JPH1059766A - コンパウンド用フェライト粉粒物の製造方法 - Google Patents
コンパウンド用フェライト粉粒物の製造方法Info
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- JPH1059766A JPH1059766A JP8227423A JP22742396A JPH1059766A JP H1059766 A JPH1059766 A JP H1059766A JP 8227423 A JP8227423 A JP 8227423A JP 22742396 A JP22742396 A JP 22742396A JP H1059766 A JPH1059766 A JP H1059766A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 電波吸収体用のコンパウンドに用いるフェラ
イト粉粒物を製造する際に、製造プロセスを簡素化し、
工程的及びコスト的不利益を解消する。 【解決手段】 第１の方法（Ａ）は、フェライト原材料
を秤量して混合した後、仮焼及びその後の粉砕工程を経
ることなく、前記混合物を粉粒状に成形し、それを焼結
して解砕した後、篩別して規定の粒径の焼結したフェラ
イト粉粒物を取り出す。また第２の方法（Ｂ）は、フェ
ライト原材料を秤量して混合した後、仮焼及びその後の
粉砕工程を経ることなく、前記混合物を粉粒状に成形
し、それを篩別して規定の粒径の粉粒物を取り出し、そ
れを焼結し解砕して、焼結したフェライト粉粒物を得、
前記篩別工程で取り除いた規定外の粒径の未焼結粉粒物
を前記混合工程に戻して混合する。いずれにしても、従
来工程における仮焼工程及びその後の粉砕工程を行わな
い。
イト粉粒物を製造する際に、製造プロセスを簡素化し、
工程的及びコスト的不利益を解消する。 【解決手段】 第１の方法（Ａ）は、フェライト原材料
を秤量して混合した後、仮焼及びその後の粉砕工程を経
ることなく、前記混合物を粉粒状に成形し、それを焼結
して解砕した後、篩別して規定の粒径の焼結したフェラ
イト粉粒物を取り出す。また第２の方法（Ｂ）は、フェ
ライト原材料を秤量して混合した後、仮焼及びその後の
粉砕工程を経ることなく、前記混合物を粉粒状に成形
し、それを篩別して規定の粒径の粉粒物を取り出し、そ
れを焼結し解砕して、焼結したフェライト粉粒物を得、
前記篩別工程で取り除いた規定外の粒径の未焼結粉粒物
を前記混合工程に戻して混合する。いずれにしても、従
来工程における仮焼工程及びその後の粉砕工程を行わな
い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、有機あるいは無機
の各種の結合材と混合して所定形状の電波吸収体に成形
するための、コンパウンド用のフェライト粉粒物の製造
方法に関するものである。このコンパウンドは、電波暗
室の内壁面や高層建築物の外壁材などの電波吸収体の製
造に広く利用できる。
の各種の結合材と混合して所定形状の電波吸収体に成形
するための、コンパウンド用のフェライト粉粒物の製造
方法に関するものである。このコンパウンドは、電波暗
室の内壁面や高層建築物の外壁材などの電波吸収体の製
造に広く利用できる。
【０００２】
【従来の技術】高層建築物では、テレビ電波の反射によ
りテレビ画面にゴースト（二重像あるいは三重像）が生
じるのを防止するために、電波吸収機能を有する外壁材
が使用されている。外壁材の一例としては、内部に鉄筋
を配設し、軽量コンクリートを板状に流し込んだＰＣ
（プレキャスト・コンクリート）パネルの片面に、金属
製の反射体を介して電波吸収体となるフェライトモルタ
ル層を形成し、そのフェライトモルタル層を外装化粧板
の下地とする構造がある。外壁面に入射した電波は一部
がフェライトモルタルで反射する。残りはフェライトモ
ルタルを透過し、反射体で反射して戻り、フェライトモ
ルタルから放射される。電波は、フェライトモルタル中
を透過する行程中、フェライトの磁気損失で減衰する。
フェライトモルタルからの放射電波と、最初の反射電波
とが正反対の波形であれば、両者は相殺されて無反射状
態を実現できる。このようにして電波の反射を低減する
のが、電波吸収機能を有する外壁材である。この外壁材
で用いるフェライトモルタル層は、例えば無機結合材で
あるセメントにフェライト粉粒物を混ぜたコンパウンド
を用いて、板状に成形し固化させたものである。
りテレビ画面にゴースト（二重像あるいは三重像）が生
じるのを防止するために、電波吸収機能を有する外壁材
が使用されている。外壁材の一例としては、内部に鉄筋
を配設し、軽量コンクリートを板状に流し込んだＰＣ
（プレキャスト・コンクリート）パネルの片面に、金属
製の反射体を介して電波吸収体となるフェライトモルタ
ル層を形成し、そのフェライトモルタル層を外装化粧板
の下地とする構造がある。外壁面に入射した電波は一部
がフェライトモルタルで反射する。残りはフェライトモ
ルタルを透過し、反射体で反射して戻り、フェライトモ
ルタルから放射される。電波は、フェライトモルタル中
を透過する行程中、フェライトの磁気損失で減衰する。
フェライトモルタルからの放射電波と、最初の反射電波
とが正反対の波形であれば、両者は相殺されて無反射状
態を実現できる。このようにして電波の反射を低減する
のが、電波吸収機能を有する外壁材である。この外壁材
で用いるフェライトモルタル層は、例えば無機結合材で
あるセメントにフェライト粉粒物を混ぜたコンパウンド
を用いて、板状に成形し固化させたものである。
【０００３】また各種電子機器の電磁波環境試験（ＥＭ
Ｉ）には、電波暗室が広く使用されている。電波暗室
は、電磁的にシールドされた部屋の周囲の壁や天井、床
に電波吸収体を貼り付けて、外部から侵入する電磁波を
遮断し、内部で発生する電磁波を吸収するように構成さ
れている。ここで用いられている電波吸収体は、例えば
各種の合成樹脂やゴムなどの有機結合材とフェライト粉
粒物とを混合したコンパウンドを用いて成形したフェラ
イトパネルである。
Ｉ）には、電波暗室が広く使用されている。電波暗室
は、電磁的にシールドされた部屋の周囲の壁や天井、床
に電波吸収体を貼り付けて、外部から侵入する電磁波を
遮断し、内部で発生する電磁波を吸収するように構成さ
れている。ここで用いられている電波吸収体は、例えば
各種の合成樹脂やゴムなどの有機結合材とフェライト粉
粒物とを混合したコンパウンドを用いて成形したフェラ
イトパネルである。
【０００４】電波吸収体のコンパウンドとして使用され
ているフェライト粉粒物は、使用する結合材の種類や混
合比率、成形方法、必要な電波吸収特性などによって異
なるが、一般に粒径０．０１〜１０mm程度の範囲から選
ばれる。従来、このようなフェライト粉粒物は、通常の
フェライト焼結品とほぼ同様の複雑な工程を経て製造し
ている。その製造工程の典型例を図２に示す。フェライ
トの原材料（酸化鉄及び各種の金属酸化物や金属炭酸塩
など）を所定のモル比に秤量し機械的に混合した後、ま
ず仮焼し粉砕する。仮焼は焼結温度よりも低い温度で行
っており、原料の熱分解（焼結中に分解ガスが極力発生
しないようにする）、成分の均質化、焼結性の向上（適
度の粒子サイズに粒成長を起こさせる）などのために必
要とされる。仮焼品の粉砕は、凝集をくずして粒径を調
節し、適度の焼結性をもった粉末を製造するためであ
る。次に、仮焼粉砕品を造粒（粒径１００μｍ程度）
し、得られたフェライト顆粒を用いて適当なブロック形
状にプレス成形する。そして、その成形品を焼結して粉
砕し、篩別によって希望の粒径のフェライト粉粒物を取
り出す。焼結後の粉砕は、通常、粗粉砕と微粉砕の２段
階に分けて行い、希望の粒径のフェライト粉粒物の収率
が高くなるようにする。
ているフェライト粉粒物は、使用する結合材の種類や混
合比率、成形方法、必要な電波吸収特性などによって異
なるが、一般に粒径０．０１〜１０mm程度の範囲から選
ばれる。従来、このようなフェライト粉粒物は、通常の
フェライト焼結品とほぼ同様の複雑な工程を経て製造し
ている。その製造工程の典型例を図２に示す。フェライ
トの原材料（酸化鉄及び各種の金属酸化物や金属炭酸塩
など）を所定のモル比に秤量し機械的に混合した後、ま
ず仮焼し粉砕する。仮焼は焼結温度よりも低い温度で行
っており、原料の熱分解（焼結中に分解ガスが極力発生
しないようにする）、成分の均質化、焼結性の向上（適
度の粒子サイズに粒成長を起こさせる）などのために必
要とされる。仮焼品の粉砕は、凝集をくずして粒径を調
節し、適度の焼結性をもった粉末を製造するためであ
る。次に、仮焼粉砕品を造粒（粒径１００μｍ程度）
し、得られたフェライト顆粒を用いて適当なブロック形
状にプレス成形する。そして、その成形品を焼結して粉
砕し、篩別によって希望の粒径のフェライト粉粒物を取
り出す。焼結後の粉砕は、通常、粗粉砕と微粉砕の２段
階に分けて行い、希望の粒径のフェライト粉粒物の収率
が高くなるようにする。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】このように従来の製法
は、通常のフェライト製品と同様の工程を踏襲していた
ために、多段階の工程を経る必要があり、製造コストが
高くなる問題があった。またブロック状の焼結体を粉砕
することで所望の粒径に調整するために、得られる粉粒
物、特に粒径の大きなものは、角張った形状となり、コ
ンパウンドとしたときに充填効率が悪いし、また例えば
エポキシ樹脂などと混合して所定形状の型内に射出成形
するような場合にゲート（コンパウンドの通路）が詰ま
るなどのトラブルが生じ易い欠点もあった。
は、通常のフェライト製品と同様の工程を踏襲していた
ために、多段階の工程を経る必要があり、製造コストが
高くなる問題があった。またブロック状の焼結体を粉砕
することで所望の粒径に調整するために、得られる粉粒
物、特に粒径の大きなものは、角張った形状となり、コ
ンパウンドとしたときに充填効率が悪いし、また例えば
エポキシ樹脂などと混合して所定形状の型内に射出成形
するような場合にゲート（コンパウンドの通路）が詰ま
るなどのトラブルが生じ易い欠点もあった。
【０００６】本発明の目的は、上記のような従来技術の
欠点を解消し、製造プロセスを簡素化でき、工程的及び
コスト的不利益を解消できるコンパウンド用フェライト
粉粒物の製造方法を提供することである。
欠点を解消し、製造プロセスを簡素化でき、工程的及び
コスト的不利益を解消できるコンパウンド用フェライト
粉粒物の製造方法を提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、結合材と混合
して電波吸収体用のコンパウンドを作製するためのフェ
ライト粉粒物を製造する方法である。第１の方法では、
フェライト原材料を秤量して混合した後、仮焼及びその
後の粉砕工程を経ることなく、前記混合物を粉粒状に成
形し、それを焼結して解砕した後、篩別して規定の粒径
の焼結したフェライト粉粒物を取り出す。また第２の方
法では、フェライト原材料を秤量して混合した後、仮焼
及びその後の粉砕工程を経ることなく、前記混合物を粉
粒状に成形し、それを篩別して規定の粒径の粉粒物を取
り出し、それを焼結し解砕して、焼結したフェライト粉
粒物を得、前記篩別工程で取り除いた規定外の粒径の未
焼結粉粒物を前記混合工程に戻して混合する。いずれに
しても、従来工程における仮焼工程及びその後の粉砕工
程を行わない点に本発明の特徴がある。またフェライト
原材料の混合物を粉粒状に成形し、粉粒状のまま焼結し
て解砕する点に本発明の特徴がある。
して電波吸収体用のコンパウンドを作製するためのフェ
ライト粉粒物を製造する方法である。第１の方法では、
フェライト原材料を秤量して混合した後、仮焼及びその
後の粉砕工程を経ることなく、前記混合物を粉粒状に成
形し、それを焼結して解砕した後、篩別して規定の粒径
の焼結したフェライト粉粒物を取り出す。また第２の方
法では、フェライト原材料を秤量して混合した後、仮焼
及びその後の粉砕工程を経ることなく、前記混合物を粉
粒状に成形し、それを篩別して規定の粒径の粉粒物を取
り出し、それを焼結し解砕して、焼結したフェライト粉
粒物を得、前記篩別工程で取り除いた規定外の粒径の未
焼結粉粒物を前記混合工程に戻して混合する。いずれに
しても、従来工程における仮焼工程及びその後の粉砕工
程を行わない点に本発明の特徴がある。またフェライト
原材料の混合物を粉粒状に成形し、粉粒状のまま焼結し
て解砕する点に本発明の特徴がある。
【０００８】本発明によって製造するものはフェライト
の粉粒物であるから、焼結時に分解ガスが発生しても比
較的容易にガスが抜けるし、形状的あるいは寸法的な制
約が少ないため、収縮や変形といった問題はない。従っ
て仮焼工程を経ずに、いきなり焼結（本焼成）のみを行
っても、十分にフェライト化し、必要な特性を発現させ
うる。本発明は、この点に着目してなされたものであ
る。
の粉粒物であるから、焼結時に分解ガスが発生しても比
較的容易にガスが抜けるし、形状的あるいは寸法的な制
約が少ないため、収縮や変形といった問題はない。従っ
て仮焼工程を経ずに、いきなり焼結（本焼成）のみを行
っても、十分にフェライト化し、必要な特性を発現させ
うる。本発明は、この点に着目してなされたものであ
る。
【０００９】これらの方法において、フェライト原材料
を混合する工程で、焼結助剤としてモリブデン、ビスマ
ス、あるいはバナジウムなどの酸化物の１種もしくは２
種以上を０．０１〜１重量％程度添加しておくのが好ま
しい。これによって、仮焼工程を省略することによる焼
結性の低下の問題があっても、それを解消できるからで
ある。フェライトは、種々の材料系列のものが利用で
き、例えばマンガン−亜鉛系、マグネシウム−亜鉛系、
ニッケル−亜鉛系などでよいし、それらを複合したフェ
ライトでもよい。粉粒物の粒径は、使用目的や使用状況
（結合材の種類や混合割合等）などによって異なるが、
例えば０．０１〜１０mmの範囲から適宜選択し、１種類
もしくは２種類以上を組み合わせて用いる。
を混合する工程で、焼結助剤としてモリブデン、ビスマ
ス、あるいはバナジウムなどの酸化物の１種もしくは２
種以上を０．０１〜１重量％程度添加しておくのが好ま
しい。これによって、仮焼工程を省略することによる焼
結性の低下の問題があっても、それを解消できるからで
ある。フェライトは、種々の材料系列のものが利用で
き、例えばマンガン−亜鉛系、マグネシウム−亜鉛系、
ニッケル−亜鉛系などでよいし、それらを複合したフェ
ライトでもよい。粉粒物の粒径は、使用目的や使用状況
（結合材の種類や混合割合等）などによって異なるが、
例えば０．０１〜１０mmの範囲から適宜選択し、１種類
もしくは２種類以上を組み合わせて用いる。
【００１０】
【発明の実施の形態】第１の方法は、図１のＡに示すよ
うな工程フローで製造する。まずフェライト原材料（酸
化鉄及び各種金属酸化物、例えばマンガン−亜鉛系フェ
ライトの場合は、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｍｎ3 Ｏ4 、ＺｎＯ）を
フェライトの配合割合に応じて秤量し混合する。その混
合物を粉粒物に成形する。成形は、造粒により豆状の塊
を作製する方法、ローラーコンパクターにより板状の塊
を作製する方法、スラリーを加熱・乾燥して粉末状にす
る方法など任意の方法を採用でき、製造したい粒径に応
じて選択する。ここで、造粒により豆状の塊を作製する
方法は、例えば混合物に水を加えて攪拌していくことで
徐々に粒を大きくしていく方法であり、粒径５mm程度の
粒体が得られる。得られた粉粒状の成形品を乾燥し、焼
結する。その後、解砕し、篩別する。解砕は、焼結工程
で焼き付いた粉粒物同士を単にほぐしてばらばらにする
工程であり、いわゆる粉砕（固まりを砕いて粉粒物にす
る）とは異なる工程であり、粉砕のように長時間を要す
ることはない。これによって焼結した規定粒径のフェラ
イト粉粒物が得られる。
うな工程フローで製造する。まずフェライト原材料（酸
化鉄及び各種金属酸化物、例えばマンガン−亜鉛系フェ
ライトの場合は、Ｆｅ2 Ｏ3 、Ｍｎ3 Ｏ4 、ＺｎＯ）を
フェライトの配合割合に応じて秤量し混合する。その混
合物を粉粒物に成形する。成形は、造粒により豆状の塊
を作製する方法、ローラーコンパクターにより板状の塊
を作製する方法、スラリーを加熱・乾燥して粉末状にす
る方法など任意の方法を採用でき、製造したい粒径に応
じて選択する。ここで、造粒により豆状の塊を作製する
方法は、例えば混合物に水を加えて攪拌していくことで
徐々に粒を大きくしていく方法であり、粒径５mm程度の
粒体が得られる。得られた粉粒状の成形品を乾燥し、焼
結する。その後、解砕し、篩別する。解砕は、焼結工程
で焼き付いた粉粒物同士を単にほぐしてばらばらにする
工程であり、いわゆる粉砕（固まりを砕いて粉粒物にす
る）とは異なる工程であり、粉砕のように長時間を要す
ることはない。これによって焼結した規定粒径のフェラ
イト粉粒物が得られる。
【００１１】第２の方法は、図１のＢに示すような工程
フローで製造する。まずフェライト原材料を秤量して混
合する。その混合物を粉粒物に成形する。成形方法は、
上記第１の方法と同様でよい。粉粒状の成形品を乾燥
し、篩別する。この篩別工程により、必要な粒径の粉粒
物のみを取り出す。粒径不良の粉粒物（粒径の大き過ぎ
るもの、及び粒径の小さ過ぎるもの）は前記混合工程に
戻して、秤量した原材料と混合する。前記篩別により得
られた規定の粒径の粉粒物のみを、次の焼結工程で焼結
させる。そして解砕する。この解砕も、焼結工程で焼き
付いた粉粒物同士を単にほぐしてばらばらにする工程で
ある。これによって焼結した規定粒径のフェライト粉粒
物が得られる。
フローで製造する。まずフェライト原材料を秤量して混
合する。その混合物を粉粒物に成形する。成形方法は、
上記第１の方法と同様でよい。粉粒状の成形品を乾燥
し、篩別する。この篩別工程により、必要な粒径の粉粒
物のみを取り出す。粒径不良の粉粒物（粒径の大き過ぎ
るもの、及び粒径の小さ過ぎるもの）は前記混合工程に
戻して、秤量した原材料と混合する。前記篩別により得
られた規定の粒径の粉粒物のみを、次の焼結工程で焼結
させる。そして解砕する。この解砕も、焼結工程で焼き
付いた粉粒物同士を単にほぐしてばらばらにする工程で
ある。これによって焼結した規定粒径のフェライト粉粒
物が得られる。
【００１２】これらの工程フローでは、混合工程で必要
に応じて、例えば酸化モリブデン、酸化ビスマス、酸化
バナジウムなどを適量（０．０１〜１重量％程度）加え
るのが望ましい。これらの酸化物は焼結助剤として機能
し、焼結性を改善する。最終的に得られたフェライト粉
粒物を、合成樹脂（例えばエポキシ樹脂）や合成ゴムな
どの有機結合材、あるいはセメントなどの無機結合材と
混合してコンパウンドとし、それを用いて各種の成形型
あるいは成形装置によって所定の形状に成形して電波吸
収体とする。このフェライト粉粒物は、従来技術のよう
な粉砕品ではなく、単なる解砕品であるから、成形時の
粉粒物の形状がほぼ保たれており、角の少ない丸みを帯
びた粒子形状をもつ。従って、例えば、樹脂結合材と混
ぜ合わせて射出成形するような場合、粉粒物が角張って
いないために成形機のゲートを通り易く、詰まりなどの
トラブルが発生せず、スムーズな成形が行える。
に応じて、例えば酸化モリブデン、酸化ビスマス、酸化
バナジウムなどを適量（０．０１〜１重量％程度）加え
るのが望ましい。これらの酸化物は焼結助剤として機能
し、焼結性を改善する。最終的に得られたフェライト粉
粒物を、合成樹脂（例えばエポキシ樹脂）や合成ゴムな
どの有機結合材、あるいはセメントなどの無機結合材と
混合してコンパウンドとし、それを用いて各種の成形型
あるいは成形装置によって所定の形状に成形して電波吸
収体とする。このフェライト粉粒物は、従来技術のよう
な粉砕品ではなく、単なる解砕品であるから、成形時の
粉粒物の形状がほぼ保たれており、角の少ない丸みを帯
びた粒子形状をもつ。従って、例えば、樹脂結合材と混
ぜ合わせて射出成形するような場合、粉粒物が角張って
いないために成形機のゲートを通り易く、詰まりなどの
トラブルが発生せず、スムーズな成形が行える。
【００１３】上記２方法のうち、特に第２の方法は、篩
別工程で粒径不良となった粉粒物の未焼結品を、混合工
程に戻すことによって再使用できるため、不良品が生じ
ず、材料使用効率が高まり、その点でもコスト低減に寄
与しうる。
別工程で粒径不良となった粉粒物の未焼結品を、混合工
程に戻すことによって再使用できるため、不良品が生じ
ず、材料使用効率が高まり、その点でもコスト低減に寄
与しうる。
【００１４】
【実施例】第２の方法により平均粒径４０μｍ、最小粒
子径１０μｍ、最大粒子径２００μｍのマンガン−亜鉛
系フェライト粉粒物を作製した。また比較のために、従
来方法によってほぼ同様の粒度分布のマンガン−亜鉛系
フェライト粉粒物を作製した。両者は全く同じ組成（Ｆ
ｅ2 Ｏ3 ：５３．４モル％、ＭｎＯ：３６．６モル％、
ＺｎＯ：１０．０モル％）であり、それは電波吸収体と
して一般的な材料組成である。本発明品は、スラリーを
加熱、乾燥して粉末状にする方法で粉粒物を成形し、１
３２０℃で焼結した。なお、従来品の焼結温度は１３０
０℃である。それらのフェライト粉粒物を用いて、フェ
ライト粉粒物が８０％、合成ゴムが２０％の割合で混合
してコンパウンドを作製し、そのコンパウンドを用いて
縦１００mm×横１００mm×厚さ６．３mmの板状に成形し
電波吸収体とした。その電波吸収体の電波吸収特性を表
１に示す。
子径１０μｍ、最大粒子径２００μｍのマンガン−亜鉛
系フェライト粉粒物を作製した。また比較のために、従
来方法によってほぼ同様の粒度分布のマンガン−亜鉛系
フェライト粉粒物を作製した。両者は全く同じ組成（Ｆ
ｅ2 Ｏ3 ：５３．４モル％、ＭｎＯ：３６．６モル％、
ＺｎＯ：１０．０モル％）であり、それは電波吸収体と
して一般的な材料組成である。本発明品は、スラリーを
加熱、乾燥して粉末状にする方法で粉粒物を成形し、１
３２０℃で焼結した。なお、従来品の焼結温度は１３０
０℃である。それらのフェライト粉粒物を用いて、フェ
ライト粉粒物が８０％、合成ゴムが２０％の割合で混合
してコンパウンドを作製し、そのコンパウンドを用いて
縦１００mm×横１００mm×厚さ６．３mmの板状に成形し
電波吸収体とした。その電波吸収体の電波吸収特性を表
１に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】第２の方法により平均粒径３mm、最小粒子
径０．５mm、最大粒子径１０mmのマンガン−亜鉛系フェ
ライト粉粒物を作製した。また比較のために、従来方法
によってほぼ同様の粒度分布のマンガン−亜鉛系フェラ
イト粉粒物を作製した。両者が同じ組成（Ｆｅ2 Ｏ3 ：
５３．４モル％、ＭｎＯ：３６．６モル％、ＺｎＯ：１
０．０モル％）であることはいうまでもない。本発明品
は、造粒により豆状の塊にする方法で粉粒物を成形し、
１３２０℃で焼結した。なお、従来品の焼結温度は１３
００℃である。それらを用いて、フェライト粉粒物が８
８％、セメントが１２％の割合で混合したコンパウンド
を作製し、それを型に流し込んで板状の電波吸収体とし
た。その電波吸収特性を表２に示す。
径０．５mm、最大粒子径１０mmのマンガン−亜鉛系フェ
ライト粉粒物を作製した。また比較のために、従来方法
によってほぼ同様の粒度分布のマンガン−亜鉛系フェラ
イト粉粒物を作製した。両者が同じ組成（Ｆｅ2 Ｏ3 ：
５３．４モル％、ＭｎＯ：３６．６モル％、ＺｎＯ：１
０．０モル％）であることはいうまでもない。本発明品
は、造粒により豆状の塊にする方法で粉粒物を成形し、
１３２０℃で焼結した。なお、従来品の焼結温度は１３
００℃である。それらを用いて、フェライト粉粒物が８
８％、セメントが１２％の割合で混合したコンパウンド
を作製し、それを型に流し込んで板状の電波吸収体とし
た。その電波吸収特性を表２に示す。
【００１７】
【表２】
【００１８】上記の表１と表２から、本発明品は仮焼工
程及びその後の粉砕工程を省いているにもかかわらず、
それらの工程を経た従来品とほぼ同等の特性を呈するこ
とが分かった。実際に周波数に対する反射損失の特性曲
線をプロットした結果でも、製法の差による特性の差異
は殆ど生じないことが確認された。
程及びその後の粉砕工程を省いているにもかかわらず、
それらの工程を経た従来品とほぼ同等の特性を呈するこ
とが分かった。実際に周波数に対する反射損失の特性曲
線をプロットした結果でも、製法の差による特性の差異
は殆ど生じないことが確認された。
【００１９】本発明のようなコンパウンド用フェライト
粉粒物においては、その粒径は１種のみではなく、粒度
分布の異なる複数の種類の粉粒物が全体として適度の分
布を持つようにすることで、より一層充填され易いコン
パウンド用フェライト粉粒物が得られる。例えば、粒径
に応じて、 ５mm〜２．５mm … ６０％ ２．５mm〜０．７mm … ３０％ ０．７mm以下 … １０％ といった重量比率で組み合わると、充填され易い。それ
を実現するためには、それぞれの粒径のフェライト粉粒
物を製造し、それを秤量して混ぜ合わせるという方法を
採る。従って、本発明方法で上記のような粒径のフェラ
イト粉粒物を作製し、粒径毎に取り出して混ぜ合わせる
ことで、コンパウンド用として最適なフェライト粉粒物
が得られることになる。
粉粒物においては、その粒径は１種のみではなく、粒度
分布の異なる複数の種類の粉粒物が全体として適度の分
布を持つようにすることで、より一層充填され易いコン
パウンド用フェライト粉粒物が得られる。例えば、粒径
に応じて、 ５mm〜２．５mm … ６０％ ２．５mm〜０．７mm … ３０％ ０．７mm以下 … １０％ といった重量比率で組み合わると、充填され易い。それ
を実現するためには、それぞれの粒径のフェライト粉粒
物を製造し、それを秤量して混ぜ合わせるという方法を
採る。従って、本発明方法で上記のような粒径のフェラ
イト粉粒物を作製し、粒径毎に取り出して混ぜ合わせる
ことで、コンパウンド用として最適なフェライト粉粒物
が得られることになる。
【００２０】
【発明の効果】本発明によれば、上記のように仮焼工程
及びその後の粉砕工程を省略しても、コンパウンドにし
て電波吸収体を作製したときに、従来方法の複雑な工程
を経たのとほぼ同等の電波吸収性能が得られる。また仮
焼及びその後の粉砕工程がなく、焼結後の粉砕工程を必
要としないことから、製造コストを大幅に低減できる。
これらによって、工程的及びコスト的な不利益を全て解
消できる。更に、丸みを帯びたフェライト粉粒物が得ら
れるために、コンパウンドでの充填効率がよく、射出成
形の場合でも、ゲートの詰まりを防止できるし、金型等
の磨耗も抑えることができる。
及びその後の粉砕工程を省略しても、コンパウンドにし
て電波吸収体を作製したときに、従来方法の複雑な工程
を経たのとほぼ同等の電波吸収性能が得られる。また仮
焼及びその後の粉砕工程がなく、焼結後の粉砕工程を必
要としないことから、製造コストを大幅に低減できる。
これらによって、工程的及びコスト的な不利益を全て解
消できる。更に、丸みを帯びたフェライト粉粒物が得ら
れるために、コンパウンドでの充填効率がよく、射出成
形の場合でも、ゲートの詰まりを防止できるし、金型等
の磨耗も抑えることができる。
【００２１】更に規格外の粒径のものが発生しても、そ
れを混合工程に戻してリサイクルさせる方法を採用すれ
ば、材料に無駄が生じず、その点でも材料コストの低減
に寄与しうる。
れを混合工程に戻してリサイクルさせる方法を採用すれ
ば、材料に無駄が生じず、その点でも材料コストの低減
に寄与しうる。
【図１】本発明に係る製造工程の例を示す工程フロー
図。
図。
【図２】従来技術に係る製造工程の例を示す工程フロー
図。
図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 稲垣 正幸 東京都港区新橋５丁目36番11号 富士電気 化学株式会社内
Claims (3)
- 【請求項１】 結合材と混合して電波吸収体用のコンパ
ウンドを作製するためのフェライト粉粒物を製造する方
法において、 フェライト原材料を秤量して混合した後、仮焼及びその
後の粉砕工程を経ることなく、前記混合物を粉粒状に成
形し、それを焼結して解砕した後、篩別して規定の粒径
の焼結したフェライト粉粒物を取り出すことを特徴とす
るコンパウンド用フェライト粉粒物の製造方法。 - 【請求項２】 結合材と混合して電波吸収体用のコンパ
ウンドを作製するためのフェライト粉粒物を製造する方
法において、 フェライト原材料を秤量して混合した後、仮焼及びその
後の粉砕工程を経ることなく、前記混合物を粉粒状に成
形し、それを篩別して規定の粒径の粉粒物を取り出し、
それを焼結し解砕して、焼結したフェライト粉粒物を
得、前記篩別工程で取り除いた規定外の粒径の未焼結粉
粒物を前記混合工程に戻して混合することを特徴とする
コンパウンド用フェライト粉粒物の製造方法。 - 【請求項３】 フェライト原材料を混合する工程で、秤
量した焼結助剤を添加して混合する請求項１又は２記載
のコンパウンド用フェライト粉粒物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8227423A JPH1059766A (ja) | 1996-08-09 | 1996-08-09 | コンパウンド用フェライト粉粒物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8227423A JPH1059766A (ja) | 1996-08-09 | 1996-08-09 | コンパウンド用フェライト粉粒物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1059766A true JPH1059766A (ja) | 1998-03-03 |
Family
ID=16860622
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8227423A Pending JPH1059766A (ja) | 1996-08-09 | 1996-08-09 | コンパウンド用フェライト粉粒物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1059766A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004244301A (ja) * | 2003-01-23 | 2004-09-02 | Denso Corp | 圧電磁器組成物及びその製造方法並びに圧電素子及び誘電素子 |
| KR100982163B1 (ko) | 2007-10-19 | 2010-09-14 | 티디케이가부시기가이샤 | 전파 흡수체 |
| KR20140053027A (ko) | 2011-06-30 | 2014-05-07 | 모멘티브 파포만스 마테리아루즈 쟈판 고도가이샤 | 추적성이 표시된 제품 및 제품의 추적성을 표시하는 방법 |
-
1996
- 1996-08-09 JP JP8227423A patent/JPH1059766A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004244301A (ja) * | 2003-01-23 | 2004-09-02 | Denso Corp | 圧電磁器組成物及びその製造方法並びに圧電素子及び誘電素子 |
| KR100982163B1 (ko) | 2007-10-19 | 2010-09-14 | 티디케이가부시기가이샤 | 전파 흡수체 |
| KR20140053027A (ko) | 2011-06-30 | 2014-05-07 | 모멘티브 파포만스 마테리아루즈 쟈판 고도가이샤 | 추적성이 표시된 제품 및 제품의 추적성을 표시하는 방법 |
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