JPH1037922A - 中空形材の接合装置及び接合方法 - Google Patents
中空形材の接合装置及び接合方法Info
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- JPH1037922A JPH1037922A JP18972196A JP18972196A JPH1037922A JP H1037922 A JPH1037922 A JP H1037922A JP 18972196 A JP18972196 A JP 18972196A JP 18972196 A JP18972196 A JP 18972196A JP H1037922 A JPH1037922 A JP H1037922A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 この発明は、中空形材を強固に接合すること
を目的としたものである。 【課題解決する為の手段】 第１中空形材の端部と第２
中空形材の側壁との接合装置において、第１中空形材の
端部の板状突起を第２中空形材の側壁の挿入孔に挿入し
て、該板状突起と第２中空形材とを溶接したことを特徴
とする中空形材の接合装置。
を目的としたものである。 【課題解決する為の手段】 第１中空形材の端部と第２
中空形材の側壁との接合装置において、第１中空形材の
端部の板状突起を第２中空形材の側壁の挿入孔に挿入し
て、該板状突起と第２中空形材とを溶接したことを特徴
とする中空形材の接合装置。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、堅牢かつ軽量の
骨組を必要とするあらゆる構造物に利用でき、特に自動
車構体として使用される、スペースフレーム構体、即ち
主としてアルミニウム合金中空押出形材を立体的に接合
した骨組構造に利用することを目的とした中空形材の接
合装置及び接合方法。
骨組を必要とするあらゆる構造物に利用でき、特に自動
車構体として使用される、スペースフレーム構体、即ち
主としてアルミニウム合金中空押出形材を立体的に接合
した骨組構造に利用することを目的とした中空形材の接
合装置及び接合方法。
【０００２】
【従来の技術】従来アルミニウム合金中空押出形材を立
体的に接合する方法として接合部に接合ノードと称する
別部材を使用する方法、押出形材を直接突き当てて溶接
接合する方法、接合端を加工し、あるいは当て板を設け
て溶接、接着、ボルト・ナット締結、リベット、かしめ
等を単独または併用して接合する方法が知られている。
またスペースフレーム構体も知られていた。またペース
フレーム構体に用いる接合方法としては、接合部が軽量
で、かつ高い剛性を有し、更に十分な寸法精度を保ちつ
つ高い生産性と低い費用で施工できなければならなかっ
た。
体的に接合する方法として接合部に接合ノードと称する
別部材を使用する方法、押出形材を直接突き当てて溶接
接合する方法、接合端を加工し、あるいは当て板を設け
て溶接、接着、ボルト・ナット締結、リベット、かしめ
等を単独または併用して接合する方法が知られている。
またスペースフレーム構体も知られていた。またペース
フレーム構体に用いる接合方法としては、接合部が軽量
で、かつ高い剛性を有し、更に十分な寸法精度を保ちつ
つ高い生産性と低い費用で施工できなければならなかっ
た。
【０００３】
【発明により解決すべき課題】前記接合部に鋳物からな
る接合ノードを使用する方法は、接合点毎に複雑形状の
接合ノードを設計し、専用鋳型を起こす必要があるため
費用が増大し、また付加重量も無視できない問題点があ
った。押出形材を直接突き当てて溶接接合する方法は、
寸法精度を得難く、かつ結合部の剛性が不足する問題点
があった。また接合端を加工し、あるいは当て板を設け
て、溶接、接着、ボルト・ナット締結、リベット、かし
め等を単独、または併用して接合する方法は、一般に結
合強度、剛性を増加させようとするほど、結合に要する
費用、付加重量、工程数が増加する問題点があった。
る接合ノードを使用する方法は、接合点毎に複雑形状の
接合ノードを設計し、専用鋳型を起こす必要があるため
費用が増大し、また付加重量も無視できない問題点があ
った。押出形材を直接突き当てて溶接接合する方法は、
寸法精度を得難く、かつ結合部の剛性が不足する問題点
があった。また接合端を加工し、あるいは当て板を設け
て、溶接、接着、ボルト・ナット締結、リベット、かし
め等を単独、または併用して接合する方法は、一般に結
合強度、剛性を増加させようとするほど、結合に要する
費用、付加重量、工程数が増加する問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】前記各問題点を解決する
為に、第１中空形材の端部に設けた板状突起を第２中空
形材の挿入孔に挿入し、前記板状突起と第２中空形材と
を溶接固着することにより前記従来の問題点を解決した
のである。
為に、第１中空形材の端部に設けた板状突起を第２中空
形材の挿入孔に挿入し、前記板状突起と第２中空形材と
を溶接固着することにより前記従来の問題点を解決した
のである。
【０００５】即ちこの接合装置の発明は、第１中空形材
の端部と第２中空形材の側壁との接合装置において、第
１中空形材の端部の板状突起を第２中空形材の側壁の挿
入孔に挿入して、該板状突起と第２中空形材とを溶接し
たことを特徴とする中空形材の接合装置である。また接
合方法の発明は、第１中空形材の端部を第２中空形材の
側壁に接合する方法において、第１中空形材の端部に設
けた板状突起を第２中空形材の側壁に設けた挿入孔に挿
入し、前記板状突起の端面を第２中空形材の内側壁に当
接し、該当接部の第２中空形材の側壁には溶接孔が設け
てあり、該溶接孔を介して板状突起と第２中空形材の側
壁とを溶接することを特徴とした中空形材の接合方法で
ある。
の端部と第２中空形材の側壁との接合装置において、第
１中空形材の端部の板状突起を第２中空形材の側壁の挿
入孔に挿入して、該板状突起と第２中空形材とを溶接し
たことを特徴とする中空形材の接合装置である。また接
合方法の発明は、第１中空形材の端部を第２中空形材の
側壁に接合する方法において、第１中空形材の端部に設
けた板状突起を第２中空形材の側壁に設けた挿入孔に挿
入し、前記板状突起の端面を第２中空形材の内側壁に当
接し、該当接部の第２中空形材の側壁には溶接孔が設け
てあり、該溶接孔を介して板状突起と第２中空形材の側
壁とを溶接することを特徴とした中空形材の接合方法で
ある。
【０００６】また他の発明は、板状突起の端面の全部又
は一部を第２中空形材の内側壁に当接することを特徴と
したものであり、第１、第２中空形材の断面形状は、四
角形、円形、三角形、その他多角形とすることを特徴と
したものである。また板状突起を１〜３枚とすることを
特徴としたものであり、板状突起は第１中空形材の端部
に一体成形し、又は別部材を溶接その他の方法で連結す
ることを特徴としたものである。
は一部を第２中空形材の内側壁に当接することを特徴と
したものであり、第１、第２中空形材の断面形状は、四
角形、円形、三角形、その他多角形とすることを特徴と
したものである。また板状突起を１〜３枚とすることを
特徴としたものであり、板状突起は第１中空形材の端部
に一体成形し、又は別部材を溶接その他の方法で連結す
ることを特徴としたものである。
【０００７】前記において、第１中空形材の板状突起の
端面の全部又は一部を第２中空形材の内側壁に当接した
のは、第１、第２中空形材を接合する強度の度合いを考
慮したものである。前記において、板状突起の枚数を１
〜３枚としたのは、枚数の増加は接合部の強化につなが
る反面、付加重量が増大し、かつ生産コストが高くなる
からである。前記板状突起を、第１中空形材の端部に一
体的に設ける他に、別部材として連結することにしたの
は、例えば異形断面を有する第２中空形材（図２）を接
合する場合には、第１中空形材の端部に一体成形するこ
とができない場合があるからである。前記一体成形板状
突起を第１中空形材に成形するには壁の一部を切削加工
することにより設ける。前記板状突起が挿入される第２
中空形材の挿入孔は板状突起の肉厚程度の幅のスリット
で良く、予め機械加工される。挿入孔がスリット形状で
あるため、機械加工が容易で組立て時に位置精度が保た
れる。また第２中空形材の側壁を大きく切除することが
ないので、中空形材の強度と剛性を損なうことが少な
い。前記板状突起は第２中空形材に挿入されて第２中空
形材の長手方向にあらかた垂直な隔壁を構成し、かつ第
２中空形材にプラグ溶接により接合されるので、中空形
材の断面変形を防止することにより結合、剛性を著しく
増大させる。また第２中空形材の側壁に溶接孔が設けら
れているので、板状突起と第２中空形材を外部から容易
に溶接でき、またプラグ溶接用の孔部は機械加工が容易
で、かつ中空形材の強度、剛性を損なうことがない。従
ってこの発明の接合方法によれば、比較的容易かつ安価
な加工手段、最小限の部品点数により軽量、かつ高い剛
性の接合部を形成することができる。尚前記において、
プラグ溶接されるアルミニウム合金部材の板厚がおよそ
３ｍｍ以下である場合には、溶接孔を省略し、溶接アー
クにより板厚分を溶け落すことによってプラグ溶接を行
うことができる。
端面の全部又は一部を第２中空形材の内側壁に当接した
のは、第１、第２中空形材を接合する強度の度合いを考
慮したものである。前記において、板状突起の枚数を１
〜３枚としたのは、枚数の増加は接合部の強化につなが
る反面、付加重量が増大し、かつ生産コストが高くなる
からである。前記板状突起を、第１中空形材の端部に一
体的に設ける他に、別部材として連結することにしたの
は、例えば異形断面を有する第２中空形材（図２）を接
合する場合には、第１中空形材の端部に一体成形するこ
とができない場合があるからである。前記一体成形板状
突起を第１中空形材に成形するには壁の一部を切削加工
することにより設ける。前記板状突起が挿入される第２
中空形材の挿入孔は板状突起の肉厚程度の幅のスリット
で良く、予め機械加工される。挿入孔がスリット形状で
あるため、機械加工が容易で組立て時に位置精度が保た
れる。また第２中空形材の側壁を大きく切除することが
ないので、中空形材の強度と剛性を損なうことが少な
い。前記板状突起は第２中空形材に挿入されて第２中空
形材の長手方向にあらかた垂直な隔壁を構成し、かつ第
２中空形材にプラグ溶接により接合されるので、中空形
材の断面変形を防止することにより結合、剛性を著しく
増大させる。また第２中空形材の側壁に溶接孔が設けら
れているので、板状突起と第２中空形材を外部から容易
に溶接でき、またプラグ溶接用の孔部は機械加工が容易
で、かつ中空形材の強度、剛性を損なうことがない。従
ってこの発明の接合方法によれば、比較的容易かつ安価
な加工手段、最小限の部品点数により軽量、かつ高い剛
性の接合部を形成することができる。尚前記において、
プラグ溶接されるアルミニウム合金部材の板厚がおよそ
３ｍｍ以下である場合には、溶接孔を省略し、溶接アー
クにより板厚分を溶け落すことによってプラグ溶接を行
うことができる。
【０００８】
【発明の実施の形態】この発明によれば、第１中空形材
の端部に設けた板状突起を第２中空形材の側壁に設けた
挿入孔に挿入し、前記板状突起の端面を第２中空形材の
内側壁に当接し、該当接部の第２中空形材の側壁に溶接
孔を設け、該溶接孔を介して、板状突起と第２中空形材
の側壁とを溶接したものである。
の端部に設けた板状突起を第２中空形材の側壁に設けた
挿入孔に挿入し、前記板状突起の端面を第２中空形材の
内側壁に当接し、該当接部の第２中空形材の側壁に溶接
孔を設け、該溶接孔を介して、板状突起と第２中空形材
の側壁とを溶接したものである。
【０００９】
【実施例１】この発明の実施例を図面を用いて説明す
る。図１はアルミニウム合金押出角管（以下中空形材と
いう）をＴ字形に接合する場合の本発明実施例を示す。
第１中空形材１および第２中空形材２は同一の横断面を
有し、外形が１辺６０ｍｍの正方形で、肉厚は３ｍｍで
ある。第１中空形材１の端部を切削加工し、図１におけ
る上下面を切除し、側面が高さ５４ｍｍ、突き出し長さ
５７ｍｍの２枚の板状突起３、３となるように成形し
た。第２中空形材２の接合面には高さ５４ｍｍ、幅３ｍ
ｍのスリット状開孔部４、４を２箇所、中心線間距離が
５７ｍｍになるように設ける。加工寸法精度は第１中空
形材１に設けられた板状突起３、３が第２中空形材２の
スリット状開孔部４、４に挿入され、前記板状突起３、
３の端面５、５が第２中空形材２の中空部１２の周囲内
壁に当接して２枚の隔壁戸１０になる様に調整されてい
る。前記第２中空形材２の接合面に隣接する２枚の面
（上下面）および接合面に対向する側面で、第１中空形
材１の板状突起３、３の端面５、５が内側から当接する
箇所には、それぞれの面に２ヶづつの幅３ｍｍ、長さ１
５ｍｍの長孔状の小開孔部１１、１１を計１２ヶ所設け
た。
る。図１はアルミニウム合金押出角管（以下中空形材と
いう）をＴ字形に接合する場合の本発明実施例を示す。
第１中空形材１および第２中空形材２は同一の横断面を
有し、外形が１辺６０ｍｍの正方形で、肉厚は３ｍｍで
ある。第１中空形材１の端部を切削加工し、図１におけ
る上下面を切除し、側面が高さ５４ｍｍ、突き出し長さ
５７ｍｍの２枚の板状突起３、３となるように成形し
た。第２中空形材２の接合面には高さ５４ｍｍ、幅３ｍ
ｍのスリット状開孔部４、４を２箇所、中心線間距離が
５７ｍｍになるように設ける。加工寸法精度は第１中空
形材１に設けられた板状突起３、３が第２中空形材２の
スリット状開孔部４、４に挿入され、前記板状突起３、
３の端面５、５が第２中空形材２の中空部１２の周囲内
壁に当接して２枚の隔壁戸１０になる様に調整されてい
る。前記第２中空形材２の接合面に隣接する２枚の面
（上下面）および接合面に対向する側面で、第１中空形
材１の板状突起３、３の端面５、５が内側から当接する
箇所には、それぞれの面に２ヶづつの幅３ｍｍ、長さ１
５ｍｍの長孔状の小開孔部１１、１１を計１２ヶ所設け
た。
【００１０】第１中空形材１および第２中空形材２を接
合時の配置に保持しつつ、１２ヶの小開孔部１１、１１
において第１中空形材１の板状突起３、３と第２中空形
材２の壁面をＭＩＧによりプラグ溶接した。次いで、図
１（ｂ）に示した第１中空形材１と第２中空形材２の接
合線６と、それに対向する接合線を突き合わせ溶接し、
接合線７とそれに対向する接合線をすみ肉溶接した。
合時の配置に保持しつつ、１２ヶの小開孔部１１、１１
において第１中空形材１の板状突起３、３と第２中空形
材２の壁面をＭＩＧによりプラグ溶接した。次いで、図
１（ｂ）に示した第１中空形材１と第２中空形材２の接
合線６と、それに対向する接合線を突き合わせ溶接し、
接合線７とそれに対向する接合線をすみ肉溶接した。
【００１１】この実施例において、接合用の付加部材は
不要であり、第１中空形材１および第２中空形材２の切
削加工も数値制御切削機により容易にできた。接合位置
精度も確保容易であり、溶接線の総長さも短くて済み、
結合剛性も必要上十分であった。
不要であり、第１中空形材１および第２中空形材２の切
削加工も数値制御切削機により容易にできた。接合位置
精度も確保容易であり、溶接線の総長さも短くて済み、
結合剛性も必要上十分であった。
【００１２】この実施例のように長孔状の小開孔部１
１、１１に対して行うプラグ溶接を、一般に円孔部１５
に対して行うプラグ溶接と区別して、スロット溶接と称
する場合がある。この発明においては両者を総称してプ
ラグ溶接という。すなわち被溶接材である第１中空形材
１と第２中空形材２が溶接された状態において、溶接金
属が被溶接材（第１中空形材１）から栓状に突起し被溶
接材（第２中空形材２）の小開孔部１１、１１に充満し
て溶接される方法を総称してプラグ溶接と呼ぶ。さらに
この実施例のように溶接されるアルミニウム合金部材の
板厚がおよそ３ｍｍ以下である場合には、前記のような
開孔を省略し、溶接アークにより板厚分を溶け落すこと
によってプラグ溶接を行うことができる。この発明に適
するアルミニウム合金の溶融溶接方法は、通常のＴＩ
Ｇ、ＭＩＧおよびそれぞれのスポット溶接である。円孔
に対するプラグ溶接ではＭＩＧスポット溶接が最も簡便
であり、長孔に対するプラグ溶接および線状の突き合わ
せ溶接、すみ肉溶接にはＭＩＧまたはＴＩＧ溶接が適用
される。被溶接材の肉厚がおよそ３ｍｍ以下の場合、あ
るいは溶接線の外観を良好にしたい場合にはＴＩＧ溶接
が適している。
１、１１に対して行うプラグ溶接を、一般に円孔部１５
に対して行うプラグ溶接と区別して、スロット溶接と称
する場合がある。この発明においては両者を総称してプ
ラグ溶接という。すなわち被溶接材である第１中空形材
１と第２中空形材２が溶接された状態において、溶接金
属が被溶接材（第１中空形材１）から栓状に突起し被溶
接材（第２中空形材２）の小開孔部１１、１１に充満し
て溶接される方法を総称してプラグ溶接と呼ぶ。さらに
この実施例のように溶接されるアルミニウム合金部材の
板厚がおよそ３ｍｍ以下である場合には、前記のような
開孔を省略し、溶接アークにより板厚分を溶け落すこと
によってプラグ溶接を行うことができる。この発明に適
するアルミニウム合金の溶融溶接方法は、通常のＴＩ
Ｇ、ＭＩＧおよびそれぞれのスポット溶接である。円孔
に対するプラグ溶接ではＭＩＧスポット溶接が最も簡便
であり、長孔に対するプラグ溶接および線状の突き合わ
せ溶接、すみ肉溶接にはＭＩＧまたはＴＩＧ溶接が適用
される。被溶接材の肉厚がおよそ３ｍｍ以下の場合、あ
るいは溶接線の外観を良好にしたい場合にはＴＩＧ溶接
が適している。
【００１３】
【実施例２】図２は、異形断面を有する中空形材に対す
るこの発明の実施例を示す。第１中空形材１の横断面は
外形が１辺６０ｍｍの正方形で、肉厚は３ｍｍである。
第２中空形材２の横断面は台形で、外形は上辺８０ｍ
ｍ、下辺６０ｍｍ、高さ８０ｍｍ、高さ方向中央に横リ
ブ８を有し、厚肉はすべて３ｍｍである。第１中空形材
１の高さが第２中空形材２の高さより低いので、第１中
空形材１の側面を加工して板状突起３、３とすると、第
２中空形材２の中空部１２の上下面には当接できない。
また結合強度、剛性を増すために隔壁となる板厚を増大
させたい。これらの理由により第１中空形材１の端部の
板状突起３、３は厚さ６ｍｍの板材より加工した別部材
とした。前記板状突起３、３は第２中空形材２に挿入さ
れて第２中空形材２の板状突起３、３の端面５、５が中
空部１２の周囲内壁に当接するような台形に加工され、
かつ第２中空形材２の横リブ８を回避するための切り欠
き１３を有する。第１中空形材１の端部を第２中空形材
２の側面の傾きに合うように斜め切断し、この板状突起
３、３の２枚を両側面にＴＩＧ溶接した。第２中空形材
２の接合面には前記板状突起３、３が横リブ８を回避し
つつ挿入される４ヶのスリット状開孔部４、４を設け
た。プラグ溶接は、図１の実施例と同様の箇所１２箇所
で直径４ｍｍの円孔に対してＭＩＧでプラグ溶接した。
また第１中空形材１と第２中空形材２の接合線（矩形の
４辺）をＴＩＧ溶接した。
るこの発明の実施例を示す。第１中空形材１の横断面は
外形が１辺６０ｍｍの正方形で、肉厚は３ｍｍである。
第２中空形材２の横断面は台形で、外形は上辺８０ｍ
ｍ、下辺６０ｍｍ、高さ８０ｍｍ、高さ方向中央に横リ
ブ８を有し、厚肉はすべて３ｍｍである。第１中空形材
１の高さが第２中空形材２の高さより低いので、第１中
空形材１の側面を加工して板状突起３、３とすると、第
２中空形材２の中空部１２の上下面には当接できない。
また結合強度、剛性を増すために隔壁となる板厚を増大
させたい。これらの理由により第１中空形材１の端部の
板状突起３、３は厚さ６ｍｍの板材より加工した別部材
とした。前記板状突起３、３は第２中空形材２に挿入さ
れて第２中空形材２の板状突起３、３の端面５、５が中
空部１２の周囲内壁に当接するような台形に加工され、
かつ第２中空形材２の横リブ８を回避するための切り欠
き１３を有する。第１中空形材１の端部を第２中空形材
２の側面の傾きに合うように斜め切断し、この板状突起
３、３の２枚を両側面にＴＩＧ溶接した。第２中空形材
２の接合面には前記板状突起３、３が横リブ８を回避し
つつ挿入される４ヶのスリット状開孔部４、４を設け
た。プラグ溶接は、図１の実施例と同様の箇所１２箇所
で直径４ｍｍの円孔に対してＭＩＧでプラグ溶接した。
また第１中空形材１と第２中空形材２の接合線（矩形の
４辺）をＴＩＧ溶接した。
【００１４】この実施例において、結合部の設計要件を
満足する限り、板状突起３、３と第１中空形材１の接合
は機械的接合、接着接合又はそれらの併用とすることが
できる。また骨組全体の組立て順序に照らして合理的で
ある場合には、板状突起３、３をまず第２中空形材２に
係止し、溶接または仮止めした後に、第１中空形材１と
板状突起３、３を接合することができる。
満足する限り、板状突起３、３と第１中空形材１の接合
は機械的接合、接着接合又はそれらの併用とすることが
できる。また骨組全体の組立て順序に照らして合理的で
ある場合には、板状突起３、３をまず第２中空形材２に
係止し、溶接または仮止めした後に、第１中空形材１と
板状突起３、３を接合することができる。
【００１５】
【実施例３】図３は、互いに直交する３本の中空形材の
結合におけるこの発明の実施例を示す。３本の中空形材
は同一の横断面を有し、外形が１辺６０ｍｍの正方形で
厚肉３ｍｍである。第１中空形材１の端部には第２中空
形材２の端部を封止する一体成形された板状突起３ａ
と、第２中空形材２の中空部の隔壁となる厚肉の別部材
からなる板状突起３を設け、第３中空形材９の端部には
第２中空形材２の中空部１２の隔壁となる２枚の厚肉の
別部材からなる板状突起３、３を設けた。３枚の板状突
起３、３が挿入される位置は互いに干渉しないように調
整した。第２中空形材２にはそれぞれの板状突起３、３
が挿入される３ヶのスリット状開孔部４、４と、それぞ
れの板状突起３、３の端面５、５をプラグ溶接するため
の円孔１５を設けた。初めに第３中空形材９の板状突起
３、３を第２中空形材２に挿入してプラグ溶接し、次ぎ
に第１中空形材１の板状突起３を第２中空形材２に挿入
してプラグ溶接し、また第１中空形材１の板状突起３ａ
によって第２中空形材２の端面を封止する溶接を行っ
た。最後に第３中空形材９と第２中空形材２の接合線、
第１中空形材１と第２中空形材２の接合線を突き合わせ
溶接またはすみ肉溶接した。
結合におけるこの発明の実施例を示す。３本の中空形材
は同一の横断面を有し、外形が１辺６０ｍｍの正方形で
厚肉３ｍｍである。第１中空形材１の端部には第２中空
形材２の端部を封止する一体成形された板状突起３ａ
と、第２中空形材２の中空部の隔壁となる厚肉の別部材
からなる板状突起３を設け、第３中空形材９の端部には
第２中空形材２の中空部１２の隔壁となる２枚の厚肉の
別部材からなる板状突起３、３を設けた。３枚の板状突
起３、３が挿入される位置は互いに干渉しないように調
整した。第２中空形材２にはそれぞれの板状突起３、３
が挿入される３ヶのスリット状開孔部４、４と、それぞ
れの板状突起３、３の端面５、５をプラグ溶接するため
の円孔１５を設けた。初めに第３中空形材９の板状突起
３、３を第２中空形材２に挿入してプラグ溶接し、次ぎ
に第１中空形材１の板状突起３を第２中空形材２に挿入
してプラグ溶接し、また第１中空形材１の板状突起３ａ
によって第２中空形材２の端面を封止する溶接を行っ
た。最後に第３中空形材９と第２中空形材２の接合線、
第１中空形材１と第２中空形材２の接合線を突き合わせ
溶接またはすみ肉溶接した。
【００１６】
【実施例４】図４は、外径５０ｍｍ、厚肉３ｍｍの押出
丸管中空形材のＴ形接合に対するこの発明の実施例を示
す。第１中空形材１の端部には第２中空形材２の円筒壁
１４に丁度合うように切削加工され、先端が半径２２ｍ
ｍの半円状に加工された厚さ６ｍｍの板状突起３を、第
１中空形材１の横断面中心を通る縦リブとなるように溶
接した。第２中空形材２の接合部の円筒壁１４には幅６
ｍｍで半円分を切り欠いたスリット状開孔部４を設け、
スリット状開孔部４に対向する円筒壁１４には３ヶの円
孔部１５、１５を設けた。第１中空形材１の板状突起３
を第２中空形材２のスリット状開孔部４に挿入し、板状
突起３の半円部の端面５、５を第２中空形材２の内壁に
当接させて、３ヶの円孔部１５、１５をプラグ溶接し
た。また第１中空形材１と第２中空形材２の接合線をす
み肉溶接した。
丸管中空形材のＴ形接合に対するこの発明の実施例を示
す。第１中空形材１の端部には第２中空形材２の円筒壁
１４に丁度合うように切削加工され、先端が半径２２ｍ
ｍの半円状に加工された厚さ６ｍｍの板状突起３を、第
１中空形材１の横断面中心を通る縦リブとなるように溶
接した。第２中空形材２の接合部の円筒壁１４には幅６
ｍｍで半円分を切り欠いたスリット状開孔部４を設け、
スリット状開孔部４に対向する円筒壁１４には３ヶの円
孔部１５、１５を設けた。第１中空形材１の板状突起３
を第２中空形材２のスリット状開孔部４に挿入し、板状
突起３の半円部の端面５、５を第２中空形材２の内壁に
当接させて、３ヶの円孔部１５、１５をプラグ溶接し
た。また第１中空形材１と第２中空形材２の接合線をす
み肉溶接した。
【００１７】
【実施例５】図５は、図４と同じ外径５０ｍｍ、厚肉３
ｍｍの押出丸管中空形材のＴ形接合に対するこの発明の
実施例を示す。第１中空形材１の端部は長手方向に直角
に切断した。一端が１辺５２ｍｍの正方形断面で中央に
直径５０ｍｍの円孔を有し、もう一端には先端が半径２
２ｍｍの半円状に加工された厚さ６ｍｍの２枚の板状突
起３、３を有する結合ノード部材を用意し、直径５０ｍ
ｍの円孔に第１中空形材１の端部を挿入して溶接した。
第２中空形材２の接合部の円筒壁１４には幅６ｍｍで半
円分を切り欠いた２ヶのスリット状開孔部４を設け、ス
リット状開孔部４に対向する円筒壁１４には各々３ヶの
円孔部１５、１５を設けた。第１中空形材１の端部に接
合された結合ノードの先端の２枚の板状突起３、３を、
第２中空形材２の２ヶのスリット状開孔部４、４に挿入
し、板状突起３、３の半円部の端面５、５を第２中空形
材２の内壁に当接させて、６ヶの円孔部１５、１５をプ
ラグ溶接した。また結合ノードと第２中空形材２の接合
線をすみ肉溶接した。この実施例では結合ノード形状が
やや複雑になる反面、形材端面に対する複雑な加工や接
合が省けると共に、また結合ノード上に他部材の取り付
け孔等を加工することにより機能性を増大させることが
できる。
ｍｍの押出丸管中空形材のＴ形接合に対するこの発明の
実施例を示す。第１中空形材１の端部は長手方向に直角
に切断した。一端が１辺５２ｍｍの正方形断面で中央に
直径５０ｍｍの円孔を有し、もう一端には先端が半径２
２ｍｍの半円状に加工された厚さ６ｍｍの２枚の板状突
起３、３を有する結合ノード部材を用意し、直径５０ｍ
ｍの円孔に第１中空形材１の端部を挿入して溶接した。
第２中空形材２の接合部の円筒壁１４には幅６ｍｍで半
円分を切り欠いた２ヶのスリット状開孔部４を設け、ス
リット状開孔部４に対向する円筒壁１４には各々３ヶの
円孔部１５、１５を設けた。第１中空形材１の端部に接
合された結合ノードの先端の２枚の板状突起３、３を、
第２中空形材２の２ヶのスリット状開孔部４、４に挿入
し、板状突起３、３の半円部の端面５、５を第２中空形
材２の内壁に当接させて、６ヶの円孔部１５、１５をプ
ラグ溶接した。また結合ノードと第２中空形材２の接合
線をすみ肉溶接した。この実施例では結合ノード形状が
やや複雑になる反面、形材端面に対する複雑な加工や接
合が省けると共に、また結合ノード上に他部材の取り付
け孔等を加工することにより機能性を増大させることが
できる。
【００１８】
【発明の効果】この発明によれば、第１中空形材１の端
部に板状突起を設け、該板状突起を第２中空形材２の側
壁に設けた挿入孔に挿入して、第２中空形材２の中空部
に隔壁を設けると共に、板状突起の当接部を溶接したの
で、比較的容易かつ安価な加工手段、最小限の部品点数
により軽量かつ高い剛性の接合部を形成できる効果があ
る。
部に板状突起を設け、該板状突起を第２中空形材２の側
壁に設けた挿入孔に挿入して、第２中空形材２の中空部
に隔壁を設けると共に、板状突起の当接部を溶接したの
で、比較的容易かつ安価な加工手段、最小限の部品点数
により軽量かつ高い剛性の接合部を形成できる効果があ
る。
【図１】この発明の実施例に使用する中空形材で（ａ）
一部を破切した接合前の一部斜視図、（ｂ）同じく接合
した一部斜視図。
一部を破切した接合前の一部斜視図、（ｂ）同じく接合
した一部斜視図。
【図２】同じく他の実施例に使用する中空形材の接合前
の一部を破切した斜視図。
の一部を破切した斜視図。
【図３】同じく三方接合の実施例に使用する中空形材の
接合前の一部を破切した斜視図。
接合前の一部を破切した斜視図。
【図４】同じく断面円形の実施例に使用する中空形材の
接合前の一部を破切した斜視図。
接合前の一部を破切した斜視図。
【図５】同じく結合ノード部材を有する実施例に使用す
る中空形材の接合前の一部を破切した斜視図。
る中空形材の接合前の一部を破切した斜視図。
１ 第１中空形材 ２ 第２中空形材 ３、３ａ 板状突起 ４ スリット状開孔部 ５ 端面 ６ 接合線 ７ 接合線 ８ 横リブ ９ 第３中空形材 １０ 隔壁戸 １１ 小開孔部 １２ 中空部 １３ 切り欠け １４ 円筒壁 １５ 円孔部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 奥藤 勝 静岡県裾野市佐野655−８ (72)発明者 廣野 勇 東京都港区芝５−33−８ 三菱自動車工業 株式会社内 (72)発明者 近藤 祐輔 東京都港区芝５−33−８ 三菱自動車工業 株式会社内 (72)発明者 宇木 秀憲 東京都港区芝５−33−８ 三菱自動車工業 株式会社内 (72)発明者 小森 英樹 東京都港区芝５−33−８ 三菱自動車工業 株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】 第１中空形材の端部と第２中空形材の側
壁との接合装置において、第１中空形材の端部の板状突
起を第２中空形材の側壁の挿入孔に挿入して、該板状突
起と第２中空形材とを溶接したことを特徴とする中空形
材の接合装置。 - 【請求項２】 第１中空形材の端部を第２中空形材の側
壁に接合する方法において、第１中空形材の端部に設け
た板状突起を第２中空形材の側壁に設けた挿入孔に挿入
し、前記板状突起の端面を第２中空形材の内側壁に当接
し、該当接部の第２中空形材の側壁には溶接孔が設けて
あり、該溶接孔を介して板状突起と第２中空形材の側壁
とを溶接することを特徴とした中空形材の接合方法。 - 【請求項３】 板状突起の端面の全部又は一部を第２中
空形材の内側壁に当接することを特徴とした請求項２記
載の中空形材の接合方法。 - 【請求項４】 第１中空形材及び第２中空形材の断面形
状は四角形、円形、三角形、その他多角形とすることを
特徴とした請求項２記載の中空形材の接合方法。 - 【請求項５】 板状突起を１〜３枚とすることを特徴と
した請求項２記載の中空形材の接合方法。 - 【請求項６】 板状突起は、第１中空形材の端部に一体
成形し、又は別部材を溶接その他の方法で連結すること
を特徴とした請求項２記載の中空形材の接合方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18972196A JPH1037922A (ja) | 1996-07-18 | 1996-07-18 | 中空形材の接合装置及び接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18972196A JPH1037922A (ja) | 1996-07-18 | 1996-07-18 | 中空形材の接合装置及び接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1037922A true JPH1037922A (ja) | 1998-02-13 |
Family
ID=16246085
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18972196A Pending JPH1037922A (ja) | 1996-07-18 | 1996-07-18 | 中空形材の接合装置及び接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1037922A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4744501A (en) * | 1985-12-06 | 1988-05-17 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method of preventing sag of panel and apparatus therefor |
| GB2379257A (en) * | 2001-08-31 | 2003-03-05 | Univ Sheffield Hallam | Tube joints |
| JP2008200823A (ja) * | 2007-02-22 | 2008-09-04 | Honda Motor Co Ltd | フォイル式流体軸受の製造装置 |
| JP2017030540A (ja) * | 2015-07-31 | 2017-02-09 | トヨタ自動車株式会社 | 車体骨格補強構造 |
| EP3560868A1 (en) * | 2018-04-26 | 2019-10-30 | Galan Textile Machinery, S.L. | Structures |
| JP2021146903A (ja) * | 2020-03-19 | 2021-09-27 | 株式会社神戸製鋼所 | フレーム組立体の製造方法及びフレーム組立体 |
| CN116379068A (zh) * | 2023-03-31 | 2023-07-04 | 烟台东德实业有限公司 | 一种焊接径向空气轴承的分体式轴承座装配方法 |
| JP2023107722A (ja) * | 2022-01-24 | 2023-08-03 | 山▲崎▼自動車株式会社 | アルミブロック組立体及びそれを用いてなる消防自動車 |
-
1996
- 1996-07-18 JP JP18972196A patent/JPH1037922A/ja active Pending
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4744501A (en) * | 1985-12-06 | 1988-05-17 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method of preventing sag of panel and apparatus therefor |
| GB2379257A (en) * | 2001-08-31 | 2003-03-05 | Univ Sheffield Hallam | Tube joints |
| JP2008200823A (ja) * | 2007-02-22 | 2008-09-04 | Honda Motor Co Ltd | フォイル式流体軸受の製造装置 |
| JP4644217B2 (ja) * | 2007-02-22 | 2011-03-02 | 本田技研工業株式会社 | フォイル式流体軸受の製造装置 |
| JP2017030540A (ja) * | 2015-07-31 | 2017-02-09 | トヨタ自動車株式会社 | 車体骨格補強構造 |
| EP3560868A1 (en) * | 2018-04-26 | 2019-10-30 | Galan Textile Machinery, S.L. | Structures |
| JP2021146903A (ja) * | 2020-03-19 | 2021-09-27 | 株式会社神戸製鋼所 | フレーム組立体の製造方法及びフレーム組立体 |
| JP2023107722A (ja) * | 2022-01-24 | 2023-08-03 | 山▲崎▼自動車株式会社 | アルミブロック組立体及びそれを用いてなる消防自動車 |
| CN116379068A (zh) * | 2023-03-31 | 2023-07-04 | 烟台东德实业有限公司 | 一种焊接径向空气轴承的分体式轴承座装配方法 |
| CN116379068B (zh) * | 2023-03-31 | 2024-06-07 | 烟台东德实业有限公司 | 一种焊接径向空气轴承的分体式轴承座装配方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20011113 |