JPH11242830A - 光記録媒体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 両基板間に介在される接着剤の厚さの均一性
に優れ、且つ基板の中心穴に接着剤がはみ出すことなく
美観的にも優れた光記録媒体を提供する。 【解決手段】 中心穴２７を有する第１基板１５と第２
基板２０とを、接着剤２６を介してスピンコート法によ
り貼り合わせた円盤状の光記録媒体であって、前記第１
の基板と前記第２の基板の内周部の貼り合わせ面側に形
成されるスタンパークランプ溝２１の外縁が、光記録媒
体中心から半径１３ｍｍ以内の位置に形成されており、
且つ前記接着剤が前記スタンパークランプ溝内には充填
されずに光記録媒体中心から半径１３ｍｍ以内の位置ま
で充填されるように構成する。これにより、両基板間に
介在される接着剤の厚さの均一性に優れ、且つ基板の中
心穴に接着剤がはみ出すことなく美観的にも優れた構造
とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、記録媒体層を有し
た円盤状の基板を２枚貼り合わせた光ディスク等の光記
録媒体及びその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来より円盤状の透明基板の一方の面に
未記録の記録層、或いは、予め所定の情報信号を凹凸ピ
ットとして記録してこの上に反射膜を付着している記録
層を形成したもの等、透明基板に記録層を形成したディ
スク基板を用いて、前記記録層の面が互いに対向するよ
うに接着剤を介して貼り合わせてディスクを形成し、こ
のディスクの両面、或いは片面よりレーザ光によって情
報の記録再生を行う貼り合わせ型の光ディスクが実用化
されている。そして、近年になり、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔ
ａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｃ）と称される小型
（直径が１２ｃｍ、片面のディスク基板厚が０．６ｍ
ｍ）で高密度記録が可能なデジタル・バーサタイル・デ
ィスクが商品化されつつある。このＤＶＤに代表される
貼り合わせ型光ディスクについて説明する。

【０００３】図２３に一般的な貼り合わせ型の光記録媒
体としての光ディスクの断面図を示す。従来の貼り合わ
せ型の光ディスクの製造方法は、予め情報ピットが形成
されたスタンパーを射出成形機などの樹脂成形機の金型
部品に取り付け、このスタンパーによってポリカーボネ
ートやアクリルなどの透明なプラスチック樹脂を射出成
形等することにより、情報ピット１ａが転写された透明
な第１基板２を作製する。そしてこの透明な第１基板２
の内周部には、スタンパーを金型部品に固定するための
スタンパークランプに当たる部分が凹状のスタンパーク
ランプ溝３となってリング状に残っている。このスタン
パークランプ溝３は、透明基板２の複屈折特性の向上に
も効果的であるため、ごく一般的に形成されている。

【０００４】このようにして作製した第１基板２の情報
ピット１ａ上にアルミを主成分とする金属などの反射膜
４を形成する。５は透明な第２基板であり、第１基板２
と同様に情報ピット１ｂとスタンパークランプ溝６と反
射膜７が形成されている。これら二つの基板２、５を、
互いの反射膜面が対向するように例えば紫外線硬化型樹
脂製の接着剤８を介して貼り合わせる。また、どちらか
一方の基板の内周部には、出来上がったディスクの中心
孔にストッパピンを挿入して重ねて保管する時に、上下
のディスクの接触による傷付き防止や製造装置のハンド
リングミスの防止の為に、断面凸状のインナーガード９
と称される部分がリング状に一般的に設けられている。
尚、１０は中心穴である。

【０００５】この貼り合わせ型の光ディスクの従来の製
造方法を図２４を用いて説明する。反射膜４まで形成さ
れた第１基板２を回転テーブル１１上に載置固定し、こ
れを低速回転（６０ｒｐｍ程度）させながら接着剤８を
中周付近にドーナツ状に塗布する（図２４(ａ)）。そし
て、その上に第２基板５をその反射膜７の面を下にして
重ねる（図２４(ｂ)）。その後、これらの基板２，５を
高速回転させて接着剤８を振り切りった後（図２４
(ｃ)）、紫外線１２を照射することにより接着剤８を硬
化させて両基板２、５を貼り合わせる（図２４(ｄ)）。

【０００６】この従来の光ディスクでは、二枚の基板の
両方に情報ピットを設けてそれぞれの面よりそれぞれの
層の情報ピットを再生する両面単層タイプの光ディスク
について説明したが、片方の基板の反射膜を、反射率が
２０〜３０％の半透明膜にすることによって、図２５に
示したようにディスクの片面から二層の情報を読み取る
ことが可能な片面二層タイプの光ディスクとなる。片面
二層タイプの貼り合わせディスクの一部を構成する第１
基板１５は、ディスク最内周部のスタンパークランプ溝
１６と、スタンパークランプ溝１６と情報記録領域であ
るデータ記録エリア１８との間のディスククランプエリ
ア１７と、このディスククランプエリア１７の周囲のデ
ータ記録エリア１８を覆うようにして形成した全反射を
行なう反射膜１９とを備えている。また、片面二層タイ
プの貼り合わせディスクの一部を構成する第２基板２０
は、ディスク最内周部のスタンパークランプ溝２１と、
スタンパークランプ溝２１と情報記録領域であるデータ
記録エリア２３との間のディスククランプエリア２２
と、このディスククランプエリア２２の周囲のデータ記
録エリア２３を覆う半透明膜２４とを備えている。ま
た、この第２基板２０の反対側の面の内周部にはリング
状のインナーガード２５が設けられている。各基板１
５、２０の内側面には、図２３にて示した場合と同様に
それぞれ情報ピット２８ａ、２８ｂが形成されているの
は勿論であり、このディスクでは、片面側から２層の情
報を読み出すため、ここでは少なくとも第２基板２０は
透明な基板よりなる。

【０００７】尚、図中、２７は中心穴である。そして、
このような片面二層タイプの貼り合わせディスクでは、
二つのデータ記録エリア１８、２３の情報を第２基板２
０側から選択的に再生可能とするため、接着剤２６の厚
みを４０〜７０μｍに設定する必要があり、更にディス
ク全面の接着剤２６の厚さのｐ−ｐ値（最大値−最小
値）（以下、面内ｐ−ｐ値と言う）を２０μｍ以下と
し、更に同一半径における接着剤２６の厚さのｐ−ｐ値
（以下、一周変動と言う）を８μｍ以下にする必要があ
る。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
貼り合わせ型の光ディスクでは、両面単層タイプ、片面
二層タイプ共に接着剤８，２６の厚さを上記の範囲に入
れることが困難であった。また、スピンコート法により
貼り合わせる場合では、第１基板４，１５上に接着剤
８，２６をドーナツ状に塗布し、その上に第２基板５，
２０を重ねた後で高速回転するときに、接着剤８，２６
が基板の内周側に拡がるときに、この拡がり速度が、周
囲の温度変化により接着剤の粘度が変化して安定しない
為、ディスク内周部の接着剤の充填位置が安定せず、場
合によっては中心穴からはみ出すなどの問題があった。

【０００９】これらの問題に対して特開平９−４４９０
６号公報では、基板の接着面側の中心穴の周囲にリング
状の凸部を形成し、両基板を貼り合わせたときに厚さ分
の間隔を保持できるようにする方法が提案されている。
しかし、スピンコートによる貼り合わせでは、この方法
を用いた場合、４０μｍ以上の厚さは確保できるものの
内外周差が大きくなり、面内ｐ−ｐ値を２０μｍ以下に
入れることが難しい。また、特開平８−３２１０７４号
公報や、特開平９−６３１２４号公報では、スタンパー
クランプ溝を接着剤の溜まり溝として利用したり、それ
とは別に基板内周部の貼り合わせ面側にリング状の溝を
設け、接着剤の溜まり溝とする方法が提案されている。
しかし、この溜まり溝に接着剤が入るとこの接着剤の硬
化の際の収縮により、溝内に空洞ができて外観上美観を
損ねる。そこで、上記特開平８−３２１０７４号公報で
はこの問題に対して、溜まり溝の上にも反射膜を設ける
ことにより解決しているが、この場合には接着面が反射
膜同士になり接着強度が不足して信頼性に乏しくなる。
また、溜まり溝に接着剤が溜まった状態でディスクを高
速回転すると、接着層の厚さの一周変動が大きくなって
しまう。この一周変動が大きくなると、片面二層ディス
クに限らず、記録層とダミー層とを貼り合わせた片面単
層、両面単層ディスクの場合でも、樹脂の硬化収縮のア
ンバランスによる反り角の悪化という問題が生じる。ま
た、スピンコート法による貼り合わせでは、接着剤の充
填ムラや接着剤への気泡の混入といった問題も合わせ持
っている。この充填ムラや気泡の問題は、美観だけでは
なく、二枚の基板の接着力や反射膜の腐食といったディ
スクの信頼性の部分にも影響を及ぼす問題であり、早急
に解決しなければならない問題である。

【００１０】本発明は、以上のような問題点に着目し、
これを有効に解決すべく創案されたものであり、その目
的は両基板間に介在される接着剤の厚さの均一性に優
れ、且つ基板の中心穴に接着剤がはみ出すことなく生産
性や美観的にも優れた光記録媒体及びその製造方法を提
供することにある。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上述した課
題に対して鋭意検討を重ねた結果、両基板間に介在され
る接着剤の充填範囲と接着剤の厚さ分布との間に密接な
関係が存在する、という知見を得ることにより本発明に
至ったものである。すなわち、請求項１に記載する発明
は、中心穴を有する第１基板と第２基板とを、接着剤を
介してスピンコート法により貼り合わせた円盤状の光記
録媒体であって、前記第１の基板と前記第２の基板の内
周部の貼り合わせ面側に形成されるスタンパークランプ
溝の外縁が、光記録媒体中心から半径１３ｍｍ以内の位
置に形成されており、且つ前記接着剤が前記スタンパー
クランプ溝内には充填されずに光記録媒体中心から半径
１３ｍｍ以内の位置まで充填されているようにしたもの
である。これによりスピンコートで接着剤を充填した時
にこの接着剤の厚さの面内ｐ−ｐ値及び厚さの一周変動
を抑制でき、これを一層均一化させることができる。こ
の場合にも、接着剤の硬化前の粘度は１００〜１０００
ｃｐｓ（ａｔ ２５℃）の範囲内に設定するのが好まし
い。

【００１２】また、前記中心穴の中心から前記接着剤の
内周端までの距離の一周中における変動量（最大値−最
小値）が３ｍｍ以下とすること及び前記接着剤の内周端
の厚さが１０μｍ以上３００μｍ以下の範囲内とするこ
とが、接着剤の厚さの面内ｐ−ｐ値の抑制及びこの厚さ
の一周変動を抑制する上から特に好ましい。更に、上述
のように、両基板間に介在される接着剤の内周端の厚さ
を限定することにより、接着剤の充填ムラの発生や接着
剤中への気泡の混入等を防ぐことができ、生産性や信頼
性に富んだ光記録媒体を提供することができる。

【００１３】また、請求項５に記載する方法発明は、第
１基板と第２基板とをスピンコート法にて貼り合わせて
光記録媒体を製造する方法において、前記第１基板をそ
の貼り合わせ面を上にして回転テーブル上に保持する工
程と、前記第１基板の中心穴の周囲に液体状の接着剤を
塗布する工程と、前記第２基板をその貼り合わせ面を下
にして前記接着剤の上に重ねる工程と、高速回転により
前記接着剤を前記第１基板と第２基板の間に充填させる
工程と、紫外線照射により前記接着剤を硬化させる工程
とを有する光記録媒体の製造方法であって、前記第２基
板を貼り合わせ面を下にして前記接着剤の上に重ねる工
程は、前記第２基板の内周部をリング状の部品で押し込
む工程を含むようにしたものである。

【００１４】また、請求項６に記載する発明は、第１基
板と第２基板とを貼り合わせて光記録媒体を製造する方
法において、前記第１基板をその貼り合わせ面を上にし
て回転テーブル上に保持する工程と、前記第１基板の中
心穴の周囲に液体状の接着剤を塗布する工程と、前記第
２基板をその貼り合わせ面を下にして前記接着剤の上に
重ねる工程と、高速回転により前記接着剤を前記第１基
板と第２基板の間に充填させる工程と、紫外線照射によ
り前記接着剤を硬化させる工程とを有する光記録媒体の
製造方法であって、前記第２基板をその貼り合わせ面を
下にして前記接着剤の上に重ねる工程は、前記第２基板
の内周部をリング状の部品で押し込む工程の後に、中周
部をリング状の部品で押し込む工程を加えるという２段
階の工程にしたものである。このように、第２基板の貼
り合わせ接合時に、その内周部を或いは内周部と中周部
をリング状の部品で押し込むようにしたので、基板間に
介在される接着剤の厚さの均一性を向上させることがで
きる。この場合、第２基板のインナーガードの上を押し
込むようにしたり、リング状の部品の接する部分に第２
基板の材質よりも柔らかい材質のものを用いたりするの
がよい。また更に、上記押し込み位置は、第２基板の記
録媒体中心から半径３０ｍｍより外周の領域であるのが
好ましい。

【００１５】

【発明の実施の形態】以下に、本発明に係る光記録媒体
及びその製造方法の一実施例を添付図面に基づいて詳述
する。尚、図２５に示す光記録媒体と同一部分について
は同一符号を付して説明する。まず、本発明に至った経
緯について説明する。本発明者は、接着剤の厚みの均一
性について鋭意検討を重ねた結果、接着剤の充填位置
（半径）と接着剤の厚さ分布との間に密接な関係がある
ことを見出した。つまり図１に示す部分断面図のよう
に、第１基板１５上に接着剤２６をドーナツ状に塗布
し、第２基板２０を重ねた後、接着剤２６の内周への拡
がりが不十分な状態で高速回転を始めると、内周部の空
洞領域３０が高速回転時の空気の流れによって生じる力
３１によって上から押されることで、内周部の厚さが極
端に薄くなり、結果的に面内ｐ−ｐ値が大きくなってし
まうのである。従って、図２に示すように、接着剤２６
をある程度内周部まで拡げることで、力３１に対する抵
抗力を持たせる必要があることを見出したのである。

【００１６】また、スタンパークランプ溝１６、２１の
中に接着剤２６が浸入した状態で両基板１５，２０を高
速回転をすると、スタンパークランプ溝１６，２１の中
と外で接着剤２６の厚さが大きく異なるので接着剤２６
の表面張力に差が生じることで、高速回転中の接着剤２
６の移動速度にも差が生じる。この差によって、スタン
パークランプ溝１６、２１とディスククランプエリア２
２との境界で、接着剤２６の流れが不規則になり、これ
が内周部の接着剤２６の厚さの一周変動の悪化の原因と
なることから、絶対にスタンパークランプ溝１６、２１
の中に接着剤を浸入させてはならないことを見出したの
である。更に、図１８に示すように、接着剤２６の内周
部への進行が不均一になって接着剤２６の内周端形状が
楕円形等になると、内周部の空洞領域が一周中で不均一
になる。その結果、高速回転時の空気の流れによって生
じる力３１によって上から押されたときの基板１５，２
０の変形量が一周中で不均一になり、特に内周部での接
着剤２６の厚さの一周変動が大きくなるのである。この
時、高速回転前の接着剤２６の内周部への進行状態と高
速回転後の接着剤２６の充填状態にも相関があるので、
貼り合わせ後の接着剤２６の内周端の位置の一周変動を
コントロールすることで、接着剤２６の厚さの一周変動
を小さくできるのである。

【００１７】そして、従来、接着剤２６の溜まり溝とし
て使用されていたスタンパークランプ溝１６、２１に接
着剤２６を入れないように、接着剤２６の充填位置を安
定させる為には、第２基板２０を重ねてから第２基板２
０の内周部を上から押圧し、強制的に接着剤２６を内周
部に拡げることが効果的であることを見出した。第２基
板２０の自重で接着剤２６を拡げる場合は、その速度は
接着剤２６の粘度や濡れ性に依存するが、接着剤２６の
粘度が１００〜１０００ｃｐｓの範囲であれば、第２基
板２０の自重で下がる速度以上の速度で上から押圧する
ことにより、粘度や濡れ性のファクターをキャンセルで
きるのである。

【００１８】また、基板１５，２０が歪んでいる場合
は、接着剤２６の内周への拡がりが楕円形になったり不
均一な形になってしまうが、第２基板２０を押圧するこ
とにより、その歪みが矯正され、接着剤２６が均一に拡
がることができるのである。更に、第２基板２０の内周
部を押す時に、インナーガード２５の上を押圧すること
で、接着剤２６の厚さの一周変動が大幅に小さくなるこ
とを見出した。つまり、インナーガード２５の上を押す
ことで、この時用いる押し込み部品と第２基板２０との
接触面積が小さくなり、接着剤２６に伝わる力がより均
一になるのである。また、押し込み部品の材質も厚さ分
布に影響しており、基板材料よりも柔らかい材質、例え
ばウレタンゴム等を使用することで、さらに均一な力で
押すことが出来る。

【００１９】そして、更に、第２基板２０の内周部を押
してからそれ以外の部分、例えば中周部付近或いは外周
部付近を押圧することで接着剤２６の厚さの面内ｐ−ｐ
値が小さくなることも見出した。高速回転の前の状態で
の接着剤２６の厚さ分布の傾向は、高速回転後にも残っ
てしまうため、第２基板２０の内周部を押圧するという
動作は、接着剤２６の内周部の厚さが薄くなるため、面
内ｐ−ｐ値に対しては不利に働く。そこで、第２基板２
０の内周部を押圧してから更に中周部或いは外周部を押
圧するという動作を加えることで接着剤２６を内外周に
均一に拡げることができ、厚さ分布の均一なディスクの
作製が可能となるのである。また、本発明者は、接着剤
２６の充填ムラや接着剤２６への気泡の混入といった問
題は、内周部の接着剤２６の厚さをコントロールするこ
とで解決できることを見出した。片面二層ディスクの場
合は接着剤２６の厚さが限定されているが、片面単層、
或いは両面単層ディスクの場合は特に限定されてはいな
いので、接着剤２６の厚さはある程度自由に設定でき
る。この時、内周部の接着剤２６の厚さが厚すぎると、
内周のクランプエリア付近に接着剤２６の充填ムラが生
じ易くなるのである。つまり、貼り合わせ後の接着剤２
６の厚さが厚いということは、高速回転前の接着剤２６
の厚さが厚く、二枚の基板１５，２０の間隔が大きいと
いうことである。この二枚の基板１５，２０の間隔が大
きい状態で高速回転を始めると、中心穴２７側からエア
ーを巻き込み易くなり、内周部に充填ムラを生じてしま
うのである。このエアーの巻き込みの発生を避けるため
に回転数を落とすという方法も考えられるが、その場
合、基板１５，２０を重ねたときに発生する気泡が抜け
難くなってしまう。そして、この気泡の抜けの良し悪し
は内周部の接着剤２６の厚さとも密接に関係しており、
接着剤２６の厚さが薄すぎると気泡が抜け難くなるので
ある。つまり、貼り合わせ後の接着剤２６の厚さが薄い
ということは、高速回転前の接着剤２６の厚さが薄いと
いうことである。高速回転中の接着剤２６の移動速度
は、表面張力の働きにより接着剤２６の厚さが薄いほど
遅くなり、それにともなって気泡の抜けも悪くなるので
ある。このように、接着剤２６の厚さは厚すぎても薄す
ぎてもディスク品質上の問題が生じ、最適な範囲が存在
することを見出したのである。

【００２０】以上説明したような事項に基づいて本発明
はなされた。以下、本発明を具体的に説明すると、図３
は本発明に係る光記録媒体を示す拡大断面図、図４は光
記録媒体のプラスチック基板を成形する際に用いる金型
の部分断面図である。図３に示す光記録媒体が、図２５
に示す光記録媒体と構造上異なる点は、スタンパークラ
ンプ溝１６、２１に接着剤２６がはみ出していない点で
ある。ここでは光記録媒体として、片面から二層の情報
を読み取ることが可能な片面二層タイプの光ディスクを
例にとって説明する。

【００２１】片面二層タイプの貼り合わせディスクの一
部を構成する第１基板１５は、ディスク最内周部のスタ
ンパークランプ溝１６と、スタンパークランプ溝１６と
第１の情報記録領域であるデータ記録エリア１８との間
のディスククランプエリア１７と、このディスククラン
プエリア１７の周囲のデータ記録エリア１８を覆うよう
にして形成した全反射を行なう反射膜１９とを備えてい
る。また、片面二層タイプの貼り合わせディスクの一部
を構成する第２基板２０は、ディスク最内周部のスタン
パークランプ溝２１と、スタンパークランプ溝２１と第
２の情報記録領域であるデータ記録エリア２３との間の
ディスククランプエリア２２と、このディスククランプ
エリア２２の周囲のデータ記録エリア２３を覆う半透明
膜２４とを備えている。また、この第２基板２０の反対
側の面の内周部にはリング状のインナーガード２５が設
けられている。各基板１５、２０の内側面には、図２５
にて示した場合と同様にそれぞれ情報ピット２８ａ、２
８ｂが形成されているのは勿論であり、このディスクで
は、片面側から２層の情報を読み出すため、ここでは少
なくとも第２基板２０は透明な基板よりなる。また、こ
の光ディスクの半径は略６０ｍｍである。尚、図中、２
７は中心穴である。

【００２２】ここで本発明の光ディスクにおいては、ス
タンパークランプ溝１６、２１の外縁は、ディスク中心
から半径１３ｍｍまでの範囲内に形成されており、ま
た、接着剤２６はディスク中心から半径１３ｍｍの範囲
内の所定の位置からディスク外周まで充填されている。
そして、スタンパークランプ溝１６、２１内には接着剤
２６が充填されないようにしている。換言すれば、接着
剤２６は、ディスク外周からスタンパークランプ溝１
６、２１の外縁までの間に充填されており、それよりも
内側へは入ってこないような状態としている。

【００２３】この光ディスクを形成する金型３２（図４
参照）は、第１基板１５のデータ記録エリア２３に情報
ピット２８ａを転写するためのデータ記録エリア転写部
３３を有するスタンパー３４と、このスタンパー３４を
取り付けて主として情報ピット２８ａを成形する第１金
型部品３５と、第２金型部品３６とを備えている。そし
て、この第２金型部品３６には、スタンパー３４を第１
金型部品３５に保持するスタンパークランプ３７が突出
し、このスタンパークランプ３７により第１基板１５に
はスタンパークランプ溝１６が形成される。この時、ス
タンパークランプ溝１６の外縁の半径ｒが例えば１１ｍ
ｍ程度の位置にくるようにスタンパー３４の内径とスタ
ンパークランプ３７の形状を設定する。

【００２４】このようにして成形された第１基板１５の
情報ピット２８ａの上には、スパッタリング法や真空蒸
着法により反射膜１９が形成される。この反射膜１９と
しては、例えばＡｌ、Ｎｉ、Ａｕ等の金属膜を用いるこ
とが出来る。第２基板２０にはインナーガード２５が形
成される他は第１基板１５と同様に成形した後、情報ピ
ット２８ｂの上に半透明膜２４が形成される。この半透
明膜２４としては、例えばＡｕ、ＳｉＮ、ＳｉＣが用い
られる。そして、図２４を参照して説明した方法に従っ
て、第１基板１５上の半径が２５ｍｍ程度の位置に接着
剤２６をドーナツ状に２．５ｇ程度塗布した後、第２基
板２０を重ね、高速回転をかけることで二枚の基板１
５、２０の間に接着剤２６を拡散充填させて余分な接着
剤を振り切り、その後、紫外線を照射し硬化させて貼り
合わせた。すなわち、図２４に示すように反射膜１９ま
で形成された第１基板１５を回転テーブル１１上に載置
固定し、これを低速回転（６０ｒｐｍ程度）させながら
接着剤２６を中周付近にドーナツ状に塗布する（図２４
(ａ)）。そして、その上に第２基板２０をその半透明膜
２４の面を下に向けて重ねる（図２４(ｂ)）。その後、
これらの基板１５、２０を高速回転させて接着剤２６を
振り切りった後（図２４(ｃ)）、紫外線１２を照射する
ことにより接着剤２６を硬化させて両基板１５、２０を
貼り合わせる（図２４(ｄ)）。尚、図２４において本発
明の光ディスクの部材の参照番号は括弧で囲んで記載し
ている。

【００２５】このように、半径が６０ｍｍのディスクに
おいてスタンパークランプ溝１６、２１の外縁がディス
ク中心から１３ｍｍ離れた位置よりもディスク中心側に
位置するように溝１６、２１を形成し、且つ、接着剤２
６をこの溝１６、２１の外縁からディスク外周まで充填
させることにより、この接着剤２６の厚さの面内ｐ−ｐ
値及び厚さの一周変動を抑制でき、全体的に接着剤の厚
さを均一化させることができる。ここで、接着剤２６の
充填位置の内周端に対する接着剤２６の面内ｐ−ｐ値及
び一周変動の関係について説明する。接着剤２６が充填
される位置（半径）は、接着剤２６の塗布径をずらすこ
とで変えた。すなわち接着剤２６の塗布径をディスク内
周にずらすと、より内周まで接着剤２６が充填される。
この時の結果を図５及び図６に示す。図５は接着剤の厚
さの面内ｐ−ｐ値を示し、図６は接着剤の厚さの一周変
動を示す。この時、スタンパークランプ溝１６、２１の
外縁までの半径ｒは１１ｍｍであり、図６における一周
変動は半径が２２ｍｍにおける円周上での値を検査し
た。

【００２６】図５に示すように接着剤充填位置の内周端
が１３ｍｍよりも小さい時は、接着剤２６の厚さの面内
ｐ−ｐ値は小さいが、内周端が１３ｍｍを越えて大きく
なると、面内ｐ−ｐ値は基準値２０μｍを越えて急激に
大きくなり、特性が劣化することが判明する。また、図
６に示すように、接着剤充填位置の内周端が１１ｍｍよ
りも大きい時は、接着剤２６の厚さの一周変動は小さい
が、内周端が１１ｍｍを越えて小さくなると、換言すれ
ば接着剤２６がスタンパークランプ溝１６，２１内に入
り込むと、一周変動は基準値８μｍを越えて急激に大き
くなり、特性が劣化することが判明する。従って、接着
剤２６の厚さの内外周差と一周変動の両特性を良好にす
るためには、半径が略６０ｍｍの光ディスクにおいて接
着剤２６の充填位置の範囲は、ディスクの半径１３ｍｍ
より内側からディスクの外周までとし、且つスタンパー
クランプ溝１６、２１内には充填しないようにすること
が必要である。この条件を満足することにより、接着剤
２６の厚さの均一性を高く維持することができる。

【００２７】次に、具体的にスタンパークランプ溝１
６，２１に接着剤２６を充填した場合と充填しなかった
場合における上記両特性について検討した。すなわち、
上述したスタンパークランプ溝１６，２１の外縁の位置
をディスク半径方向に変え、その溝１６，２１の中に接
着剤２６を入れずに外縁まで接着剤２６が充填されるよ
うに両基板１５，２０を貼り合わせた場合と、溝１６，
２１の中にまで接着剤２６を充填させた場合の接着剤２
６の厚さ分布を調べた。その結果を図７及び図８に示
す。図７はスタンパークランプ溝の外縁の半径と接着剤
の厚さの面内ｐ−ｐ値との関係を示すグラフであり、図
８はスタンパークランプ溝の外縁の半径と接着剤の厚さ
の一周変動との関係を示すグラフである。図７によれ
ば、スタンパークランプ溝１６，２１の外縁の半径が１
３ｍｍよりも小さい時には、接着剤２６をスタンパーク
ランプ溝１６，２１の外縁で止めた場合も溝１６，２１
内に入れた場合も、共に接着剤２６の厚さの面内ｐ−ｐ
値は２０μｍよりも小さくて良好な特性を示している
が、スタンパークランプ溝１６，２１の外縁の半径が１
３ｍｍを越えて大きくなると、接着剤２６を溝１６，２
１の外縁で止めた場合も溝１６，２１内に入れた場合も
共に大きくなり始め、特に、接着剤２６を溝１６，２１
の外縁で止めた場合には面内ｐ−ｐ値は急激に大きくな
って特性が悪化している。

【００２８】また、図８によれば、接着剤２６の厚さの
一周変動は、スタンパークランプ溝１６，２１の外縁の
半径に関係なく、接着剤２６をスタンパークランプ溝１
６，２１の中まで入れた場合には、常に基準値８μｍよ
りも大きくて特性が悪く、逆に、溝１６，２１の外縁で
止めた場合には常に基準値８μｍよりも小さくて特性が
良好である。従って、図７及び図８に示す結果から、ス
タンパークランプ溝１６，２１の外縁の半径を１３ｍｍ
以下に設定し、かつ接着剤をその外縁の位置で止めるこ
とにより、接着剤２６の厚さ分布を大幅に向上させるこ
とができる点が確認された。

【００２９】次に、接着剤２６をスタンパークランプ溝
１６，２１の外縁で安定して止めるために接着剤２６の
硬化前の粘性について検討を加えた。ここでは、接着剤
２６の塗布位置の半径を３０ｍｍとし、第２基板２０を
重ねた後に１ｍｍ／ｓｅｃの速度で第２基板２０のディ
スククランプエリア２２をリング状の押し込み部品で押
し込んでから高速回転を行った。この時、接着剤２６の
粘度を５０ｃｐｓ〜２０００ｃｐｓ(at 25℃)までふ
り、内周部への充填具合を観察したところ、１００ｃｐ
ｓ〜１０００ｃｐｓ(at 25℃)の範囲であれば、接着剤
２６をスタンパークランプ溝１６，２１の外縁で安定し
て止めることができる点を確認できた。次に、接着剤２
６の内周端の位置の一周変動について検討した。図１９
に示すように第１基板１５上に接着剤２６をドーナツ状
に塗布する際に、意識的にそのドーナツ状の形を崩して
塗布することで、高速スピン・紫外線照射後の接着剤２
６の内周端の形状がディスク中心を中心とした円形では
なく、内周端がやや楕円形状となるように貼り合わせ
た。この時、ディスク中心から接着剤２６の内周端まで
の距離Ｄの一周中における変動量（Ｄmax （最大値）−
Ｄmin （最小値））とｒ＝２２ｍｍにおける接着剤２６
の厚さの一周変動との関係を調べた。尚、Ｄmax−Ｄmin
の値は、接着剤２６の塗布形状の崩し具合を調節するこ
とで変化させた。この時の結果を図２０に示す。このグ
ラフより明らかなように、Ｄmax−Ｄmin の値を３mm以
下にすることで接着剤２６の厚さの一周変動を大幅に抑
えられることが確認できた。

【００３０】次に、上記押し込み部品の接触位置につい
て検討を行なった。ここでは、第２基板２０の押し込み
の位置を、ディスククランプエリア２２を押圧した場合
とインナーガード２５の上を押圧した場合のそれぞれの
接着剤２６の厚さの一周変動の比較を行った。接着剤２
６の粘度を５００ｃｐｓとし、リング状の押し込み部品
の材質はアルミニウムとした。その結果を図９に示す。
この結果から、ディスク半径方向におけるどの位置にお
いてもディスククランプエリア２２を押圧した場合より
もインナーガード２５を押圧した方が一周変動の特性は
良く、従って、ディスククランプエリア２２よりもイン
ナーガード２５の上から第２基板２０を押圧するすこと
によって、接着剤２６の厚さの一周変動が大幅に小さく
なることが確認できた。

【００３１】次に、インナーガード２５を押す場合の押
し込み部品の材質について検討した。ここでは、リング
状の押し込み部品の材質をアルミニウムとウレタンゴム
とにしてインナーガード２５を押すことにより上述した
と同様の実験を行った。結果を図１０に示す。この結果
から、ディスク半径方向におけるどの位置においても押
し込み部品の材質をアルミニウムにした場合よりもウレ
タンゴムにした方が良好な特性を示しており、従って、
押し込み部品の材質は柔軟性を持っている方が接着剤２
６の厚さ分布が均一になることが確認された。

【００３２】次に、押し込み部品による押し込み位置の
適否について検討を行なった。ここでは、半径が６０ｍ
ｍの基板を用いて、第２基板２０のディスククランプエ
リア２２を押し込み部品で押し込んで押圧しただ後、第
２基板２０のディスク中心からの半径が３０〜３５ｍｍ
の範囲、３０〜４５ｍｍの範囲、３０〜６０ｍｍの範
囲、４０〜５０ｍｍの範囲、４０〜６０ｍｍの範囲の各
地点をそれぞれリング状の押し込み部品で押し込んで押
圧し、接着剤２６の外周端がディスクの外周端まで到達
してから高速回転を行った。この時の接着剤２６の厚さ
の面内ｐ−ｐ値の比較を図１１に示す。尚、接着剤２６
は粘度５００ｃｐｓ(at 25℃)のものを使用した。図１
１から明らかなように、ディスククランプエリア２２の
みを押し込んで押圧するよりも、他の部分も押し込んで
押圧することにより面内ｐ−ｐ値が改善されており、特
に、ディスククランプエリア２２に加えて、中周の部分
（半径３０〜４５ｍｍ）或いは中周から外周の部分（半
径３０〜６０ｍｍ）の部分を併せて押し込むと、接着剤
２６の厚さの面内ｐ−ｐ値を更に小さくすることができ
る点が判明した。次に、接着剤２６の内周端の厚さにつ
いて検討を行った。第２基板２０のクランプエリア２２
の押し込み量と接着剤２６の塗布位置を変えることで、
スピン開始前の接着剤２６の内周端の厚さを変えてみ
た。つまり、接着剤２６の内周端の厚さを厚くするとき
は接着剤２６をより内周側に塗布して押し込み量を小さ
くし、逆に、接着剤２６の内周端の厚さを薄くするとき
は接着剤２６をより外周側に塗布して押し込み量を大き
くした。そして、貼り合わせ後のディスクの外観を観察
したところ、スピン開始前の接着剤２６の内周端の厚さ
が厚すぎると、スピンした時に中心穴２７側からエアー
を巻き込むことで、内周部に接着剤２６の充填ムラが生
じることが確認された。ここで、貼り合わせ後の接着剤
２６の内周端の厚さとこの充填ムラの歩留まりとの関係
を調べたので、その結果を図２１に示す。このグラフか
ら明らかなように、内周端の厚さが３００μｍ以上にな
ると歩留まりが急激に悪化することが分かった。尚、こ
の時のスピン回転数は３０００ｒｐｍで行ったが、スピ
ン回転数を抑えることで充填ムラの発生は抑制すること
ができる。しかしながら、スピン回転数を抑えると、目
的の膜厚にするためには回転時間を増やす必要があり、
生産サイクルが延びるという問題が生じると共に、第２
基板２０を重ねたときに発生する気泡が抜け難くなると
いう問題も生じる。また、この充填ムラの発生は接着剤
２６の粘度とも関係しており、粘度が低い程エアーを巻
き込み易くなる。ただし、粘度が低ければ回転数を落と
すことが可能なので、充填ムラと接着剤２６の内周端の
厚さの関係において粘度のファクターはキャンセルでき
ることになる。また、第２基板２０のクランプエリア２
２の押し込みを行わない貼り合わせ法、つまり第２基板
２０の自重によって接着剤２６を拡げる方法を用いた場
合でも同様な傾向を示し、内周部の接着剤２６の充填ム
ラの発生は内周部の接着剤２６の膜厚を管理することで
抑えることが可能であり、接着剤２６の内周端の厚さは
３００μｍ以下にする必要があることが確認された。一
方、接着剤２６の内周端の厚さが薄すぎると、第２基板
２０を重ねたときに発生する気泡が、スピンの時に抜け
難くなるという問題が生じることが明らかとなった。そ
して貼り合わせ後の接着剤２６の内周端の厚さとこの気
泡混入の歩留まりとの関係を調べた。その結果を図２２
に示す。このグラフから明らかなように、内周端の厚さ
が１０μｍ以下になると歩留まりが急激に悪化すること
が分かった。この気泡の抜け易さも接着剤の粘度と関係
している。接着剤２６の粘度が高い程気泡は抜け難くな
るので、それに合わせて回転数を調節する必要がある。
従って、同じ膜厚で比較した場合、高粘度のものは高回
転数、低粘度のものは低回転数でスピンさせるので、気
泡の混入と接着剤２６の内周端の厚さの関係において粘
度のファクターはキャンセルできることになる。

【００３３】尚、上記各実施例にあっては、同じ厚さの
基板１５，２０を用いたが、貼り合わせディスクの場
合、必ずしも２枚の基板の厚さが同じである必要はな
く、図１２及び図１３に示すように厚さの異なる基板同
士を貼り合わせた構造でも良い。また、反射膜１９と半
透明膜２４が対向するように両基板１５、２０を接合す
る場合にのみならず、図１３に示すように反射膜１９が
外側に向くように両基板１５、２０を接合するようにし
てもよい。この場合には、反射膜１９の上に紫外線硬化
樹脂等よりなる保護膜４０を形成する。更に、本実施例
においては、二層再生型の光ディスクについてのみ示し
たが、これに限られるものではなく図１４乃至図１６に
示すように三層或いは四層の構造であっても良い。つま
り、図１４に示す場合には、第２基板２０の表面に、半
透明膜４１で覆われたデータ記録エリア（第２の情報記
録領域）４２を別途設け、この上に保護層４３を設けて
三層構造としている。図１５に示す場合には、第１基板
１５と第２基板２０との間に２層の接着剤２６、４４を
連続的に設け、この２層の接着剤２６、４４の接合面の
いずれか一方に、半透明膜４５で覆った第２の情報記録
領域としてのデータ記録エリア４６を設けて三層構造と
している。

【００３４】図１６に示す場合には、第１基板１５と第
２基板２０との間に、第２の第２基板４７を介在させて
おり、この第２の第２基板４７の両面にそれぞれ半透明
膜４８、４９に覆われたデータ記録エリア６０、６１を
設けて、全体で四層構造としている。この場合、接着剤
２６は第２の第２基板４７の両面側に二層設けられる。
また、以上の各実施例は、基板を２枚以上用いた場合に
ついて説明したが、図１７に示すように第１基板に変え
てスタンパーを用いて光ディスクを形成するようにして
もよい。この場合、光ディスクとしては、第２基板２０
のみが構成部品となりスタンパーはデータ記録エリア形
成後に剥がされる。すなわち、ここでは、半透明膜２４
が形成された第２基板２０上に、順次、第１接着剤５
０、半透明膜５１で覆ったデータ記録エリア５２、第２
接着剤５３、反射膜５４で覆ったデータ記録エリア５５
及び保護層５６を積層して三層構造としている。この場
合、各データ記録エリアを形成するためにスタンパーを
使う毎に、このスタンパーを前述した第１基板と同様に
機能させる。これにより、各接着剤５０、５３の厚さを
均一化させることができる。

【００３５】また、本実施例では、スピンコート法を用
い、接着剤２６，４４，５０，５３として紫外線硬化樹
脂を使用した例を示したが、当然のことながらこれに限
定されるものでなく、スピンコート法により貼り合わせ
が可能な液体状の接着剤、例えば２液型のエポキシ系接
着剤や嫌気性接着剤、プライマー硬化型接着剤、シアノ
アクリレート系接着剤などを用いてもよいことは本発明
の趣旨から明らかである。

【００３６】

【発明の効果】以上説明したように、本発明の光記録媒
体及びその製造方法によれば、次のように優れた作用効
果を発揮することができる。請求項１に記載した発明に
よれば、接着剤をディスク中心から半径１３ｍｍ以内に
まで充填させ、且つ基板の貼り合わせ面側の内周部に形
成されているスタンパークランプ溝内に接着剤を浸入さ
せないようにすることで、接着剤の厚みの均一性に優れ
た高品位な光記録媒体を提供できる。請求項２乃至４に
記載の発明によれば、接着剤の粘度を１００〜１０００
ｃｐｓとし、光記録媒体の中心穴の中心から接着剤の内
周端までの距離の一周中における変動（最大値−最小
値）を３ｍｍ以下に設定することによって、接着剤の厚
みの一周変動を小さくすることができ、高品質な光記録
媒体を提供できる。また、接着剤の内周端の厚さを１０
μｍ以上３００μｍ以下に設定することによって、接着
剤の充填ムラや接着剤への気泡の混入を防ぐことがで
き、美観に優れ、かつ信頼性に富んだ光記録媒体を提供
できる。また、請求項６乃至９に記載する方法発明によ
れば、第２基板を接着剤の上に重ねる工程に、第２基板
の内周部を押し込む、或いは第２基板の内周部と中周部
を２段階に押し込むという工程を加えることによって、
接着剤の厚みの均一性に優れた高品位な光記録媒体とそ
の製造方法を提供できる。更に、スタンパークランプ溝
への接着剤の浸入を防ぐことが容易になり、美観に優れ
た高品位な光記録媒体とその製造方法を提供できる。ま
た、２枚の基板の間の接着剤の進行が速まると共に安定
化するので、ハイサイクル化が可能になるのみならず、
生産性の向上によるコストダウン等の効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】２つの基板間に接着剤を充填した時に厚みが不
均一になる時の状態を示す図である。

【図２】２つの基板間に接着剤を充填した時に厚みを均
一化させるための手法を示す図である。

【図３】本発明に係る光記録媒体を示す拡大断面図であ
る。

【図４】光記録媒体のプラスチック基板を成形する際に
用いる金型の部分断面図である。

【図５】接着剤の厚さの面内ｐ−ｐ値を示す図である。

【図６】接着剤の厚さの一周変動を示す図である。

【図７】スタンパークランプ溝の外縁の半径と接着剤の
厚さの面内ｐ−ｐ値との関係を示すグラフである。

【図８】スタンパークランプ溝の外縁の半径と接着剤の
厚さの一周変動との関係を示すグラフである。

【図９】押し込み部材の押し込み位置を検討するための
グラフである。

【図１０】押し込み部材の材質を検討するためのグラフ
である。

【図１１】押し込み部材の押し込み位置を検討するため
のグラフである。

【図１２】本発明の光記録媒体の変形例を示す概略断面
図である。

【図１３】本発明の光記録媒体の変形例を示す概略断面
図である。

【図１４】本発明の光記録媒体の変形例を示す概略断面
図である。

【図１５】本発明の光記録媒体の変形例を示す概略断面
図である。

【図１６】本発明の光記録媒体の変形例を示す概略断面
図である。

【図１７】本発明の光記録媒体の変形例を示す概略断面
図である。

【図１８】接着剤が不均一に内周部に進行した光ディス
クを示す断面図である。

【図１９】接着剤が不均一に内周部に進行した光ディス
クを示す断面図である。

【図２０】接着剤の厚さの一周変動量と距離Ｄの変動量
との関係を示すグラフである。

【図２１】接着剤充填ムラの歩留りの変化を示すグラフ
である。

【図２２】気泡混入の歩留りの変化を示すグラフであ
る。

【図２３】一般的な貼り合わせ型の光記録媒体としての
光ディスクを示す断面図である。

【図２４】貼り合わせ型の光ディスクの従来の製造方法
を説明するための図である。

【図２５】従来の片面二層タイプの光ディスクを示す断
面図である。

【符号の説明】

１５…第１基板、１６…スタンパークランプ溝、１８…
データ記録エリア（第１の情報記録領域）、２３，４
２，４６…データ記録エリア（第２の情報記録領域）、
１９…反射膜、２０…第２基板、２１…スタンパークラ
ンプ溝、２４，４１，４５，４８，４９，５１…半透明
膜、２５…インナーガード、２６，４４，５０，５３…
接着剤、２８ａ，２８ｂ…情報ピット。

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 中心穴を有する第１基板と第２基板と
   を、接着剤を介してスピンコート法により貼り合わせた
   円盤状の光記録媒体であって、前記第１の基板と前記第
   ２の基板の内周部の貼り合わせ面側に形成されるスタン
   パークランプ溝の外縁が、光記録媒体中心から半径１３
   ｍｍ以内の位置に形成されており、且つ前記接着剤が前
   記スタンパークランプ溝内には充填されずに光記録媒体
   中心から半径１３ｍｍ以内の位置まで充填されているこ
   とを特徴とする光記録媒体。
2. 【請求項２】 前記接着剤の硬化前の粘度は１００〜１
   ０００ｃｐｓ(at 25℃)であることを特徴とする請求項
   １に記載の光記録媒体。
3. 【請求項３】 前記中心穴の中心から前記接着剤の内周
   端までの距離の一周中における変動量（最大値−最小
   値）が３ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１また
   は２に記載の光記録媒体。
4. 【請求項４】 前記接着剤の内周端の厚さが１０μｍ以
   上３００μｍ以下の範囲内であることを特徴とする請求
   項１乃至３のいずれかに記載の光記録媒体。
5. 【請求項５】 第１基板と第２基板とをスピンコート法
   にて貼り合わせて光記録媒体を製造する方法において、
   前記第１基板をその貼り合わせ面を上にして回転テーブ
   ル上に保持する工程と、前記第１基板の中心穴の周囲に
   液体状の接着剤を塗布する工程と、前記第２基板をその
   貼り合わせ面を下にして前記接着剤の上に重ねる工程
   と、高速回転により前記接着剤を前記第１基板と第２基
   板の間に充填させる工程と、紫外線照射により前記接着
   剤を硬化させる工程とを有する光記録媒体の製造方法で
   あって、前記第２基板を貼り合わせ面を下にして前記接
   着剤の上に重ねる工程は、前記第２基板の内周部をリン
   グ状の部品で押し込む工程を含んでいることを特徴とす
   る光記録媒体の製造方法。
6. 【請求項６】 第１基板と第２基板とを貼り合わせて光
   記録媒体を製造する方法において、前記第１基板をその
   貼り合わせ面を上にして回転テーブル上に保持する工程
   と、前記第１基板の中心穴の周囲に液体状の接着剤を塗
   布する工程と、前記第２基板をその貼り合わせ面を下に
   して前記接着剤の上に重ねる工程と、高速回転により前
   記接着剤を前記第１基板と第２基板の間に充填させる工
   程と、紫外線照射により前記接着剤を硬化させる工程と
   を有する光記録媒体の製造方法であって、前記第２基板
   をその貼り合わせ面を下にして前記接着剤の上に重ねる
   工程は、前記第２基板の内周部をリング状の部品で押し
   込む工程の後に、中周部をリング状の部品で押し込む工
   程を加えるという２段階の工程になっていることを特徴
   とする光記録媒体の製造方法。
7. 【請求項７】 前記第２基板をその貼り合わせ面を下に
   して前記接着剤の上に重ねる前記工程は、前記第２基板
   のインナーガードの上をリング状の部品で押し込む工程
   を含んでいることを特徴とする請求項５または６に記載
   の光記録媒体の製造方法。
8. 【請求項８】 前記リング状の部品の前記第２基板に接
   する部分の材質は、前記第２基板の材質よりも柔らかい
   材質であることを特徴とする請求項５乃至７のいずれか
   に記載の光記録媒体の製造方法。
9. 【請求項９】 前記第２基板の中周部をリング状の部品
   で押し込む工程は、前記第２基板の記録媒体中心から半
   径３０ｍｍより外周の領域を押し込むことを特徴とする
   請求項６乃至８のいずれかに記載の光記録媒体の製造方
   法。