JPS6270503A - Zn−22Al超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料及びその成形方法 - Google Patents
Zn−22Al超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料及びその成形方法Info
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- JPS6270503A JPS6270503A JP60195582A JP19558285A JPS6270503A JP S6270503 A JPS6270503 A JP S6270503A JP 60195582 A JP60195582 A JP 60195582A JP 19558285 A JP19558285 A JP 19558285A JP S6270503 A JPS6270503 A JP S6270503A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明はZn−22人1超塑性合金粉末と磁性粉末との
混合物にプラスチックを含浸させることから成る複合磁
性材料及びその成形方法に関するものである。
混合物にプラスチックを含浸させることから成る複合磁
性材料及びその成形方法に関するものである。
〈従来の技術及びその問題点〉
磁性材料は一般に]000e程度以上の抗磁力を有する
硬磁性材料と、それ以下の抗磁力を有する軟磁性材料に
区別される。硬磁性材料は磁石材料とも呼ばれ、フェラ
イト磁石、焼結アルニコ磁石、希土類コバルト磁石等が
ある。用途としては、電気8!i器、各種計測器、通信
機器、オーディオ機器等の他、付着用磁石や玩具類など
に広(使用されている。軟磁性材料は、トランス、磁気
ヘッド、電波吸収材などとして使用されている。
硬磁性材料と、それ以下の抗磁力を有する軟磁性材料に
区別される。硬磁性材料は磁石材料とも呼ばれ、フェラ
イト磁石、焼結アルニコ磁石、希土類コバルト磁石等が
ある。用途としては、電気8!i器、各種計測器、通信
機器、オーディオ機器等の他、付着用磁石や玩具類など
に広(使用されている。軟磁性材料は、トランス、磁気
ヘッド、電波吸収材などとして使用されている。
近年、重厚長大よりも軽薄短小であることに趣が置かれ
るようになり、硬磁性材料の分野においても製品の小型
化、高性能化、複雑形状化(と対する要請が高まってい
る。この要請をかなえる為の硬磁性材料の製造方法の1
つとしてプラスチック磁石やゴム磁石に代表される射出
成形法がある。
るようになり、硬磁性材料の分野においても製品の小型
化、高性能化、複雑形状化(と対する要請が高まってい
る。この要請をかなえる為の硬磁性材料の製造方法の1
つとしてプラスチック磁石やゴム磁石に代表される射出
成形法がある。
射出成形法は、複雑な形状を有する成形品を1工程で製
造できるので、最終部品形状に極めて近い形状・寸法に
加工する方法としてほれている。
造できるので、最終部品形状に極めて近い形状・寸法に
加工する方法としてほれている。
しかし、射出成形法において用いられる樹脂は一般に絶
縁性であるので、射出成形法によって製造されたプラス
チック磁石は、近年問題となっている電磁波吸収材とし
ては効果的てないという欠点がある。
縁性であるので、射出成形法によって製造されたプラス
チック磁石は、近年問題となっている電磁波吸収材とし
ては効果的てないという欠点がある。
そこて、この問題を解決ずろために、プラスチックの代
替としてZn−22A I M塑性合金粉末を用いる新
しい複合磁性材料及びその成形方法(特願昭6O−15
9705)を開示したが、この場合磁性粉末の配合割合
が60%程度以上になると、成形そのものは可能である
けれども成形体の強度が劣るという欠点がある。
替としてZn−22A I M塑性合金粉末を用いる新
しい複合磁性材料及びその成形方法(特願昭6O−15
9705)を開示したが、この場合磁性粉末の配合割合
が60%程度以上になると、成形そのものは可能である
けれども成形体の強度が劣るという欠点がある。
く問題点を解決するための手段〉
本発明では上述の射出成形法によるプラスチック磁石の
絶縁性の問題と、Zn−22A I超塑性合金粉末と磁
性粉末から成る複合磁性材料において磁性粉末の配合割
合が多くなると成形体の強度が劣るという欠点を同時に
解消し、導電性に富み成形体の8!械的性質と磁性の優
れた新規な複合磁性材料及びその成形方法を提出せんと
するものである。
絶縁性の問題と、Zn−22A I超塑性合金粉末と磁
性粉末から成る複合磁性材料において磁性粉末の配合割
合が多くなると成形体の強度が劣るという欠点を同時に
解消し、導電性に富み成形体の8!械的性質と磁性の優
れた新規な複合磁性材料及びその成形方法を提出せんと
するものである。
その要旨は0〜100重量%の磁性粉末と、残部がZn
−22人1超塑性合金粉末なる配合割合の混合粉末の成
形体にプラスチックを含浸させることを特徴とする複合
磁性材料、並びに0〜100重景%の重量粉末と残部が
Zn−22人e超塑性合金粉末から成る混合粉末を、室
温〜250℃の温度下にて、1〜30kgf/mm 2
なる成形圧で成形した後、プラスチックを含浸させ、強
磁場内で着磁処理を行うことを特徴とする複合磁性材料
の成形方法、及び0〜100重量%の磁性粉末と、残部
がZn−22Al超塑性合金粉末から成る混合粉末を、
200〜250℃の温度下にて、1〜IOkgf/m’
なる成形圧で10〜60分間ホットプレス成形した後、
強磁場内で着磁処理を行うことを特徴とする複合磁性材
料の成形方法である。
−22人1超塑性合金粉末なる配合割合の混合粉末の成
形体にプラスチックを含浸させることを特徴とする複合
磁性材料、並びに0〜100重景%の重量粉末と残部が
Zn−22人e超塑性合金粉末から成る混合粉末を、室
温〜250℃の温度下にて、1〜30kgf/mm 2
なる成形圧で成形した後、プラスチックを含浸させ、強
磁場内で着磁処理を行うことを特徴とする複合磁性材料
の成形方法、及び0〜100重量%の磁性粉末と、残部
がZn−22Al超塑性合金粉末から成る混合粉末を、
200〜250℃の温度下にて、1〜IOkgf/m’
なる成形圧で10〜60分間ホットプレス成形した後、
強磁場内で着磁処理を行うことを特徴とする複合磁性材
料の成形方法である。
なお、本発明の+z 合磁性材料並びにその成形方法に
おいて用いるZn−22Al超塑性合金粉末は、一般に
空気噴霧法もしくはアルゴン噴震法により製造される。
おいて用いるZn−22Al超塑性合金粉末は、一般に
空気噴霧法もしくはアルゴン噴震法により製造される。
本件発明者は先にこの超塑性合金粉末を380℃で30
分間加熱した後に氷水に浸漬して急)h処理を施すと、
超塑性化に対して極めて効果的であることを見い出し、
既に特性を出願した(特開昭59−157201号公報
)。本発明においても、この急冷処理を施したZn−2
2Aj超塑性合金粉末な用いると、成形体の密度の向上
や磁性粉末の配合割合を大きくすることができ、一段と
有効である。
分間加熱した後に氷水に浸漬して急)h処理を施すと、
超塑性化に対して極めて効果的であることを見い出し、
既に特性を出願した(特開昭59−157201号公報
)。本発明においても、この急冷処理を施したZn−2
2Aj超塑性合金粉末な用いると、成形体の密度の向上
や磁性粉末の配合割合を大きくすることができ、一段と
有効である。
く作用〉
第1図はその成形加工方法の概略である。即ち第1図(
イ)において(1)は磁性粉末、に)ばZn−22A/
超塑性合金粉末、(3)、(4)はパンチ、(5)はダ
イス、(6)は成形体に残存している空孔を示す。第1
図(ロ)は成形体に残存している空孔(6)にプラスチ
ックを含浸させた状態を模式的に示す。
イ)において(1)は磁性粉末、に)ばZn−22A/
超塑性合金粉末、(3)、(4)はパンチ、(5)はダ
イス、(6)は成形体に残存している空孔を示す。第1
図(ロ)は成形体に残存している空孔(6)にプラスチ
ックを含浸させた状態を模式的に示す。
磁性粉末としてはフェライト系粉末と希土類系粉末等が
あり、本発明の場合どちらの粉末に対しても適用可能で
あるが、以下で(よフエライ)・粉末(戸田工業@CP
−500)を用いて説明する。フェライト粉末とZn−
22Al超塑性合金粉末の配合割合〔フェライト粉末の
重旦−(フェライト粉末の垂ffi+Zn−22人l超
塑性合金粉末の重;!t)X100%〕であるが、Zn
−22A I超塑性合金粉末の配合割合が多い程、成形
加工は容易である。一方、フェライト粉末が大である程
、磁気特性は良くなるが、成形体の強度や加工性等で問
題が生ずる。第2図に示したものば冷間成形における場
合の成形圧力とフェライト配合割合を種々変えた製品に
つき、成形体を金型から取出した際の成形状態及び成形
体の強度を示したものである。図中における破壊領域は
、成形体を金型から取出した際、成形体が破壊していた
り (×印)、一部に亀裂が認められる(△印)ことを
示し、それ以外の領域は成形が可能である領域を表わす
。次に、成形が可能である領域の成形体についてJSP
M標準4−69で規定されている「金属圧粉体のラドう
試験法」に準じた試験(試験片1個を使用)を行うこと
により、成形体の重量減少率を測定した。成形体の成形
状態が良好で、しかもラトラ試験における重量減少率が
10%以下となるものを、第2図で・印で示し、重量減
少率が10%以上となるものをO印で示した。
あり、本発明の場合どちらの粉末に対しても適用可能で
あるが、以下で(よフエライ)・粉末(戸田工業@CP
−500)を用いて説明する。フェライト粉末とZn−
22Al超塑性合金粉末の配合割合〔フェライト粉末の
重旦−(フェライト粉末の垂ffi+Zn−22人l超
塑性合金粉末の重;!t)X100%〕であるが、Zn
−22A I超塑性合金粉末の配合割合が多い程、成形
加工は容易である。一方、フェライト粉末が大である程
、磁気特性は良くなるが、成形体の強度や加工性等で問
題が生ずる。第2図に示したものば冷間成形における場
合の成形圧力とフェライト配合割合を種々変えた製品に
つき、成形体を金型から取出した際の成形状態及び成形
体の強度を示したものである。図中における破壊領域は
、成形体を金型から取出した際、成形体が破壊していた
り (×印)、一部に亀裂が認められる(△印)ことを
示し、それ以外の領域は成形が可能である領域を表わす
。次に、成形が可能である領域の成形体についてJSP
M標準4−69で規定されている「金属圧粉体のラドう
試験法」に準じた試験(試験片1個を使用)を行うこと
により、成形体の重量減少率を測定した。成形体の成形
状態が良好で、しかもラトラ試験における重量減少率が
10%以下となるものを、第2図で・印で示し、重量減
少率が10%以上となるものをO印で示した。
本発明の対生とする領域は、成形領域の内で主として○
印で示す領域である。
印で示す領域である。
第2図のO印で示した強度的に劣る成形体の強化を図る
ことを目的として、Zn−22Al超塑性合金粉末とフ
工ライ)・粉末から成る成形体を密閉容器に入れ、ロー
タリーポンプで容器内を真空に引いた後、熱硬化性のエ
ポキシ樹脂(算用商工(掬27−770)を成形体に含
浸させた。第3図は成形圧力が10kgf/mm2の場
合における成形体の強度とフェライトの配合割合を示し
たものであるが、含浸処理により強度が大幅に向上する
ことが明らかである。
ことを目的として、Zn−22Al超塑性合金粉末とフ
工ライ)・粉末から成る成形体を密閉容器に入れ、ロー
タリーポンプで容器内を真空に引いた後、熱硬化性のエ
ポキシ樹脂(算用商工(掬27−770)を成形体に含
浸させた。第3図は成形圧力が10kgf/mm2の場
合における成形体の強度とフェライトの配合割合を示し
たものであるが、含浸処理により強度が大幅に向上する
ことが明らかである。
次に、含浸前の成形体の成形加工条件であるが、これに
は主要な要素として加工湿度、加圧力及びその作用時間
等が考えられる。これらの要素の内、超塑性材料は所定
の温度において大きな延性と加工力の低減を発現するの
で、加工渇tの適正な設定が最も重要である。Zn−2
2Al超塑性合金粉末の場合、室温においても十分な延
性を有するものの200〜250℃が適当であり、特に
250℃前後が最適である。成形圧力に関しては、これ
が小さすぎると粉末が固化せず、例え固化しても成形体
の強度が劣る。本分明の場合、成形体に含浸することを
目的としているので、成形圧力は過度に大きくする必要
はなく、250℃前後で成形する場合には25kgf
/ mm 2〜5.0kgf / mm 2であれば十
分である。
は主要な要素として加工湿度、加圧力及びその作用時間
等が考えられる。これらの要素の内、超塑性材料は所定
の温度において大きな延性と加工力の低減を発現するの
で、加工渇tの適正な設定が最も重要である。Zn−2
2Al超塑性合金粉末の場合、室温においても十分な延
性を有するものの200〜250℃が適当であり、特に
250℃前後が最適である。成形圧力に関しては、これ
が小さすぎると粉末が固化せず、例え固化しても成形体
の強度が劣る。本分明の場合、成形体に含浸することを
目的としているので、成形圧力は過度に大きくする必要
はなく、250℃前後で成形する場合には25kgf
/ mm 2〜5.0kgf / mm 2であれば十
分である。
冷間成形の場合には1〜30kgf / mm 2であ
る。加圧力の保持時間に関しては、機械プレスによる鍛
造のように保持時間が瞬時でも一向に差しつかえないが
、ホットプレス法を用いて加圧時間を長くすれば、成形
体の密度の向上に対して有効である。
る。加圧力の保持時間に関しては、機械プレスによる鍛
造のように保持時間が瞬時でも一向に差しつかえないが
、ホットプレス法を用いて加圧時間を長くすれば、成形
体の密度の向上に対して有効である。
ただし、Zn−22人J超塑性材は250℃で 60分
間程度以上に渡って放置すると結晶粒が粗大化して、超
塑性能が低下する。そのためホットプレス法を用いる場
合における圧力の保持時間の上限は60分である。
間程度以上に渡って放置すると結晶粒が粗大化して、超
塑性能が低下する。そのためホットプレス法を用いる場
合における圧力の保持時間の上限は60分である。
上述のごとき条件下で成形体を製造した後にプラスチッ
クを含浸させ、強磁場内で磁化すれば、成形体が着磁し
て強靭な複合磁性材料となる。フェライト粉末とZn−
22人!超塑性合金粉末との混合粉末の圧縮成形を磁場
内で行えば、磁性の配向を行うことができるので、一段
と効果的である。
クを含浸させ、強磁場内で磁化すれば、成形体が着磁し
て強靭な複合磁性材料となる。フェライト粉末とZn−
22人!超塑性合金粉末との混合粉末の圧縮成形を磁場
内で行えば、磁性の配向を行うことができるので、一段
と効果的である。
なお、含浸前の成形体を200〜400℃の温度範囲で
焼結すれば、成形体の強度は向上する。しかしながら、
含浸作業を行うことにより成形体の強度が飛躍的に向上
するので、この焼結工程は省略しても一向に差しつかえ
ない。
焼結すれば、成形体の強度は向上する。しかしながら、
含浸作業を行うことにより成形体の強度が飛躍的に向上
するので、この焼結工程は省略しても一向に差しつかえ
ない。
〈実施例〉
以下本発明の実施例を示す。
災血監
フェライト粉末(戸田工業(mGP−500)とZn−
22Al超塑性合金粉末の配合割合を10〜100%に
変化させ、成形圧力は10kgf/mm2で一定として
冷間成形する。得られた成形体にエポキシ樹脂(算用商
工■27−770)を含浸させたものの磁気特性を第1
表に示す。
22Al超塑性合金粉末の配合割合を10〜100%に
変化させ、成形圧力は10kgf/mm2で一定として
冷間成形する。得られた成形体にエポキシ樹脂(算用商
工■27−770)を含浸させたものの磁気特性を第1
表に示す。
第1表
〈発明の効果〉
以上性へてきたごとく、本発明によればZn−22人l
超塑性合金の特性である導電性が良好であるという特長
をそのまま活かし、かつプラスチックの含浸による強化
を図った複合磁性材料が得られるので、永久磁石として
のみならず、電磁波吸収材等の軟磁性材料に幅広い用途
があり、しかもその成形が一般の焼結体を得ると同じよ
うな加圧成形法とその後の含a作業により行うことが可
能であるために、これまでの射出成形法における諸問題
を解消でき、効率のよい製造がなし得るという効果があ
る。
超塑性合金の特性である導電性が良好であるという特長
をそのまま活かし、かつプラスチックの含浸による強化
を図った複合磁性材料が得られるので、永久磁石として
のみならず、電磁波吸収材等の軟磁性材料に幅広い用途
があり、しかもその成形が一般の焼結体を得ると同じよ
うな加圧成形法とその後の含a作業により行うことが可
能であるために、これまでの射出成形法における諸問題
を解消でき、効率のよい製造がなし得るという効果があ
る。
第1図(イ)と(ロ)は本発明の成形方法と含浸の概要
説明図、第2図は冷間成形における成形体の状態とラド
う試験の結果を示すグラフ、第3図は成形体の強度とフ
ェライト粉末の配合割合との関係を示すグラフ。 図中、(1): フェライト粉末 (21: Zn−22人l超塑性合金粉末f3+ 、
(/11 : パンチ (5):ダイス (6):成形体の空孔 第1図(イ) 第2図 成形圧力 σ(kgf/順2) 第3図 フェライトの配合割合(重量%) (官 庁 手 続) 手 続 補 正 書 昭和2/年λ月1日 5、補正命令の日付 自発 6、補正により増加する発明の数 08 、 ?l
O正の内容 (1)願書に「特許法第38条たl!シ書の規定による
特許出願」の表示を押入する。 (2)願書の項目に「特許請求の範囲に記載された発明
の数3」を挿入する。 (3)明細書簡1亘F特許請求の範囲」を別紙の通り訂
正します。 (4)同第2頁第15〜18行「本発明はZn−22人
e超塑性合金粉末と磁性粉末との混合物にプラスチック
を含浸させることから成る複合磁性材料及びその成形方
法に関するものである。」を[本発明はZn−22人で
超塑性合金粉末、磁性粉末、及びプラスチックから成る
複合磁性材料並びにその成形方法に関するものである。 」と訂正する。 (5)同第4頁第18〜20行「磁性粉末と、残部がZ
n−22A j超塑性合金粉末なる配合割合の混合粉末
の成形体にプラスチックを含浸させること」を[磁性粉
末と残部がZn−22At’超塑性合金粉末なる配合割
合の混合粉末と、プラスチックから成ること」と訂正す
る。 (6)同第11頁第5行「含浸」を「混合」と訂正する
。 特許請求の範囲 材料。 2 、380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施した
Zn−22人で超塑性合金粉末を配合することを特徴と
する特許請求の範囲第1項記載のytば磁性材料。 3.0〜100重景%の重量粉末と、残部がZn−22
Al超塑性合金粉末から成る混合粉末を、室温〜250
℃の温度下にて、1〜30kg f / mn 2なろ
成形圧で成形した後、プラスチックを含浸させ、強磁場
内で着磁処理を行うことを特徴とする複合磁性材料の成
形方法。 4 、380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施した
Zn−22A ll超塑性合金粉末を配合することを特
徴とする特許請求の範囲第3項記載の複合磁性材料の成
形方法。 5.0〜100重景%の重量粉末と、残部がZn−22
All超塑性合金粉末から成る混合粉末を、200〜2
50℃の温度下にて、1〜10kg f / mna
2なる成形圧で10〜60分間ホットプレス成形した後
、プラスチックを含浸させ、強磁場内で着磁処理を行う
ことを特徴とする複合磁性材料の成形方法。 6 、380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施した
Zn−22λ4超塑性合金粉末を配合することを特徴と
する特許請求の範囲第5項記載の複合磁性材料の成形方
法。」 手糸売補正書 (自発) 昭和61年IO月17日 特許庁長官 黒 1)明 雄 殿 2、発明の名称 Zn−22A交#E塑性合金粉末を用いた複合磁性材料
及びその成形方法 3、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 東京都千代田区霞が関1丁目3番1号(+14
)名 称 工業技術院長 飯 塚 幸 三4、指定代
理人 6、補正の対象 明細書の特許請求の範囲及び発明の詳細な説明の欄補正
の内容 (1)特許請求の範囲を下記の通り補正する。 記 「特許請求の範囲 1、 0.1〜99.9重量%の磁性粉末と残部がZn
−22A文超塑性合金粉末なる配合割合の混合粉末と、
プラスチックから成ることを特徴とする複合磁性材料。 2、 380°Cで30分間の加熱後、急冷処理を施し
たZn−22All超塑性合金粉末を配合Liことを特
徴とする特許請求の範囲31項記載の複合磁性材料。 3、 0.1−99.9重量%の磁性粉末と、残部がZ
n−22A文超塑性合金粉末からなる混合粉末を、室温
〜250℃の温度ドにて、 1〜30 kgf/m鵬2
なる成形圧で成形した後、プラスチックスを含浸させる
iヱを特徴とする複合磁性材料の成形方法。 4、 380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施した
Zn−22A文超塑性合金粉末を配合することを特徴と
する特許請求の範囲第3項記載の複合磁性材料の成形方
法。 5、 0.1〜99.9重量%の磁性粉末と、残部がZ
n−22AjL超塑性合金粉末からなる混合粉末を、2
00〜250℃の温度下にて、 1〜10 kgf/
m+a2なる成形圧で10〜60分間ホットプレス成形
した後、プラスチックスを含浸させることを特徴とする
複合磁性材料の成形方法。 6、 380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施した
Zn−22AfL Hm性合金粉末を配合することを特
徴とする特許請求の範囲第5項記載の複合磁性材料成形
方法。 (2)明細書第3頁第7〜8行に記載の「トランス、磁
気ヘッド、電波吸収材」を、「トランス、磁気ヘッド、
制振材、電磁波吸収材」と補正する。 (3)同第4頁第2行に記載の「がある。」の後に、「
また、近年は振動公害が社会的な問題となっており、こ
れを解決するための適当な振動吸収材・制振材の開発が
望まれている。」と挿入する。 (4)同第4頁第3行に記載の「この問題」を、「これ
らの問題」と補正する。 (5)同第4頁第7行に記載の「60%程度以上」を、
「50%程度以上」と補正する。 (6)同第4頁第15行〜第16行に記載の「導電性に
富み成形体の機械的性質と磁性の優れた新規な複合磁性
材料」を、「導電性、制振性及び電磁波シールド性に富
み機械的性質の優れた新規な複合磁性材料」と補正する
。 (7)同第5頁第4〜6行に記載の「プラスチックを含
浸させ、・・・複合磁性材料の成形方法、」を、「プラ
スチックを含浸させることを特徴とする複合磁性材料の
成形方法、」と補正する。 (8)同第5頁第1θ〜11行に記載の「成形した後。 拳・・の成形方法である。」を、「成形すること金特徴
とする複合磁性材料の成形方法である。」と補正する。 (9)同第6頁第2行に記載の「有効である。」の次に
、下記の通り挿入する。 記 「 また、本発明の複合磁性材料の成形方法に於いて、
使用する磁性粉末が硬磁性を有する場合には、プラスチ
ックスを混合した後に強磁場内で岩礁処理を行うことに
なる。」 (lO)同第9頁第13〜15行に記載の「含浸させ、
・会・フェライト粉末と」を、「含浸すれば、強靭な軟
磁性複合材料となり、一方、磁性粉末が硬磁性の場合に
は、成形後に着磁すれば硬磁性複合材料となる。磁性粉
末が硬磁性の場合には、フェライト粉末と」と補正する
。 (11)同第11頁第3行に記載の「導電性が良好であ
る」を、[導電性、制振性、電磁波吸収能が良好である
」と補正する。 (12)同第11頁第6〜7行に記載の「のみならず、
電磁波吸収材等の」を、「のみならず、制振材、電磁波
吸収材等の」と補正する。 (13)同第1Q頁第5行に記載の「実施例」を、「実
施例1」と補正する。 (14)同第10頁第10行、に記載の「含浸させたも
のの磁気特性」を、「含浸させて得られた硬磁性複合材
料の磁気特性」と補正する。 (15)同第10頁末行の次に、下記の通り挿入する。 記 「実施例2 磁性粉末(戸田工業■の5R−5とM2−100)とZ
n−22A文超塑性合金粉末の配合割合を0重量%、2
0重量%とし、室温のもとで成形圧力10 kgF/+
ua2でこれらの混合粉末を成形した後に、実施例1と
同じエポキシ樹脂を含浸させて、制振用の軟磁性複合材
料を製造した。得られた複合材料の減衰能を第2表に示
す。 第2表 」 (16)同第4頁第18行及び第5頁第1行、同頁第6
行に記載の「0〜100重量%」を、「0.1〜99.
9重量%」と補正する。 指定代理人 工業技術院混用工業技術試験所長 小 林 和 夫
説明図、第2図は冷間成形における成形体の状態とラド
う試験の結果を示すグラフ、第3図は成形体の強度とフ
ェライト粉末の配合割合との関係を示すグラフ。 図中、(1): フェライト粉末 (21: Zn−22人l超塑性合金粉末f3+ 、
(/11 : パンチ (5):ダイス (6):成形体の空孔 第1図(イ) 第2図 成形圧力 σ(kgf/順2) 第3図 フェライトの配合割合(重量%) (官 庁 手 続) 手 続 補 正 書 昭和2/年λ月1日 5、補正命令の日付 自発 6、補正により増加する発明の数 08 、 ?l
O正の内容 (1)願書に「特許法第38条たl!シ書の規定による
特許出願」の表示を押入する。 (2)願書の項目に「特許請求の範囲に記載された発明
の数3」を挿入する。 (3)明細書簡1亘F特許請求の範囲」を別紙の通り訂
正します。 (4)同第2頁第15〜18行「本発明はZn−22人
e超塑性合金粉末と磁性粉末との混合物にプラスチック
を含浸させることから成る複合磁性材料及びその成形方
法に関するものである。」を[本発明はZn−22人で
超塑性合金粉末、磁性粉末、及びプラスチックから成る
複合磁性材料並びにその成形方法に関するものである。 」と訂正する。 (5)同第4頁第18〜20行「磁性粉末と、残部がZ
n−22A j超塑性合金粉末なる配合割合の混合粉末
の成形体にプラスチックを含浸させること」を[磁性粉
末と残部がZn−22At’超塑性合金粉末なる配合割
合の混合粉末と、プラスチックから成ること」と訂正す
る。 (6)同第11頁第5行「含浸」を「混合」と訂正する
。 特許請求の範囲 材料。 2 、380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施した
Zn−22人で超塑性合金粉末を配合することを特徴と
する特許請求の範囲第1項記載のytば磁性材料。 3.0〜100重景%の重量粉末と、残部がZn−22
Al超塑性合金粉末から成る混合粉末を、室温〜250
℃の温度下にて、1〜30kg f / mn 2なろ
成形圧で成形した後、プラスチックを含浸させ、強磁場
内で着磁処理を行うことを特徴とする複合磁性材料の成
形方法。 4 、380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施した
Zn−22A ll超塑性合金粉末を配合することを特
徴とする特許請求の範囲第3項記載の複合磁性材料の成
形方法。 5.0〜100重景%の重量粉末と、残部がZn−22
All超塑性合金粉末から成る混合粉末を、200〜2
50℃の温度下にて、1〜10kg f / mna
2なる成形圧で10〜60分間ホットプレス成形した後
、プラスチックを含浸させ、強磁場内で着磁処理を行う
ことを特徴とする複合磁性材料の成形方法。 6 、380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施した
Zn−22λ4超塑性合金粉末を配合することを特徴と
する特許請求の範囲第5項記載の複合磁性材料の成形方
法。」 手糸売補正書 (自発) 昭和61年IO月17日 特許庁長官 黒 1)明 雄 殿 2、発明の名称 Zn−22A交#E塑性合金粉末を用いた複合磁性材料
及びその成形方法 3、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 東京都千代田区霞が関1丁目3番1号(+14
)名 称 工業技術院長 飯 塚 幸 三4、指定代
理人 6、補正の対象 明細書の特許請求の範囲及び発明の詳細な説明の欄補正
の内容 (1)特許請求の範囲を下記の通り補正する。 記 「特許請求の範囲 1、 0.1〜99.9重量%の磁性粉末と残部がZn
−22A文超塑性合金粉末なる配合割合の混合粉末と、
プラスチックから成ることを特徴とする複合磁性材料。 2、 380°Cで30分間の加熱後、急冷処理を施し
たZn−22All超塑性合金粉末を配合Liことを特
徴とする特許請求の範囲31項記載の複合磁性材料。 3、 0.1−99.9重量%の磁性粉末と、残部がZ
n−22A文超塑性合金粉末からなる混合粉末を、室温
〜250℃の温度ドにて、 1〜30 kgf/m鵬2
なる成形圧で成形した後、プラスチックスを含浸させる
iヱを特徴とする複合磁性材料の成形方法。 4、 380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施した
Zn−22A文超塑性合金粉末を配合することを特徴と
する特許請求の範囲第3項記載の複合磁性材料の成形方
法。 5、 0.1〜99.9重量%の磁性粉末と、残部がZ
n−22AjL超塑性合金粉末からなる混合粉末を、2
00〜250℃の温度下にて、 1〜10 kgf/
m+a2なる成形圧で10〜60分間ホットプレス成形
した後、プラスチックスを含浸させることを特徴とする
複合磁性材料の成形方法。 6、 380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施した
Zn−22AfL Hm性合金粉末を配合することを特
徴とする特許請求の範囲第5項記載の複合磁性材料成形
方法。 (2)明細書第3頁第7〜8行に記載の「トランス、磁
気ヘッド、電波吸収材」を、「トランス、磁気ヘッド、
制振材、電磁波吸収材」と補正する。 (3)同第4頁第2行に記載の「がある。」の後に、「
また、近年は振動公害が社会的な問題となっており、こ
れを解決するための適当な振動吸収材・制振材の開発が
望まれている。」と挿入する。 (4)同第4頁第3行に記載の「この問題」を、「これ
らの問題」と補正する。 (5)同第4頁第7行に記載の「60%程度以上」を、
「50%程度以上」と補正する。 (6)同第4頁第15行〜第16行に記載の「導電性に
富み成形体の機械的性質と磁性の優れた新規な複合磁性
材料」を、「導電性、制振性及び電磁波シールド性に富
み機械的性質の優れた新規な複合磁性材料」と補正する
。 (7)同第5頁第4〜6行に記載の「プラスチックを含
浸させ、・・・複合磁性材料の成形方法、」を、「プラ
スチックを含浸させることを特徴とする複合磁性材料の
成形方法、」と補正する。 (8)同第5頁第1θ〜11行に記載の「成形した後。 拳・・の成形方法である。」を、「成形すること金特徴
とする複合磁性材料の成形方法である。」と補正する。 (9)同第6頁第2行に記載の「有効である。」の次に
、下記の通り挿入する。 記 「 また、本発明の複合磁性材料の成形方法に於いて、
使用する磁性粉末が硬磁性を有する場合には、プラスチ
ックスを混合した後に強磁場内で岩礁処理を行うことに
なる。」 (lO)同第9頁第13〜15行に記載の「含浸させ、
・会・フェライト粉末と」を、「含浸すれば、強靭な軟
磁性複合材料となり、一方、磁性粉末が硬磁性の場合に
は、成形後に着磁すれば硬磁性複合材料となる。磁性粉
末が硬磁性の場合には、フェライト粉末と」と補正する
。 (11)同第11頁第3行に記載の「導電性が良好であ
る」を、[導電性、制振性、電磁波吸収能が良好である
」と補正する。 (12)同第11頁第6〜7行に記載の「のみならず、
電磁波吸収材等の」を、「のみならず、制振材、電磁波
吸収材等の」と補正する。 (13)同第1Q頁第5行に記載の「実施例」を、「実
施例1」と補正する。 (14)同第10頁第10行、に記載の「含浸させたも
のの磁気特性」を、「含浸させて得られた硬磁性複合材
料の磁気特性」と補正する。 (15)同第10頁末行の次に、下記の通り挿入する。 記 「実施例2 磁性粉末(戸田工業■の5R−5とM2−100)とZ
n−22A文超塑性合金粉末の配合割合を0重量%、2
0重量%とし、室温のもとで成形圧力10 kgF/+
ua2でこれらの混合粉末を成形した後に、実施例1と
同じエポキシ樹脂を含浸させて、制振用の軟磁性複合材
料を製造した。得られた複合材料の減衰能を第2表に示
す。 第2表 」 (16)同第4頁第18行及び第5頁第1行、同頁第6
行に記載の「0〜100重量%」を、「0.1〜99.
9重量%」と補正する。 指定代理人 工業技術院混用工業技術試験所長 小 林 和 夫
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1、0〜100重量%の磁性粉末と、残部がZn−22
Al超塑性合金粉末なる配合割合の混合粉末の成形体に
プラスチックを含浸させることを特徴とする複合磁性材
料。 2、380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施したZ
n−22Al超塑性合金粉末を配合することを特徴とす
る特許請求の範囲第1項記載の複合磁性材料。 3、0〜100重量%の磁性粉末と、残部がZn−22
Al超塑性合金粉末から成る混合粉末を、室温〜250
℃の温度下にて、1〜30kgf/mm^2なる成形圧
で成形した後、プラスチックを含浸させ、強磁場内で着
磁処理を行うことを特徴とする複合磁性材料の成形方法
。 4、380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施したZ
n−22Al超塑性合金粉末を配合することを特徴とす
る特許請求の範囲第3項記載の複合磁性材料の成形方法
。 5、0〜100重量%の磁性粉末と、残部がZn−22
Al超塑性合金粉末から成る混合粉末を、200〜25
0℃の温度下にて、1〜10kgf/mm^2なる成形
圧で10〜60分間ホットプレス成形した後、プラスチ
ックを含浸させ、強磁場内で着磁処理を行うことを特徴
とする複合磁性材料の成形方法。 6、380℃で30分間の加熱後、急冷処理を施したZ
n−22Al超塑性合金粉末を配合するとこを特徴とす
る特許請求の範囲第5項記載の複合磁性材料の成形方法
。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60195582A JPS6270503A (ja) | 1985-09-05 | 1985-09-05 | Zn−22Al超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料及びその成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP60195582A JPS6270503A (ja) | 1985-09-05 | 1985-09-05 | Zn−22Al超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料及びその成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS6270503A true JPS6270503A (ja) | 1987-04-01 |
JPH0534401B2 JPH0534401B2 (ja) | 1993-05-24 |
Family
ID=16343532
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP60195582A Granted JPS6270503A (ja) | 1985-09-05 | 1985-09-05 | Zn−22Al超塑性合金粉末を用いた複合磁性材料及びその成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS6270503A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4952331A (en) * | 1986-03-10 | 1990-08-28 | Agency Of Industrial Science And Technology | Composite magnetic compacts and their forming methods |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS5246309A (en) * | 1975-10-13 | 1977-04-13 | Onkyo Corp | Silent metallic material |
JPS5332330A (en) * | 1976-09-06 | 1978-03-27 | Toshiba Corp | Current type inverter and its controlling |
JPS5485106A (en) * | 1977-12-20 | 1979-07-06 | Seiko Epson Corp | Magnet made from inter-rare-earth-metallic compound |
JPS60125302A (ja) * | 1983-12-12 | 1985-07-04 | Mitsubishi Metal Corp | 制振性のすぐれた強磁性複合焼結材料 |
-
1985
- 1985-09-05 JP JP60195582A patent/JPS6270503A/ja active Granted
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JPS5246309A (en) * | 1975-10-13 | 1977-04-13 | Onkyo Corp | Silent metallic material |
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Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4952331A (en) * | 1986-03-10 | 1990-08-28 | Agency Of Industrial Science And Technology | Composite magnetic compacts and their forming methods |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0534401B2 (ja) | 1993-05-24 |
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---|---|---|---|
EXPY | Cancellation because of completion of term |