JPH10317119A - 溶融金属用ロールおよびその製造方法 - Google Patents
溶融金属用ロールおよびその製造方法Info
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- JPH10317119A JPH10317119A JP13104897A JP13104897A JPH10317119A JP H10317119 A JPH10317119 A JP H10317119A JP 13104897 A JP13104897 A JP 13104897A JP 13104897 A JP13104897 A JP 13104897A JP H10317119 A JPH10317119 A JP H10317119A
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- roll
- glass ceramic
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 比較的小さい回転抵抗で回転軸を安定して支
持することができ、耐熱性および耐久性の高い溶融金属
用ロールおよびその製造方法を提供する。 【解決手段】 軸受40は、回転軸36とこの回転軸3
6とともに回転するブッシュ44を備える。回転軸36
とブッシュ44とを回動可能に保持する軸受部材42
は、軸受部材42の凹溝43の表面にガラスセラミック
ス層41を有する。また、ブッシュ44のスラスト面に
溝部が形成されている。このため、軸受40の摩擦係数
を低減することができるので、回転軸36の回転抵抗を
比較的小さくすることができ、回転軸36の回転を円滑
にすることができる。さらに、ガラスセラミックス層4
1は、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐え
ることができ、軸受40の耐熱性および耐久性を向上す
ることができるので、軸受40の取替え工数を低減する
ことができる。
持することができ、耐熱性および耐久性の高い溶融金属
用ロールおよびその製造方法を提供する。 【解決手段】 軸受40は、回転軸36とこの回転軸3
6とともに回転するブッシュ44を備える。回転軸36
とブッシュ44とを回動可能に保持する軸受部材42
は、軸受部材42の凹溝43の表面にガラスセラミック
ス層41を有する。また、ブッシュ44のスラスト面に
溝部が形成されている。このため、軸受40の摩擦係数
を低減することができるので、回転軸36の回転抵抗を
比較的小さくすることができ、回転軸36の回転を円滑
にすることができる。さらに、ガラスセラミックス層4
1は、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐え
ることができ、軸受40の耐熱性および耐久性を向上す
ることができるので、軸受40の取替え工数を低減する
ことができる。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本考案は、溶融金属用ロール
およびその製造方法に関し、例えば、連続溶融金属めっ
きに用いられるロールの軸受けおよびその製造方法に関
する。
およびその製造方法に関し、例えば、連続溶融金属めっ
きに用いられるロールの軸受けおよびその製造方法に関
する。
【0002】
【従来の技術】一般に、薄板状の帯鋼板に溶融亜鉛めっ
きや溶融アルミニウムめっき等の溶融金属めっきを施す
ための装置として、帯鋼板を搬送しつつ溶融金属に浸漬
し連続的にめっき作業を行えるようにした自動浸漬装置
が知られる。この種の自動浸漬装置は、溶融金属浴槽内
にシンクロールを設け、このシンクロールの上方にサポ
ートロールを設けて、シンクロールに帯鋼板を巻き掛け
て溶融金属中に帯鋼板を安定して移動させている。シン
クロールおよびサポートロールは、ともに溶融金属用ロ
ールとして軸受を使用している。
きや溶融アルミニウムめっき等の溶融金属めっきを施す
ための装置として、帯鋼板を搬送しつつ溶融金属に浸漬
し連続的にめっき作業を行えるようにした自動浸漬装置
が知られる。この種の自動浸漬装置は、溶融金属浴槽内
にシンクロールを設け、このシンクロールの上方にサポ
ートロールを設けて、シンクロールに帯鋼板を巻き掛け
て溶融金属中に帯鋼板を安定して移動させている。シン
クロールおよびサポートロールは、ともに溶融金属用ロ
ールとして軸受を使用している。
【0003】従来より、このような溶融金属用ロールを
支持する軸受は、軸受部材とブッシュとの接触抵抗を少
なくするため、軸受部材とブッシュとに自溶性合金溶射
やプラズマ溶射等の各種溶射がなされている。
支持する軸受は、軸受部材とブッシュとの接触抵抗を少
なくするため、軸受部材とブッシュとに自溶性合金溶射
やプラズマ溶射等の各種溶射がなされている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の溶融金属用ロールの軸受によると、軸受部材
とブッシュとが金属であるため、軸受部材とブッシュと
の間で金属間摩耗が生じ、摩耗が比較的大きくなる恐れ
があった。また、浴槽内が例えば500℃程度の高温下
にあることから、軸受部材およびブッシュが高温により
硬度の低下による損傷や腐食が発生するという問題があ
った。
うな従来の溶融金属用ロールの軸受によると、軸受部材
とブッシュとが金属であるため、軸受部材とブッシュと
の間で金属間摩耗が生じ、摩耗が比較的大きくなる恐れ
があった。また、浴槽内が例えば500℃程度の高温下
にあることから、軸受部材およびブッシュが高温により
硬度の低下による損傷や腐食が発生するという問題があ
った。
【0005】また、炭化物や高耐食性合金を溶射等の方
法により軸受部材およびブッシュにコーティングするこ
とも知られているが、バインダとなる金属に硬度の低下
による損傷や腐食が発生する場合があった。また、セラ
ッミクスやガラスを軸受部材あるいはブッシュに用いる
と、急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐えられず、破
壊するという問題があった。
法により軸受部材およびブッシュにコーティングするこ
とも知られているが、バインダとなる金属に硬度の低下
による損傷や腐食が発生する場合があった。また、セラ
ッミクスやガラスを軸受部材あるいはブッシュに用いる
と、急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐えられず、破
壊するという問題があった。
【0006】本発明は、このような問題を解決するため
になされたものであり、比較的小さい回転抵抗で回転軸
を安定して支持することができ、耐熱性および耐久性の
高い溶融金属用ロールを提供することを目的とする。本
発明の他の目的は、比較的小さい回転抵抗で回転軸を安
定して支持することができ、耐熱性および耐久性の高い
溶融金属用ロールの製造方法を提供することにある。
になされたものであり、比較的小さい回転抵抗で回転軸
を安定して支持することができ、耐熱性および耐久性の
高い溶融金属用ロールを提供することを目的とする。本
発明の他の目的は、比較的小さい回転抵抗で回転軸を安
定して支持することができ、耐熱性および耐久性の高い
溶融金属用ロールの製造方法を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項1記載の
溶融金属用ロールによると、軸受は、回転軸を回動可能
に保持する軸受部材と、この軸受部材の表面に形成され
るガラスセラミックスからなる皮膜とを有する。このた
め、皮膜を形成するガラスセラミックスの成分を選定す
ることにより、金属とガラスセラミックスの皮膜との摩
擦係数を低減することができるので、回転軸の回転抵抗
を比較的小さくすることができる。また、ガラスセラミ
ックスの熱膨張係数を金属の熱膨張係数に合わせること
ができるので、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝
撃に耐えることができる。さらに、ガラスセラミックス
の皮膜により軸受の耐熱性および耐久性を向上すること
ができるので、軸受の取替え工数を低減することができ
る。
溶融金属用ロールによると、軸受は、回転軸を回動可能
に保持する軸受部材と、この軸受部材の表面に形成され
るガラスセラミックスからなる皮膜とを有する。このた
め、皮膜を形成するガラスセラミックスの成分を選定す
ることにより、金属とガラスセラミックスの皮膜との摩
擦係数を低減することができるので、回転軸の回転抵抗
を比較的小さくすることができる。また、ガラスセラミ
ックスの熱膨張係数を金属の熱膨張係数に合わせること
ができるので、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝
撃に耐えることができる。さらに、ガラスセラミックス
の皮膜により軸受の耐熱性および耐久性を向上すること
ができるので、軸受の取替え工数を低減することができ
る。
【0008】本発明の請求項2記載の溶融金属用ロール
によると、軸受は、回転軸の外周に配置され、この回転
軸とともに回転するブッシュを有するので、回転軸の回
転抵抗を比較的小さくすることができる。したがって、
回転軸の回転を円滑にすることができるので、軸受の耐
久性を向上することができる。本発明の請求項3記載の
溶融金属用ロールによると、軸受は、ブッシュと軸受部
材との少なくとも一方の表面に設けられ、ガラスセラミ
ックスからなる皮膜を有する。このため、皮膜を形成す
るガラスセラミックスの成分を選定することにより、金
属とガラスセラミックスの皮膜との摩擦係数を低減する
ことができるので、回転軸の回転抵抗を比較的小さくす
ることができる。また、ガラスセラミックスの熱膨張係
数を金属の熱膨張係数に合わせることができるので、使
用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐えることが
できる。さらに、ガラスセラミックスの皮膜により軸受
の耐熱性および耐久性を向上することができるので、軸
受の取替え工数を低減することができる。
によると、軸受は、回転軸の外周に配置され、この回転
軸とともに回転するブッシュを有するので、回転軸の回
転抵抗を比較的小さくすることができる。したがって、
回転軸の回転を円滑にすることができるので、軸受の耐
久性を向上することができる。本発明の請求項3記載の
溶融金属用ロールによると、軸受は、ブッシュと軸受部
材との少なくとも一方の表面に設けられ、ガラスセラミ
ックスからなる皮膜を有する。このため、皮膜を形成す
るガラスセラミックスの成分を選定することにより、金
属とガラスセラミックスの皮膜との摩擦係数を低減する
ことができるので、回転軸の回転抵抗を比較的小さくす
ることができる。また、ガラスセラミックスの熱膨張係
数を金属の熱膨張係数に合わせることができるので、使
用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃に耐えることが
できる。さらに、ガラスセラミックスの皮膜により軸受
の耐熱性および耐久性を向上することができるので、軸
受の取替え工数を低減することができる。
【0009】本発明の請求項4記載の溶融金属用ロール
によると、軸受は、ブッシュと軸受部材との少なくとも
一方のスラスト面に形成され、回転軸の回転を円滑にす
る溝部を有する。このため、回転軸の回転をさらに円滑
にすることができるので、軸受の耐久性をさらに向上す
ることができる。本発明の請求項5記載の溶融金属用ロ
ールの製造方法によると、請求項1〜4のいずれか一項
記載の溶融金属用ロールを製造する方法であって、軸受
の基材表面をブラスト処理する工程と、基材表面を25
0〜650℃に予熱する工程と、基材表面にガラスセラ
ミックスを溶射し、ガラスセラミックス層を形成する工
程と、ガラスセラミックス層を形成した基材を冷却する
工程と、ガラスセラミックス層の表面を研磨する工程と
を含む。このため、ガラスセラミックス層の組成を選定
することにより、金属とガラスセラミックス層との摩擦
係数を低減することができるので、回転軸の回転抵抗を
比較的小さくすることができる。また、ガラスセラミッ
クスの熱膨張係数を金属の熱膨張係数に合わせることが
できるので、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃
に耐えることができる。さらに、ガラスセラミックス層
により軸受の耐熱性および耐久性を向上することができ
るので、軸受の取替え工数を低減することができる。
によると、軸受は、ブッシュと軸受部材との少なくとも
一方のスラスト面に形成され、回転軸の回転を円滑にす
る溝部を有する。このため、回転軸の回転をさらに円滑
にすることができるので、軸受の耐久性をさらに向上す
ることができる。本発明の請求項5記載の溶融金属用ロ
ールの製造方法によると、請求項1〜4のいずれか一項
記載の溶融金属用ロールを製造する方法であって、軸受
の基材表面をブラスト処理する工程と、基材表面を25
0〜650℃に予熱する工程と、基材表面にガラスセラ
ミックスを溶射し、ガラスセラミックス層を形成する工
程と、ガラスセラミックス層を形成した基材を冷却する
工程と、ガラスセラミックス層の表面を研磨する工程と
を含む。このため、ガラスセラミックス層の組成を選定
することにより、金属とガラスセラミックス層との摩擦
係数を低減することができるので、回転軸の回転抵抗を
比較的小さくすることができる。また、ガラスセラミッ
クスの熱膨張係数を金属の熱膨張係数に合わせることが
できるので、使用時の急激な温度上昇降下による熱衝撃
に耐えることができる。さらに、ガラスセラミックス層
により軸受の耐熱性および耐久性を向上することができ
るので、軸受の取替え工数を低減することができる。
【0010】本発明の請求項6記載の溶融金属用ロール
の製造方法によると、ブラスト処理した後、基材表面に
ステンレスを溶射し、ステンレスのアンダーコート層を
形成する工程を含む。このため、基材表面の酸化を防止
することができ、さらに、ガラスセラミックス層の密着
強度を高めることができる。
の製造方法によると、ブラスト処理した後、基材表面に
ステンレスを溶射し、ステンレスのアンダーコート層を
形成する工程を含む。このため、基材表面の酸化を防止
することができ、さらに、ガラスセラミックス層の密着
強度を高めることができる。
【0011】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施例を図面に基
づいて説明する。 (第1実施例)鋼板に亜鉛めっきするための溶融亜鉛浴
槽中に用いるシンクロールに本発明を適用した第1実施
例を図1〜図7に示す。
づいて説明する。 (第1実施例)鋼板に亜鉛めっきするための溶融亜鉛浴
槽中に用いるシンクロールに本発明を適用した第1実施
例を図1〜図7に示す。
【0012】図3に示すように、薄板状の帯鋼板に亜鉛
めっきを施すための浸漬装置21は、溶融亜鉛が満たさ
れる浴槽22内にシンクロール24が設けられる。シン
クロール24は、図示しないフレームの所定の高さ位置
に水平に支持されている。シンクロール24に巻き掛け
られる帯鋼板26は、図示しない駆動装置により図4に
示す矢印a方向に引っ張られると、浴槽22内に導入さ
れてシンクロール24の周方向に移動するようになって
いる。
めっきを施すための浸漬装置21は、溶融亜鉛が満たさ
れる浴槽22内にシンクロール24が設けられる。シン
クロール24は、図示しないフレームの所定の高さ位置
に水平に支持されている。シンクロール24に巻き掛け
られる帯鋼板26は、図示しない駆動装置により図4に
示す矢印a方向に引っ張られると、浴槽22内に導入さ
れてシンクロール24の周方向に移動するようになって
いる。
【0013】溶融亜鉛の液面から帯鋼板26が所定距離
引き上げられた位置には、サポートロール28、29お
よびワピングノズル30、31が設けられる。サポート
ロール28、29およびワピングノズル30、31は、
帯鋼板26の板表面に対向するように所定間隔をあけて
配置される。浴槽22から引き上げられた帯鋼板26
は、サポートロール28、29の間を通過するとき、移
動方向のズレを規制され、ワピングノズル30、31の
間を通過するとき、アルゴンガス等を吹きつけられて帯
鋼板26の板表面に付着した溶融亜鉛層を均一な層厚に
調節される。
引き上げられた位置には、サポートロール28、29お
よびワピングノズル30、31が設けられる。サポート
ロール28、29およびワピングノズル30、31は、
帯鋼板26の板表面に対向するように所定間隔をあけて
配置される。浴槽22から引き上げられた帯鋼板26
は、サポートロール28、29の間を通過するとき、移
動方向のズレを規制され、ワピングノズル30、31の
間を通過するとき、アルゴンガス等を吹きつけられて帯
鋼板26の板表面に付着した溶融亜鉛層を均一な層厚に
調節される。
【0014】図1および図2に示すように、シンクロー
ル24は、帯鋼板26を誘導する円筒体34と、この円
筒体34の両端に中心軸方向に延びるように一体に形成
された回転軸36と、この回転軸36を回転可能に支持
する軸受40とを有する。円筒体34は、外周壁面に螺
旋状の溝が所定ピッチで形成され、帯鋼板26と円筒体
34との間に溶融金属が循環しやすいようになってい
る。そして軸受40は、回転軸36の外周に配置され、
回転軸36とともに回転するブッシュ44と、このブッ
シュ44の外周に配置され、回転軸36とブッシュ44
とを回動可能に保持する軸受部材42と、この軸受部材
42の内周壁面に設けられたガラスセラミックス層41
とを有する。ここで、ガラスセラミックス層41は、特
許請求の範囲に記載されたガラスセラミックスからなる
皮膜に相当する。
ル24は、帯鋼板26を誘導する円筒体34と、この円
筒体34の両端に中心軸方向に延びるように一体に形成
された回転軸36と、この回転軸36を回転可能に支持
する軸受40とを有する。円筒体34は、外周壁面に螺
旋状の溝が所定ピッチで形成され、帯鋼板26と円筒体
34との間に溶融金属が循環しやすいようになってい
る。そして軸受40は、回転軸36の外周に配置され、
回転軸36とともに回転するブッシュ44と、このブッ
シュ44の外周に配置され、回転軸36とブッシュ44
とを回動可能に保持する軸受部材42と、この軸受部材
42の内周壁面に設けられたガラスセラミックス層41
とを有する。ここで、ガラスセラミックス層41は、特
許請求の範囲に記載されたガラスセラミックスからなる
皮膜に相当する。
【0015】図4および図5に示すように、ブッシュ4
4は、スラスト面46に溝部45を有した筒状の形状を
している。ブッシュ44の材質としては、例えばステラ
イト#20等の自溶性合金を用いるのが望ましい。図6
および図7に示すように、軸受部材42は、内周壁面に
横断面半円形の軸方向に延びる凹溝43を有し、凹溝4
3の表面にガラスセラミックス層41が設けられてい
る。
4は、スラスト面46に溝部45を有した筒状の形状を
している。ブッシュ44の材質としては、例えばステラ
イト#20等の自溶性合金を用いるのが望ましい。図6
および図7に示すように、軸受部材42は、内周壁面に
横断面半円形の軸方向に延びる凹溝43を有し、凹溝4
3の表面にガラスセラミックス層41が設けられてい
る。
【0016】軸受部材42の材質としては、耐摩耗性お
よび溶融金属耐食性の良好な13%Cr系鋳鋼、オース
テナイト系ステンレス鋳鋼等を用いるとよい。次に、ガ
ラスセラミックス層および軸受部材の作製方法について
説明する。 基材表面のプライマ処理 基材表面としての軸受部材の凹溝の表面に付着している
油分等をシンナー等により取除く。
よび溶融金属耐食性の良好な13%Cr系鋳鋼、オース
テナイト系ステンレス鋳鋼等を用いるとよい。次に、ガ
ラスセラミックス層および軸受部材の作製方法について
説明する。 基材表面のプライマ処理 基材表面としての軸受部材の凹溝の表面に付着している
油分等をシンナー等により取除く。
【0017】凹溝の表面を例えば100メッシュのスチ
ールグリッドによるブラスト処理等により、下地表面処
理を行う。 下盛り ブラスト処理した表面にアンダーコート層を形成する。
このアンダーコート層の形成は、例えば80ニッケル−
20クロム等のステンレスにより、例えば80〜500
μmの膜厚で行う。
ールグリッドによるブラスト処理等により、下地表面処
理を行う。 下盛り ブラスト処理した表面にアンダーコート層を形成する。
このアンダーコート層の形成は、例えば80ニッケル−
20クロム等のステンレスにより、例えば80〜500
μmの膜厚で行う。
【0018】溶射条件は、ガスフレーム溶射装置:第一
メテコ社の6PIIGUN、溶射周速:30〜50m/m
in、ピッチ:10〜30mm、溶射距離:200〜4
00mmである。 予熱 基材としての軸受部材を250〜650℃に予熱する。
予熱温度は400℃が望ましい。
メテコ社の6PIIGUN、溶射周速:30〜50m/m
in、ピッチ:10〜30mm、溶射距離:200〜4
00mmである。 予熱 基材としての軸受部材を250〜650℃に予熱する。
予熱温度は400℃が望ましい。
【0019】ガラスセラミックス溶射 予熱した軸受部材の凹溝の表面にガラスセラミックスを
溶射する。溶射条件は、ガスフレーム溶射装置:第一メ
テコ社の6PIIGUN、溶射周速:1〜20m/mi
n、ピッチ:1〜10mm、溶射距離:200〜400
mm、溶射材料量:0.1〜4kg/hourである。
溶射する。溶射条件は、ガスフレーム溶射装置:第一メ
テコ社の6PIIGUN、溶射周速:1〜20m/mi
n、ピッチ:1〜10mm、溶射距離:200〜400
mm、溶射材料量:0.1〜4kg/hourである。
【0020】上記の溶射条件により膜厚1.2mmのガ
ラスセラミックス層が形成される。溶射材料は、溶射に
よりガラス皮膜を形成するものであれば、ガラス粉、ガ
ラス原料、フリット粉、フリット原料あるいは生原料の
いずれか、またはこれらの混合物であってもよいが、フ
リット粉を主材料としたものが望ましい。 冷却 ガラスセラミックス溶射後、冷却を行う。冷却は、自然
冷却でもよいが、公知の電気炉等により例えば1時間当
たり10〜200℃の割合で徐冷を行うのが望ましい。
ラスセラミックス層が形成される。溶射材料は、溶射に
よりガラス皮膜を形成するものであれば、ガラス粉、ガ
ラス原料、フリット粉、フリット原料あるいは生原料の
いずれか、またはこれらの混合物であってもよいが、フ
リット粉を主材料としたものが望ましい。 冷却 ガラスセラミックス溶射後、冷却を行う。冷却は、自然
冷却でもよいが、公知の電気炉等により例えば1時間当
たり10〜200℃の割合で徐冷を行うのが望ましい。
【0021】研磨 冷却後、ガラスセラミックス層の表面を平滑にするた
め、研磨を行う。公知のダイアモンド等により、例えば
膜厚1.2mmのガラスセラミックス層の上面部0.4
mmを研磨し、膜厚0.8mmの平滑なガラスセラミッ
クス層を得る。次に、上記の〜で作製したガラスセ
ラミックス層と軸受部材において、表1に示す例につい
て試験を行った。なお表1において、その他の成分は、
CaO、TiO2 、MgO、ZnO、ZrO2 、SnO
2 、SrO、BaO等に相当する。また、基材材料はS
US304であり、基材サイズはφ20mm×250m
mである。
め、研磨を行う。公知のダイアモンド等により、例えば
膜厚1.2mmのガラスセラミックス層の上面部0.4
mmを研磨し、膜厚0.8mmの平滑なガラスセラミッ
クス層を得る。次に、上記の〜で作製したガラスセ
ラミックス層と軸受部材において、表1に示す例につい
て試験を行った。なお表1において、その他の成分は、
CaO、TiO2 、MgO、ZnO、ZrO2 、SnO
2 、SrO、BaO等に相当する。また、基材材料はS
US304であり、基材サイズはφ20mm×250m
mである。
【0022】
【表1】
【0023】実験例1および実験例2を約2週間、約4
50℃の溶融亜鉛に浸漬した。その結果、実験例1のガ
ラスセラミックス層は一部に剥離が生じたが、実験例2
のガラスセラミックス層は試験前と変化がなかった。ま
た、試験後、実験例2のガラスセラミックス層の表面に
付着した亜鉛を簡単に剥がすことができた。ブッシュ4
4とガラスセラミックス層41を設けた軸受部材42と
をシンクロール24に組付けると、ブッシュ44のスラ
スト面46がガラスセラミックス層41の表面に接す
る。このため、軸受40の摩擦係数を低減することがで
きるので、回転軸36の回転抵抗を比較的小さくするこ
とができる。さらに、ブッシュ44のスラスト面46に
形成された溝部45により、回転軸36の回転を円滑に
することができる。さらにまた、回転軸36の回転不良
により帯鋼板26がスリップするのを抑えることがで
き、帯鋼板26の表面に傷が発生するのを低減すること
ができる。
50℃の溶融亜鉛に浸漬した。その結果、実験例1のガ
ラスセラミックス層は一部に剥離が生じたが、実験例2
のガラスセラミックス層は試験前と変化がなかった。ま
た、試験後、実験例2のガラスセラミックス層の表面に
付着した亜鉛を簡単に剥がすことができた。ブッシュ4
4とガラスセラミックス層41を設けた軸受部材42と
をシンクロール24に組付けると、ブッシュ44のスラ
スト面46がガラスセラミックス層41の表面に接す
る。このため、軸受40の摩擦係数を低減することがで
きるので、回転軸36の回転抵抗を比較的小さくするこ
とができる。さらに、ブッシュ44のスラスト面46に
形成された溝部45により、回転軸36の回転を円滑に
することができる。さらにまた、回転軸36の回転不良
により帯鋼板26がスリップするのを抑えることがで
き、帯鋼板26の表面に傷が発生するのを低減すること
ができる。
【0024】第1実施例では、基材のブラスト処理した
表面にステンレスのアンダーコート層を形成したが、本
発明では、基材がステンレスの場合、アンダーコート層
を形成しなくてもよい。また本発明では、ブッシュの表
面にガラスセラミックスからなる皮膜を設けてもよい
し、ブッシュと軸受部材との両方の表面にガラスセラミ
ックスからなる皮膜を設けてもよい。
表面にステンレスのアンダーコート層を形成したが、本
発明では、基材がステンレスの場合、アンダーコート層
を形成しなくてもよい。また本発明では、ブッシュの表
面にガラスセラミックスからなる皮膜を設けてもよい
し、ブッシュと軸受部材との両方の表面にガラスセラミ
ックスからなる皮膜を設けてもよい。
【0025】(第2実施例)本発明の第2実施例を図8
に示す。第2実施例による溶融金属用ロールの軸受50
は、溶融亜鉛用サポートロールの軸受として設けられて
おり、回転軸56の外周に配置されたブッシュ54と、
回転軸56とブッシュ54とを回動可能に保持する軸受
部材52と、この軸受部材52の内側壁面53の表面に
設けられたガラスセラミックス層51とを有する。その
他の構成は第1実施例と同じであり、同一構成部分には
同一符号を付す。
に示す。第2実施例による溶融金属用ロールの軸受50
は、溶融亜鉛用サポートロールの軸受として設けられて
おり、回転軸56の外周に配置されたブッシュ54と、
回転軸56とブッシュ54とを回動可能に保持する軸受
部材52と、この軸受部材52の内側壁面53の表面に
設けられたガラスセラミックス層51とを有する。その
他の構成は第1実施例と同じであり、同一構成部分には
同一符号を付す。
【0026】ガラスセラミックス層51は第1実施例の
実験例2と同様の成分であり、ブッシュ54の材質は例
えばステライト#20等の自溶性合金である。実験とし
て、実機試験を行った。また、比較のためにガラスセラ
ミックス層を有しない従来品も実験した。第2実施例で
は、1ヶ月以上の継続使用が可能であった。これに比べ
て従来品の軸受部材は、2週間で取替えが必要であっ
た。
実験例2と同様の成分であり、ブッシュ54の材質は例
えばステライト#20等の自溶性合金である。実験とし
て、実機試験を行った。また、比較のためにガラスセラ
ミックス層を有しない従来品も実験した。第2実施例で
は、1ヶ月以上の継続使用が可能であった。これに比べ
て従来品の軸受部材は、2週間で取替えが必要であっ
た。
【0027】第2実施例では、軸受50の寿命が比較的
長くなり、軸受の取替え工数を低減することができる。 (第3実施例)本発明の第3実施例を図9に示す。第3
実施例による溶融金属用ロールの軸受60は、溶融亜鉛
用サポートロールの軸受として設けられており、回転軸
66の外周に配置されたブッシュ64と、直方体の押さ
え部材65と、回転軸66を回動可能に保持するL字形
の軸受部材62と、この軸受部材62の内側壁面63の
表面に設けられたガラスセラミックス層61とを有す
る。その他の構成は第1実施例と同じであり、同一構成
部分には同一符号を付す。
長くなり、軸受の取替え工数を低減することができる。 (第3実施例)本発明の第3実施例を図9に示す。第3
実施例による溶融金属用ロールの軸受60は、溶融亜鉛
用サポートロールの軸受として設けられており、回転軸
66の外周に配置されたブッシュ64と、直方体の押さ
え部材65と、回転軸66を回動可能に保持するL字形
の軸受部材62と、この軸受部材62の内側壁面63の
表面に設けられたガラスセラミックス層61とを有す
る。その他の構成は第1実施例と同じであり、同一構成
部分には同一符号を付す。
【0028】第3実施例は、第2実施例の軸受とは異な
る構造の軸受に対応させたものであり、ブッシュ64と
押さえ部材65と軸受部材62とにより、回転軸66の
回転抵抗を比較的小さくすることができる。 (第4実施例)本発明の第4実施例を図10に示す。
る構造の軸受に対応させたものであり、ブッシュ64と
押さえ部材65と軸受部材62とにより、回転軸66の
回転抵抗を比較的小さくすることができる。 (第4実施例)本発明の第4実施例を図10に示す。
【0029】第4実施例による溶融金属用ロールの軸受
70は、溶融亜鉛用サポートロールの軸受として設けら
れており、回転軸76の外周に配置されたブッシュ74
と、直方体の押さえ部材75と、回転軸76を回動可能
に保持するL字形の軸受部材72と、この軸受部材72
の横断面弧状の内周壁面73の表面に設けられたガラス
セラミックス層71とを有する。その他の構成は第1実
施例と同じであり、同一構成部分には同一符号を付す。
70は、溶融亜鉛用サポートロールの軸受として設けら
れており、回転軸76の外周に配置されたブッシュ74
と、直方体の押さえ部材75と、回転軸76を回動可能
に保持するL字形の軸受部材72と、この軸受部材72
の横断面弧状の内周壁面73の表面に設けられたガラス
セラミックス層71とを有する。その他の構成は第1実
施例と同じであり、同一構成部分には同一符号を付す。
【0030】第4実施例では、軸受部材72の内周壁面
73を横断面弧状にすることにより、第3実施例と同様
の作用効果以外に回転軸76とガラスセラミックス層7
1との接触面積を比較的大きくすることができる。した
がって、回転軸76の回転をさらに円滑にすることがで
きる。以上説明したように、本発明の溶融金属用ロール
によれば、軸受部材の表面にガラスセラミックスからな
る皮膜を設けているので、回転軸の回転抵抗を大幅に低
減することができる。さらに、耐熱性および耐久性が比
較的高くなるので、軸受の寿命が比較的長くなり、軸受
の取替え工数を低減することができる。
73を横断面弧状にすることにより、第3実施例と同様
の作用効果以外に回転軸76とガラスセラミックス層7
1との接触面積を比較的大きくすることができる。した
がって、回転軸76の回転をさらに円滑にすることがで
きる。以上説明したように、本発明の溶融金属用ロール
によれば、軸受部材の表面にガラスセラミックスからな
る皮膜を設けているので、回転軸の回転抵抗を大幅に低
減することができる。さらに、耐熱性および耐久性が比
較的高くなるので、軸受の寿命が比較的長くなり、軸受
の取替え工数を低減することができる。
【図1】本発明の第1実施例による溶融金属用ロールを
示す図であって、図2のI−I断面図である。
示す図であって、図2のI−I断面図である。
【図2】本発明の第1実施例による溶融金属用ロールを
示す側面図である。
示す側面図である。
【図3】本発明の第1実施例による浸漬装置を示す模式
正面図である。
正面図である。
【図4】本発明の第1実施例によるブッシュを示す模式
側面図である。
側面図である。
【図5】本発明の第1実施例によるブッシュを示す模式
正面図である。
正面図である。
【図6】本発明の第1実施例による軸受部材を示す模式
側面図である。
側面図である。
【図7】本発明の第1実施例による軸受部材を示す模式
正面図である。
正面図である。
【図8】本発明の第2実施例による軸受を示す模式断面
図である。
図である。
【図9】本発明の第3実施例による軸受を示す模式断面
図である。
図である。
【図10】本発明の第4実施例による軸受を示す模式断
面図である。
面図である。
24 溶融金属用ロール 36 回転軸 40 軸受 41 ガラスセラミックス層(ガラスセラミックスか
らなる皮膜) 42 軸受部材 43 凹溝 44 ブッシュ 45 溝部 50 軸受 51 ガラスセラミックス層(ガラスセラミックスか
らなる皮膜) 52 軸受部材 53 内側壁面 54 ブッシュ 56 回転軸 60 軸受 61 ガラスセラミックス層(ガラスセラミックスか
らなる皮膜) 62 軸受部材 63 内側壁面 64 ブッシュ 65 押さえ部材 66 回転軸 70 軸受 71 ガラスセラミックス層(ガラスセラミックスか
らなる皮膜) 72 軸受部材 73 内周壁面 74 ブッシュ 75 押さえ部材 76 回転軸
らなる皮膜) 42 軸受部材 43 凹溝 44 ブッシュ 45 溝部 50 軸受 51 ガラスセラミックス層(ガラスセラミックスか
らなる皮膜) 52 軸受部材 53 内側壁面 54 ブッシュ 56 回転軸 60 軸受 61 ガラスセラミックス層(ガラスセラミックスか
らなる皮膜) 62 軸受部材 63 内側壁面 64 ブッシュ 65 押さえ部材 66 回転軸 70 軸受 71 ガラスセラミックス層(ガラスセラミックスか
らなる皮膜) 72 軸受部材 73 内周壁面 74 ブッシュ 75 押さえ部材 76 回転軸
Claims (6)
- 【請求項1】 回転軸と、 前記回転軸を回動可能に保持する軸受部材と、前記軸受
部材の表面に形成されるガラスセラミックスからなる皮
膜とを有する軸受とを備えたことを特徴とする溶融金属
用ロール。 - 【請求項2】 前記軸受は、前記回転軸の外周に配置さ
れ、前記回転軸とともに回転するブッシュを有すること
を特徴とする請求項1記載の溶融金属用ロール。 - 【請求項3】 前記軸受は、前記ブッシュと前記軸受部
材との少なくとも一方の表面に設けられ、ガラスセラミ
ックスからなる皮膜を有することを特徴とする請求項2
記載の溶融金属用ロール。 - 【請求項4】 前記軸受は、前記ブッシュと前記軸受部
材との少なくとも一方のスラスト面に形成され、前記回
転軸の回転を円滑にする溝部を有することを特徴とする
請求項2または3記載の溶融金属用ロール。 - 【請求項5】 請求項1〜4のいずれか一項記載の溶融
金属用ロールを製造する方法であって、 前記軸受の基材表面をブラスト処理する工程と、 前記基材表面を250〜650℃に予熱する工程と、 前記基材表面にガラスセラミックスを溶射し、ガラスセ
ラミックス層を形成する工程と、 ガラスセラミックス層を形成した基材を冷却する工程
と、 前記ガラスセラミックス層の表面を研磨する工程とを含
むことを特徴とする溶融金属用ロールの製造方法。 - 【請求項6】 前記ブラスト処理した後、前記基材表面
にステンレスを溶射し、ステンレスのアンダーコート層
を形成する工程を含むことを特徴とする請求項5記載の
溶融金属用ロールの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13104897A JPH10317119A (ja) | 1997-05-21 | 1997-05-21 | 溶融金属用ロールおよびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP13104897A JPH10317119A (ja) | 1997-05-21 | 1997-05-21 | 溶融金属用ロールおよびその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH10317119A true JPH10317119A (ja) | 1998-12-02 |
Family
ID=15048801
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP13104897A Pending JPH10317119A (ja) | 1997-05-21 | 1997-05-21 | 溶融金属用ロールおよびその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH10317119A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6612745B2 (en) | 2000-03-14 | 2003-09-02 | Kawasaki Steel Corporation | Slide bearing device for roll immersed in continuous molten metal plating bath |
WO2005031178A1 (en) * | 2003-09-30 | 2005-04-07 | Danieli & C. Officine Meccaniche S.P.A. | Support bearing for a roll |
JP2005248298A (ja) * | 2004-03-08 | 2005-09-15 | Nippon Steel Corp | 無駆動溶融金属浴中のサポートロール |
KR100825509B1 (ko) | 2006-08-22 | 2008-04-25 | 홍명수 | 용융금속 도금설비용 저널베어링 및 그 제조방법 |
-
1997
- 1997-05-21 JP JP13104897A patent/JPH10317119A/ja active Pending
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US6612745B2 (en) | 2000-03-14 | 2003-09-02 | Kawasaki Steel Corporation | Slide bearing device for roll immersed in continuous molten metal plating bath |
WO2005031178A1 (en) * | 2003-09-30 | 2005-04-07 | Danieli & C. Officine Meccaniche S.P.A. | Support bearing for a roll |
EP1826424A3 (en) * | 2003-09-30 | 2007-11-14 | DANIELI & C. OFFICINE MECCANICHE S.p.A. | Support bearing for a roll |
US7476033B2 (en) | 2003-09-30 | 2009-01-13 | Danieli & C. Officine Meccaniche S.P.A. | Support bearing for a roll |
JP2005248298A (ja) * | 2004-03-08 | 2005-09-15 | Nippon Steel Corp | 無駆動溶融金属浴中のサポートロール |
KR100825509B1 (ko) | 2006-08-22 | 2008-04-25 | 홍명수 | 용융금속 도금설비용 저널베어링 및 그 제조방법 |
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