JPH11236604A - 焼結含油軸受およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 軸方向に離隔した軸受面間の領域からの潤滑
油の流出を抑制または防止する。 【解決手段】 含油焼結金属からなる軸受本体31の軸受
面31ａを軸方向に離隔形成し、軸受面31ａ間の領域（逃
げ部31ｂ）の内径寸法を軸受面31ａの内径寸法よりも大
きく設定する。軸受面31ａおよび逃げ部31ｂの内周面の
双方にサイジングを施すことにより、軸受面の表面開孔
率を５〜１５％、逃げ部31ｂ内周面の表面開孔率を１０
〜２０％に設定し、かつ軸受面31ａの表面開孔率を逃げ
部31ｂ内周面の表面開孔率よりも小さくする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、特に高回転精度、
低トルクが要求される情報機器用精密小型モータ（例え
ばＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＡＭ、レ
ーザビームプリンタ、ハードディスク、フロッピーディ
スク、高密度フロッピーディスク等のドライブモー
タ）、あるいは軸流ファンモータ用等の軸受として好適
な焼結含油軸受およびその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】情報機器関連の精密小型モータでは、低
コスト化のために、軸受を転がり軸受から焼結含油軸受
に置き換えることが検討されている。この焼結含油軸受
は単体で用いられるのが一般的であるが、この他に、ハ
ウジングに２個の焼結含油軸受を圧入することによって
軸の２箇所を支持するようにした構造も知られている。
これは、個々の軸受の軸受面が小さくなること、および
軸受幅が小さいほど軸受単体の精度が良好となることか
ら、低トルクが求められる場合や温度上昇を嫌うような
用途に有効である。

【０００３】しかし、２つの軸受の同軸度を確保するこ
とが困難であることから軸受隙間を大きめにせざるを得
ず、回転精度の低下を招く等の問題がある。

【０００４】これを解決するものとして、１つの軸受の
両端部にそれぞれ軸受面を設け、軸受面間の領域の内径
を大きくして逃げ部を形成したものがあり、その製造方
法として、例えば特公昭63-43611号や特開平2-8302号が
知られている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記２
つの製造方法でも、逃げ部がサイジング（矯正）されて
いないため、逃げ部での表面開孔率（表面開孔とは、多
孔質組織の細孔が外表面に開口した部分をいい、表面開
孔率とは、外表面の単位面積内に占める表面開孔の面積
割合をいう）が21〜40％程度であり、軸受面の表面開孔
率よりもかなり大きくなる。そのため、軸受に含浸させ
た油が逃げ部の表面開孔から多く流出し、軸受面（軸受
隙間）への油の供給量が少なくなるので十分な軸受機能
が得られない場合がある。

【０００６】また、特公昭63-43611号公報のものでは、
焼結金属素材の軸方向中央部の外周面にリング状の溝を
設ける必要があり、特殊な成形プレス機を使用するかも
しくは塑性加工が必要となってコスト高である。一方、
特開平2-8302号のものでは、圧粉成形、焼結によって内
周面に大径部と小径部を有する焼結金属素材を製作し、
その焼結金属素材に対して軸受面のサイジングを行うた
め、サイジングによる矯正量がばらつき、軸受面の内径
寸法や表面開孔率にばらつきを生じやすい。

【０００７】そこで、本発明は、この種の焼結含油軸受
において、軸受本体の内部から軸受面（軸受隙間）への
適切量の油が供給される構成とすることにより、軸受機
能の向上を図り、併せてそのような軸受を低コストに且
つ精度よく製造することのできる方法を提供することを
目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明にかかる焼結含油軸受は、焼結金属からな
り、支持すべき軸の外周面と軸受隙間を介して対向する
２つの軸受面が軸方向に離隔形成され、軸受面間の領域
の内径寸法が軸受面の内径寸法よりも大きい多孔質の軸
受本体と、軸受本体に含浸させた潤滑油または潤滑グリ
ースとを有するものにおいて、軸受面、および軸受面間
の領域の双方にサイジングを施したものである。

【０００９】具体的には、軸受面の表面開孔率を５〜１
５％とし、軸受面間の領域の表面開孔率を１０〜２０％
とし、かつ軸受面間の領域の内周面の表面開孔率を軸受
面の表面開孔率よりも大きくする。

【００１０】何れの場合でも、少なくとも１つの軸受面
に対応する外径部の外径寸法を、軸受面間の領域に対応
する外径部の外径寸法よりも小さく設定するのが望まし
い。

【００１１】上記焼結含油軸受は、外周面に小径部と大
径部を有する段付きの第１コアロッドと、内周面に小径
部と大径部を有する段付きの第１ダイとを用いてサイジ
ングを行う第１サイジング工程と、外周面が均一外径の
第２コアロッドと、内周面が均一内径の第２ダイとを用
いてサイジングを行う第２サイジング工程とを包含し、
第１サイジング工程では、均肉円筒状の焼結金属素材を
第１コアロッドと第１ダイとで内外径方向から圧縮する
ことにより、焼結金属素材の外周面の一端側領域を第１
ダイの大径部に加圧して大径に成形すると共に、外周面
のその他領域を第１ダイの小径部に加圧して小径に形成
し、同時に、焼結金属素材の内周面の他端側領域を第１
コアロッドの小径部に加圧して小径に成形すると共に、
内周面のその他領域を第１コアロッドの大径部に加圧し
て大径に成形し、第２サイジング工程では、第１サイジ
ング工程を経た焼結金属素材を第２コアロッドと第２ダ
イとで内外径方向から圧迫することにより、焼結金属素
材の外周面の全領域を第１ダイの内周面に加圧して均一
径に成形し、同時に、焼結金属素材の内周面の一端側領
域および他端側領域を第２コアロッドの外周面に加圧し
て軸受面を成形することによって製造することができ
る。

【００１２】また、外周面に小径部と大径部を有する段
付きの第１コアロッドと、内周面が均一内径の第１ダイ
とを用いてサイジングを行う第１サイジング工程と、外
周面が均一外径の第２コアロッドと、内周面に小径部と
大径部を有する段付きの第２ダイとを用いてサイジング
を行う第２サイジング工程とを包含し、第１サイジング
工程では、均肉円筒状の焼結金属素材を第１コアロッド
と第１ダイとで内外径方向から圧縮することにより、焼
結金属素材の外周面の全領域を第１ダイの内周面に加圧
して均一径に成形し、同時に、焼結金属素材の内周面の
他端側領域を第１コアロッドの小径部に加圧して小径に
成形すると共に、内周面のその他領域を第１コアロッド
の大径部に加圧して大径に成形し、第２サイジング工程
では、第１サイジング工程を経た焼結金属素材を第２コ
アロッドと第２ダイとで内外径方向から圧縮することに
より、焼結金属素材の外周面の一端側領域を第２ダイの
小径部に加圧して小径に成形すると共に、外周面のその
他領域を第２ダイの大径部に加圧して大径に成形し、同
時に、焼結金属素材の内周面の一端側領域および他端側
領域を第２コアロッドの外周面に加圧して軸受面を成形
することによっても製造することができる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明方法の実施形態を図
１乃至図１４に基づいて説明する。

【００１４】本発明にかかる焼結含油軸受は、圧粉成
形、焼結、サイジング、洗浄、含油、検査等の工程を経
て製品化される。

【００１５】圧粉成形は図１に示す成形装置Ａによって
行われる。図示のように、この装置Ａは、金属粉を内径
側から加圧するフォーミングコアロッド２、金属粉を外
径側から加圧するダイ３、金属粉を軸方向両側から加圧
する上下のパンチ4a、4bを具備する。フォーミングコア
ロッド２の外周面およびダイ３の内周面は、何れも均一
径の円筒面である。

【００１６】金属粉としては、例えば銅あるいは鉄、又
はその両者を主成分とするもので、望ましくは銅を20〜
95wt％配合したものが使用される。圧粉成形は、ダイ３
にフォーミングコアロッド２を挿入した状態でキャビテ
ィに金属粉を充填し、上下のパンチ4a、4bで金属粉を圧
縮することによって行われる。こうして得られた圧粉体
１は、図２に示すように、内・外周面が均一径の円筒状
であり、この圧粉体１を焼結することによって均肉円筒
状の焼結金属素材11が形成される。

【００１７】次に焼結金属素材11は、図３に示すサイジ
ング装置Ｂによる第１サイジング工程に移送される。こ
のサイジング装置Ｂは、焼結金属素材11を内径側から加
圧する第１コアロッド12と、焼結金属素材11を外径側か
ら加圧する第１ダイ13と、焼結金属素材11を軸方向両側
から加圧する上下のパンチ14ａ、14ｂとを備える。第１
コアロッド12は、下端に小径部12ｂを有すると共に、そ
の他領域を大径部12ａとした段付き軸状で、上パンチ14
ａと連動して昇降可能である。ダイ13の成形孔13ａは、
上端に大径部13a1を有すると共に、その他領域を小径部
13a2とした段付き孔状で、大径部13a1の軸方向幅は後述
する軸受面（31ａ：図６参照）の軸方向幅よりも僅かに
大きく、また小径部13a2の内径寸法は圧縮代を確保する
ために焼結金属素材11の外径寸法よりも僅かに小さくな
っている。

【００１８】第１サイジング工程においては、先ず成形
孔13ａの大径部13a1に焼結金属素材11の一端部が挿入さ
れる。次いで、第１コアロッド12および上パンチ14ａが
連動して降下し、第１コアロッド12を焼結金属素材11の
内径部に挿入した後、上パンチ14ａが焼結金属素材11を
ダイ13の成形孔13ａに圧入する。上パンチ14ａおよび第
１コアロッド12のさらなる降下により、上下のパンチ14
ａ、14ｂに挟まれた焼結金属素材11が所定圧力で圧迫さ
れ、焼結金属素材11の内周面が第１コアロッド12の大径
部12ａおよび小径部12ｂの各外周面に、焼結金属素材11
の外周面がダイス13の大径部13a1、および小径部13a2の
各内周面にそれぞれ加圧される。そのため、図４に示す
ように、第１サイジング工程を経た焼結金属素材21は、
一端部に他領域の外周面（小径外周面21a2）よりも大径
の大径外周面21a1を有し、他端部に他領域の内周面（大
径内周面21b2）よりも小径の小径内周面21b1を有する段
付きの円筒状に成形される。この焼結金属素材21におい
ては、その内周面全体（21b1、21b2）がコアロッド12に
押付けられてサイジングされているため、軸方向両端部
のみならず軸方向中央部分でも気孔がつぶれ、内周面全
体でサイジング前よりも表面開孔率が低下している。

【００１９】なお、上記のように、第１コアロッド12を
焼結金属素材11の内径部に挿入してから素材11を第１ダ
イ13に圧入するほか、その逆に焼結金属素材11を第１ダ
イ13に圧入してから第１コアロッド12を素材11の内径部
に圧入してもよい。

【００２０】第１サイジング工程を経た焼結金属素材21
は、図５に示すサイジング装置Ｃによる第２サイジング
工程に移送される。このサイジング装置Ｃは、第１のサ
イジング工程と同様に、焼結金属素材21の内周面を加圧
する第２コアロッド22と、焼結金属素材21の外周面を加
圧する第２ダイ23と、焼結金属素材21を軸方向両側から
加圧する上下のパンチ24ａ、24ｂとを具備する。第２コ
アロッド22の外周面、および第２ダイ23の成形孔23ａの
内周面は何れも均一径の円筒面である。成形孔23ａの内
径寸法は、焼結金属素材21の小径外周面21a2の外径と同
寸法であり、大径外周面21a1の外径よりも小さい。

【００２１】第２サイジング工程においては、まず焼結
金属素材21がその小径側を下にして成形孔23ａに挿入さ
れる。次いで上パンチ24ａおよび第２コアロッド22が連
動降下し、第２コアロッド22を焼結金属素材21の内径部
に挿入した後、上パンチ24ａが焼結金属素材21を成形孔
23ａに圧入する。この圧入に伴い、焼結金属素材21の大
径外周面21a1は、その外径寸法と成形孔23ａの内径寸法
との寸法差により内径側へ加圧されるので、大径外周面
21a1の内径側部分で内径側への塑性流動が生じる。上パ
ンチ24ａおよび第２コアロッド22のさらなる連動降下に
より、上下のパンチ24ａ、24ｂで挟まれた焼結金属素材
21が所定圧力で圧迫され、焼結金属素材21の上端部（大
径外周面21a1の内径側部分）の内周面、および下端部の
小径内周面21b1が第２コアロッド22の外周面に押し当て
られて成形される。一方、両内周面間の領域は、第２コ
アロッド22に対して非接触かもしくは弱い力で接触する
ため、当該領域の内径寸法は両端軸受面の内径寸法より
も僅かに大きくなる（図面では寸法差を誇張して描いて
いるが実際の寸法差は数μｍ程度である）。

【００２２】なお、上記のように、第２コアロッド22を
焼結金属素材21の内径部に挿入してから素材21を第２ダ
イ23に圧入するほか、その逆に焼結金属素材21を第１ダ
イ23に圧入してから第２コアロッド22を素材21の内径部
に圧入してもよい。

【００２３】図６に示すように、第２サイジング工程を
経た焼結金属素材31の外周面は均一径の円筒面状に成形
され、その内周面は、軸方向両端に同軸・同径の軸受面
31ａを有しかつ両軸受面31ａの間に内径を両軸受面31ａ
よりも大きくした逃げ部31ｂを有する段付きの円筒面状
に成形される。この場合、逃げ部31ｂの表面は、第２サ
イジング工程でほとんどサイジングされないため、その
表面開孔率は軸受面31ａの表面開孔率よりも大きくな
る。なお、具体的な表面開孔率としては、逃げ部31ｂで
１０〜２０％程度、両軸受面31ａで５〜１５％の表面開
孔率とするのがよい。また、逃げ部31ｂの断面形状は特
に限定されず、図６のように直線状とする他、曲線状と
したり、あるいは曲線と直線の組合わせとすることもで
きる。

【００２４】こうして得られた焼結金属素材31（軸受本
体）を洗浄した後、潤滑油や潤滑グリースを含浸させれ
ば、この実施形態の焼結含油軸受が完成する。図11は、
この焼結含油軸受を用いたＣＤ−ＲＯＭ等のディスクド
ライブ用スピンドルモータの一例である。図示のよう
に、軸受本体31は、ハウジング32の内径部に圧入または
接着して固定され、軸受本体31の２つの軸受面31ａは、
その内径部に挿入されたスピンドル33（軸）を軸受隙間
を介して回転自在に支持する。スピンドル33にはターン
テーブル34等の回転部材が装着され、このターンテーブ
ル34はステータ35とこれに対向させたロータ36との間の
励磁力によって回転駆動される。スピンドル33はハウジ
ング32の一方の開口部に嵌め込んだスラスト板37によっ
て接触支持されている。

【００２５】この軸受本体31は、軸受面31ａの面積が小
さく、個々の軸受面31ａの精度も高いので、その軸方向
全長を一つの軸受面とする軸受に比べて、低トルク性に
優れ、温度上昇も少なくすることができる。また、各工
程ではそれぞれ一本のコアロッド12、22でサイジングし
ているので、２つの軸受面31ａ間の同軸度も良好であ
る。

【００２６】また、逃げ部31ｂにもサイジングが施され
ており、この部分の表面開孔率が従来品よりも小さくな
っているので、逃げ部31ｂからの油の滲み出しを抑制す
ることができ、軸受性能を長期にわたり維持することが
できる。さらに特公昭63-43611号公報のように、圧粉体
11の成形に際して特殊な成形プレスや塑性加工を施す必
要もないので、低コストに加工することができ、特開平
2-8302号公報のように矯正量の偏りによる軸受面31ａの
寸法精度や開孔部の分布のばらつきを招きにくい等の利
点も有する。

【００２７】図12に示すようにコアロッド52の外周面の
軸方向２箇所（図面では１箇所のみを示す）に凹凸状の
成形部52ａを形成しておけば、軸受本体31の両軸受面31
ａに動圧溝を形成することもできる。成形部52ａは、軸
受面31ａにおける動圧溝を成形する第１領域52a1と、動
圧溝以外の部分を成形する第２領域52a2とを有するもの
で、第１領域51a1は動圧溝パターンに対応して形成され
（図ではへリングボーン型を例示する）、かつ第２領域
52a2は第１領域に対して所定量だけ凹んでいる。このコ
アロッド52を、例えば第２サイジング工程の第２コアロ
ッド22として使用すれば、サイジングと同時に軸受面31
ａの形状を転写成形することができ（軸受面31ａにおけ
る動圧溝の領域と、動圧溝以外の領域とを同時成形する
ことができる）、動圧溝の成形後は離型時の成形品のス
プリングバックを利用することにより、動圧溝を崩すこ
となく成形品を第２コアロッドから抜くことができる。

【００２８】図７乃至図１０にサイジング工程の他の実
施形態を示す。このサイジング工程は、図３乃至図６に
示すサイジングと同様に２工程からなるもので、焼結金
属素材11としては、図２に示すものと同様に均肉円筒状
のものが用いられる。

【００２９】図７は、第１サイジング工程を行うサイジ
ング装置Ｂ’であって、図３に示すサイジング装置Ｂと
同様に、第１コアロッド12、第１ダイ13、および上下一
対のパンチ14ａ、14ｂを具備する。第１コアロッド12
は、装置Ｂと同様に下端に小径部12ｂ、その上方に大径
部12ａを有する段付き軸状に形成されるが、ダイ13の成
形孔13ａは、凹凸のない均一径の円筒面状に形成され
る。焼結金属素材11は、装置Ｂと同様の過程でサイジン
グされ、その成形品21は、図８に示すように、外周面を
ストレートな円筒面状とし、かつ一端部に他の内周面
（大径内周面21b2）よりも小径の小径内周面21b1を有す
る円筒状に成形される。

【００３０】図９は、第２サイジング工程を行うサイジ
ング装置Ｃ’であり、図５に示すサイジング装置Ｃと同
様に、第２コアロッド22、第２ダイ23、および上下一対
のパンチ24ａ、24ｂを具備する。第２コアロッド22の外
周面は装置Ｃと同様に均一径の円筒面状に形成される
が、第２ダイ23の成形孔23ａは、下方を縮径させた段付
きの円孔状をなし、上部に大径部23a1、下部にこれより
小径の小径部23a2を有する。

【００３１】第１サイジング工程を経た焼結金属素材21
は、第２ダイス23内に上下反転させて（小径内周面21b1
を上にして）収容される。この状態で焼結金属素材21を
加圧すれば、その下端部が小径部23a2で絞られて縮径
し、大径内周面21b2の下端が第２コアロッド22の外周面
に押し当てられて成形されると共に、上端部の小径内周
面21b1が第１コアロッド22の外周面に押し当てられて成
形される。この時、両内周面の間の大径内周面21b2は、
第２コアロッド22に対して非接触かもしくは弱い力で接
触する。

【００３２】第２サイジング工程を経た焼結金属素材31
は、図１０に示すように、外周面の一端部に他所よりも
縮径した小径部31ｃを有し、内周面の両端部に同軸・同
径の２つの軸受面31ａを、両軸受面31ａ間の領域に逃げ
部31ｂを有する略円筒型に成形される。この焼結金属素
材31は、図６に示す焼結金属素材31と同様に、第１サイ
ジング工程で内周面全体がサイジングされているため、
逃げ部31ｂの表面開孔率が従来品に比べて低くなる。従
って、軸受本体として用いた場合でも、逃げ部31ｂ表面
からの油の滲み出しを抑制することができ、軸受性能を
長期間維持することができる。

【００３３】上記のように、図１０に示す軸受本体31の
外周面は、一方の軸受面31ａに対応する部分が小径部31
ｃで、軸受面間の領域（逃げ部31ｂ）に対応する部分31
d2および他方の軸受面31ａに対応する部分31d1が大径部
31ｄになった段付き円筒状に形成される。この軸受本体
31をハウジング32の内径部に圧入して軸受ユニットを構
成すると、図１３に示すように、逃げ部31ｂに対応した
外径部31d2がハウジング内周面32ａの小径部32a1に、一
方の軸受面31ａに対応した外径部（小径部31ｃ）がハウ
ジング32内周面32ａの小径部32a1に、他方の軸受面31ａ
に対応した外径部31d1がハウジング32内周面32ａの大径
部32a2にそれぞれ対向する。この時、逃げ部31ｂに対応
した外径部31d2とハウジング内周面32ａの小径部32a1と
の間に圧入締め代を形成しておけば、両者の密着嵌合に
よって軸受本体31の固定力を確保することができる。逃
げ部31ｂの内周面は軸受面31ａよりも大径に形成されて
おり、軸の支持には直接関与しないので、逃げ部31ｂ内
周面に圧入力に見合う程度の変形が生じても軸受の精度
には影響がない。一方、２つの軸受面31ａに対応する外
周面31ｃ、31d1と、これに対向するハウジング内周面32
a1、32a2との間に、前記圧入締め代よりも小さい締め代
（軸受精度に影響しない程度の締め代）もしくは半径方
向の隙間を形成しておけば（本実施形態では半径方向の
隙間を設けた場合を例示する）、圧入力による軸受面31
ａの変形を防止しまたは緩和することができ、軸受精度
の低下を防止することができる。

【００３４】図１４に示すように、ハウジング32の内周
面が均一径の円筒面である場合でも、軸受本体31の外周
面のうち、２つの軸受面31ａに対応する部分を小径部31
ｃとし、逃げ部31ｂに対応する部分を大径部31ｄとすれ
ば同様に圧入に伴う軸受面31ａの変形を防止しまたは緩
和することができる。

【００３５】図１３および図１４において、38は軸受本
体31外周面の大径部31ｄに設けた溝状の通気路である。
通常、軸33（図11参照）はハウジング32にスラスト板37
を装着した状態で軸受本体31の内径部に挿入されるが、
上記通気路38がないと、空気が軸受隙間から逃げられず
にハウジング32の下方空間に閉じ込められるため、軸33
の挿入が難しくなり、また、モータの発熱によって閉じ
込められた空気が膨張し、軸33を押し上げて軸受性能を
不安定化させる等の不具合を招く。

【００３６】

【発明の効果】本発明によれば、軸受面間の領域に形成
された逃げ部からの油の滲み出しを抑制することがで
き、所期の軸受性能を長期間維持することができる。ま
た、特殊な成形プレスや塑性加工を施す必要もないので
低コストに加工することができ、しかも矯正量の偏りに
よる軸受面の寸法精度や開孔部の分布のばらつきを招き
にくい。

【００３７】少なくとも１つの軸受面に対応する外径部
の外径寸法が、軸受面間の領域に対応する外径部の外径
寸法よりも小さく設定されていれば、ハウジングへの圧
入に伴う当該軸受面の変形を防止または緩和することが
できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】圧粉体の成形装置を示す断面図である。

【図２】焼結工程を経た焼結金属素材の軸方向の断面図
である。

【図３】第１サイジング工程で使用されるサイジング装
置を示す断面図である。

【図４】第１サイジング工程を経た焼結金属素材の軸方
向の断面図である。

【図５】第２サイジング工程で使用されるサイジング装
置を示す断面図である。

【図６】第２サイジング工程を経た焼結金属素材の軸方
向の断面図である。

【図７】第１サイジング工程で使用されるサイジング装
置を示す断面図である。

【図８】第１サイジング工程を経た焼結金属素材の軸方
向の断面図である。

【図９】第２サイジング工程で使用されるサイジング装
置を示す断面図である。

【図１０】第２サイジング工程を経た焼結金属素材の軸
方向の断面図である。

【図１１】ディスクドライブユニットの断面図である。

【図１２】動圧溝形成用の成形型を設けたコアロッドの
拡大正面図である。

【図１３】ハウジングに軸受本体を組み込んだ軸受ユニ
ットの断面図である。

【図１４】ハウジングに軸受本体を組み込んだ軸受ユニ
ットの断面図である。

【符号の説明】

１ 圧粉体 11 焼結金属素材 12 第１コアロッド 12ａ 大径部 12ｂ 小径部 13 第１ダイ 13a1 大径部 13a2 小径部 14ａ 上パンチ 14ｂ 下パンチ 21 焼結金属素材 22 第２コアロッド 23 第２ダイ 23a1 大径部 23a2 小径部 24ａ 上パンチ 24ｂ 下パンチ 31 焼結金属素材（軸受本体） 31ａ 軸受面 31ｂ 逃げ部

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 焼結金属からなり、支持すべき軸の外周
   面と軸受隙間を介して対向する２つの軸受面が軸方向に
   離隔形成され、軸受面間の領域の内径寸法が軸受面の内
   径寸法よりも大きい多孔質の軸受本体と、軸受本体に含
   浸させた潤滑油または潤滑グリースとを有するものにお
   いて、 軸受面、および軸受面間の領域の双方にサイジングが施
   されている焼結含油軸受。
2. 【請求項２】 軸受面の表面開孔率が５〜１５％であ
   り、軸受面間の領域の表面開孔率が１０〜２０％であ
   り、かつ軸受面間の領域の内周面の表面開孔率が軸受面
   の表面開孔率よりも大きい請求項１記載の焼結含油軸
   受。
3. 【請求項３】 少なくとも１つの軸受面に対応する外径
   部の外径寸法が、軸受面間の領域に対応する外径部の外
   径寸法よりも小さく設定されている請求項１または２記
   載の焼結含油軸受。
4. 【請求項４】 焼結金属からなり、支持すべき軸の外周
   面と軸受隙間を介して対向する２つの軸受面が軸方向に
   離隔形成され、軸受面間の領域の内径寸法が軸受面の内
   径寸法よりも大きい多孔質の軸受本体と、軸受本体に含
   浸させた潤滑油または潤滑グリースとを有する焼結含油
   軸受の製造方法であって、 外周面に小径部と大径部を有する段付きの第１コアロッ
   ドと、内周面に小径部と大径部を有する段付きの第１ダ
   イとを用いてサイジングを行う第１サイジング工程と、
   外周面が均一外径の第２コアロッドと、内周面が均一内
   径の第２ダイとを用いてサイジングを行う第２サイジン
   グ工程とを包含し、 第１サイジング工程では、均肉円筒状の焼結金属素材を
   第１コアロッドと第１ダイとで内外径方向から圧縮する
   ことにより、焼結金属素材の外周面の一端側領域を第１
   ダイの大径部に加圧して大径に成形すると共に、外周面
   のその他領域を第１ダイの小径部に加圧して小径に形成
   し、同時に、焼結金属素材の内周面の他端側領域を第１
   コアロッドの小径部に加圧して小径に成形すると共に、
   内周面のその他領域を第１コアロッドの大径部に加圧し
   て大径に成形し、 第２サイジング工程では、第１サイジング工程を経た焼
   結金属素材を第２コアロッドと第２ダイとで内外径方向
   から圧縮することにより、焼結金属素材の外周面の全領
   域を第１ダイの内周面に加圧して均一径に成形し、同時
   に、焼結金属素材の内周面の一端側領域および他端側領
   域を第２コアロッドの外周面に加圧して軸受面を成形す
   る、焼結含油軸受の製造方法。
5. 【請求項５】 焼結金属からなり、支持すべき軸の外周
   面と軸受隙間を介して対向する２つの軸受面が軸方向に
   離隔形成され、軸受面間の領域の内径寸法が軸受面の内
   径寸法よりも大きい多孔質の軸受本体と、軸受本体に含
   浸させた潤滑油または潤滑グリースとを有する焼結含油
   軸受の製造方法であって、 外周面に小径部と大径部を有する段付きの第１コアロッ
   ドと、内周面が均一内径の第１ダイとを用いてサイジン
   グを行う第１サイジング工程と、外周面が均一外径の第
   ２コアロッドと、内周面に小径部と大径部を有する段付
   きの第２ダイとを用いてサイジングを行う第２サイジン
   グ工程とを包含し、 第１サイジング工程では、均肉円筒状の焼結金属素材を
   第１コアロッドと第１ダイとで内外径方向から圧縮する
   ことにより、焼結金属素材の外周面の全領域を第１ダイ
   の内周面に加圧して均一径に成形し、同時に、焼結金属
   素材の内周面の他端側領域を第１コアロッドの小径部に
   加圧して小径に成形すると共に、内周面のその他領域を
   第１コアロッドの大径部に加圧して大径に成形し、 第２サイジング工程では、第１サイジング工程を経た焼
   結金属素材を第２コアロッドと第２ダイとで内外径方向
   から圧縮することにより、焼結金属素材の外周面の一端
   側領域を第２ダイの小径部に加圧して小径に成形すると
   共に、外周面のその他領域を第２ダイの大径部に加圧し
   て大径に成形し、同時に、焼結金属素材の内周面の一端
   側領域および他端側領域を第２コアロッドの外周面に加
   圧して軸受面を成形する、焼結含油軸受の製造方法。