JPH1158297A - パンチ金型 - Google Patents
パンチ金型Info
- Publication number
- JPH1158297A JPH1158297A JP22773297A JP22773297A JPH1158297A JP H1158297 A JPH1158297 A JP H1158297A JP 22773297 A JP22773297 A JP 22773297A JP 22773297 A JP22773297 A JP 22773297A JP H1158297 A JPH1158297 A JP H1158297A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- die
- punch
- pressure air
- diameter surface
- hole
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- Pending
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- Details Of Cutting Devices (AREA)
- Punching Or Piercing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】従来のパンチ金型では、グリーンシートの抜カ
スを効率良く除去するためのしくみが無いため、グリー
シートの素材として含まれるバインダーにより抜カスが
ダイに付着、蓄積し、切れ味が低下したり、スルーホー
ル内へのカス詰まり不良が発生するという問題があっ
た。 【解決手段】パンチ金型のダイに設けた噴射口から高速
高圧エアーを噴射し、ダイの内径部に渦巻流を発生さ
せ、この渦巻流でパンチピン先端に付着した抜カスを強
制的に引き離す。これにより抜カスの除去、回収効率が
飛躍的に向上でき、グリーンシートのカス詰り不良を防
止することが可能となる。
スを効率良く除去するためのしくみが無いため、グリー
シートの素材として含まれるバインダーにより抜カスが
ダイに付着、蓄積し、切れ味が低下したり、スルーホー
ル内へのカス詰まり不良が発生するという問題があっ
た。 【解決手段】パンチ金型のダイに設けた噴射口から高速
高圧エアーを噴射し、ダイの内径部に渦巻流を発生さ
せ、この渦巻流でパンチピン先端に付着した抜カスを強
制的に引き離す。これにより抜カスの除去、回収効率が
飛躍的に向上でき、グリーンシートのカス詰り不良を防
止することが可能となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、穴明けが施される
被処理物の穴明け加工おいて、穴明けによる抜カスがス
ルーホール内に残存するというカス詰まり不良防止に適
用して有効なパンチ金型に関するものである。
被処理物の穴明け加工おいて、穴明けによる抜カスがス
ルーホール内に残存するというカス詰まり不良防止に適
用して有効なパンチ金型に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】セラミック・グリーンシート（以下、単
にグリーンシートという）に穴明けを行うためのパンチ
金型として、たとえば、特開平4ー111798号公報に開示
されたパンチ装置のなかのパンチ金型が提案されてい
る。
にグリーンシートという）に穴明けを行うためのパンチ
金型として、たとえば、特開平4ー111798号公報に開示
されたパンチ装置のなかのパンチ金型が提案されてい
る。
【０００３】このパンチ金型の加工部は図５に示すよう
な構成となっており、単数または複数のパンチピンをそ
の軸方向にガイドブッシュの位置決め、ガイドで摺動可
能に配置するとともに、ストリッパチャンバーを挿入し
たストリッパプレートと、パンチピンに対向する穴位置
にダイを挿入したダイべースとを具備した構成になって
いる。
な構成となっており、単数または複数のパンチピンをそ
の軸方向にガイドブッシュの位置決め、ガイドで摺動可
能に配置するとともに、ストリッパチャンバーを挿入し
たストリッパプレートと、パンチピンに対向する穴位置
にダイを挿入したダイべースとを具備した構成になって
いる。
【０００４】加工方式としては、ストリッパプレートと
ダイベースの間に穴明け加工すべきグリーンシートを配
置した後、電磁ソレノイドの駆動力によりパンチピンを
下降させ加工荷重を負荷し、グリーンシートに穴明け加
工を行いスルーホールを形成するようになっている。さ
らに、グリーシートを順次ピッチ送りし、多数個のスル
ーホール穴明け加工を行う方式である。
ダイベースの間に穴明け加工すべきグリーンシートを配
置した後、電磁ソレノイドの駆動力によりパンチピンを
下降させ加工荷重を負荷し、グリーンシートに穴明け加
工を行いスルーホールを形成するようになっている。さ
らに、グリーシートを順次ピッチ送りし、多数個のスル
ーホール穴明け加工を行う方式である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来のパンチ金型で
は、図５に示すように穴明け加工による抜カスの処理に
ついては考慮されておらず、特に、穴明け用工具である
ダイの構造・機能として、グリーンシートの抜カスを積
極的に除去する構造となっていなかった。そのため、穴
明けすべきスルーホル径がΦ０.１前後と小径であると
ともに穴数が数千から数万穴と多く、セラミック粉末と
バインダー（のり）で構成されている粘着性のあるグリ
ーンシートの場合、抜カスの堆積物１ｃがダイ内径面に
付着しやすく、ダイの切れ味が低下するという問題があ
った。また、抜カスがパンチピン先端に付着し、パンチ
ピンの上昇とともにスルーホール内に抜カスの一部１ｄ
が持ち上がり、カス詰まり不良が発生するという問題が
あった。そのため、穴明け作業後の除去修正作業が必要
となるためコスト高なものであった。また、穴明け後の
工程でスルーホール内に導体ペーストを充填し回路形成
する時、前工程での抜カス詰まりによリ電気的導通不良
発生（抜カスは絶縁物であるため）が懸念され、回路の
オープン不良の発生等、基板全体の信頼性が低下すると
いう問題がある。
は、図５に示すように穴明け加工による抜カスの処理に
ついては考慮されておらず、特に、穴明け用工具である
ダイの構造・機能として、グリーンシートの抜カスを積
極的に除去する構造となっていなかった。そのため、穴
明けすべきスルーホル径がΦ０.１前後と小径であると
ともに穴数が数千から数万穴と多く、セラミック粉末と
バインダー（のり）で構成されている粘着性のあるグリ
ーンシートの場合、抜カスの堆積物１ｃがダイ内径面に
付着しやすく、ダイの切れ味が低下するという問題があ
った。また、抜カスがパンチピン先端に付着し、パンチ
ピンの上昇とともにスルーホール内に抜カスの一部１ｄ
が持ち上がり、カス詰まり不良が発生するという問題が
あった。そのため、穴明け作業後の除去修正作業が必要
となるためコスト高なものであった。また、穴明け後の
工程でスルーホール内に導体ペーストを充填し回路形成
する時、前工程での抜カス詰まりによリ電気的導通不良
発生（抜カスは絶縁物であるため）が懸念され、回路の
オープン不良の発生等、基板全体の信頼性が低下すると
いう問題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を解
決するため、単数または複数のパンチピンの軸方向に加
工荷重を負荷することでパンチピンガイドで案内しなが
らパンチピンを下降、上昇可能な構造を持つ上型と、前
記パンチピン先端の切れ刃の外径より大きい切れ刃部径
を有するダイを備えた下型の間に、穴明けすべきセラミ
ックグリーンシートを配置したのち、加工荷重の負荷に
よりパンチピンを下降し穴明け加工すべきセラミックグ
リーンシートにパンチピン先端の切れ刃部を貫通させて
穴明け加工しグリーンシートにスルーホールを形成する
パンチ金型において、下型に高圧エアーを導く流路を設
けるとともにダイの外径面から内径面にむけて所定の角
度を有し、かつ穴径が外径面から内径面に向かって細く
なっているためエアー流速を加速できるエアー噴射口を
設けた構造とした。これにより、高圧エアーをダイ内径
面側に加速しながら高速で導き入れ、その高速エアーが
ダイの内径面にそって設けた螺旋状溝内を高圧高速で流
れることでエアーの渦巻流を発生させ、この渦巻流でパ
ンチ先端に付着したグリーンシートの抜カスを強制的に
引き離し、ダイ内径部より抜カスを効率良く排除出来
る。
決するため、単数または複数のパンチピンの軸方向に加
工荷重を負荷することでパンチピンガイドで案内しなが
らパンチピンを下降、上昇可能な構造を持つ上型と、前
記パンチピン先端の切れ刃の外径より大きい切れ刃部径
を有するダイを備えた下型の間に、穴明けすべきセラミ
ックグリーンシートを配置したのち、加工荷重の負荷に
よりパンチピンを下降し穴明け加工すべきセラミックグ
リーンシートにパンチピン先端の切れ刃部を貫通させて
穴明け加工しグリーンシートにスルーホールを形成する
パンチ金型において、下型に高圧エアーを導く流路を設
けるとともにダイの外径面から内径面にむけて所定の角
度を有し、かつ穴径が外径面から内径面に向かって細く
なっているためエアー流速を加速できるエアー噴射口を
設けた構造とした。これにより、高圧エアーをダイ内径
面側に加速しながら高速で導き入れ、その高速エアーが
ダイの内径面にそって設けた螺旋状溝内を高圧高速で流
れることでエアーの渦巻流を発生させ、この渦巻流でパ
ンチ先端に付着したグリーンシートの抜カスを強制的に
引き離し、ダイ内径部より抜カスを効率良く排除出来
る。
【０００７】特に、高圧高速エアーの渦巻流であるた
め、一方向からの単純なエアー噴射の方式等に比べて、
ダイ３内壁面の円周方向の全周にわたってエアーが完全
にいきわたり、粘着性の有る抜カスが付着することなく
完全に排除出来ることが特徴である。よって、抜カスの
一部でも付着しているとそれが核となって抜カスが順次
堆積、成長する（図５に示す）危険性もまったくなくな
る。その結果、穴明け加工によりグリーンシートに形成
したスルーホールのカス詰まり不良を完全に０化でき、
製品基板の不良品の発生を抑止できる。また、下型のう
ちダイ取付位置にダイの外径面全周より高圧エアーを導
くための溝を設け、ダイの外径面から内径面にむけて所
定の角度を有し、かつ穴径が外径面から内径面に向かっ
て細くなるようなエアー噴射口を、そのエアー噴射口先
端穴位置がダイ内径面にそって螺旋状となるように２個
以上設けた構造とした。これにより、ダイ外周の全面か
ら高圧エアーをダイ内径面側に加速しながら高速で導き
入れ、その高速高圧エアーの噴射口がダイの内径面にそ
って螺旋状に設けているため、ダイ内径部に高圧高速の
渦巻流を発生させることが可能である。
め、一方向からの単純なエアー噴射の方式等に比べて、
ダイ３内壁面の円周方向の全周にわたってエアーが完全
にいきわたり、粘着性の有る抜カスが付着することなく
完全に排除出来ることが特徴である。よって、抜カスの
一部でも付着しているとそれが核となって抜カスが順次
堆積、成長する（図５に示す）危険性もまったくなくな
る。その結果、穴明け加工によりグリーンシートに形成
したスルーホールのカス詰まり不良を完全に０化でき、
製品基板の不良品の発生を抑止できる。また、下型のう
ちダイ取付位置にダイの外径面全周より高圧エアーを導
くための溝を設け、ダイの外径面から内径面にむけて所
定の角度を有し、かつ穴径が外径面から内径面に向かっ
て細くなるようなエアー噴射口を、そのエアー噴射口先
端穴位置がダイ内径面にそって螺旋状となるように２個
以上設けた構造とした。これにより、ダイ外周の全面か
ら高圧エアーをダイ内径面側に加速しながら高速で導き
入れ、その高速高圧エアーの噴射口がダイの内径面にそ
って螺旋状に設けているため、ダイ内径部に高圧高速の
渦巻流を発生させることが可能である。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を、図面に
基づいて説明する。図１は本発明の一実施例を示すもの
で、同図において１は穴明けすべき被加工材であるグリ
ーンシートであり、下型４と上型５の間に載置するとと
もに、外周部端面をＸ−Ｙテーブル（図示せず）に固定
し、制御盤（図示せず）からの信号で穴明けピッチ８だ
け送り方向９へ、順次ピッチ送り可能である。２は、グ
リーンシート１に穴明けするための工具であるパンチピ
ンであり、先端切れ刃部２ａは穴明けすべき穴径と同径
である。また、パンチピン２は、上型５に圧入固定した
パンチピンガイド１０の内径部でガイドされ、加工荷重
６の負荷により下降しグリーシート１に穴明け加工を行
う。
基づいて説明する。図１は本発明の一実施例を示すもの
で、同図において１は穴明けすべき被加工材であるグリ
ーンシートであり、下型４と上型５の間に載置するとと
もに、外周部端面をＸ−Ｙテーブル（図示せず）に固定
し、制御盤（図示せず）からの信号で穴明けピッチ８だ
け送り方向９へ、順次ピッチ送り可能である。２は、グ
リーンシート１に穴明けするための工具であるパンチピ
ンであり、先端切れ刃部２ａは穴明けすべき穴径と同径
である。また、パンチピン２は、上型５に圧入固定した
パンチピンガイド１０の内径部でガイドされ、加工荷重
６の負荷により下降しグリーシート１に穴明け加工を行
う。
【０００９】下型４は、グリーンシート１を載置すると
ともに、穴明け加工用のダイ３を、ダイ３の外径とダイ
固定穴４ｃがかん合し固定している。ダイ３の切れ刃部
３ａの内径は、前記パンチピン２の先端切れ刃部２ａ外
径より大きく、パンチピン２が下降するとパンチピン２
の先端切れ刃部２ａが、ダイ３の切れ刃部３ａ内に挿入
させることで、グリーンシート１を剪断加工し抜カス１
ｂを落下させ、スルーホール１ａを形成できる構造であ
る。ここで、下型４には流路４ａが設けて有り、ダイ３
の噴射口３ｂと連通し高圧エアー７をダイ３の内径面に
設けた螺旋状溝３ｃへ、高圧エアー７を導きいれること
が可能な構造である。また、噴射口３ｂの径はエアーの
流入方向に向かって徐々に小さくしているため（流路面
積が小さくなっている）、高圧エアー７の流速を噴射口
３ｂで加速する。加速した高圧エアーは螺旋状溝３ｃに
そって流れると渦巻流７ａを発生させる。この、渦巻流
７ａの衝突でパンチピン先端切れ刃部２ａから抜カス１
ｂを強制的に引き離すとともに、ダイ３内壁面の全周に
わたり抜カス１ｂを確実に落下回収させる事が可能であ
る。また、抜きカス１ｂは落下すると集塵機（図示せ
ず）の吸引力により回収される構造である。
ともに、穴明け加工用のダイ３を、ダイ３の外径とダイ
固定穴４ｃがかん合し固定している。ダイ３の切れ刃部
３ａの内径は、前記パンチピン２の先端切れ刃部２ａ外
径より大きく、パンチピン２が下降するとパンチピン２
の先端切れ刃部２ａが、ダイ３の切れ刃部３ａ内に挿入
させることで、グリーンシート１を剪断加工し抜カス１
ｂを落下させ、スルーホール１ａを形成できる構造であ
る。ここで、下型４には流路４ａが設けて有り、ダイ３
の噴射口３ｂと連通し高圧エアー７をダイ３の内径面に
設けた螺旋状溝３ｃへ、高圧エアー７を導きいれること
が可能な構造である。また、噴射口３ｂの径はエアーの
流入方向に向かって徐々に小さくしているため（流路面
積が小さくなっている）、高圧エアー７の流速を噴射口
３ｂで加速する。加速した高圧エアーは螺旋状溝３ｃに
そって流れると渦巻流７ａを発生させる。この、渦巻流
７ａの衝突でパンチピン先端切れ刃部２ａから抜カス１
ｂを強制的に引き離すとともに、ダイ３内壁面の全周に
わたり抜カス１ｂを確実に落下回収させる事が可能であ
る。また、抜きカス１ｂは落下すると集塵機（図示せ
ず）の吸引力により回収される構造である。
【００１０】以上のように構成されたパンチ金型におい
て具体的な方法と加工順序を説明する。まず、穴明けす
べきグリーンシート１はアルミナ等のセラミック粉末を
バインダーで結合させシート状にしたもので、寸法は厚
さ０．２ｍｍ、大きさ２００×２００ｍｍである。この
グリーンシート１の外周端面をＸ−Ｙテーブル（図示せ
ず）に固定し、下型４と上型５の間に載置する。つぎ
に、下型４の流路４ａから圧力５kg/cm2ノ高圧エアー７
を流し、噴射口３ｂで絞り流速を加速し、ダイ３の内径
面に設けた螺旋状溝３ｃに流入させ渦巻流７ａを発生さ
せる。ここで、噴射口３ｂの入口径は０．４ｍｍ、出口
径は０．２ｍｍ、螺旋状溝３ｃの幅は０．２ｍｍ、深さ
は０．２ｍｍ、噴射口角度１１は４５°である。また、
ダイ３の切れ刃部３ａの内径は０．１７ｍｍとした。以
上のようにセッテイングした後パンチピン２の軸方向に
加工荷重６約１５０ｇを負荷し、パンチピン２を下降さ
せ穴明け加工を行う。つぎに、パンチピン２を上昇させ
１穴分の加工が終了する。さらに、Ｘ−Ｙテーブルの駆
動によりグリーンシート２を穴ピッチ８だけ送り方向９
にピッチ送り移動し、順次穴明けを加工を実施する。
て具体的な方法と加工順序を説明する。まず、穴明けす
べきグリーンシート１はアルミナ等のセラミック粉末を
バインダーで結合させシート状にしたもので、寸法は厚
さ０．２ｍｍ、大きさ２００×２００ｍｍである。この
グリーンシート１の外周端面をＸ−Ｙテーブル（図示せ
ず）に固定し、下型４と上型５の間に載置する。つぎ
に、下型４の流路４ａから圧力５kg/cm2ノ高圧エアー７
を流し、噴射口３ｂで絞り流速を加速し、ダイ３の内径
面に設けた螺旋状溝３ｃに流入させ渦巻流７ａを発生さ
せる。ここで、噴射口３ｂの入口径は０．４ｍｍ、出口
径は０．２ｍｍ、螺旋状溝３ｃの幅は０．２ｍｍ、深さ
は０．２ｍｍ、噴射口角度１１は４５°である。また、
ダイ３の切れ刃部３ａの内径は０．１７ｍｍとした。以
上のようにセッテイングした後パンチピン２の軸方向に
加工荷重６約１５０ｇを負荷し、パンチピン２を下降さ
せ穴明け加工を行う。つぎに、パンチピン２を上昇させ
１穴分の加工が終了する。さらに、Ｘ−Ｙテーブルの駆
動によりグリーンシート２を穴ピッチ８だけ送り方向９
にピッチ送り移動し、順次穴明けを加工を実施する。
【００１１】つぎに、もう１方の実施例を図２、図３、
図４により説明する。図２において、上型５、パンチピ
ン２、グリーンシート１は図１と同様である。下型４に
は、ダイ３外周面全周から高圧エアー７を流入させるた
めの流路４ｂが設けてあり、噴射口３ｄを含め多数の噴
射口に連通しているため、ダイ３の内径部に向かって同
時に高圧高速エアーを全噴射口から噴射する構造であ
る。ここで、図３はダイ３の詳細外観図であり、噴射口
入口側３ｄの径は０．４ｍｍ、出口側３ｅ径は０．２ｍ
ｍ、噴射口角度１１は４５°である。また、図４は噴射
口の出口側穴位置を示し、３ｅから３ｔまでの１６穴が
図４でわかるように螺旋状に配置している。その結果、
ダイ３の内径部では高速高圧の渦巻流７ａが発生し，抜
カス１ｂをパンチピン１の先端切れ刃２ａから強制的に
引き離し、抜カス１ｂの回収を確実なものと出来る。こ
のように構成したパンチ金型を用いた穴明け加工方式と
しては、図１と同様である。
図４により説明する。図２において、上型５、パンチピ
ン２、グリーンシート１は図１と同様である。下型４に
は、ダイ３外周面全周から高圧エアー７を流入させるた
めの流路４ｂが設けてあり、噴射口３ｄを含め多数の噴
射口に連通しているため、ダイ３の内径部に向かって同
時に高圧高速エアーを全噴射口から噴射する構造であ
る。ここで、図３はダイ３の詳細外観図であり、噴射口
入口側３ｄの径は０．４ｍｍ、出口側３ｅ径は０．２ｍ
ｍ、噴射口角度１１は４５°である。また、図４は噴射
口の出口側穴位置を示し、３ｅから３ｔまでの１６穴が
図４でわかるように螺旋状に配置している。その結果、
ダイ３の内径部では高速高圧の渦巻流７ａが発生し，抜
カス１ｂをパンチピン１の先端切れ刃２ａから強制的に
引き離し、抜カス１ｂの回収を確実なものと出来る。こ
のように構成したパンチ金型を用いた穴明け加工方式と
しては、図１と同様である。
【００１２】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によればグリ
ーンシートのパンチ金型において、穴明け加工時のグリ
ーンシートの抜カスを効率良く除去出来るため、穴明け
加工後の抜カス除去修正作業が不要となりコスト低減で
きる効果がある。また、スルーホール中の抜カス残存に
よる電気的導通不良の危険性を回避出来るため信頼性の
高いセラミック基板を提供出来る。
ーンシートのパンチ金型において、穴明け加工時のグリ
ーンシートの抜カスを効率良く除去出来るため、穴明け
加工後の抜カス除去修正作業が不要となりコスト低減で
きる効果がある。また、スルーホール中の抜カス残存に
よる電気的導通不良の危険性を回避出来るため信頼性の
高いセラミック基板を提供出来る。
【図１】本発明を適用したパンチ金型の正面断面図。
【図２】本発明を適用したパンチ金型の正面断面図。
【図３】本発明を適用したパンチ金型のダイの形状を示
す外観図。
す外観図。
【図４】本発明を適用したパンチ金型のダイのエアー噴
射口位置を示す説明図。
射口位置を示す説明図。
【図５】従来の方式におけるパンチ金型を示す正面断面
図。
図。
【符号の説明】 １ セラミックグリーンシート １ａ スルーホール １ｂ 抜カス ２ パンチピン ３ ダイ ３ｂ 噴射口ａ ３ｃ 螺旋状溝 ３ｄ 噴射口ｂ ４ 下型 ５ 上型 ６ 加工荷重 ７ 高圧エアー ７ａ 渦巻流 ８ スルーホールピッチ １０ パンチピンガイド １１ 噴射口角度
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 高木 正弘 神奈川県秦野市堀山下１番地 株式会社日 立製作所汎用コンピュータ事業部内 (72)発明者 長谷川 寛 神奈川県秦野市堀山下１番地 株式会社日 立製作所汎用コンピュータ事業部内 (72)発明者 梅田 雅浩 神奈川県秦野市堀山下１番地 株式会社日 立インフォメーションテクノロジー内
Claims (2)
- 【請求項１】単数または複数のパンチピンの軸方向に加
工荷重を負荷することにより、前記パンチピンを下降、
上昇させることができる構造を持つ上型と、前記パンチ
ピン先端の切れ刃の外径より大きい切れ刃部径を有する
ダイを備えた下型との間に、穴明けすべき被処理物を配
置した後、前記加工荷重の負荷によりパンチピンを下降
させ、前記被処理物に穴を形成するためのパンチ金型に
おいて、 前記下型に高圧エアーを導く流路を設けるとともに、前
記ダイの外径面から内径面にむけて所定の角度を有しか
つ穴径が外径面から内径面に向かって細くなるようにエ
アー噴射口を設け、且つ前記ダイの内径面にそって螺旋
状溝を設けたことを特徴とするパンチ金型。 - 【請求項２】前記下型のうちダイ取付位置に前記ダイの
外径面全周より高圧エアーを導くための溝を設けるとと
もに、前記ダイの外径面から内径面にむけて所定の角度
を有しかつ穴径が外径面から内径面に向かって細くなる
ようなエアー噴射口を、そのエアー噴射口先端穴位置が
ダイ内径面にそって螺旋状となるように２個以上設けた
ことを特徴とする請求項１記載のパンチ金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22773297A JPH1158297A (ja) | 1997-08-25 | 1997-08-25 | パンチ金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22773297A JPH1158297A (ja) | 1997-08-25 | 1997-08-25 | パンチ金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1158297A true JPH1158297A (ja) | 1999-03-02 |
Family
ID=16865503
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22773297A Pending JPH1158297A (ja) | 1997-08-25 | 1997-08-25 | パンチ金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1158297A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| KR100817182B1 (ko) * | 2001-11-29 | 2008-03-27 | 주식회사 포스코 | 용접기의 펀치 스크랩 유도장치 |
| US7479004B2 (en) | 2002-06-18 | 2009-01-20 | Amada Company, Limited | Die and die device |
| CN102489585A (zh) * | 2011-12-02 | 2012-06-13 | 苏州卡波尔模具科技有限公司 | 自动充放气模具 |
| US8303363B2 (en) | 2009-09-18 | 2012-11-06 | Fujifilm Corporation | Method for bonding gas barrier film and electronic device, and electronic device and method for producing same |
| CN103506516A (zh) * | 2013-09-10 | 2014-01-15 | 苏州安洁科技股份有限公司 | 一种高效排废治具 |
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| KR102189412B1 (ko) * | 2020-04-16 | 2020-12-11 | 최봉기 | 반도체 소재 가공용 펀칭 장치 |
-
1997
- 1997-08-25 JP JP22773297A patent/JPH1158297A/ja active Pending
Cited By (13)
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