KR101615014B1 - 고청정강 제조 방법 - Google Patents
고청정강 제조 방법 Download PDFInfo
- Publication number
- KR101615014B1 KR101615014B1 KR1020140096442A KR20140096442A KR101615014B1 KR 101615014 B1 KR101615014 B1 KR 101615014B1 KR 1020140096442 A KR1020140096442 A KR 1020140096442A KR 20140096442 A KR20140096442 A KR 20140096442A KR 101615014 B1 KR101615014 B1 KR 101615014B1
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- molten steel
- parts
- weight
- component
- steel
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/072—Treatment with gases
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
고청정강 제조 방법이 개시된다. 본 발명의 일 측면에 따르면, 전기로에서 철 스크랩을 용융시켜 용강을 생성하는 단계; 상기 용강을 래들에 출강하는 단계; 상기 용강에 고로 슬래그를 투입하는 단계; 래들 정련을 통해 상기 용강의 온도를 상승시키고 상기 용강 성분의 함량을 조정하는 단계; 탈가스 공정을 통해 상기 용강 내 수소를 제거하는 단계; 상기 용강에 S 성분을 투입하여 상기 용강의 S 성분의 함량을 조정하는 단계; 및 상기 용강을 연주기로 이송하여 연속 주조하는 단계를 포함하는 고청정강 제조 방법이 제공된다.
Description
본 발명은 고청정강 제조 방법에 관한 것이다.
자동차용 특수강은 다른 용도의 강재와 비교하여 보다 높은 수준의 청정도가 요구될 수 있다. 이러한 요구에 대응하기 위하여, 자동차용 특수강의 제강 단계에서 형성되는 유해한 개재물의 수를 감소시킬 필요가 있다. 예를 들어, 자동차 구동 부품 중 구동 샤프트(drive shaft)에 사용되는 자동차용 특수강에서, 대표적인 유해 개재물로서는 MgO - Al2O3로 이루어지는 스피넬 구조의 고융점 개재물이 있다. 개재물의 종류 및 개수는 주로 슬래그 조성에 의해 결정될 수 있으므로, 유해 개재물의 수를 줄이기 위해서는 슬래그의 조성 제어가 필요할 수 있다.
본 발명의 배경기술은 대한민국 등록특허공보 제10-0215105호(1999. 08. 16, 고청정강의 제조방법)에 개시되어 있다.
본 발명의 실시예들은 제선 공정에서 생성되는 고로 슬래그를 용강에 투입하여 스피넬 구조의 고융점 개재물의 생성을 억제할 수 있는 고청정강 제조 방법을 제공하는데 목적이 있다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 전기로에서 철 스크랩을 용융시켜 용강을 생성하는 단계; 상기 용강을 래들에 출강하는 단계; 상기 용강에 고로 슬래그를 투입하는 단계; 래들 정련을 통해 상기 용강의 온도를 상승시키고 상기 용강 성분의 함량을 조정하는 단계; 탈가스 공정을 통해 상기 용강 내 수소를 제거하는 단계; 상기 용강에 S 성분을 투입하여 상기 용강의 S 성분의 함량을 조정하는 단계; 및 상기 용강을 연주기로 이송하여 연속 주조하는 단계를 포함하는 고청정강 제조 방법이 제공된다.
상기 고로 슬래그는 전체 100중량부 기준으로 36중량부 이상의 SiO2를 포함할 수 있다.
상기 고로 슬래그는 전체 100중량부를 기준으로 40중량부의 CaO, 10중량부의 MgO, 36중량부의 SiO2, 10중량부의 Al2O3 및 1중량부의 S를 포함할 수 있다.
상기 고로 슬래그를 투입하는 단계에서, 상기 고로 슬래그는 상기 용강 120ton에 대하여 500kg 이하의 비율로 투입될 수 있다.
상기 용강 성분의 함량을 조정하는 단계에서, 상기 용강의 C, Si, Mn, Al, Ti 성분 등의 함량을 조정할 수 있다.
상기 용강의 S 성분의 함량을 조정하는 단계 이후에, 상기 용강은 전체 100중량부를 기준으로 0.37중량부의 C, 0.22중량부의 Si, 0.82중량부의 Mn, 0.029중량부의 Al, 0.034중량부의 Ti 및 0.018중량부의 S를 포함할 수 있다.
상기 용강을 출강하는 단계에서, 상기 용강에 탈산제를 투입할 수 있다.
본 발명의 실시예들에 따르면, S 성분을 포함하는 고청정강을 제조하는데 있어서, 제선 공정에서 생성되는 고로 슬래그를 용강에 투입함으로써, 고로 슬래그 내 다량 함유된 SiO2 성분으로 인해 제강 슬래그 내 SiO2의 활동도를 증가시켜 용강 내 스피넬 구조의 고융점 개재물인 MgO - Al2O3이 생성되는 것을 억제할 수 있고, 고로 슬래그 내 소량 함유된 S 성분으로 인해 탈황을 위한 추가적인 공정이 요구되지 않으며 도리어 S 성분의 조정을 위해 투입되는 S 와이어(sulfur wire)를 절감할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 고청정강 제조 방법을 나타낸 도면이다.
도 2는 SiO2 및 Al2O3의 함량에 따른 활동도 변화를 나타낸 도면이다.
도 3은 제강 슬래그 조성에 따른 SiO2 활동도를 나타낸 도면이다.
도 4는 고로 슬래그 투입량에 따른 제강 슬래그 내 SiO2 함량 및 스피넬 개재물의 개수를 나타낸 도면이다.
도 2는 SiO2 및 Al2O3의 함량에 따른 활동도 변화를 나타낸 도면이다.
도 3은 제강 슬래그 조성에 따른 SiO2 활동도를 나타낸 도면이다.
도 4는 고로 슬래그 투입량에 따른 제강 슬래그 내 SiO2 함량 및 스피넬 개재물의 개수를 나타낸 도면이다.
본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
이하, 본 발명에 따른 고청정강 제조 방법의 바람직한 실시예를 첨부도면을 참조하여 상세히 설명하기로 하며, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 도면번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 고청정강 제조 방법을 나타낸 도면이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 고청정강 제조 방법은 용강을 생성하는 단계(S100), 용강을 출강하는 단계(S110), 용강에 고로 슬래그를 투입하는 단계(S120), 용강 성분의 함량을 조정하는 단계(S130), 용강 내 수소를 제거하는 단계(S140), 용강의 S 성분의 함량을 조정하는 단계(S150) 및 연속 주조하는 단계(S160)를 포함할 수 있다.
먼저, 전기로에서 철 스크랩을 용융시켜 용강을 생성할 수 있다(S100).
철 스크랩을 전기로에 장입하고, 전기로에 설치된 전극 봉에 고전압의 전기를 공급하여 발생되는 아크 열에 의해 철 스크랩을 용융시킬 수 있다.
전기로에는 탈린 반응을 위한 생석회(CaO)가 투입될 수 있다.
전기로에는 열원을 보충하기 위하여 LNG, 산소 가스, 가탄제 등이 취입될 수 있다. 전기로에 취입되는 산소 가스는 가탄제 및 기타 용강 내 함유된 C 성분과 산화 반응을 일으키면서 전기로 내에 열을 추가로 공급하게 되고, 이러한 열에 의해 용강의 온도는 보다 상승될 수 있다.
다음으로, 용강을 래들에 출강할 수 있다(S110).
용강을 래들에 출강하는 과정에서 용강에는 탈산제, 예를 들어 Fe - Si, Si - Mn 등이 투입될 수 있다. 탈산제는 전기로의 1차 정련 조업 중 취입되어 용강 내 다량 함유된 산소 성분을 제거할 수 있다.
다음으로, 용강에 고로 슬래그를 투입할 수 있다(S120).
고로 슬래그는 철광석에서 용선을 제조하는 고로의 제선 공정에서 수집될 수 있다.
고로 슬래그는 S 성분을 소량이나마 함유하고 있기 때문에, 제강 슬래그로 사용하는 경우 고로 슬래그 투입 후 추가적인 탈황 공정을 거쳐야 한다. 이러한 이유로 고로 슬래그를 제강 슬래그로 사용하지 않는 것이 일반적이다. 하지만, 본 실시예에서 제조하고자 하는 자동차 구동 부품 중 구동 샤프트(drive shaft)에 사용되는 자동차용 특수강의 경우에는 최종적으로 S 성분을 함유하고 있기 때문에, 고로 슬래그를 제강 슬래그로 사용하는 것이 가능하고, 오히려 고로 슬래그 내 S 성분으로 인해 S 와이어(sulfur wire)의 투입량을 절감할 수 있는 장점이 있다.
특히, 고로 슬래그는 다량, 구체적으로는 전체 100중량부 기준으로 36중량부 이상의 SiO2를 포함할 수 있다.
그 결과, 고로 슬래그 투입을 통해, 초기 제강 슬래그 내 SiO2 활동도를 증가시킬 수 있고, 나아가 후술하는 것처럼 용강 내 MgO - Al2O3로 이루어지는 스피넬 구조의 고용점 개재물이 생성되는 것을 억제할 수 있다.
용강 내 스피넬 구조의 고융점 개재물은 다음 반응을 차례로 거쳐 생성될 수 있다.
(반응 1)
3(SiO2)슬래그 + 4Al → 3Si + 2(Al2O3)개재물
(SiO2)슬래그 + Ti → Si + (TiO2)개재물
Si + 2O → (SiO2)개재물
(반응 2)
(SiO2)개재물 + (Al2O3)개재물 → (SiO2 - Al2O3)개재물
(반응 3)
4(Al2O3)개재물 + 3Mg → 3(MgO - Al2O3)개재물 + 2Al
상기 반응들의 아래 첨자 중 슬래그는 해당 성분이 슬래그 내에 존재함을 의미하고, 아래 첨자 중 개재물은 해당 성분이 용강 내 개재물의 형태로 존재함을 의미한다.
반응 1에서 초기 제강 슬래그의 SiO2 활동도를 증가시키면, SiO2 개재물이 증가하게 되고, 반응 2에서 SiO2 개재물이 증가하게 되면 SiO2 - Al2O3 개재물 내의 Al2O3의 활동도는 감소하게 되며, 반응 3에서 Al2O3의 활동도가 감소하게 되면 MgO - Al2O3로 이루어지는 스피넬 구조의 고융점 개재물의 생성 구동력이 떨어지게 된다. 그 결과, 최종적으로 용강 내 스피넬 구조의 고융점 개재물의 생성을 억제할 수 있다. 따라서, 용강 내 스피넬 구조의 고융점 개재물의 생성을 억제하기 위해서는, 초기 제강 슬래그의 SiO2 활동도를 증가시킬 필요가 있다.
도 2는 SiO2 및 Al2O3의 함량에 따른 활동도 변화를 나타낸 도면, 도 3은 제강 슬래그 조성에 따른 SiO2 활동도를 나타낸 도면이다.
도 2 및 도 3을 참조하면, 제강 슬래그 내 SiO2의 함량이 증가할수록 SiO2의 활동도는 증가하고, 특히 도 3에 도시된 것처럼 일반적으로 제강 슬래그 내 SiO2 함량이 20%를 넘기지 않는 범위 내에서 형성되는 것을 고려하면 SiO2의 함량이 조금만 증가해도 SiO2의 활동도가 0.0001에서 0.001 또는 0.01로 변화하여 10배 내지 100배 증가하는 것을 확인할 수 있다.
따라서, SiO2 성분을 다량 함유하고 있는 고로 슬래그를 용강에 투입함으로써, 초기 제강 슬래그 내 SiO2 활동도를 증가시킬 수 있고, 나아가 용강 내 MgO - Al2O3로 이루어지는 스피넬 구조의 고용점 개재물이 생성되는 것을 억제할 수 있다.
도 4는 고로 슬래그 투입량에 따른 제강 슬래그 내 SiO2 함량 및 스피넬 개재물의 개수를 나타낸 도면이다.
도 4를 참조하면, 고로 슬래그의 투입량을 증가시킬수록, 제강 슬래그 내 SiO2 성분의 함량은 점차 증가하고, 스피넬 구조의 고융점 개재물의 수는 감소하는 것을 확인할 수 있다. 한편, 고로 슬래그를 500kg 초과하여 투입 시 스피넬 구조의 고용점 개재물의 수가 다시 증가하는 것은 Si 성분의 농도 과다로 인한 재산화로 추정된다. 따라서, 고로 슬래그는 500kg 이하로 투입되어야 스피넬 구조의 고융점 개재물의 수를 최소화할 수 있다. 이 경우, 용강은 120톤(ton)이고, 고로 슬래그는 전체 100중량부를 기준으로 40중량부의 CaO, 10중량부의 MgO, 36중량부의 SiO2, 10중량부의 Al2O3 및 1중량부의 S를 포함할 수 있다.
다음으로, 래들 정련을 통해 용강의 온도를 상승시키고 용강 성분의 함량을 조정할 수 있다(S130).
래들에 출강된 용강은 LF(ladle furnace) 설비 및 후술한 VD(vacuum degasing) 설비에 의해 2차 정련될 수 있다. 본 공정은 LF 설비에 의한 래들 정련에 관한 것으로서, 래들 정련에 의해 용강은 추후 조업의 수행을 위해 충분히 승온될 수 있고, 용강 성분 중 S 성분을 제외한 나머지 성분, 즉 C, Si, Mn, Al, Ti 성분 등의 함량을 조정할 수 있다. 용강 성분 중 S 성분을 제외하고 나머지 성분만을 조정하는 이유는 후술하는 VD 설비에 의한 탈가스 공정에서 S 성분 함량이 변화될 수 있기 때문이다.
용강의 승온은 아크열에 의해 이루어질 수 있으며, 래들의 하부에는 질소 가스가 주입되어 용강을 환류시킬 수 있으므로 이에 따라 용강 내 온도 분포 및 용강 내 성분 분포는 보다 균질화 될 수 있다.
다음으로, 탈가스 공정을 통해 용강 내 수소를 제거할 수 있다(S140).
래들 정련이 완료된 후 래들은 VD 설비의 진공 챔버 내에 배치되어 용강에 대한 진공 탈가스 공정이 이루어질 수 있다.
진공 탈가스 공정을 통해 용강 내 수소(H)의 함량을 감소시킬 수 있고, 이에 수반되어 용강 내 S 성분의 함량도 낮아질 수 있다. 용강 내 S 성분의 함량 조정이 진공 탈가스 공정 이후 이루어지는 것도 이러한 이유에 기초한다.
다음으로, 용강에 S 성분을 투입하여 용강의 S 성분의 함량을 조정할 수 있다(S150).
용강의 S 성분의 함량 조정을 위하여, 용강에 S 와이어(sulfur wire)를 투입할 수 있는데, 사전 투입된 고로 슬래그 내의 S 성분으로 인하여 S 와이어의 투입량을 절감할 수 있다.
용강의 S 성분의 함량 조정까지 완료되면, 용강은 자동차 구동 부품 중 구동 샤프트(drive shaft)에 사용되는 자동차용 특수강의 조성을 가질 수 있다.
즉, 용강은 전체 100중량부를 기준으로 0.37중량부의 C, 0.22중량부의 Si, 0.82중량부의 Mn, 0.029중량부의 Al, 0.034중량부의 Ti 및 0.018중량부의 S를 포함할 수 있다.
다음으로, 용강을 연주기로 이송하여 연속 주조할 수 있다(S160).
상술한 공정들에 의해 성분 함량 조정이 완료된 용강은 래들의 이송에 따라 연주기로 이송된다. 래들 하부에는 슈라우드 노즐이 연결되어 래들 내 용강은 턴디쉬로 주입될 수 있으며, 용강은 침지 노즐을 통해 몰드로 주입되어 이러한 몰드를 통해 슬라브가 생성될 수 있다.
이상, 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명하였으나, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.
Claims (7)
- 전기로에서 철 스크랩을 용융시켜 용강을 생성하는 단계;
상기 용강을 래들에 출강하는 단계;
상기 용강에 고로 슬래그를 투입하는 단계;
래들 정련을 통해 상기 용강의 온도를 상승시키고 상기 용강 성분의 함량을 조정하는 단계;
탈가스 공정을 통해 상기 용강 내 수소를 제거하는 단계;
상기 용강에 S 성분을 투입하여 상기 용강의 S 성분의 함량을 조정하는 단계; 및
상기 용강을 연주기로 이송하여 연속 주조하는 단계를 포함하고,
상기 용강의 S 성분의 함량을 조정하는 단계 이후에, 상기 용강은 전체 100중량부를 기준으로 0.37중량부의 C, 0.22중량부의 Si, 0.82중량부의 Mn, 0.029중량부의 Al, 0.034중량부의 Ti 및 0.018중량부의 S를 포함하는 것을 특징으로 하는 고청정강 제조 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 고로 슬래그는 전체 100중량부 기준으로 36중량부 이상의 SiO2를 포함하는 것을 특징으로 하는 고청정강 제조 방법.
- 제2항에 있어서,
상기 고로 슬래그는 전체 100중량부를 기준으로 40중량부의 CaO, 10중량부의 MgO, 36중량부의 SiO2, 10중량부의 Al2O3 및 1중량부의 S를 포함하는 것을 특징으로 하는 고청정강 제조 방법.
- 제2항 또는 제3항에 있어서,
상기 고로 슬래그를 투입하는 단계에서,
상기 고로 슬래그는 상기 용강 120ton에 대하여 500kg 이하의 비율로 투입되는 것을 특징으로 하는 고청정강 제조 방법.
- 제1항에 있어서,
상기 용강 성분의 함량을 조정하는 단계에서,
상기 용강의 C, Si, Mn, Al, Ti 성분 등의 함량을 조정하는 것을 특징으로 하는 고청정강 제조 방법.
- 삭제
- 제1항에 있어서,
상기 용강을 출강하는 단계에서,
상기 용강에 탈산제를 투입하는 것을 특징으로 하는 고청정강 제조 방법.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR1020140096442A KR101615014B1 (ko) | 2014-07-29 | 2014-07-29 | 고청정강 제조 방법 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR1020140096442A KR101615014B1 (ko) | 2014-07-29 | 2014-07-29 | 고청정강 제조 방법 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
KR20160014346A KR20160014346A (ko) | 2016-02-11 |
KR101615014B1 true KR101615014B1 (ko) | 2016-04-22 |
Family
ID=55351577
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
KR1020140096442A KR101615014B1 (ko) | 2014-07-29 | 2014-07-29 | 고청정강 제조 방법 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
KR (1) | KR101615014B1 (ko) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102122635B1 (ko) * | 2017-12-26 | 2020-06-12 | 현대제철 주식회사 | 용강 정련 방법 |
CN111139333A (zh) * | 2020-01-13 | 2020-05-12 | 孟庆龙 | 一种炼钢废料再利用的炼钢方法 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100530063B1 (ko) | 2001-12-13 | 2005-11-22 | 주식회사 포스코 | 알루미늄 및 황 첨가 강의 제조방법 |
-
2014
- 2014-07-29 KR KR1020140096442A patent/KR101615014B1/ko active IP Right Grant
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100530063B1 (ko) | 2001-12-13 | 2005-11-22 | 주식회사 포스코 | 알루미늄 및 황 첨가 강의 제조방법 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR20160014346A (ko) | 2016-02-11 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102248142B (zh) | 一种中低碳铝镇静钢的生产方法 | |
CN108893682B (zh) | 模具钢钢坯及其制备方法 | |
KR20090065994A (ko) | 오스테나이트계 스테인리스강 제조방법 | |
KR101615014B1 (ko) | 고청정강 제조 방법 | |
JP5063966B2 (ja) | 溶鋼の製造方法 | |
CN108913834A (zh) | 铁水喷吹、真空脱气、电极加热生产高纯生铁的工艺 | |
KR102315999B1 (ko) | 고망간강의 용제 방법 및 고망간강의 제조 방법 | |
JP3994456B2 (ja) | 伸線性及び清浄度に優れた線材用鋼の製造方法 | |
KR20200023898A (ko) | 고청정강 제조방법 | |
KR101707327B1 (ko) | 전기로를 이용하는 용강의 제조 방법 | |
KR20160014332A (ko) | 쾌삭강 제조 방법 | |
KR101526447B1 (ko) | 용선의 정련 방법 | |
KR101455594B1 (ko) | 전로 취련 방법 | |
KR101388064B1 (ko) | 극저탄소강 제조용 플럭스 | |
KR101412554B1 (ko) | 극저탄소강 제조방법 | |
KR102349427B1 (ko) | 전기로 슬래그를 이용한 고청정강 제조방법 | |
JP2002371313A (ja) | ステンレス溶鋼の溶製方法 | |
KR101363923B1 (ko) | 강의 제조방법 | |
KR101545976B1 (ko) | 극저탄소강의 정련방법 | |
KR20170104071A (ko) | 저탄소강 제조방법 | |
JP5387045B2 (ja) | 軸受鋼の製造方法 | |
KR101412552B1 (ko) | 탈황 효율 향상을 위한 lf 정련방법 | |
JPH1161221A (ja) | 低Mn鋼の溶製方法 | |
KR101046027B1 (ko) | 탈가스 처리후 복인방지 방법 | |
KR20240045494A (ko) | 고실리콘강의 탄소 및 황 극한 제어를 위한 용강 정련 방법 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A201 | Request for examination | ||
E902 | Notification of reason for refusal | ||
E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
GRNT | Written decision to grant | ||
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20190405 Year of fee payment: 4 |