JPS59207509A - 平角絶縁電線の製造方法 - Google Patents
平角絶縁電線の製造方法Info
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- JPS59207509A JPS59207509A JP58082206A JP8220683A JPS59207509A JP S59207509 A JPS59207509 A JP S59207509A JP 58082206 A JP58082206 A JP 58082206A JP 8220683 A JP8220683 A JP 8220683A JP S59207509 A JPS59207509 A JP S59207509A
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- wire
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- H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
- H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
- H01B13/06—Insulating conductors or cables
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C7/00—Purification; Separation; Use of additives
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- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
- B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
- B21C37/04—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of bars or wire
- B21C37/042—Manufacture of coated wire or bars
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
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- C07C7/04—Purification; Separation; Use of additives by distillation
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明は、断面丸型の導体に絶縁塗料を塗布焼付した絶
縁電線を圧延することにより平角線とする平角絶縁電線
の製造方法に関するものである。
縁電線を圧延することにより平角線とする平角絶縁電線
の製造方法に関するものである。
特に本発明はエツジワイズ巻に適した高性能絶縁特性を
もつ平角絶縁電線の製造方法に関するものである。
もつ平角絶縁電線の製造方法に関するものである。
絶縁電線を圧延する方法によって得られる平角絶縁電線
はすでに特公昭36−10130.特公昭49−742
8に公表されている。また本発明者等は、本発明に先た
ち、本技術に関連した発明を出願し、すでに特開昭54
−8’7287.特開昭54−104.589等に公表
してきた。本平角絶縁電線は主としてスピーカーのボイ
スコイルに使用されて来たが、近年とりわけコンピュー
ター関連機器における駆動モーターに使用されるように
なり、用途が拡大されて来た。この平角絶縁電線は、コ
イル巻において、フラットクイズに巻かれる場合と、エ
ツジワイズに巻かれる場合があるが、多くはエツジワイ
ズに巻かれる場合が多い。このような用途に使用される
平角絶縁電線の要求特性としては、(1)コイル巻後の
コイル表面がスムーズであり、凹凸のないこと。すなわ
ち、絶縁電線の中寸法のバラツキがある範囲内に押えら
れていることが必要である。
はすでに特公昭36−10130.特公昭49−742
8に公表されている。また本発明者等は、本発明に先た
ち、本技術に関連した発明を出願し、すでに特開昭54
−8’7287.特開昭54−104.589等に公表
してきた。本平角絶縁電線は主としてスピーカーのボイ
スコイルに使用されて来たが、近年とりわけコンピュー
ター関連機器における駆動モーターに使用されるように
なり、用途が拡大されて来た。この平角絶縁電線は、コ
イル巻において、フラットクイズに巻かれる場合と、エ
ツジワイズに巻かれる場合があるが、多くはエツジワイ
ズに巻かれる場合が多い。このような用途に使用される
平角絶縁電線の要求特性としては、(1)コイル巻後の
コイル表面がスムーズであり、凹凸のないこと。すなわ
ち、絶縁電線の中寸法のバラツキがある範囲内に押えら
れていることが必要である。
(2)絶縁皮膜に亀裂がなく導体露出がないこと。すな
わち、圧延時の圧下刃により皮膜が破れたり、あるいは
コイル巻時に皮膜がストレスを受は導体キズ部で皮膜割
れが発生しないこと。
わち、圧延時の圧下刃により皮膜が破れたり、あるいは
コイル巻時に皮膜がストレスを受は導体キズ部で皮膜割
れが発生しないこと。
(3)導体と皮膜との密着が良く皮膜浮きがないこと。
すなわち圧延の際、大きな圧下刃のもとに丸型絶縁電線
から平角絶縁電線に変形されるが、その際導体と皮膜と
の間に接着低下をきたし、「皮膜浮き」という現象が生
じることがある。
から平角絶縁電線に変形されるが、その際導体と皮膜と
の間に接着低下をきたし、「皮膜浮き」という現象が生
じることがある。
本発明者らは、(1)においては硬導体に絶縁塗料を塗
布焼付することにより、従来では得られなかった巾寸法
精度の良い平角絶縁電線の製造法を確)!qgO 立し、すでに出願して来た。(特願昭58 +訓旨毒)
しかし、(2)及び(3)に関しては、まだ充分な技術
的対応のないま\であった。例えば丸型導体に絶縁塗料
を塗布焼付した絶縁電線を圧延する場合、導体に傷があ
ると、その部分で皮膜が割れる場合が多い。またエツジ
ワイズ巻コイルを製造する場合においても、導体に微小
な傷が存在すると、コイル外側表面は皮膜が伸長される
こともあり、皮膜が割れ、導体露出という重大欠陥を生
じる場合がある。一方、コイル内側表面は、たとえ導体
キズがあろうとも皮膜はむしろ収縮するために、皮膜割
れは発生し難い傾向を示す。これらの皮膜割れは、当然
コイルの電気特性を低下させ、コイルの信頼性や寿命を
著しくそこなわれるものであり、皮膜割のない平角絶縁
電線の要望が強く存在していた。また、本製造法では、
厚みに対する巾の比が増大する程、圧下率を大きくする
必要があり、導体と皮膜との接着が低下し、皮膜浮を生
じやすい。丸型絶縁電線を圧延して平角絶縁電線にする
められ、皮膜浮現象が発生しやすくなる。
布焼付することにより、従来では得られなかった巾寸法
精度の良い平角絶縁電線の製造法を確)!qgO 立し、すでに出願して来た。(特願昭58 +訓旨毒)
しかし、(2)及び(3)に関しては、まだ充分な技術
的対応のないま\であった。例えば丸型導体に絶縁塗料
を塗布焼付した絶縁電線を圧延する場合、導体に傷があ
ると、その部分で皮膜が割れる場合が多い。またエツジ
ワイズ巻コイルを製造する場合においても、導体に微小
な傷が存在すると、コイル外側表面は皮膜が伸長される
こともあり、皮膜が割れ、導体露出という重大欠陥を生
じる場合がある。一方、コイル内側表面は、たとえ導体
キズがあろうとも皮膜はむしろ収縮するために、皮膜割
れは発生し難い傾向を示す。これらの皮膜割れは、当然
コイルの電気特性を低下させ、コイルの信頼性や寿命を
著しくそこなわれるものであり、皮膜割のない平角絶縁
電線の要望が強く存在していた。また、本製造法では、
厚みに対する巾の比が増大する程、圧下率を大きくする
必要があり、導体と皮膜との接着が低下し、皮膜浮を生
じやすい。丸型絶縁電線を圧延して平角絶縁電線にする
められ、皮膜浮現象が発生しやすくなる。
以上のような問題点を鋭意解決しようとして、本発明者
らは、開発を進めて来た中で、本発明に到った。以下に
詳しく説明する。
らは、開発を進めて来た中で、本発明に到った。以下に
詳しく説明する。
本発明の要点は導体表面に存在するキズをなくし、かつ
表面の付着物を除去した導体上に、絶縁塗料を塗布焼付
することにある。
表面の付着物を除去した導体上に、絶縁塗料を塗布焼付
することにある。
導体上のキズ、すなわちソゲ、ワレ、凹凸状の条等の欠
陥部を伸線機を用いて伸線することにより除き、さらに
続けて電解洗浄を行なうことにより導体上の潤滑油、金
属粉を除去することにある。
陥部を伸線機を用いて伸線することにより除き、さらに
続けて電解洗浄を行なうことにより導体上の潤滑油、金
属粉を除去することにある。
上述の伸線及び電解洗浄工程をほどこした後、絶縁塗料
を塗布焼付し丸型絶縁電線を製造する。このようにして
製造された丸型絶縁電線は圧延することによってもはや
皮膜割をおこさず、かつエツジワイズ巻の際も皮膜割を
おこさず、導体露出の欠陥は存在しなかった。また導体
表面の異物を除くことをζより、導体と皮膜との接着の
良い皮膜浮のない平角絶縁電線が得られた。
を塗布焼付し丸型絶縁電線を製造する。このようにして
製造された丸型絶縁電線は圧延することによってもはや
皮膜割をおこさず、かつエツジワイズ巻の際も皮膜割を
おこさず、導体露出の欠陥は存在しなかった。また導体
表面の異物を除くことをζより、導体と皮膜との接着の
良い皮膜浮のない平角絶縁電線が得られた。
さて、サプライリールから繰り出される導体表面は、そ
の前工程での伸線において、ダイスで伸線されるが、ダ
イスによる絞り加工で発生するす蓉粂社いわゆるダイス
伸線すじが入るだけでなく、キヤプスタンでのスリップ
により発生するスリップキズや巻取リールの胴部あるい
はツバ部での接触によって無数のミクロなキズが存在す
る。
の前工程での伸線において、ダイスで伸線されるが、ダ
イスによる絞り加工で発生するす蓉粂社いわゆるダイス
伸線すじが入るだけでなく、キヤプスタンでのスリップ
により発生するスリップキズや巻取リールの胴部あるい
はツバ部での接触によって無数のミクロなキズが存在す
る。
皮膜割の原因となる、これらのキズにおいて、実際に問
題となるのは約3μm以上のものである。
題となるのは約3μm以上のものである。
3μm以上のキズ、ソゲ、凹状のすじ、凸状のすし等が
存在すると、圧延やエツジワイズ巻時に、キズ部で皮膜
に応力集中を受は皮膜が割れることがある。この為3μ
m以上のキズをなくするため、絶縁塗料を塗布する直前
において、超高精度に仕上げた伸線ダイスで1回あるい
は複数回の伸線工程を与えた。この結果、導体キズに原
因する皮膜割は完全に消失させることが出来た。伸線に
おいては、ダイスと導体との間のすべりをよくするため
潤滑油を用いるが、この潤滑油が導体表面に必ず残留す
る。この場合、導体から発生する金属粉が潤滑油と一緒
になり導体表面に残留する。このような金属粉や潤滑油
といった付着物は導体表面のキズを除去することにより
、ある程度少なくすることは出来るが、完全になくする
ことは出来ず、このいわゆる付着物が絶縁電線特性に悪
影響を及ぼすことになる。すなわち、これらを除去せず
に絶縁塗料を塗布焼付すると、圧延後の絶縁電線におい
て、皮膜と導体との間において、接着の悪い部分があら
れれる。
存在すると、圧延やエツジワイズ巻時に、キズ部で皮膜
に応力集中を受は皮膜が割れることがある。この為3μ
m以上のキズをなくするため、絶縁塗料を塗布する直前
において、超高精度に仕上げた伸線ダイスで1回あるい
は複数回の伸線工程を与えた。この結果、導体キズに原
因する皮膜割は完全に消失させることが出来た。伸線に
おいては、ダイスと導体との間のすべりをよくするため
潤滑油を用いるが、この潤滑油が導体表面に必ず残留す
る。この場合、導体から発生する金属粉が潤滑油と一緒
になり導体表面に残留する。このような金属粉や潤滑油
といった付着物は導体表面のキズを除去することにより
、ある程度少なくすることは出来るが、完全になくする
ことは出来ず、このいわゆる付着物が絶縁電線特性に悪
影響を及ぼすことになる。すなわち、これらを除去せず
に絶縁塗料を塗布焼付すると、圧延後の絶縁電線におい
て、皮膜と導体との間において、接着の悪い部分があら
れれる。
本発明者らは、各種導体洗浄法を試みて来たが、その洗
浄効果において、電解洗浄が簡便かつ効果の大きいこと
がわかった。すなわち有機溶剤、洗浄、超音波洗浄、ア
ルカリ洗浄、酸洗浄等を単独で、あるいは組合せて洗浄
しても電解洗浄はど導体表面を清浄にさせることは出来
なかった。この電解洗浄を行なうことによって導体表面
に存在する潤滑油と金属粉を完全に除去することにより
、皮膜と導体との接着力はきわめて改善され、1回の圧
延は勿論2回以上の複数回圧延においても接着不良から
来るところの「皮膜浮き」現象を激減させることが出来
た。
浄効果において、電解洗浄が簡便かつ効果の大きいこと
がわかった。すなわち有機溶剤、洗浄、超音波洗浄、ア
ルカリ洗浄、酸洗浄等を単独で、あるいは組合せて洗浄
しても電解洗浄はど導体表面を清浄にさせることは出来
なかった。この電解洗浄を行なうことによって導体表面
に存在する潤滑油と金属粉を完全に除去することにより
、皮膜と導体との接着力はきわめて改善され、1回の圧
延は勿論2回以上の複数回圧延においても接着不良から
来るところの「皮膜浮き」現象を激減させることが出来
た。
電解洗浄にあたっては、導体表面の電流密度が問題とな
るが、本発明においては5 mA/m2以上あればほぼ
充分であるが、洗浄の程度をチェックの上、電流密度を
適切に選択することは勿論出来うる。電解洗浄後は、導
体表面の電解液を湯洗いにより除去し、その後絶縁塗料
を塗布焼付することが必要である。
るが、本発明においては5 mA/m2以上あればほぼ
充分であるが、洗浄の程度をチェックの上、電流密度を
適切に選択することは勿論出来うる。電解洗浄後は、導
体表面の電解液を湯洗いにより除去し、その後絶縁塗料
を塗布焼付することが必要である。
本発明は、単に1回圧延による平角絶縁電線の製造法を
提供するだけでなく、例えば、複数回圧延による平角絶
縁電線の製造法に対しても効果を発揮するものである。
提供するだけでなく、例えば、複数回圧延による平角絶
縁電線の製造法に対しても効果を発揮するものである。
例えば、複数回圧延によって厚みに対して1Jの比が5
を越える巾広の平角絶縁電線を製造する場合に特に効果
を発揮する。
を越える巾広の平角絶縁電線を製造する場合に特に効果
を発揮する。
本発明に用いられる絶縁皮膜は、導体軟化を目的とした
熱処理に耐えられる絶縁皮膜であることが必要であり、
例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエステル
イミド、ポリエステルアミドイミド、ポリヒダントイン
等の単一皮膜あるいはこれらを組合せた複合皮膜をもつ
耐熱クラスが200°C以上の絶縁皮膜が適用出来る。
熱処理に耐えられる絶縁皮膜であることが必要であり、
例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエステル
イミド、ポリエステルアミドイミド、ポリヒダントイン
等の単一皮膜あるいはこれらを組合せた複合皮膜をもつ
耐熱クラスが200°C以上の絶縁皮膜が適用出来る。
ただし、最終製品の平角絶縁電線の導体が未軟化の状態
でも良い場合に’lcは、前述の絶縁皮膜に限定するこ
となく、ポリエステル、ポリウレタン、ポリビニールホ
ルマール、エポキシ樹脂等の耐熱クラスが200°C未
満のものでも使用が可能である。
でも良い場合に’lcは、前述の絶縁皮膜に限定するこ
となく、ポリエステル、ポリウレタン、ポリビニールホ
ルマール、エポキシ樹脂等の耐熱クラスが200°C未
満のものでも使用が可能である。
以下本発明を実施例を用いて説明する。
比較例1゜
直径Q、6mmの銅導体にポリアミドイミド絶縁塗料を
焼付し、皮膜浮0.015 amをもつ絶縁電線を製造
した。
焼付し、皮膜浮0.015 amをもつ絶縁電線を製造
した。
この絶縁電線を圧延することにより、0.22X1.0
0版の平角絶縁電線とし、さらに炉温4・50℃の熱軟
化炉を通し導体処理を行なった。得られた平角絶縁電線
を直径50Bのマンドレルにエツジワイズ巻きで50タ
ーン巻付け、約50倍の拡大鏡で皮膜割の有無を調べた
。またJIS C3003にもとすく均一性試験に準拠
して、試料aomあたりの欠点数を求めた。また、皮膜
浮きの有無を調べた。
0版の平角絶縁電線とし、さらに炉温4・50℃の熱軟
化炉を通し導体処理を行なった。得られた平角絶縁電線
を直径50Bのマンドレルにエツジワイズ巻きで50タ
ーン巻付け、約50倍の拡大鏡で皮膜割の有無を調べた
。またJIS C3003にもとすく均一性試験に準拠
して、試料aomあたりの欠点数を求めた。また、皮膜
浮きの有無を調べた。
結果を表1に示す。
比較例2゜
直径0.5ruLのアルミ導体に、ポリイミド絶縁塗料
を塗布焼付し皮膜浮0.012mをもつ絶縁電線を製造
した。この絶縁電線を圧延することによって、0.21
ruLx O,86vurtの平角絶縁電線とし、さ
らに熱軟化炉を通し導体処理を行なった。得られた平角
絶縁電線を直径50飢のマンドレルにエツジワイズ巻き
で50ターン巻付け、約50倍の拡大鏡で皮膜割の有無
を調べた。またJIS C3003にもとすく均一性試
験に準拠して、試料3CM7Zあたりの欠点数を求めた
。また皮膜浮きの有無を調べた。
を塗布焼付し皮膜浮0.012mをもつ絶縁電線を製造
した。この絶縁電線を圧延することによって、0.21
ruLx O,86vurtの平角絶縁電線とし、さ
らに熱軟化炉を通し導体処理を行なった。得られた平角
絶縁電線を直径50飢のマンドレルにエツジワイズ巻き
で50ターン巻付け、約50倍の拡大鏡で皮膜割の有無
を調べた。またJIS C3003にもとすく均一性試
験に準拠して、試料3CM7Zあたりの欠点数を求めた
。また皮膜浮きの有無を調べた。
結果を表1に示す。
比較例3゜
直径0.6mjrLの銅導体にポリアミドイミド絶縁塗
料を塗布焼付し、皮膜浮(IQ 1.5 mxをもつ絶
縁電線を製造した。この絶縁電線を圧延することにより
、0.22 x 1.00 mxの平角絶縁電線とし、
きらに炉温4・00℃の熱軟化炉を通し熱処理したあと
、2回目の圧延を行ない0.16 MX 1,20 m
yrtの平角絶縁電線としたあと、炉温450°Cの熱
軟化炉で熱処理を行なった。得られた平角絶縁電線を直
径50収のマンドレルにエツジワイズ巻きで50ターン
巻付け、約50倍の拡大鏡で皮j摸割の有無を調べた。
料を塗布焼付し、皮膜浮(IQ 1.5 mxをもつ絶
縁電線を製造した。この絶縁電線を圧延することにより
、0.22 x 1.00 mxの平角絶縁電線とし、
きらに炉温4・00℃の熱軟化炉を通し熱処理したあと
、2回目の圧延を行ない0.16 MX 1,20 m
yrtの平角絶縁電線としたあと、炉温450°Cの熱
軟化炉で熱処理を行なった。得られた平角絶縁電線を直
径50収のマンドレルにエツジワイズ巻きで50ターン
巻付け、約50倍の拡大鏡で皮j摸割の有無を調べた。
またJIS C3003にもとすく均一性試験に準拠し
て、試料30mあたりの欠点数を求めた。
て、試料30mあたりの欠点数を求めた。
また皮膜浮きの有無を調べた。
結果を表1に示す。
比較例4.。
直径0.5面のアルミ導体に、ポリイミド絶縁塗料を塗
布焼付し、皮膜浮0.012 mmをもつ絶縁電線を製
造した。この絶縁電線を圧延することにより、0.21
fflMX 0.85 Mの平角絶縁電線とし、さら
に炉温4.00℃の熱軟化炉を通し、熱処理したあと、
2回目の圧延を行ない0.13 MX O,95rUL
の平角絶縁電線としたあと、熱処理を行なった。
布焼付し、皮膜浮0.012 mmをもつ絶縁電線を製
造した。この絶縁電線を圧延することにより、0.21
fflMX 0.85 Mの平角絶縁電線とし、さら
に炉温4.00℃の熱軟化炉を通し、熱処理したあと、
2回目の圧延を行ない0.13 MX O,95rUL
の平角絶縁電線としたあと、熱処理を行なった。
得られた平角絶縁電線を直径50ruLのマンドレルに
エツジワイズ巻きで50ターン巻付け、約50倍の拡大
鏡で皮膜側の有無を調べた。またJIS C3003に
もとすく均一性試験に準拠して、試料30mあたりの欠
点数を求めた。また皮膜浮きの有無を調べた。結果を表
1に示す。
エツジワイズ巻きで50ターン巻付け、約50倍の拡大
鏡で皮膜側の有無を調べた。またJIS C3003に
もとすく均一性試験に準拠して、試料30mあたりの欠
点数を求めた。また皮膜浮きの有無を調べた。結果を表
1に示す。
実施例1゜
以下述べる以外はすべて比較例1と同一とした。
直径0.61Bの銅導体を伸線し、Q、60mとし、3
μm以上のキズをすくシたあと、電解洗浄(印加電圧3
0V1電流密度5.5−A/InM、” l電解液Na
HCO31%水溶液)し、その後湯洗したあと、絶縁塗
料を塗布焼付し、その後圧延し、絶縁電線とした。得ら
れた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
μm以上のキズをすくシたあと、電解洗浄(印加電圧3
0V1電流密度5.5−A/InM、” l電解液Na
HCO31%水溶液)し、その後湯洗したあと、絶縁塗
料を塗布焼付し、その後圧延し、絶縁電線とした。得ら
れた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
実施例2゜
以下述べる以外はすべて比較例2と同一とした。
直径0.52m1のアルミ導体を伸線し、0.50Iu
Lとし、3μm以上のキズをなくしたあと、実施例1と
同一の条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗
料を塗布焼付し、その後圧延し絶縁電線とした。得られ
た平角絶縁電線の特性を表1に示す。
Lとし、3μm以上のキズをなくしたあと、実施例1と
同一の条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗
料を塗布焼付し、その後圧延し絶縁電線とした。得られ
た平角絶縁電線の特性を表1に示す。
実施例3゜
以下述べる以外はすべて比較例3と同一とした。
直径0.61ruLの銅導体を伸線し、0.60mxと
し、3μm以上のキズをすくシたあと、実施例1と同一
の条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗料を
塗布焼付し、その後2回圧延して絶縁電線とした。得ら
れた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
し、3μm以上のキズをすくシたあと、実施例1と同一
の条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗料を
塗布焼付し、その後2回圧延して絶縁電線とした。得ら
れた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
実施例4・。
以下述べる以外はすべて比較例4と同一とした。
直径0.52mのアルミ導体を伸線し、0.50mxと
し、3μm以上のキズをなくしたあと、実施例1と同一
条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗料を塗
布焼付し、その後2回圧延して、絶縁電線とした。得ら
れた平角絶縁電線の特性を表1に ・示す。
し、3μm以上のキズをなくしたあと、実施例1と同一
条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗料を塗
布焼付し、その後2回圧延して、絶縁電線とした。得ら
れた平角絶縁電線の特性を表1に ・示す。
1、事件の表示
昭和58年特許願第82206号
λ 発明の名称
平角絶縁電線の製造方法
3、補正をする者
事件との関係 特許出願人
任 所 大阪市東区北浜5丁目15番地名 称(
213)住友電気工業株式会社社 長 川 上
哲 部を代理人 住 所 大阪市此花区島屋1丁目1番3号住
友電気工業株式会社内 6、補正の対象 明細書及び図面 7、補正の内容 (1)明細書全文を別紙の如く補正します。
213)住友電気工業株式会社社 長 川 上
哲 部を代理人 住 所 大阪市此花区島屋1丁目1番3号住
友電気工業株式会社内 6、補正の対象 明細書及び図面 7、補正の内容 (1)明細書全文を別紙の如く補正します。
■図面を別紙の如く追加しまず。
全文訂正明細書
1、発明の名称
平角絶縁電線の製造方法
2、特許請求の範囲
(1)断面丸型の銅導体あるいはアルミ導体をタンデム
方式にて伸線、電解洗浄、絶縁塗料の塗布焼付を行い、
その後、圧延を1回以上行なうことを特徴とする平角絶
縁電線の製造方法。
方式にて伸線、電解洗浄、絶縁塗料の塗布焼付を行い、
その後、圧延を1回以上行なうことを特徴とする平角絶
縁電線の製造方法。
3発明の詳細な説明
〔技術分野〕
本発明は、断面丸型の導体に絶縁塗料を塗布焼付した絶
縁電線を圧延することにより平角線とする平角絶縁電線
の製造方法に関するものである。
縁電線を圧延することにより平角線とする平角絶縁電線
の製造方法に関するものである。
特に本発明はエツジワイズ巻に適した高性能絶縁特性を
もつ平角絶縁電線の製造方法に関するものである。
もつ平角絶縁電線の製造方法に関するものである。
絶縁電線を圧延する方法によって得られる平角絶縁電線
はすでに特公昭36−10130.特公昭419−74
28に公表されている。また本発明者等は、本発明に先
たち、本技術に関連した発明を出願し、すでに特開昭5
4−37287.特開昭54−104589等に公表し
てきた。本平角絶縁電線は主としてスピーカーのボイス
コイルに使用されて来たが、近年とりわけコンピュータ
ー関連機器における駆動モーターに使用されるようにな
り、用途が拡大されて来た。この平角絶縁電線は、コイ
ル巻において、フラットワイズに巻かれる場合と、エツ
ジワイズに巻かれる場合があるが、多くはエツジワイズ
に巻かれる場合が多い。このような用途に使用される平
角絶縁電線の要求特性としては、(1)コイル巻後のコ
イル表面がスムーズであり、凹凸のないこと。すなわち
、絶縁電線の中寸法のバラツキがある範囲内に押えられ
ていること。
はすでに特公昭36−10130.特公昭419−74
28に公表されている。また本発明者等は、本発明に先
たち、本技術に関連した発明を出願し、すでに特開昭5
4−37287.特開昭54−104589等に公表し
てきた。本平角絶縁電線は主としてスピーカーのボイス
コイルに使用されて来たが、近年とりわけコンピュータ
ー関連機器における駆動モーターに使用されるようにな
り、用途が拡大されて来た。この平角絶縁電線は、コイ
ル巻において、フラットワイズに巻かれる場合と、エツ
ジワイズに巻かれる場合があるが、多くはエツジワイズ
に巻かれる場合が多い。このような用途に使用される平
角絶縁電線の要求特性としては、(1)コイル巻後のコ
イル表面がスムーズであり、凹凸のないこと。すなわち
、絶縁電線の中寸法のバラツキがある範囲内に押えられ
ていること。
(2)絶縁皮膜に亀裂がなく導体露出がないこと。すな
わち、圧延時の圧下力により皮膜が破れたり、あるいは
コイル巻時に皮膜がストレスを受は導体キズ部で皮膜割
れが売先みjいこと。
わち、圧延時の圧下力により皮膜が破れたり、あるいは
コイル巻時に皮膜がストレスを受は導体キズ部で皮膜割
れが売先みjいこと。
(3)導体と皮膜との密着が良く皮膜浮きがないこと。
すなわち圧延の際、大きな圧下力のもとに丸型絶縁電線
から平角絶縁電線に変形されるが、その際導体と皮膜と
の間に接着低下をきたし、「皮膜浮き」という現象が生
じることがあるため、この現象の起きないことが必要で
ある。
から平角絶縁電線に変形されるが、その際導体と皮膜と
の間に接着低下をきたし、「皮膜浮き」という現象が生
じることがあるため、この現象の起きないことが必要で
ある。
本発明者らは、(1)においては硬導体に絶縁塗料を塗
布焼付することにより、従来では得られなかった巾寸法
精度の良い平角絶縁電線の製造法を確立し、すでに出願
して来た。(特願昭58−2980)しかし、(2)及
び(3)に関しては、まだ充分な技術的対応のないま\
であった。例えば丸型導体に絶縁塗料を塗布焼付した絶
縁電線を圧延する場合、導体に傷があると、その部分で
皮膜が割れる場合が多い。またエツジワイズ巻コイルを
製造する場合においても、導体に微小な傷が存在すると
、コイル外側表面は皮膜が伸長されることもあり、皮膜
が割れ、導体露出という重大欠陥を生じる場合がある。
布焼付することにより、従来では得られなかった巾寸法
精度の良い平角絶縁電線の製造法を確立し、すでに出願
して来た。(特願昭58−2980)しかし、(2)及
び(3)に関しては、まだ充分な技術的対応のないま\
であった。例えば丸型導体に絶縁塗料を塗布焼付した絶
縁電線を圧延する場合、導体に傷があると、その部分で
皮膜が割れる場合が多い。またエツジワイズ巻コイルを
製造する場合においても、導体に微小な傷が存在すると
、コイル外側表面は皮膜が伸長されることもあり、皮膜
が割れ、導体露出という重大欠陥を生じる場合がある。
一方、コイル内側表面は、たとえ導体キズがあろうとも
皮膜はむしろ収縮するために、皮膜割れは発生し難い傾
向を示す。これらの皮膜割れは、当然コイルの電気特性
を低下させ、コイルの信頼性や寿命を著しくそこなうも
のであり、皮膜割のない平角絶縁電線が強く要望されて
いた。また、本製造法では、厚みに対する巾の比が増大
する程、圧下率を大きくする必要があり、導体と皮膜と
の接着が低下し、皮膜浮を生じやすい。丸型絶縁電線を
圧延して平角絶縁電線にする場合、巾/厚の比が5を越
えるような場合は、2回以上の圧延が必要であるが、2
回以上の圧延では一層導体と皮膜との接着力が弱められ
、皮膜浮現象が発生しやすくなる。
皮膜はむしろ収縮するために、皮膜割れは発生し難い傾
向を示す。これらの皮膜割れは、当然コイルの電気特性
を低下させ、コイルの信頼性や寿命を著しくそこなうも
のであり、皮膜割のない平角絶縁電線が強く要望されて
いた。また、本製造法では、厚みに対する巾の比が増大
する程、圧下率を大きくする必要があり、導体と皮膜と
の接着が低下し、皮膜浮を生じやすい。丸型絶縁電線を
圧延して平角絶縁電線にする場合、巾/厚の比が5を越
えるような場合は、2回以上の圧延が必要であるが、2
回以上の圧延では一層導体と皮膜との接着力が弱められ
、皮膜浮現象が発生しやすくなる。
以上のような問題点を鋭意解決しようとして、本発明者
らは、開発を進めて来た中で、本発明に到った。以下に
詳しく説明する。
らは、開発を進めて来た中で、本発明に到った。以下に
詳しく説明する。
本発明の要点は導体表面に存在するキズをなくし、かつ
表面の付着物を除去した導体上に、絶縁塗料を塗布焼付
し、その後圧延することによって、高品質の平角絶縁電
線をつくることにある。
表面の付着物を除去した導体上に、絶縁塗料を塗布焼付
し、その後圧延することによって、高品質の平角絶縁電
線をつくることにある。
更に詳しく具体的に言えば、断面丸型の絶縁電線製造ラ
インにおいて、伸線機、電解洗浄装置、フェス塗布焼付
装置を、この順にクンデムに並べ、それぞれ伸線機では
導体上のキズすなわちソゲ、割れ、凹凸状の条キズ等の
欠陥部を伸線することによって消滅させ、電解洗浄装置
では、伸線時に付着した潤滑油、金属粉を除去し、フェ
ス塗布焼付装置では、キズもなくなり、付着異物もなく
なった導体上にフェスを塗布焼付し、しかる後、圧延す
ることによって平角絶縁電線をつくることにある。
インにおいて、伸線機、電解洗浄装置、フェス塗布焼付
装置を、この順にクンデムに並べ、それぞれ伸線機では
導体上のキズすなわちソゲ、割れ、凹凸状の条キズ等の
欠陥部を伸線することによって消滅させ、電解洗浄装置
では、伸線時に付着した潤滑油、金属粉を除去し、フェ
ス塗布焼付装置では、キズもなくなり、付着異物もなく
なった導体上にフェスを塗布焼付し、しかる後、圧延す
ることによって平角絶縁電線をつくることにある。
このようにして製造された丸型絶縁電線は圧延すること
によってもはや皮膜割をおこさず、かつエツジワイズ巻
の際も皮膜割をおこさず、導体露出の欠陥は存在しなか
った。また導体表面の異物を除くことにより、導体と皮
膜との接着の良い皮膜浮のない平角絶縁電線が得られた
。
によってもはや皮膜割をおこさず、かつエツジワイズ巻
の際も皮膜割をおこさず、導体露出の欠陥は存在しなか
った。また導体表面の異物を除くことにより、導体と皮
膜との接着の良い皮膜浮のない平角絶縁電線が得られた
。
以下図面を用いて説明する。第1図は本発明になる断面
丸型の絶縁電線の製造ラインを示すものである。第1図
において、サプライソール■から繰り出される断面丸型
の導体■の表面には、その前工程の伸線において、キャ
プスタンでのス1ノ゛ノブや巻取リールの胴部あるいは
ツノ(部への接触し二よって無数のミクロなキズが存在
する。皮膜割れ)原因トなるこれらのキズにおいて、実
際に問題となるのははゾ3μm以上のものである。3
μm以上のキズ、ソゲ、凹凸状のすし等が存在すると、
圧延やエツジワイズ巻時にキズ部で皮膜に応力集中を受
け、皮膜が割れることがある。このため3μm以上のキ
ズをなくすために断面丸型の絶縁電線製造ラインにおい
て、伸線機■をクンデムに設置し伸線ダイス■を使って
1回訓の伸線を行VA1キャプスクン■にて、引き送り
するようにしている。伸線ダイス■に入る前には、伸線
ダイスと一体との間の滑りをよくするために、潤滑油塗
布部■を設けて、常に新鮮な潤滑油が導体■に付着する
ようにしている。潤滑油を循環させた場合には、伸線中
に発生する金属微粉が、次第に油中に蓄積され、これが
ために側線時、導体表面にキズを発生させることがある
。これを防止する意味で、常に新鮮な潤滑油が導体■に
付着するように配慮する必要がある。
丸型の絶縁電線の製造ラインを示すものである。第1図
において、サプライソール■から繰り出される断面丸型
の導体■の表面には、その前工程の伸線において、キャ
プスタンでのス1ノ゛ノブや巻取リールの胴部あるいは
ツノ(部への接触し二よって無数のミクロなキズが存在
する。皮膜割れ)原因トなるこれらのキズにおいて、実
際に問題となるのははゾ3μm以上のものである。3
μm以上のキズ、ソゲ、凹凸状のすし等が存在すると、
圧延やエツジワイズ巻時にキズ部で皮膜に応力集中を受
け、皮膜が割れることがある。このため3μm以上のキ
ズをなくすために断面丸型の絶縁電線製造ラインにおい
て、伸線機■をクンデムに設置し伸線ダイス■を使って
1回訓の伸線を行VA1キャプスクン■にて、引き送り
するようにしている。伸線ダイス■に入る前には、伸線
ダイスと一体との間の滑りをよくするために、潤滑油塗
布部■を設けて、常に新鮮な潤滑油が導体■に付着する
ようにしている。潤滑油を循環させた場合には、伸線中
に発生する金属微粉が、次第に油中に蓄積され、これが
ために側線時、導体表面にキズを発生させることがある
。これを防止する意味で、常に新鮮な潤滑油が導体■に
付着するように配慮する必要がある。
伸線ダイス■を1個使った1回訓の伸線として(八るの
はキャプスタン■で、導体■を引き送′りする時、滑り
をなくシ、導体にキズをっけな0ようシてするためであ
る。複数個のダイスを使って伸線をする場合は、ダイス
間にキャプスタンを入れることとなり、ダイス孔径によ
って決ってくる導体の線速とキャプスタンの周速とを完
全に一致させることは非常に難しく、従ってキャプスタ
ン表面で導体が滑ることとなり、これに起因して、導体
表面に新しいキズを生じやすい。従って伸線Vζシよ夕
。
はキャプスタン■で、導体■を引き送′りする時、滑り
をなくシ、導体にキズをっけな0ようシてするためであ
る。複数個のダイスを使って伸線をする場合は、ダイス
間にキャプスタンを入れることとなり、ダイス孔径によ
って決ってくる導体の線速とキャプスタンの周速とを完
全に一致させることは非常に難しく、従ってキャプスタ
ン表面で導体が滑ることとなり、これに起因して、導体
表面に新しいキズを生じやすい。従って伸線Vζシよ夕
。
イス1個を使った1回訓の伸線の方が好まじり)。
しかし、1回訓の伸線にこだわることなく、複数個のダ
イスを使って、ダイス間にキャプスタンを入れ、ダイス
孔径によって決る導体線速とキャプスタンの周速とを完
全に一致させること力;できれば、それはそれで問題な
く使用することができる。
イスを使って、ダイス間にキャプスタンを入れ、ダイス
孔径によって決る導体線速とキャプスタンの周速とを完
全に一致させること力;できれば、それはそれで問題な
く使用することができる。
伸線ダイスで伸線された後導体■の表面シテ(よイ申線
に使った潤滑油が必ず残り、又導体力・ら発生する金属
粉がそれに含まれているものである。このような金属粉
や潤滑油といった付着物(よ導体表面のキズを除去する
ことにより、ある程度少なくすることは出来るが、完全
になくすることは出来ず、このいわゆる付着物が絶縁電
線特性に悪影響を及ぼすことになる。すなわち、これら
を除去せずに絶縁塗料を塗布焼付すると、圧延後の絶縁
電線において、皮膜と導体との間において、接着の悪い
部分があられれる。
に使った潤滑油が必ず残り、又導体力・ら発生する金属
粉がそれに含まれているものである。このような金属粉
や潤滑油といった付着物(よ導体表面のキズを除去する
ことにより、ある程度少なくすることは出来るが、完全
になくすることは出来ず、このいわゆる付着物が絶縁電
線特性に悪影響を及ぼすことになる。すなわち、これら
を除去せずに絶縁塗料を塗布焼付すると、圧延後の絶縁
電線において、皮膜と導体との間において、接着の悪い
部分があられれる。
本発明者らは、各種導体洗浄法を試みて来たが、その洗
浄効果において、電解洗浄が簡便かつ効果の大きいこと
がわかった。すなわち有機溶剤、洗浄、超音波洗浄、ア
ルカリ洗浄、酸洗浄等を単独で、あるいは組合せて洗浄
しても電解洗浄はど導体表面を清浄にさせることは出来
なかった。この電解洗浄を行なうことによって導体表面
に存在する潤滑油と金属粉を完全に除去することにより
、皮膜と導体との接着力はきわめて改善され、1回の圧
延は勿論2回以上の複数回圧延においても接着不良から
来るところの「皮膜浮き」現象を激減させることが出来
た。
浄効果において、電解洗浄が簡便かつ効果の大きいこと
がわかった。すなわち有機溶剤、洗浄、超音波洗浄、ア
ルカリ洗浄、酸洗浄等を単独で、あるいは組合せて洗浄
しても電解洗浄はど導体表面を清浄にさせることは出来
なかった。この電解洗浄を行なうことによって導体表面
に存在する潤滑油と金属粉を完全に除去することにより
、皮膜と導体との接着力はきわめて改善され、1回の圧
延は勿論2回以上の複数回圧延においても接着不良から
来るところの「皮膜浮き」現象を激減させることが出来
た。
電解洗浄にあたっては、導体表面の電流密度が問題とな
るが、本発明においては577ZA/mx2 以上あれ
ばほぼ充分であるが、洗浄の程度をチェックの上、電流
密度を適切に選択することは勿論出来うる。電解洗浄後
は、導体表面の電解液を湯洗いにより除去し、その後絶
縁塗料を塗布焼付することが必要である。
るが、本発明においては577ZA/mx2 以上あれ
ばほぼ充分であるが、洗浄の程度をチェックの上、電流
密度を適切に選択することは勿論出来うる。電解洗浄後
は、導体表面の電解液を湯洗いにより除去し、その後絶
縁塗料を塗布焼付することが必要である。
第1図に示される断面丸型の絶縁電線製造ラインでは、
伸線機と電解洗浄装置をタンデムに並べている。もしタ
ンデムに並べないでそれぞれ別工程とした場合にはそれ
ぞれの工程で、リールで巻取る必要が出てくる。そのた
めガイドローラー、フェルト押し等で導体の接触する部
分が多くなりリールで巻取る際も含めて導体にキズのつ
く機会が増えることになる。本発明に示すごとく、タン
デムに並べることにより、導体にキズのつく機会を非常
に少なくすることができ、結果として導体キズの非常に
少ない高品質の断面丸型の絶縁電線をつくることが可能
となった。更につづく圧延工程において、皮膜割れを起
こさず、かつエツジワイズ巻の際も皮膜割れをおこさず
、コイルにしても導体露出の欠陥のない完全を製品をつ
くることがはじめて可能となったのである。
伸線機と電解洗浄装置をタンデムに並べている。もしタ
ンデムに並べないでそれぞれ別工程とした場合にはそれ
ぞれの工程で、リールで巻取る必要が出てくる。そのた
めガイドローラー、フェルト押し等で導体の接触する部
分が多くなりリールで巻取る際も含めて導体にキズのつ
く機会が増えることになる。本発明に示すごとく、タン
デムに並べることにより、導体にキズのつく機会を非常
に少なくすることができ、結果として導体キズの非常に
少ない高品質の断面丸型の絶縁電線をつくることが可能
となった。更につづく圧延工程において、皮膜割れを起
こさず、かつエツジワイズ巻の際も皮膜割れをおこさず
、コイルにしても導体露出の欠陥のない完全を製品をつ
くることがはじめて可能となったのである。
本発明は、単に1回圧延による平角絶縁電線の製造法を
提供するだけでなく、例えば、複数回圧延による平角絶
縁電線の製造法に対しても効果を発揮するものである。
提供するだけでなく、例えば、複数回圧延による平角絶
縁電線の製造法に対しても効果を発揮するものである。
例えば、複数回圧延によって厚みに対して巾の比が5を
越える巾広の平角絶縁電線を製造する場合に特に効果を
発揮する。
越える巾広の平角絶縁電線を製造する場合に特に効果を
発揮する。
本発明に用いられる絶縁皮膜は、導体軟化を目的とした
熱処理に耐えられる絶縁皮膜であることが必要であり、
例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリニスチル
イミド、ポリエステルアミドイミド、ポリヒダントイン
等の単一皮膜あるいはこれらを組合せた複合皮膜をもつ
耐熱クラスが200C以上の絶縁皮膜が適用出来る。
熱処理に耐えられる絶縁皮膜であることが必要であり、
例えば、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリニスチル
イミド、ポリエステルアミドイミド、ポリヒダントイン
等の単一皮膜あるいはこれらを組合せた複合皮膜をもつ
耐熱クラスが200C以上の絶縁皮膜が適用出来る。
ただし、最終製品の平角絶縁電線の導体が未軟化の状態
でも良い場合には、前述の絶縁皮膜に限定することなく
、ポリエステル、ポリウレタン、ポリビニールホルマー
ル、エポキシ樹脂等の耐熱クラスが200℃未満のもの
でも使用が可能である。
でも良い場合には、前述の絶縁皮膜に限定することなく
、ポリエステル、ポリウレタン、ポリビニールホルマー
ル、エポキシ樹脂等の耐熱クラスが200℃未満のもの
でも使用が可能である。
以下本発明を実施例を用いて説明する。
比較例1゜
直径0.6程の銅導体にポリアミドイミド絶縁塗料を焼
付し、皮膜厚0.015 myn、をもつ絶縁電線を製
造した。
付し、皮膜厚0.015 myn、をもつ絶縁電線を製
造した。
この絶縁電線を圧延することにより、0.22 X 1
.00肌の平角絶縁電線とし、さらに炉温450℃の熱
軟化炉を通し導体処理を行なった。得られた平角絶縁電
線を直径50m5Lのマンドレルにエツジワイズ巻きで
50ターン巻付け、約50倍の拡大鏡で皮膜割の有無を
調べた。またJIS C3008にもとすく均一性試験
に準拠して、試料30mあたりの欠点数を求めた。また
、皮膜浮きの有無を調べた。
.00肌の平角絶縁電線とし、さらに炉温450℃の熱
軟化炉を通し導体処理を行なった。得られた平角絶縁電
線を直径50m5Lのマンドレルにエツジワイズ巻きで
50ターン巻付け、約50倍の拡大鏡で皮膜割の有無を
調べた。またJIS C3008にもとすく均一性試験
に準拠して、試料30mあたりの欠点数を求めた。また
、皮膜浮きの有無を調べた。
結果を表1に示す。
比較例2゜
直径0.5Bのアルミ導体に、ポリイミド絶縁塗料を塗
布焼付し皮膜厚0.012IuLをもつ絶縁電線を製造
した。この絶縁電線を圧延することによって、0.21
rtryn、 x Q、36mの平角絶縁電線とし、
さらに炉温450℃の熱軟化炉を通し導体処理を行なっ
た。得られた平角絶縁電線を直径50111Jのマンド
レルにエツジワイズ巻きで50ターン巻付け、約50倍
の拡大鏡で皮膜割の有無を調べた。またJIS C30
03にもとすく均一性試験に準拠して、試料80mあた
りの欠点数を求めた。また皮膜浮きの有無を調べた。
布焼付し皮膜厚0.012IuLをもつ絶縁電線を製造
した。この絶縁電線を圧延することによって、0.21
rtryn、 x Q、36mの平角絶縁電線とし、
さらに炉温450℃の熱軟化炉を通し導体処理を行なっ
た。得られた平角絶縁電線を直径50111Jのマンド
レルにエツジワイズ巻きで50ターン巻付け、約50倍
の拡大鏡で皮膜割の有無を調べた。またJIS C30
03にもとすく均一性試験に準拠して、試料80mあた
りの欠点数を求めた。また皮膜浮きの有無を調べた。
結果を表1に示す。
比較例8゜
直径0.6状の銅導体にポリアミドイミド絶縁塗料を塗
布焼付し、皮膜厚0.015m1Lをもつ絶縁電線を製
造した。この絶縁電線を圧延することにより、0.22
X ]、、00 amの平角絶縁電線とし、さらに炉
温400’Cの熱軟化炉を通し熱処理したあと、2回目
の圧延を行ないQJ 6mB×1,2 Qmj7Lの平
角絶縁電線としたあと、炉温450℃の熱軟化炉で熱処
理を行なった。得られた平角絶縁電線を直径50vIL
のマンドレルにエツジワイズ巻きで50ターン巻付け、
約50倍の拡大鏡で皮膜割の有無を調べた。また、II
s C3003にもとすく均一性試験に準拠して、試料
30mあたりの欠点数を求めた。
布焼付し、皮膜厚0.015m1Lをもつ絶縁電線を製
造した。この絶縁電線を圧延することにより、0.22
X ]、、00 amの平角絶縁電線とし、さらに炉
温400’Cの熱軟化炉を通し熱処理したあと、2回目
の圧延を行ないQJ 6mB×1,2 Qmj7Lの平
角絶縁電線としたあと、炉温450℃の熱軟化炉で熱処
理を行なった。得られた平角絶縁電線を直径50vIL
のマンドレルにエツジワイズ巻きで50ターン巻付け、
約50倍の拡大鏡で皮膜割の有無を調べた。また、II
s C3003にもとすく均一性試験に準拠して、試料
30mあたりの欠点数を求めた。
また皮膜浮きの有無を調べた。
結果を表1に示す。
比較例4・。
直径0.5ruLのアルミ導体に、ポリイミド絶縁塗料
を塗布焼付し、皮膜厚0.012mKをもつ絶縁電線を
製造した。この絶縁電線を圧延することにより、0.2
1 may、 Q、85 myn、の平角絶縁電線とし
、さらに炉温400°Cの熱軟化炉を通し、熱処理した
あと、2回目の圧延を行ない0.18mm x Q、9
9iの平角絶縁電線としたあと、熱処理を行なった。
を塗布焼付し、皮膜厚0.012mKをもつ絶縁電線を
製造した。この絶縁電線を圧延することにより、0.2
1 may、 Q、85 myn、の平角絶縁電線とし
、さらに炉温400°Cの熱軟化炉を通し、熱処理した
あと、2回目の圧延を行ない0.18mm x Q、9
9iの平角絶縁電線としたあと、熱処理を行なった。
得られた平角絶縁電線を直径5QmfLのマンドレルに
エツジワイズ巻きで50ターン巻付け、約50倍の拡大
鏡で皮膜割の有無を調べた。またJIS C3003に
もとすく均一性試験に準拠して、試料30mあたりの欠
点数を求めた。また皮膜浮きの有無を調べた。結果を表
1に示す。
エツジワイズ巻きで50ターン巻付け、約50倍の拡大
鏡で皮膜割の有無を調べた。またJIS C3003に
もとすく均一性試験に準拠して、試料30mあたりの欠
点数を求めた。また皮膜浮きの有無を調べた。結果を表
1に示す。
比較例5゜
直径0.6TrULの銅導体にポリエステルイミド絶縁
塗料を塗布焼付し、皮膜厚0.015Uをもつ絶縁電線
を製造した。
塗料を塗布焼付し、皮膜厚0.015Uをもつ絶縁電線
を製造した。
この絶縁電線を圧延することにより、0.22X1.0
0執の平角絶縁電線とし、さらに炉温450°Cの熱軟
化炉を通し導体処理を行なった。得られた平角絶縁電線
を直径50rnMのマンドレルにエツジワイズ巻きで5
0ターン巻付け、約50倍の拡大鏡で皮膜割の有無を調
べた。またJIS C3003にもとすく均一性試験に
準拠して、試料80mあたりの欠点数を求めた。また、
皮膜浮きの有無を調べた。
0執の平角絶縁電線とし、さらに炉温450°Cの熱軟
化炉を通し導体処理を行なった。得られた平角絶縁電線
を直径50rnMのマンドレルにエツジワイズ巻きで5
0ターン巻付け、約50倍の拡大鏡で皮膜割の有無を調
べた。またJIS C3003にもとすく均一性試験に
準拠して、試料80mあたりの欠点数を求めた。また、
皮膜浮きの有無を調べた。
結果を表1に示す。
比較例6゜
直径0.5 mxのアルミ導体に、ポリエステルアミド
イミド絶縁塗料を塗布焼付し、皮膜厚0.012Mをも
つ絶縁電線を製造した。この絶縁電線を圧延することに
より、0.21.mx x 0.86Uの平角絶縁電線
とし、さ9に炉温400°Cの熱軟化炉を通し、熱処理
したあと、2回目の圧延を行ない0.13mm O,9
5収の平角絶縁電線としたあと、炉温4.50℃の熱軟
化炉を通して熱処理を行なった。
イミド絶縁塗料を塗布焼付し、皮膜厚0.012Mをも
つ絶縁電線を製造した。この絶縁電線を圧延することに
より、0.21.mx x 0.86Uの平角絶縁電線
とし、さ9に炉温400°Cの熱軟化炉を通し、熱処理
したあと、2回目の圧延を行ない0.13mm O,9
5収の平角絶縁電線としたあと、炉温4.50℃の熱軟
化炉を通して熱処理を行なった。
得られた平角絶縁電線を直径50競のマンドレルにエツ
ジワイズ巻きで50ターン巻付け、約50倍の拡大鏡で
皮膜割の有無を調べた。またJIS C3003にもと
すく均一性試験に準拠して、試料30mあたりの欠点数
を求めた。また皮膜浮きの有無を調べた。結果を表1に
示す。
ジワイズ巻きで50ターン巻付け、約50倍の拡大鏡で
皮膜割の有無を調べた。またJIS C3003にもと
すく均一性試験に準拠して、試料30mあたりの欠点数
を求めた。また皮膜浮きの有無を調べた。結果を表1に
示す。
実施例1゜
以下述べる以外はすべて比較例1と同一とした。
直径0.61mmの銅導体を伸線し、0.60肌とし、
8μm以上のキズをなくしたあと、電解洗浄(印加電圧
30V1電流密度5.5 m A/ruL2+電解液N
aHCOa 1%水溶液)し、その後湯洗したあと、絶
縁塗料を塗布焼付し、その後圧延し、絶縁電線とした。
8μm以上のキズをなくしたあと、電解洗浄(印加電圧
30V1電流密度5.5 m A/ruL2+電解液N
aHCOa 1%水溶液)し、その後湯洗したあと、絶
縁塗料を塗布焼付し、その後圧延し、絶縁電線とした。
得られた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
実施例2゜
以下述べる以外はすべて比較例2と同一とした。
直径0.52 mynのアルミ導体を伸線し、0.50
℃尻とし、3μm以上のキズをすくシたあと、実施例1
と同一の条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁
塗料を塗布焼付し、その後圧延し絶縁電線とした。得ら
れた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
℃尻とし、3μm以上のキズをすくシたあと、実施例1
と同一の条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁
塗料を塗布焼付し、その後圧延し絶縁電線とした。得ら
れた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
実施例3゜
以下述べる以外はすべて比較例3と同一とした。
直径0.61111Mの銅導体を伸線し、0.60Mと
し、3μm以上のキズをなくしたあと、実施例1と同一
の条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗料を
塗布焼付し、その後2回圧延して絶縁電線とした。得ら
れた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
し、3μm以上のキズをなくしたあと、実施例1と同一
の条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗料を
塗布焼付し、その後2回圧延して絶縁電線とした。得ら
れた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
実施例4゜
以下述べる以外はすべて比較例4と同一とした。
直径0,52ruLのアルミ導体を伸線し、0.50m
mとし、3μm以上のキズをなくしたあと、実施例1と
同一条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗料
を塗布焼付し、その後2回圧延して、絶縁電線とした。
mとし、3μm以上のキズをなくしたあと、実施例1と
同一条件で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗料
を塗布焼付し、その後2回圧延して、絶縁電線とした。
得られた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
実施例5゜
以下述べる以外はすべて比較例5と同一とした。
直径0.64mmの銅導体をダイス2個を使って伸線し
、0.60111711としたあと、電解洗浄(印加電
圧30V1電流密度5−5 ” A/myn、2+
電解液NaHCOa 1%水溶液)し、その後湯洗し、
絶縁塗料を塗布焼付し、その後圧延し、絶縁電線とした
。得られた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
、0.60111711としたあと、電解洗浄(印加電
圧30V1電流密度5−5 ” A/myn、2+
電解液NaHCOa 1%水溶液)し、その後湯洗し、
絶縁塗料を塗布焼付し、その後圧延し、絶縁電線とした
。得られた平角絶縁電線の特性を表1に示す。
実施例6゜
以下述べる以外はすべて比較例5と同一とした。
直径0.62理の銅導体をダイス1個を使ってイ申線し
、0.6011mとし、8μm以上のキズをなくしたあ
と、電解洗浄(印加電圧30V、電流密度5.5mA/
肌2゜電解液NaHCOa 1%水溶液)し、その後湯
洗したあと、絶縁塗料を塗布焼付し、その後圧延し、絶
縁電線とした。得られた平角絶縁電線の特性を表1に示
す。
、0.6011mとし、8μm以上のキズをなくしたあ
と、電解洗浄(印加電圧30V、電流密度5.5mA/
肌2゜電解液NaHCOa 1%水溶液)し、その後湯
洗したあと、絶縁塗料を塗布焼付し、その後圧延し、絶
縁電線とした。得られた平角絶縁電線の特性を表1に示
す。
実施例7゜
以下述べる以外はすべて比較例6と同一とした。
直径0.55 rratのアルミ導体をダイス2個を使
って伸線し、0.50mM、とじ、実施例1と同一条件
で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗料ポリエス
テルアミドイミドを塗布焼付し、その後2回圧延して、
絶縁電線とした。得られた平角絶縁電線の特性を表1に
示す。
って伸線し、0.50mM、とじ、実施例1と同一条件
で電解洗浄したあと、湯洗し、その後絶縁塗料ポリエス
テルアミドイミドを塗布焼付し、その後2回圧延して、
絶縁電線とした。得られた平角絶縁電線の特性を表1に
示す。
実施例8゜
以下述べる以外はすべて比較例6と同一とした。
直径0.52収のアルミ導体をダイス1個を使って伸線
し、0.50 m1rLとし、8μm以上のキズをなく
したあと、実施例1と同一条件で電解洗浄したあと、湯
洗し、その後絶縁塗料ポリエステルアミドイミドを塗布
焼付し、その後2回圧延して、絶縁電線とした。得られ
た平角絶縁電線の特性を表1に示す。
し、0.50 m1rLとし、8μm以上のキズをなく
したあと、実施例1と同一条件で電解洗浄したあと、湯
洗し、その後絶縁塗料ポリエステルアミドイミドを塗布
焼付し、その後2回圧延して、絶縁電線とした。得られ
た平角絶縁電線の特性を表1に示す。
第1図は、本発明による平角絶縁電線の製造方法の内の
、素線となる断面丸型の絶縁電線の製造方法を示す説明
図である。 (Dサプライリール ■断面丸型の導体 ■伸線機 ■潤滑油塗布部 ■伸線ダイス ■キャプスタン ■伸線された後の導体 ■電解洗浄装置 ■軟化炉 [株]焼付炉 ■巻取装置
、素線となる断面丸型の絶縁電線の製造方法を示す説明
図である。 (Dサプライリール ■断面丸型の導体 ■伸線機 ■潤滑油塗布部 ■伸線ダイス ■キャプスタン ■伸線された後の導体 ■電解洗浄装置 ■軟化炉 [株]焼付炉 ■巻取装置
Claims (1)
- (1)断面丸型の銅導体あるいはアルミ導体を伸線し、
つづけて電解洗浄したあと絶縁塗料を塗布焼付し、その
後圧延を1回以上行うことを特徴とする平角絶縁電線の
製造方法。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58082206A JPS59207509A (ja) | 1983-05-11 | 1983-05-11 | 平角絶縁電線の製造方法 |
KR1019840002070A KR890003142B1 (ko) | 1983-05-11 | 1984-04-19 | 평각 절연전선의 제조방법 |
US06/608,287 US4552599A (en) | 1983-05-11 | 1984-05-08 | Process for producing insulated rectangular wire |
GB08411867A GB2142260B (en) | 1983-05-11 | 1984-05-09 | Process for producing insulated rectangular wire |
DE3417541A DE3417541C2 (de) | 1983-05-11 | 1984-05-11 | Verfahren zur Herstellung eines isolierten rechteckigen Drahtes |
SG633/86A SG63386G (en) | 1983-05-11 | 1986-07-19 | Process for producing insulated rectangler wire |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP58082206A JPS59207509A (ja) | 1983-05-11 | 1983-05-11 | 平角絶縁電線の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS59207509A true JPS59207509A (ja) | 1984-11-24 |
Family
ID=13767943
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP58082206A Pending JPS59207509A (ja) | 1983-05-11 | 1983-05-11 | 平角絶縁電線の製造方法 |
Country Status (6)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4552599A (ja) |
JP (1) | JPS59207509A (ja) |
KR (1) | KR890003142B1 (ja) |
DE (1) | DE3417541C2 (ja) |
GB (1) | GB2142260B (ja) |
SG (1) | SG63386G (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH04249011A (ja) * | 1991-02-04 | 1992-09-04 | Hitachi Cable Ltd | 平角線の製造方法 |
JPWO2013150991A1 (ja) * | 2012-04-02 | 2015-12-17 | 住友電気工業株式会社 | 絶縁電線及びその製造方法 |
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1983
- 1983-05-11 JP JP58082206A patent/JPS59207509A/ja active Pending
-
1984
- 1984-04-19 KR KR1019840002070A patent/KR890003142B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1984-05-08 US US06/608,287 patent/US4552599A/en not_active Expired - Lifetime
- 1984-05-09 GB GB08411867A patent/GB2142260B/en not_active Expired
- 1984-05-11 DE DE3417541A patent/DE3417541C2/de not_active Expired
-
1986
- 1986-07-19 SG SG633/86A patent/SG63386G/en unknown
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US4552599A (en) | 1985-11-12 |
DE3417541A1 (de) | 1984-11-15 |
SG63386G (en) | 1987-03-27 |
GB2142260B (en) | 1986-06-04 |
GB2142260A (en) | 1985-01-16 |
GB8411867D0 (en) | 1984-06-13 |
KR890003142B1 (ko) | 1989-08-23 |
DE3417541C2 (de) | 1986-06-19 |
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