금질(quenching) 단계 및 500-590℃에서의 5-20 시간(h) 동안의 템퍼링(tempering) 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서,
    담금질 단계가 다음 단계, 즉, 방출 단계, 2-3분 동안의 공기 냉각 단계, 3-5분 동안의 분무 냉각 단계, 690-710℃의 표면 온도로의 물 냉각 단계, 3-5 분 동안의 공기 냉각 단계, 390-410℃의 표면 온도로의 물 냉각의 진행 단계, 3-5분 동안의 공기 냉각 단계, 190-210℃의 표면 온도로의 물 냉각의 진행 단계, 및 공기 냉각을 위한 열처리 탱크로부터의 제거 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  3. 청구항 2에 있어서,
    분무 냉각 압력이 5-8 MPa이고; 물 냉각 압력이 7-16 MPa이고; 공기 냉각 속도가 2-4 m/s인 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  4. 청구항 1에 있어서,
    캐스팅 단계가 다이 캐스팅에 의해서 강 잉곳을 얻는 단계를 포함하고, 다이 캐스팅이 캐스팅 노즐에서의 불활성 가스 보호와 함께 하주법(bottom pouring)을 채택하는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  5. 청구항 4에 있어서,
    불활성 가스가 아르곤인 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  6. 청구항 1에 있어서,
    일렉트로슬래그 재용해(electroslag remelting)가 빌렛에 대해서 수행되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    일렉트로슬래그 재용해를 위해서 사용되는 슬래그 시스템(slag system)이 CaF2, CaO, A12O3, MgO 및 SiO2를 포함하는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    슬래그 시스템이 중량부로 다음 성분, 즉, 50 부의 CaF2, 30 부의 CaO, 10 부의 A12O3, 5 부의 MgO 및 5 부의 SiO2를 포함하는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  9. 청구항 1에 있어서,
    예비-단조 어닐링 단계에서, 가열 온도가 1,200℃ 이상이고, 유지 시간이 12-15 시간인 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  10. 청구항 1에 있어서,
    단조 단계에서, 가열 온도가 1230-1250℃이고, 빌렛이 300-600 mm의 두께, 800-1350 mm의 너비, 3000mm 초과의 길이, 및 60-80%의 전체 롤링 변형율의 사양으로 단조되는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  11. 청구항 1에 있어서,
    단조후 어닐링 단계가 다음 서브-단계, 즉, 단조된 모듈을 600-650℃로 가열하는 단계, 4-8 시간 동안 유지시키는 단계, 280-350℃로 노를 냉각시키는 단계, 2-6 시간 동안 유지시키는 단계, 650-700℃로 가열하는 단계, 25-35 시간 동안 유지시키는 단계, 30-60℃/h로 390-410℃로 냉각하는 단계, 및 15-20℃/h로 140-160℃로 냉각하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 제조 방법.
  12. 청구항 1 내지 청구항 11 중 어느 한 항에 따른 제조 방법에 의해서 얻은 내식성 미러 다이강.
KR1020217005941A 2018-07-26 2019-07-24 내식성 미러 다이강 및 이의 제조 방법 KR102562391B1 (ko)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201810833317.1A CN108866444B (zh) 2018-07-26 2018-07-26 耐腐蚀镜面模具钢及其制备方法
CN201810833317.1 2018-07-26
PCT/CN2019/097543 WO2020020243A1 (zh) 2018-07-26 2019-07-24 耐腐蚀镜面模具钢及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20210053290A true KR20210053290A (ko) 2021-05-11
KR102562391B1 KR102562391B1 (ko) 2023-08-01

Family

ID=64305191

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020217005941A KR102562391B1 (ko) 2018-07-26 2019-07-24 내식성 미러 다이강 및 이의 제조 방법

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP3828293A4 (ko)
KR (1) KR102562391B1 (ko)
CN (1) CN108866444B (ko)
UA (1) UA127856C2 (ko)
WO (1) WO2020020243A1 (ko)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108866444B (zh) * 2018-07-26 2021-01-26 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 耐腐蚀镜面模具钢及其制备方法
CN112853201A (zh) * 2019-11-28 2021-05-28 武汉昆伦特钢装备科技开发有限公司 一种超高强高硬耐磨抗冲击耐蚀的合金钢及制造工艺
CN113061801A (zh) * 2021-02-08 2021-07-02 中航上大高温合金材料股份有限公司 一种耐蚀镜面模具钢及制造方法
CN113481357B (zh) * 2021-06-30 2022-06-21 江苏省沙钢钢铁研究院有限公司 塑料模具钢板及其生产方法
CN114540703B (zh) * 2022-01-26 2022-09-27 江苏宏晟模具钢材料科技有限公司 一种高韧性、高抛光性、耐腐蚀的塑胶模具钢及其制备方法
CN114836689B (zh) * 2022-04-25 2023-04-07 宁国东方碾磨材料股份有限公司 一种高铬耐磨钢球及其制备方法
CN114875334B (zh) * 2022-05-31 2022-10-25 宝武集团鄂城钢铁有限公司 一种预硬型镜面塑料模具钢及其冶炼方法
CN115109986B (zh) * 2022-07-11 2023-10-10 中国铁建重工集团股份有限公司 一种大尺寸电渣重熔高锰钢锻坯及其制造方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1876881A (zh) * 2005-06-02 2006-12-13 大同特殊钢株式会社 塑料成形模具用钢
CN101967608A (zh) * 2010-11-12 2011-02-09 上海大学 一种含氮耐蚀塑料模具钢及其制备工艺
JP2015045071A (ja) * 2013-08-29 2015-03-12 山陽特殊製鋼株式会社 鏡面性に優れた耐食性プラスチック成形金型用鋼

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2002088450A (ja) * 2000-09-14 2002-03-27 Daido Steel Co Ltd 熱間工具鋼
CN100402690C (zh) * 2005-04-18 2008-07-16 宝钢集团上海五钢有限公司 4Cr16Mo 模具钢镜面大模块的制备生产方法
JP2013132659A (ja) * 2011-12-27 2013-07-08 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 金型部品の製造方法
CN103060698B (zh) 2012-10-23 2015-12-02 合肥康龄养生科技有限公司 一种耐腐蚀模具钢的制备工艺
AT515157B1 (de) * 2013-11-21 2016-12-15 Böhler Edelstahl GmbH & Co KG Verfahren zur Herstellung von Kunststoffformen aus martensitischem Chromstahl und Kunststoffform
KR20160041869A (ko) * 2016-03-28 2016-04-18 두산중공업 주식회사 열전도도가 향상된 다이케스팅 및 핫스템핑용 자동차용 금형강 및 그 제조방법
CN106350643B (zh) * 2016-11-14 2018-11-16 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 一种大型模具钢的热处理方法
CN106636895A (zh) * 2016-11-30 2017-05-10 重庆材料研究院有限公司 特种轴承钢及其制造方法
CN108866444B (zh) * 2018-07-26 2021-01-26 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 耐腐蚀镜面模具钢及其制备方法

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1876881A (zh) * 2005-06-02 2006-12-13 大同特殊钢株式会社 塑料成形模具用钢
CN101967608A (zh) * 2010-11-12 2011-02-09 上海大学 一种含氮耐蚀塑料模具钢及其制备工艺
JP2015045071A (ja) * 2013-08-29 2015-03-12 山陽特殊製鋼株式会社 鏡面性に優れた耐食性プラスチック成形金型用鋼

Also Published As

Publication number Publication date
CN108866444B (zh) 2021-01-26
WO2020020243A1 (zh) 2020-01-30
CN108866444A (zh) 2018-11-23
EP3828293A1 (en) 2021-06-02
EP3828293A4 (en) 2021-12-22
KR102562391B1 (ko) 2023-08-01
UA127856C2 (uk) 2024-01-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102562391B1 (ko) 내식성 미러 다이강 및 이의 제조 방법
CN106947908B (zh) 一种连铸电渣生产4Cr5MoSiV1模具用钢的方法
CN103695803B (zh) 低碳当量低温使用的大厚度齿条钢及其制造方法
CN105525226A (zh) 一种马氏体不锈钢盘条及其制造方法
CN101954548B (zh) 一种超低碳稀土不锈钢焊丝及其制造方法
CN103540838A (zh) 一种低温容器用钢板及生产方法
CN109023119A (zh) 一种具有优异塑韧性的耐磨钢及其制造方法
CN104438418A (zh) 一种不锈钢模铸钢锭一火成材的轧制方法
CN102747290A (zh) 一种经济型耐磨钢管及其制造方法
CN110079745B (zh) 一种在线淬火的hb400级耐磨钢板及制备方法
CN107130172B (zh) 布氏硬度400hbw级整体硬化型高韧性易焊接特厚耐磨钢板及其制造方法
CN111850399B (zh) 具有良好耐磨性耐蚀塑料模具钢及其制备方法
CN101333627A (zh) 一种标准件用不锈钢盘条及其制造方法
CN114934231B (zh) 一种高锰低磁高强度奥氏体钢及其制造方法
WO2021208181A1 (zh) 一种低温高韧高温高强及高淬透性热模钢及制备技术
CN113897541B (zh) 一种高铬耐磨钢球及其铸造工艺
CN113584390B (zh) 一种高强螺栓用圆钢及其制备方法
CN103305772A (zh) 一种高硬度渣浆泵泵体及其制备方法
CN106563888A (zh) 一种高性价比埋弧焊焊丝及其生产方法
CN115896634B (zh) 一种耐高温有色金属压铸成型模具钢材料及其制备方法
CN105568158A (zh) 一种无铬镍的耐冲击轴承钢及其制造方法
CN104357733B (zh) 一种不锈螺纹钢的生产方法
CN108315645B (zh) 一种耐磨钢及其生产工艺
CN102732802B (zh) 一种厚度≥80毫米的锅炉汽包用钢及其生产方法
CN115125457A (zh) 一种连铸大圆坯生产的耐-50℃低温石化热交换器管板用钢及其制造方法

Legal Events

Date Code Title Description
E902 Notification of reason for refusal
E90F Notification of reason for final refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant