JPH1037922A - 中空形材の接合装置及び接合方法 - Google Patents
中空形材の接合装置及び接合方法Info
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- JPH1037922A JPH1037922A JP18972196A JP18972196A JPH1037922A JP H1037922 A JPH1037922 A JP H1037922A JP 18972196 A JP18972196 A JP 18972196A JP 18972196 A JP18972196 A JP 18972196A JP H1037922 A JPH1037922 A JP H1037922A
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- hollow structural
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 この発明は、中空形材を強固に接合すること
を目的としたものである。 【課題解決する為の手段】 第1中空形材の端部と第2
中空形材の側壁との接合装置において、第1中空形材の
端部の板状突起を第2中空形材の側壁の挿入孔に挿入し
て、該板状突起と第2中空形材とを溶接したことを特徴
とする中空形材の接合装置。
を目的としたものである。 【課題解決する為の手段】 第1中空形材の端部と第2
中空形材の側壁との接合装置において、第1中空形材の
端部の板状突起を第2中空形材の側壁の挿入孔に挿入し
て、該板状突起と第2中空形材とを溶接したことを特徴
とする中空形材の接合装置。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、堅牢かつ軽量の
骨組を必要とするあらゆる構造物に利用でき、特に自動
車構体として使用される、スペースフレーム構体、即ち
主としてアルミニウム合金中空押出形材を立体的に接合
した骨組構造に利用することを目的とした中空形材の接
合装置及び接合方法。
骨組を必要とするあらゆる構造物に利用でき、特に自動
車構体として使用される、スペースフレーム構体、即ち
主としてアルミニウム合金中空押出形材を立体的に接合
した骨組構造に利用することを目的とした中空形材の接
合装置及び接合方法。
【0002】
【従来の技術】従来アルミニウム合金中空押出形材を立
体的に接合する方法として接合部に接合ノードと称する
別部材を使用する方法、押出形材を直接突き当てて溶接
接合する方法、接合端を加工し、あるいは当て板を設け
て溶接、接着、ボルト・ナット締結、リベット、かしめ
等を単独または併用して接合する方法が知られている。
またスペースフレーム構体も知られていた。またペース
フレーム構体に用いる接合方法としては、接合部が軽量
で、かつ高い剛性を有し、更に十分な寸法精度を保ちつ
つ高い生産性と低い費用で施工できなければならなかっ
た。
体的に接合する方法として接合部に接合ノードと称する
別部材を使用する方法、押出形材を直接突き当てて溶接
接合する方法、接合端を加工し、あるいは当て板を設け
て溶接、接着、ボルト・ナット締結、リベット、かしめ
等を単独または併用して接合する方法が知られている。
またスペースフレーム構体も知られていた。またペース
フレーム構体に用いる接合方法としては、接合部が軽量
で、かつ高い剛性を有し、更に十分な寸法精度を保ちつ
つ高い生産性と低い費用で施工できなければならなかっ
た。
【0003】
【発明により解決すべき課題】前記接合部に鋳物からな
る接合ノードを使用する方法は、接合点毎に複雑形状の
接合ノードを設計し、専用鋳型を起こす必要があるため
費用が増大し、また付加重量も無視できない問題点があ
った。押出形材を直接突き当てて溶接接合する方法は、
寸法精度を得難く、かつ結合部の剛性が不足する問題点
があった。また接合端を加工し、あるいは当て板を設け
て、溶接、接着、ボルト・ナット締結、リベット、かし
め等を単独、または併用して接合する方法は、一般に結
合強度、剛性を増加させようとするほど、結合に要する
費用、付加重量、工程数が増加する問題点があった。
る接合ノードを使用する方法は、接合点毎に複雑形状の
接合ノードを設計し、専用鋳型を起こす必要があるため
費用が増大し、また付加重量も無視できない問題点があ
った。押出形材を直接突き当てて溶接接合する方法は、
寸法精度を得難く、かつ結合部の剛性が不足する問題点
があった。また接合端を加工し、あるいは当て板を設け
て、溶接、接着、ボルト・ナット締結、リベット、かし
め等を単独、または併用して接合する方法は、一般に結
合強度、剛性を増加させようとするほど、結合に要する
費用、付加重量、工程数が増加する問題点があった。
【0004】
【課題を解決するための手段】前記各問題点を解決する
為に、第1中空形材の端部に設けた板状突起を第2中空
形材の挿入孔に挿入し、前記板状突起と第2中空形材と
を溶接固着することにより前記従来の問題点を解決した
のである。
為に、第1中空形材の端部に設けた板状突起を第2中空
形材の挿入孔に挿入し、前記板状突起と第2中空形材と
を溶接固着することにより前記従来の問題点を解決した
のである。
【0005】即ちこの接合装置の発明は、第1中空形材
の端部と第2中空形材の側壁との接合装置において、第
1中空形材の端部の板状突起を第2中空形材の側壁の挿
入孔に挿入して、該板状突起と第2中空形材とを溶接し
たことを特徴とする中空形材の接合装置である。また接
合方法の発明は、第1中空形材の端部を第2中空形材の
側壁に接合する方法において、第1中空形材の端部に設
けた板状突起を第2中空形材の側壁に設けた挿入孔に挿
入し、前記板状突起の端面を第2中空形材の内側壁に当
接し、該当接部の第2中空形材の側壁には溶接孔が設け
てあり、該溶接孔を介して板状突起と第2中空形材の側
壁とを溶接することを特徴とした中空形材の接合方法で
ある。
の端部と第2中空形材の側壁との接合装置において、第
1中空形材の端部の板状突起を第2中空形材の側壁の挿
入孔に挿入して、該板状突起と第2中空形材とを溶接し
たことを特徴とする中空形材の接合装置である。また接
合方法の発明は、第1中空形材の端部を第2中空形材の
側壁に接合する方法において、第1中空形材の端部に設
けた板状突起を第2中空形材の側壁に設けた挿入孔に挿
入し、前記板状突起の端面を第2中空形材の内側壁に当
接し、該当接部の第2中空形材の側壁には溶接孔が設け
てあり、該溶接孔を介して板状突起と第2中空形材の側
壁とを溶接することを特徴とした中空形材の接合方法で
ある。
【0006】また他の発明は、板状突起の端面の全部又
は一部を第2中空形材の内側壁に当接することを特徴と
したものであり、第1、第2中空形材の断面形状は、四
角形、円形、三角形、その他多角形とすることを特徴と
したものである。また板状突起を1〜3枚とすることを
特徴としたものであり、板状突起は第1中空形材の端部
に一体成形し、又は別部材を溶接その他の方法で連結す
ることを特徴としたものである。
は一部を第2中空形材の内側壁に当接することを特徴と
したものであり、第1、第2中空形材の断面形状は、四
角形、円形、三角形、その他多角形とすることを特徴と
したものである。また板状突起を1〜3枚とすることを
特徴としたものであり、板状突起は第1中空形材の端部
に一体成形し、又は別部材を溶接その他の方法で連結す
ることを特徴としたものである。
【0007】前記において、第1中空形材の板状突起の
端面の全部又は一部を第2中空形材の内側壁に当接した
のは、第1、第2中空形材を接合する強度の度合いを考
慮したものである。前記において、板状突起の枚数を1
〜3枚としたのは、枚数の増加は接合部の強化につなが
る反面、付加重量が増大し、かつ生産コストが高くなる
からである。前記板状突起を、第1中空形材の端部に一
体的に設ける他に、別部材として連結することにしたの
は、例えば異形断面を有する第2中空形材(図2)を接
合する場合には、第1中空形材の端部に一体成形するこ
とができない場合があるからである。前記一体成形板状
突起を第1中空形材に成形するには壁の一部を切削加工
することにより設ける。前記板状突起が挿入される第2
中空形材の挿入孔は板状突起の肉厚程度の幅のスリット
で良く、予め機械加工される。挿入孔がスリット形状で
あるため、機械加工が容易で組立て時に位置精度が保た
れる。また第2中空形材の側壁を大きく切除することが
ないので、中空形材の強度と剛性を損なうことが少な
い。前記板状突起は第2中空形材に挿入されて第2中空
形材の長手方向にあらかた垂直な隔壁を構成し、かつ第
2中空形材にプラグ溶接により接合されるので、中空形
材の断面変形を防止することにより結合、剛性を著しく
増大させる。また第2中空形材の側壁に溶接孔が設けら
れているので、板状突起と第2中空形材を外部から容易
に溶接でき、またプラグ溶接用の孔部は機械加工が容易
で、かつ中空形材の強度、剛性を損なうことがない。従
ってこの発明の接合方法によれば、比較的容易かつ安価
な加工手段、最小限の部品点数により軽量、かつ高い剛
性の接合部を形成することができる。尚前記において、
プラグ溶接されるアルミニウム合金部材の板厚がおよそ
3mm以下である場合には、溶接孔を省略し、溶接アー
クにより板厚分を溶け落すことによってプラグ溶接を行
うことができる。
端面の全部又は一部を第2中空形材の内側壁に当接した
のは、第1、第2中空形材を接合する強度の度合いを考
慮したものである。前記において、板状突起の枚数を1
〜3枚としたのは、枚数の増加は接合部の強化につなが
る反面、付加重量が増大し、かつ生産コストが高くなる
からである。前記板状突起を、第1中空形材の端部に一
体的に設ける他に、別部材として連結することにしたの
は、例えば異形断面を有する第2中空形材(図2)を接
合する場合には、第1中空形材の端部に一体成形するこ
とができない場合があるからである。前記一体成形板状
突起を第1中空形材に成形するには壁の一部を切削加工
することにより設ける。前記板状突起が挿入される第2
中空形材の挿入孔は板状突起の肉厚程度の幅のスリット
で良く、予め機械加工される。挿入孔がスリット形状で
あるため、機械加工が容易で組立て時に位置精度が保た
れる。また第2中空形材の側壁を大きく切除することが
ないので、中空形材の強度と剛性を損なうことが少な
い。前記板状突起は第2中空形材に挿入されて第2中空
形材の長手方向にあらかた垂直な隔壁を構成し、かつ第
2中空形材にプラグ溶接により接合されるので、中空形
材の断面変形を防止することにより結合、剛性を著しく
増大させる。また第2中空形材の側壁に溶接孔が設けら
れているので、板状突起と第2中空形材を外部から容易
に溶接でき、またプラグ溶接用の孔部は機械加工が容易
で、かつ中空形材の強度、剛性を損なうことがない。従
ってこの発明の接合方法によれば、比較的容易かつ安価
な加工手段、最小限の部品点数により軽量、かつ高い剛
性の接合部を形成することができる。尚前記において、
プラグ溶接されるアルミニウム合金部材の板厚がおよそ
3mm以下である場合には、溶接孔を省略し、溶接アー
クにより板厚分を溶け落すことによってプラグ溶接を行
うことができる。
【0008】
【発明の実施の形態】この発明によれば、第1中空形材
の端部に設けた板状突起を第2中空形材の側壁に設けた
挿入孔に挿入し、前記板状突起の端面を第2中空形材の
内側壁に当接し、該当接部の第2中空形材の側壁に溶接
孔を設け、該溶接孔を介して、板状突起と第2中空形材
の側壁とを溶接したものである。
の端部に設けた板状突起を第2中空形材の側壁に設けた
挿入孔に挿入し、前記板状突起の端面を第2中空形材の
内側壁に当接し、該当接部の第2中空形材の側壁に溶接
孔を設け、該溶接孔を介して、板状突起と第2中空形材
の側壁とを溶接したものである。
【0009】
【実施例1】この発明の実施例を図面を用いて説明す
る。図1はアルミニウム合金押出角管(以下中空形材と
いう)をT字形に接合する場合の本発明実施例を示す。
第1中空形材1および第2中空形材2は同一の横断面を
有し、外形が1辺60mmの正方形で、肉厚は3mmで
ある。第1中空形材1の端部を切削加工し、図1におけ
る上下面を切除し、側面が高さ54mm、突き出し長さ
57mmの2枚の板状突起3、3となるように成形し
た。第2中空形材2の接合面には高さ54mm、幅3m
mのスリット状開孔部4、4を2箇所、中心線間距離が
57mmになるように設ける。加工寸法精度は第1中空
形材1に設けられた板状突起3、3が第2中空形材2の
スリット状開孔部4、4に挿入され、前記板状突起3、
3の端面5、5が第2中空形材2の中空部12の周囲内
壁に当接して2枚の隔壁戸10になる様に調整されてい
る。前記第2中空形材2の接合面に隣接する2枚の面
(上下面)および接合面に対向する側面で、第1中空形
材1の板状突起3、3の端面5、5が内側から当接する
箇所には、それぞれの面に2ヶづつの幅3mm、長さ1
5mmの長孔状の小開孔部11、11を計12ヶ所設け
た。
る。図1はアルミニウム合金押出角管(以下中空形材と
いう)をT字形に接合する場合の本発明実施例を示す。
第1中空形材1および第2中空形材2は同一の横断面を
有し、外形が1辺60mmの正方形で、肉厚は3mmで
ある。第1中空形材1の端部を切削加工し、図1におけ
る上下面を切除し、側面が高さ54mm、突き出し長さ
57mmの2枚の板状突起3、3となるように成形し
た。第2中空形材2の接合面には高さ54mm、幅3m
mのスリット状開孔部4、4を2箇所、中心線間距離が
57mmになるように設ける。加工寸法精度は第1中空
形材1に設けられた板状突起3、3が第2中空形材2の
スリット状開孔部4、4に挿入され、前記板状突起3、
3の端面5、5が第2中空形材2の中空部12の周囲内
壁に当接して2枚の隔壁戸10になる様に調整されてい
る。前記第2中空形材2の接合面に隣接する2枚の面
(上下面)および接合面に対向する側面で、第1中空形
材1の板状突起3、3の端面5、5が内側から当接する
箇所には、それぞれの面に2ヶづつの幅3mm、長さ1
5mmの長孔状の小開孔部11、11を計12ヶ所設け
た。
【0010】第1中空形材1および第2中空形材2を接
合時の配置に保持しつつ、12ヶの小開孔部11、11
において第1中空形材1の板状突起3、3と第2中空形
材2の壁面をMIGによりプラグ溶接した。次いで、図
1(b)に示した第1中空形材1と第2中空形材2の接
合線6と、それに対向する接合線を突き合わせ溶接し、
接合線7とそれに対向する接合線をすみ肉溶接した。
合時の配置に保持しつつ、12ヶの小開孔部11、11
において第1中空形材1の板状突起3、3と第2中空形
材2の壁面をMIGによりプラグ溶接した。次いで、図
1(b)に示した第1中空形材1と第2中空形材2の接
合線6と、それに対向する接合線を突き合わせ溶接し、
接合線7とそれに対向する接合線をすみ肉溶接した。
【0011】この実施例において、接合用の付加部材は
不要であり、第1中空形材1および第2中空形材2の切
削加工も数値制御切削機により容易にできた。接合位置
精度も確保容易であり、溶接線の総長さも短くて済み、
結合剛性も必要上十分であった。
不要であり、第1中空形材1および第2中空形材2の切
削加工も数値制御切削機により容易にできた。接合位置
精度も確保容易であり、溶接線の総長さも短くて済み、
結合剛性も必要上十分であった。
【0012】この実施例のように長孔状の小開孔部1
1、11に対して行うプラグ溶接を、一般に円孔部15
に対して行うプラグ溶接と区別して、スロット溶接と称
する場合がある。この発明においては両者を総称してプ
ラグ溶接という。すなわち被溶接材である第1中空形材
1と第2中空形材2が溶接された状態において、溶接金
属が被溶接材(第1中空形材1)から栓状に突起し被溶
接材(第2中空形材2)の小開孔部11、11に充満し
て溶接される方法を総称してプラグ溶接と呼ぶ。さらに
この実施例のように溶接されるアルミニウム合金部材の
板厚がおよそ3mm以下である場合には、前記のような
開孔を省略し、溶接アークにより板厚分を溶け落すこと
によってプラグ溶接を行うことができる。この発明に適
するアルミニウム合金の溶融溶接方法は、通常のTI
G、MIGおよびそれぞれのスポット溶接である。円孔
に対するプラグ溶接ではMIGスポット溶接が最も簡便
であり、長孔に対するプラグ溶接および線状の突き合わ
せ溶接、すみ肉溶接にはMIGまたはTIG溶接が適用
される。被溶接材の肉厚がおよそ3mm以下の場合、あ
るいは溶接線の外観を良好にしたい場合にはTIG溶接
が適している。
1、11に対して行うプラグ溶接を、一般に円孔部15
に対して行うプラグ溶接と区別して、スロット溶接と称
する場合がある。この発明においては両者を総称してプ
ラグ溶接という。すなわち被溶接材である第1中空形材
1と第2中空形材2が溶接された状態において、溶接金
属が被溶接材(第1中空形材1)から栓状に突起し被溶
接材(第2中空形材2)の小開孔部11、11に充満し
て溶接される方法を総称してプラグ溶接と呼ぶ。さらに
この実施例のように溶接されるアルミニウム合金部材の
板厚がおよそ3mm以下である場合には、前記のような
開孔を省略し、溶接アークにより板厚分を溶け落すこと
によってプラグ溶接を行うことができる。この発明に適
するアルミニウム合金の溶融溶接方法は、通常のTI
G、MIGおよびそれぞれのスポット溶接である。円孔
に対するプラグ溶接ではMIGスポット溶接が最も簡便
であり、長孔に対するプラグ溶接および線状の突き合わ
せ溶接、すみ肉溶接にはMIGまたはTIG溶接が適用
される。被溶接材の肉厚がおよそ3mm以下の場合、あ
るいは溶接線の外観を良好にしたい場合にはTIG溶接
が適している。
【0013】
【実施例2】図2は、異形断面を有する中空形材に対す
るこの発明の実施例を示す。第1中空形材1の横断面は
外形が1辺60mmの正方形で、肉厚は3mmである。
第2中空形材2の横断面は台形で、外形は上辺80m
m、下辺60mm、高さ80mm、高さ方向中央に横リ
ブ8を有し、厚肉はすべて3mmである。第1中空形材
1の高さが第2中空形材2の高さより低いので、第1中
空形材1の側面を加工して板状突起3、3とすると、第
2中空形材2の中空部12の上下面には当接できない。
また結合強度、剛性を増すために隔壁となる板厚を増大
させたい。これらの理由により第1中空形材1の端部の
板状突起3、3は厚さ6mmの板材より加工した別部材
とした。前記板状突起3、3は第2中空形材2に挿入さ
れて第2中空形材2の板状突起3、3の端面5、5が中
空部12の周囲内壁に当接するような台形に加工され、
かつ第2中空形材2の横リブ8を回避するための切り欠
き13を有する。第1中空形材1の端部を第2中空形材
2の側面の傾きに合うように斜め切断し、この板状突起
3、3の2枚を両側面にTIG溶接した。第2中空形材
2の接合面には前記板状突起3、3が横リブ8を回避し
つつ挿入される4ヶのスリット状開孔部4、4を設け
た。プラグ溶接は、図1の実施例と同様の箇所12箇所
で直径4mmの円孔に対してMIGでプラグ溶接した。
また第1中空形材1と第2中空形材2の接合線(矩形の
4辺)をTIG溶接した。
るこの発明の実施例を示す。第1中空形材1の横断面は
外形が1辺60mmの正方形で、肉厚は3mmである。
第2中空形材2の横断面は台形で、外形は上辺80m
m、下辺60mm、高さ80mm、高さ方向中央に横リ
ブ8を有し、厚肉はすべて3mmである。第1中空形材
1の高さが第2中空形材2の高さより低いので、第1中
空形材1の側面を加工して板状突起3、3とすると、第
2中空形材2の中空部12の上下面には当接できない。
また結合強度、剛性を増すために隔壁となる板厚を増大
させたい。これらの理由により第1中空形材1の端部の
板状突起3、3は厚さ6mmの板材より加工した別部材
とした。前記板状突起3、3は第2中空形材2に挿入さ
れて第2中空形材2の板状突起3、3の端面5、5が中
空部12の周囲内壁に当接するような台形に加工され、
かつ第2中空形材2の横リブ8を回避するための切り欠
き13を有する。第1中空形材1の端部を第2中空形材
2の側面の傾きに合うように斜め切断し、この板状突起
3、3の2枚を両側面にTIG溶接した。第2中空形材
2の接合面には前記板状突起3、3が横リブ8を回避し
つつ挿入される4ヶのスリット状開孔部4、4を設け
た。プラグ溶接は、図1の実施例と同様の箇所12箇所
で直径4mmの円孔に対してMIGでプラグ溶接した。
また第1中空形材1と第2中空形材2の接合線(矩形の
4辺)をTIG溶接した。
【0014】この実施例において、結合部の設計要件を
満足する限り、板状突起3、3と第1中空形材1の接合
は機械的接合、接着接合又はそれらの併用とすることが
できる。また骨組全体の組立て順序に照らして合理的で
ある場合には、板状突起3、3をまず第2中空形材2に
係止し、溶接または仮止めした後に、第1中空形材1と
板状突起3、3を接合することができる。
満足する限り、板状突起3、3と第1中空形材1の接合
は機械的接合、接着接合又はそれらの併用とすることが
できる。また骨組全体の組立て順序に照らして合理的で
ある場合には、板状突起3、3をまず第2中空形材2に
係止し、溶接または仮止めした後に、第1中空形材1と
板状突起3、3を接合することができる。
【0015】
【実施例3】図3は、互いに直交する3本の中空形材の
結合におけるこの発明の実施例を示す。3本の中空形材
は同一の横断面を有し、外形が1辺60mmの正方形で
厚肉3mmである。第1中空形材1の端部には第2中空
形材2の端部を封止する一体成形された板状突起3a
と、第2中空形材2の中空部の隔壁となる厚肉の別部材
からなる板状突起3を設け、第3中空形材9の端部には
第2中空形材2の中空部12の隔壁となる2枚の厚肉の
別部材からなる板状突起3、3を設けた。3枚の板状突
起3、3が挿入される位置は互いに干渉しないように調
整した。第2中空形材2にはそれぞれの板状突起3、3
が挿入される3ヶのスリット状開孔部4、4と、それぞ
れの板状突起3、3の端面5、5をプラグ溶接するため
の円孔15を設けた。初めに第3中空形材9の板状突起
3、3を第2中空形材2に挿入してプラグ溶接し、次ぎ
に第1中空形材1の板状突起3を第2中空形材2に挿入
してプラグ溶接し、また第1中空形材1の板状突起3a
によって第2中空形材2の端面を封止する溶接を行っ
た。最後に第3中空形材9と第2中空形材2の接合線、
第1中空形材1と第2中空形材2の接合線を突き合わせ
溶接またはすみ肉溶接した。
結合におけるこの発明の実施例を示す。3本の中空形材
は同一の横断面を有し、外形が1辺60mmの正方形で
厚肉3mmである。第1中空形材1の端部には第2中空
形材2の端部を封止する一体成形された板状突起3a
と、第2中空形材2の中空部の隔壁となる厚肉の別部材
からなる板状突起3を設け、第3中空形材9の端部には
第2中空形材2の中空部12の隔壁となる2枚の厚肉の
別部材からなる板状突起3、3を設けた。3枚の板状突
起3、3が挿入される位置は互いに干渉しないように調
整した。第2中空形材2にはそれぞれの板状突起3、3
が挿入される3ヶのスリット状開孔部4、4と、それぞ
れの板状突起3、3の端面5、5をプラグ溶接するため
の円孔15を設けた。初めに第3中空形材9の板状突起
3、3を第2中空形材2に挿入してプラグ溶接し、次ぎ
に第1中空形材1の板状突起3を第2中空形材2に挿入
してプラグ溶接し、また第1中空形材1の板状突起3a
によって第2中空形材2の端面を封止する溶接を行っ
た。最後に第3中空形材9と第2中空形材2の接合線、
第1中空形材1と第2中空形材2の接合線を突き合わせ
溶接またはすみ肉溶接した。
【0016】
【実施例4】図4は、外径50mm、厚肉3mmの押出
丸管中空形材のT形接合に対するこの発明の実施例を示
す。第1中空形材1の端部には第2中空形材2の円筒壁
14に丁度合うように切削加工され、先端が半径22m
mの半円状に加工された厚さ6mmの板状突起3を、第
1中空形材1の横断面中心を通る縦リブとなるように溶
接した。第2中空形材2の接合部の円筒壁14には幅6
mmで半円分を切り欠いたスリット状開孔部4を設け、
スリット状開孔部4に対向する円筒壁14には3ヶの円
孔部15、15を設けた。第1中空形材1の板状突起3
を第2中空形材2のスリット状開孔部4に挿入し、板状
突起3の半円部の端面5、5を第2中空形材2の内壁に
当接させて、3ヶの円孔部15、15をプラグ溶接し
た。また第1中空形材1と第2中空形材2の接合線をす
み肉溶接した。
丸管中空形材のT形接合に対するこの発明の実施例を示
す。第1中空形材1の端部には第2中空形材2の円筒壁
14に丁度合うように切削加工され、先端が半径22m
mの半円状に加工された厚さ6mmの板状突起3を、第
1中空形材1の横断面中心を通る縦リブとなるように溶
接した。第2中空形材2の接合部の円筒壁14には幅6
mmで半円分を切り欠いたスリット状開孔部4を設け、
スリット状開孔部4に対向する円筒壁14には3ヶの円
孔部15、15を設けた。第1中空形材1の板状突起3
を第2中空形材2のスリット状開孔部4に挿入し、板状
突起3の半円部の端面5、5を第2中空形材2の内壁に
当接させて、3ヶの円孔部15、15をプラグ溶接し
た。また第1中空形材1と第2中空形材2の接合線をす
み肉溶接した。
【0017】
【実施例5】図5は、図4と同じ外径50mm、厚肉3
mmの押出丸管中空形材のT形接合に対するこの発明の
実施例を示す。第1中空形材1の端部は長手方向に直角
に切断した。一端が1辺52mmの正方形断面で中央に
直径50mmの円孔を有し、もう一端には先端が半径2
2mmの半円状に加工された厚さ6mmの2枚の板状突
起3、3を有する結合ノード部材を用意し、直径50m
mの円孔に第1中空形材1の端部を挿入して溶接した。
第2中空形材2の接合部の円筒壁14には幅6mmで半
円分を切り欠いた2ヶのスリット状開孔部4を設け、ス
リット状開孔部4に対向する円筒壁14には各々3ヶの
円孔部15、15を設けた。第1中空形材1の端部に接
合された結合ノードの先端の2枚の板状突起3、3を、
第2中空形材2の2ヶのスリット状開孔部4、4に挿入
し、板状突起3、3の半円部の端面5、5を第2中空形
材2の内壁に当接させて、6ヶの円孔部15、15をプ
ラグ溶接した。また結合ノードと第2中空形材2の接合
線をすみ肉溶接した。この実施例では結合ノード形状が
やや複雑になる反面、形材端面に対する複雑な加工や接
合が省けると共に、また結合ノード上に他部材の取り付
け孔等を加工することにより機能性を増大させることが
できる。
mmの押出丸管中空形材のT形接合に対するこの発明の
実施例を示す。第1中空形材1の端部は長手方向に直角
に切断した。一端が1辺52mmの正方形断面で中央に
直径50mmの円孔を有し、もう一端には先端が半径2
2mmの半円状に加工された厚さ6mmの2枚の板状突
起3、3を有する結合ノード部材を用意し、直径50m
mの円孔に第1中空形材1の端部を挿入して溶接した。
第2中空形材2の接合部の円筒壁14には幅6mmで半
円分を切り欠いた2ヶのスリット状開孔部4を設け、ス
リット状開孔部4に対向する円筒壁14には各々3ヶの
円孔部15、15を設けた。第1中空形材1の端部に接
合された結合ノードの先端の2枚の板状突起3、3を、
第2中空形材2の2ヶのスリット状開孔部4、4に挿入
し、板状突起3、3の半円部の端面5、5を第2中空形
材2の内壁に当接させて、6ヶの円孔部15、15をプ
ラグ溶接した。また結合ノードと第2中空形材2の接合
線をすみ肉溶接した。この実施例では結合ノード形状が
やや複雑になる反面、形材端面に対する複雑な加工や接
合が省けると共に、また結合ノード上に他部材の取り付
け孔等を加工することにより機能性を増大させることが
できる。
【0018】
【発明の効果】この発明によれば、第1中空形材1の端
部に板状突起を設け、該板状突起を第2中空形材2の側
壁に設けた挿入孔に挿入して、第2中空形材2の中空部
に隔壁を設けると共に、板状突起の当接部を溶接したの
で、比較的容易かつ安価な加工手段、最小限の部品点数
により軽量かつ高い剛性の接合部を形成できる効果があ
る。
部に板状突起を設け、該板状突起を第2中空形材2の側
壁に設けた挿入孔に挿入して、第2中空形材2の中空部
に隔壁を設けると共に、板状突起の当接部を溶接したの
で、比較的容易かつ安価な加工手段、最小限の部品点数
により軽量かつ高い剛性の接合部を形成できる効果があ
る。
【図1】この発明の実施例に使用する中空形材で(a)
一部を破切した接合前の一部斜視図、(b)同じく接合
した一部斜視図。
一部を破切した接合前の一部斜視図、(b)同じく接合
した一部斜視図。
【図2】同じく他の実施例に使用する中空形材の接合前
の一部を破切した斜視図。
の一部を破切した斜視図。
【図3】同じく三方接合の実施例に使用する中空形材の
接合前の一部を破切した斜視図。
接合前の一部を破切した斜視図。
【図4】同じく断面円形の実施例に使用する中空形材の
接合前の一部を破切した斜視図。
接合前の一部を破切した斜視図。
【図5】同じく結合ノード部材を有する実施例に使用す
る中空形材の接合前の一部を破切した斜視図。
る中空形材の接合前の一部を破切した斜視図。
1 第1中空形材 2 第2中空形材 3、3a 板状突起 4 スリット状開孔部 5 端面 6 接合線 7 接合線 8 横リブ 9 第3中空形材 10 隔壁戸 11 小開孔部 12 中空部 13 切り欠け 14 円筒壁 15 円孔部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 奥藤 勝 静岡県裾野市佐野655−8 (72)発明者 廣野 勇 東京都港区芝5−33−8 三菱自動車工業 株式会社内 (72)発明者 近藤 祐輔 東京都港区芝5−33−8 三菱自動車工業 株式会社内 (72)発明者 宇木 秀憲 東京都港区芝5−33−8 三菱自動車工業 株式会社内 (72)発明者 小森 英樹 東京都港区芝5−33−8 三菱自動車工業 株式会社内
Claims (6)
- 【請求項1】 第1中空形材の端部と第2中空形材の側
壁との接合装置において、第1中空形材の端部の板状突
起を第2中空形材の側壁の挿入孔に挿入して、該板状突
起と第2中空形材とを溶接したことを特徴とする中空形
材の接合装置。 - 【請求項2】 第1中空形材の端部を第2中空形材の側
壁に接合する方法において、第1中空形材の端部に設け
た板状突起を第2中空形材の側壁に設けた挿入孔に挿入
し、前記板状突起の端面を第2中空形材の内側壁に当接
し、該当接部の第2中空形材の側壁には溶接孔が設けて
あり、該溶接孔を介して板状突起と第2中空形材の側壁
とを溶接することを特徴とした中空形材の接合方法。 - 【請求項3】 板状突起の端面の全部又は一部を第2中
空形材の内側壁に当接することを特徴とした請求項2記
載の中空形材の接合方法。 - 【請求項4】 第1中空形材及び第2中空形材の断面形
状は四角形、円形、三角形、その他多角形とすることを
特徴とした請求項2記載の中空形材の接合方法。 - 【請求項5】 板状突起を1〜3枚とすることを特徴と
した請求項2記載の中空形材の接合方法。 - 【請求項6】 板状突起は、第1中空形材の端部に一体
成形し、又は別部材を溶接その他の方法で連結すること
を特徴とした請求項2記載の中空形材の接合方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18972196A JPH1037922A (ja) | 1996-07-18 | 1996-07-18 | 中空形材の接合装置及び接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP18972196A JPH1037922A (ja) | 1996-07-18 | 1996-07-18 | 中空形材の接合装置及び接合方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1037922A true JPH1037922A (ja) | 1998-02-13 |
Family
ID=16246085
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP18972196A Pending JPH1037922A (ja) | 1996-07-18 | 1996-07-18 | 中空形材の接合装置及び接合方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH1037922A (ja) |
Cited By (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4744501A (en) * | 1985-12-06 | 1988-05-17 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method of preventing sag of panel and apparatus therefor |
GB2379257A (en) * | 2001-08-31 | 2003-03-05 | Univ Sheffield Hallam | Tube joints |
JP2008200823A (ja) * | 2007-02-22 | 2008-09-04 | Honda Motor Co Ltd | フォイル式流体軸受の製造装置 |
JP2017030540A (ja) * | 2015-07-31 | 2017-02-09 | トヨタ自動車株式会社 | 車体骨格補強構造 |
EP3560868A1 (en) * | 2018-04-26 | 2019-10-30 | Galan Textile Machinery, S.L. | Structures |
JP2021146903A (ja) * | 2020-03-19 | 2021-09-27 | 株式会社神戸製鋼所 | フレーム組立体の製造方法及びフレーム組立体 |
CN116379068A (zh) * | 2023-03-31 | 2023-07-04 | 烟台东德实业有限公司 | 一种焊接径向空气轴承的分体式轴承座装配方法 |
JP2023107722A (ja) * | 2022-01-24 | 2023-08-03 | 山▲崎▼自動車株式会社 | アルミブロック組立体及びそれを用いてなる消防自動車 |
-
1996
- 1996-07-18 JP JP18972196A patent/JPH1037922A/ja active Pending
Cited By (10)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4744501A (en) * | 1985-12-06 | 1988-05-17 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Method of preventing sag of panel and apparatus therefor |
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JP4644217B2 (ja) * | 2007-02-22 | 2011-03-02 | 本田技研工業株式会社 | フォイル式流体軸受の製造装置 |
JP2017030540A (ja) * | 2015-07-31 | 2017-02-09 | トヨタ自動車株式会社 | 車体骨格補強構造 |
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CN116379068A (zh) * | 2023-03-31 | 2023-07-04 | 烟台东德实业有限公司 | 一种焊接径向空气轴承的分体式轴承座装配方法 |
CN116379068B (zh) * | 2023-03-31 | 2024-06-07 | 烟台东德实业有限公司 | 一种焊接径向空气轴承的分体式轴承座装配方法 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20011113 |