JPH10186384A - 液晶素子及びその製造方法、並びにその製造装置 - Google Patents
液晶素子及びその製造方法、並びにその製造装置Info
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- JPH10186384A JPH10186384A JP22936097A JP22936097A JPH10186384A JP H10186384 A JPH10186384 A JP H10186384A JP 22936097 A JP22936097 A JP 22936097A JP 22936097 A JP22936097 A JP 22936097A JP H10186384 A JPH10186384 A JP H10186384A
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Abstract
いように充填する。 【解決手段】外周部にシール材3を塗布した基板1の一
端部に液晶4を滴下し、基板2を重ね合わせた後、加圧
ローラー5により、基体1の一端部から他端部に向かっ
て液晶4を展延させる。必要に応じ、基体1の他端部に
おけるシール材3に空気排出口を設ける。シール材3の
内側の基板1又は基板2の面に、余剰の液晶4を収容す
るための溝を設けることもできる。 【効果】大気圧下で液晶の充填を行っても、液晶中に気
泡が残留しない。
Description
晶素子及びその製造方法、並びにその製造装置に関す
る。
製造方法として、従来、良く知られているものに注入法
が有る。この注入法では、まず、1〜10μmの所定間
隔を置いて対向配置した一対の基体の周辺部分をシール
材によって接着固定して空のパネルを作製する。次に、
この空のパネルを真空装置内に収容して、パネル内部を
真空状態とし、シール材部に予め設けた注入口を液晶に
浸す。その後、真空装置内を徐々に大気圧に戻すことに
より、パネル内外の圧力差と毛細管現象を利用して液晶
をパネル内に注入する。しかしながら、この注入法で
は、粘性の比較的高い液晶の注入に時間がかかり、特
に、液晶表示素子の大型化に伴い多大な注入時間を要す
るようになるという問題が有った。また、真空装置内を
真空とするための前処理時間がかかるという問題も有
り、更に、高価な真空装置が必要であるという問題も有
った。即ち、従来の注入法では、製造時間の増大やコス
トの上昇といった問題が有った。
号、特開昭60−230636号、特開平1−3034
14号、特開平3−25416号、特開平4−2180
27号の各公報に記載されているように、一対の基体の
一方に表示領域を囲むようにシール材を塗布し、その表
示領域に液晶を滴下又は塗布した後、真空装置内で、も
う一方の基体を平行に圧着し、その後、シール材を硬化
させる方法(滴下法又は塗布法)が提案されている。こ
の方法によれば、液晶注入に要する時間は大幅に短縮さ
れるが、真空下で基体の重ね合わせを行うため、やは
り、真空装置内を真空にするための前処理時間がかか
り、また、高価な真空装置が必要なため、製造時間が増
大し、製造コストが嵩むという問題が有った。
−123324号、特開平6−208097号の各公報
に記載されているように、上述した滴下法又は塗布法に
おいて、基体の重ね合わせを大気中で行う方法も提案さ
れている。この方法では真空装置が不要のため、上述し
た真空装置を用いる滴下法又は塗布法と比較して、製造
時間及び製造コストを抑えることができる。しかしなが
ら、この方法では、大気中で基体を重ね合わせるため、
その重ね合わせの際に表示領域内の液晶中に気泡が残留
してしまい、これが表示欠陥になって、歩留りが低下す
るという問題が有った。
決するために、液晶を細線状の所定パターンに塗布し、
基体を徐々に又は間欠的に重ね合わせる方法(特開平3
−89315号公報)や、一対の基板を楔型をなすよう
に対向させ、或いは、一方の基板を凸状に反らせた状態
で対向させ、徐々に基板同士が平行となるように接近さ
せて圧着させる方法(特開平4−179919号公報)
等が提案されている。しかしながら、このような方法で
は、基体の重ね合わせに要する時間が長くなり、また、
精密な基体の重ね合わせを行うために特殊な装置が必要
となって、やはり、製造時間の増大や製造コストが嵩む
という問題が有った。
必要とせず、大気中で且つ液晶中に気泡が残留すること
なく短時間で且つ簡便に液晶の封入を行うことのできる
液晶素子及びその製造方法並びにその製造装置を提供す
ることである。
本発明の液晶素子の製造方法は、所定間隔を置いて対向
配置された一対の基体がその外周部に沿って設けられた
接着領域において互いに固着され、前記一対の基体間の
前記接着領域の内側の液晶領域に液晶が封入された液晶
素子の製造方法であって、前記一対の基体の少なくとも
一方の基体の前記接着領域に硬化性接着剤を塗布する工
程と、前記一対の基体の少なくとも一方の基体の前記液
晶領域の一端部に所定量の液晶を供給する工程と、前記
硬化性接着剤及び前記液晶を間に挟んで前記一対の基体
を対向配置する工程と、対向配置された前記一対の基体
の少なくとも一方の基体の上を前記液晶領域の前記一端
部から他端部の方向へ加圧手段によって加圧しつつ、こ
の加圧手段を相対的に移動させて、前記液晶を前記一端
部から前記液晶領域の全体へ展延させる工程と、前記硬
化性接着剤を硬化させる工程とを有する。
領域であり、対向配置された前記一対の基体の少なくと
も一方の基体の上を前記液晶領域の前記一端部から他端
部の方向へ加圧ローラーを転動させて、前記液晶を前記
一端部から前記液晶領域の全体へ展延させる。
向配置された前記一対の基体の少なくとも一方の基体の
上を相対的に移動させる際、前記液晶領域の前記一端部
よりも外側の前記一方の基体の端縁部寄りの位置から前
記液晶領域の前記他端部まで相対的に移動させる。
記基体をその移動方向に前記加圧ローラーで加圧し、更
にこの加圧状態を補助ローラーで保持する。
大径に形成し、前記補助ローラーを前記加圧ローラーよ
り小径に形成する。
硬化性接着剤を塗布する際、前記液晶領域の前記他端部
の近傍に前記硬化性接着剤を塗布しない空気排出部を少
なくとも1か所設ける。
なくとも一方の基体の対向面における前記液晶領域と前
記接着領域との間に溝を設け、前記液晶を展延させる
際、少なくとも余剰の前記液晶を前記溝内に収容させ
る。
向させた時に前記液晶領域を平面的に見て閉ループ状に
取り囲むように前記溝を連続させる。
なくとも一方の基体の前記対向面に形成した前記溝に連
続して前記一方の基体の端縁にまで延びる空気排出溝を
設け、前記液晶を展延させる際、前記液晶により押し出
された空気を前記空気排出溝から排出させる。
00μm以上、深さ20μm以上の溝を形成する。
誘電性液晶を用いる。
一次粒径が1μm以下の微粒子を混入する。
る際、その液晶材料のスメチックA相とコレステリック
相との間の転移温度とそれよりも4℃高い温度との間で
且つコレステリック相と等方相との間の転移温度以下に
前記基体を加熱する。
る工程の後、対向配置されている前記一対の基体をその
両面から均一に加圧しながら、又は、加圧した後、前記
硬化性接着剤を硬化させる。
置いて対向配置された一対の基体がその外周部に沿って
設けられた接着領域において互いに固着され、前記一対
の基体間の前記接着領域の内側の液晶領域に液晶が封入
され、前記一対の基体の少なくとも一方の基体の対向面
における前記液晶領域と前記接着領域との間に溝が設け
られている。
領域である。
向させた時に前記液晶領域を平面的に見て閉ループ状に
取り囲むように前記溝が連続する。
なくとも一方の基体の前記対向面に形成された前記溝に
連続して前記一方の基体の端縁にまで延びる溝が更に設
けられている。
μm以上、深さが20μm以上である。
液晶である。
一次粒径が1μm以下の微粒子が混入されている。
対向配置された一対の基体がその外周部に沿って設けら
れた接着領域において互いに固着され、前記一対の基体
間の前記接着領域の内側の液晶領域に液晶が封入された
液晶素子の製造装置であって、前記一対の基体の少なく
とも一方の基体の前記接着領域に硬化性接着剤を塗布す
塗布手段と、前記一対の基体少なくとも一方の基体の前
記液晶領域の一端部に所定量の液晶を供給する供給手段
と、前記硬化性接着剤及び前記液晶を間に挟んで前記一
対の基体を対向配置する配置手段と、対向配置された前
記一対の基体の少なくとも一方の基体の上を前記液晶領
域の前記一端部から他端部の方向へ加圧しつつ、前記液
晶を前記一端部から前記液晶領域の全体へ展延させる加
圧手段と、前記硬化性接着剤を硬化させる硬化手段とを
有する。
領域であり、対向配置された前記一対の基体の少なくと
も一方の基体の上を前記液晶領域が前記一端部から他端
部の方向へ加圧ローラーの転動により、前記液晶が前記
一端部から前記液晶領域の全体へ展延される。
向配置された前記一対の基体の少なくとも一方の基体の
上を相対的に移動する際、前記液晶領域の前記一端部よ
りも外側の前記一方の基体の端縁部寄りの位置から前記
液晶領域の前記他端部まで相対的に移動される。
態に従い説明する。
マトリクス方式の液晶パネル等の液晶表示素子の製造方
法に本発明を適用した第1の実施の形態を説明する。
に、アクティブマトリクス方式の液晶表示素子を構成す
る上下一対の基体1、2を用意する。例えば、基体1
は、ガラス基体上にマトリクス状の画素電極(図5
(a)参照)とそれらの画素電極に接続された薄膜トラ
ンジスタ(不図示)を有し、更に、その上に配向膜(不
図示)を有している。一方、基体2は、ガラス基体上に
カラーフィルター(不図示)と透明共通電極(図5
(a)参照)と配向膜(不図示)とを有している。
例えば、基体1の配向膜が形成された対向面においてそ
の外周部に沿った接着領域に、例えば、紫外線硬化型接
着剤からなるシール材3をディスペンサを用いて、図示
の如く、接着領域の内側の表示領域を閉ループ状に囲む
ように塗布する。なお、シール材3は、基体2の配向膜
が形成された対向面の側に塗布しても良く、また、両方
の基体の対向面に塗布しても良い。
対向面における表示領域の一端部に、液晶4を、例え
ば、ディスペンサを用いて正確に計量して、基体1の一
辺に沿って直線状に滴下する。なお、液晶4は、基体2
の対向面の側に塗布しても良く、また、両方の基体の対
向面に塗布しても良い。更に、液晶4の塗布パターン
は、直線状に限らず、曲線状や点線状でも良い。更に、
液晶4の広がりの均一性を増す目的で、表示領域内の他
の箇所にも滴下して良い。
えば、常温で流動性を持ったネマティックタイプのもの
で、そのままで動作可能なものとする。また、液晶4
は、基体間ギャップを制御するためのスペーサ粒子を混
合して用いるのが好ましい。なお、スペーサ粒子は、予
め一方又は両方の基体の対向面に散布しておいても良
く、更に、その場合、基体を加熱して、熱可塑性樹脂を
コーティングしたスペーサ粒子を基体に固着させておい
ても良い。
2を、夫々の対向面が向かい合うようにして重ね合わ
せ、例えば、上から重ね合わせた基体2の自重によって
液晶4が広がり、近接した接着領域の近傍の表示領域内
に行き渡るの待つ。この後、例えば、基体2の上を加圧
ローラー5を転動させ、図3(a)に示すように、液晶
4を表示領域の全体に展延させる。また、液晶4に混合
したスペーサ粒子も液晶4とともに表示領域の全体に分
布し、基体1、2間の所定のギャップが形成される。こ
のように、加圧ローラー5によって液晶4を一方向に展
延させることにより、一旦液晶4に巻き込まれた気泡が
液晶4の展延に伴って液晶4内から押し出される。ま
た、液晶4が横に広がってシール材3のシール部に侵入
しない。
5kg/cm2 の範囲であるのが好ましい。これよりも
押圧力が小さいと、液晶4が充分に展延せず、また、所
定の基体間ギャップが得られない虞が有る。また、逆に
この範囲よりも押圧力が大きいと、基体の対向面に設け
られた配向膜が損傷したり、基体間ギャップ保持のため
のスペーサ粒子が破壊してしまってやはり所定の基体間
ギャップが得られなくなる虞が有る。
が、加圧ローラー5は、一点鎖線で示すように、最初に
液晶4を塗布した位置よりも外側の基体2の端縁寄りの
位置から転動を開始させるのが良い。これにより、液晶
4は、最初に塗布した表示領域の一端部から他端部に向
かって確実に押し広げられて行く。また、この時、シー
ル材3は未だ充分に基体2に密着していないので、所々
に隙間100が形成されており、これらの隙間100か
ら適度に空気が抜けて、液晶4に気泡が残留するのが防
止されるとともに、シール材3のシールパターンの乱れ
や破れが防止される。更に、例えば、基体1、2上の透
明電極101上に形成された例えばポリイミドのラビン
グ膜からなる配向膜102の図示したラビング方向に加
圧ローラー5を転動させると、液晶4の分子103がそ
の方向に配向し易くなる。
なローラーに限らず、ロールやその他の加圧手段を用い
ることができる。また、加圧手段を相対的に移動させる
際、基体1、2の側を移動させても良い。
れた表示領域をステンレス板6等で遮蔽し、紫外線ラン
プ7により紫外線を照射してシール材3を硬化させる。
なお、このシール材3の硬化に先立って、又は、硬化さ
せる際に、対向配置された基体1、2の上下両面から加
熱プレス等により均一に加圧するのが好ましい。これに
より、均一な基体間ギャップが得られ、表示むらの無い
高品位の液晶表示素子を得ることができる。
1、2のうちの少なくとも一方の基体1の上の、シール
材3が塗布された接着領域の内側の表示領域の一端部に
液晶4を供給し、基体1、2を対向配置して重ね合わせ
た後、液晶4を供給した表示領域の一端部から他端部の
方向に加圧ローラー5を転動させて、液晶4をその一端
部から他端部の方に押し広げ、表示領域の全体に行き渡
らせる。従って、液晶4の充填を短時間で行うことがで
きる。また、この液晶4の展延を大気圧下で行っても、
一旦液晶4に巻き込まれた気泡が液晶4の展延に伴って
液晶4内から押し出されるので、液晶4内に気泡の残留
することが無い。従って、従来のように高価な真空装置
を用いる必要が無いため、製造コストが嵩むことが無
い。更に、基体1、2を重ね合わせる際に、基体1又は
2を無理な姿勢に保持する必要が無いので、基体1、2
の正確な重ね合わせを簡便且つ短時間に行うことができ
る。更に、加圧ローラー5の押圧を適度に調整すること
で、所望の基体間ギャップを得ることができるという効
果も有る。
施の形態を説明する。なお、この第2の実施の形態にお
いて、上述した第1の実施の形態に対応する部位には上
述した第1の実施の形態と同一の符号を付す。
の形態では、基体1の接着領域にシール材3を塗布する
際、液晶4を滴下する側から遠い側の辺に、シール材3
を塗布しない空気排出部8を設ける。これにより、図4
(b)に示すように、加圧ローラー5を転動させた時、
展延する液晶4によって押し出される空気が空気排出部
8から円滑に排出される。なお、空気排出部8は1か所
に限らず複数箇所に設けても良い。また、その場合、液
晶4を滴下する側から遠い側の辺以外の辺にも空気排出
部を設けて良い。
に、シール材3を硬化させた後、封止材を塗布して封止
する。
の実施の形態と同じである。
の実施の形態の効果に加え、液晶4内に気泡が残留する
ことをより効果的に防止できるとともに、シール材3の
シールパターンの乱れや接着領域内端部での空気の残留
が無い液晶表示素子を得ることができるという効果が得
られる。
示す。この第3の実施の形態において、上述した第1及
び第2の実施の形態に対応する部位にはそれらの実施の
形態と同一の符号を付す。
第3の実施の形態では、配向膜を形成するに先立って、
基体1、2の夫々の対向面の接着領域の内側の位置に溝
9a、9bを設ける。これらの溝9a、9bは、各基体
1、2に設けられる電極の引き出し部と干渉しないよう
なパターンに形成する。例えば、図示の例では、基体1
に画素電極104が設けられるので、これらの画素電極
104の引き出し部を避けて、表示領域の4隅に溝9a
を設ける。一方、基体2には透明共通電極105が設け
られるので、表示領域の4辺に比較的長い溝9bを形成
することができる。そして、これらの溝9a、9bは、
図6(b)に示すように、基体1と2を対向配置した時
に互いに重なり合って、表示領域を閉ループ状に取り囲
むように連続する。
(a)に示すように、加圧ローラー5によって液晶4を
展延させた際、図6(b)に示すように、余剰の液晶が
有ってこれらが本来の表示領域からはみ出す場合には、
その余剰の液晶が溝9a、9bに収容される。従って、
その余剰の液晶がシール材3のシール部に侵入すること
が無く、液晶がシール材に接触することによる表示品位
の低下やパネルの接着不良を来すことが無い。また、液
晶4の滴下量の精度を必要としないため、工程が簡便に
なる。また、これらの溝9a、9bは、接着領域からは
み出してきたシール材3を収容する場合にも役立つ。
は、図6(b)に示すように、溝9a、9bを連続させ
た場合に特に大きいが、溝9a、9bは必ずしも連続さ
せなくとも良い。
し、深さは20μm以上とするのが好ましい。これより
幅の狭い又は深さの浅い溝では、余剰の液晶やシール材
が表示領域や接着領域からはみ出してきた時にそれらを
充分に収容することができず、従って、溝を設けた効果
が充分に得られず、高品位の液晶表示素子を得られなく
なる虞が有る。また、溝の深さの上限は、基体の機械的
強度を低下させないという観点から、基体の厚さの半分
以下であるのが好ましい。
した以外の構成は、既述した第1の実施の形態と同じで
ある。
この第4の実施の形態において、上述した第1〜第3の
実施の形態に対応する部位にはそれらの実施の形態と同
一の符号を付す。
は、上述した第2の実施の形態と同様に基体1の接着領
域にシール材3を塗布しない空気排出部8を設けた以外
は、上述した第3の実施の形態と同じ構成である。従っ
て、この第4の実施の形態では、上述した第2及び第3
の実施の形態の効果を夫々得ることができる。
この第5の実施の形態において、上述した第1〜第4の
実施の形態に対応する部位にはそれらの実施の形態と同
一の符号を付す。
では、上述した第3の実施の形態と同様の構成におい
て、表示領域の液晶4を供給する辺とは反対側の辺に対
応して基体2に設けた溝9bに連続して、その基体2の
端縁まで延びる溝9cを設けている。これ以外の構成
は、上述した第3の実施の形態と同じである。
cは、加圧ローラー5によって液晶4を展延させた時
に、液晶4によって押し出された空気を排出する空気排
出溝として機能する。従って、この第5の実施の形態で
は、空気排出部8を設けた第2及び第4の実施の形態と
同様に、液晶4内に気泡が残留することを効果的に防止
できるとともに、シール材3のシールパターンの乱れや
接着領域内端部での空気の残留が無い液晶表示素子を得
ることができるという効果が得られる。更に、この第5
の実施の形態の溝9cは、それが連続した溝9bを補助
する作用が有るので、例えば、その溝9bに収容しきれ
ない液晶やシール材を溝9cに収容できるという効果も
有る。
施の形態における空気排出部8と同様、シール材3を硬
化させた後、封止材により封止する。
けても良く、また、その場合、他の辺の溝9bに連続し
て設けても良い。また、溝9cは、基体1の側に設けて
も良い。更に、溝9cは曲線状に設けても良い。
この第6の実施の形態において、上述した第1〜第5の
実施の形態に対応する部位にはそれらの実施の形態と同
一の符号を付す。
を用いた単純マトリクス方式の液晶パネル等の液晶表示
素子の製造工程に本発明を適用した例を示す。
リクス方式の液晶表示素子を構成する上下一対の基体1
1、12を用意する。例えば、基体11は、ガラス基体
上にストライプ状の透明電極(図10(a)参照)を有
し、更に、その上に配向膜(不図示)を有している。一
方、基体12は、ガラス基体上にカラーフィルター(不
図示)とストライプ状の透明電極(図10(a)参照)
と配向膜(不図示)とを有している。これらの基体1
1、12を、ストライプ状の透明電極が互いに直交する
ように重ね合わせることにより、単純マトリクスが形成
される。
た第2の実施の形態の場合と同様にシール材3に空気排
出部8を設けた基体11の表示領域の一端部に強誘電性
液晶14を滴下する。この時、図示の如く、基体11を
ヒーター内蔵ステージ20の上に載置して、基体11
を、強誘電性液晶14のスメクチックA相とコレステリ
ック相との間の転移温度とそれより4℃高い温度との間
で且つコレステリック相と等方相との間の転移温度以下
の温度に加熱しながら、例えば、保温ディスペンサを用
いて正確に計量して強誘電性液晶14の滴下を行う。
に、スペーサ粒子とともに、平均一次粒径が1μm以下
の微粒子を混入させるのが好ましい。本願出願人が特開
平6−194693号公報において既に提示したよう
に、液晶中にこのような微粒子を存在させると、例え
ば、この微粒子の誘電率により液晶の透過率が印加電圧
に応じて連続的に変化することにより、強誘電性液晶表
示素子において、高コントラストを保持しつつアナログ
階調表示を実現することができる。使用可能な微粒子の
具体例としては、酸化チタンやカーボンブラックを挙げ
ることができる。
ように長時間を要するプロセスでは、注入時に微粒子の
凝集や沈降が起こる懸念が有るが、本実施の形態の場合
にはその懸念は殆ど無い。
と同じ温度に加熱した基体12を基体11に重ね合わ
せ、例えば、ランプヒーター21を内蔵したヒーター内
蔵加圧ローラー15を転動させて、強誘電性液晶14を
展延させる。
い温度で液晶を展延させると流動抵抗により配向膜を損
傷してしまい、液晶の均一な配向状態が得られなくな
る。しかし、基体を加熱し、液晶をコレステリック相又
は等方相に保つと、液晶の粘度が充分に低下し、展延に
際して配向膜を損傷させることが無い。しかしながら、
等方相で展延したり、或いは、コレステリック相であっ
てもスメクチックA相とコレステリック相との間の転移
温度よりも4℃高い温度を越える温度で液晶を展延する
と、基体間ギャップ制御のために用いるスペーサ粒子の
周辺の配向が乱れ、反転ドメインが形成されてしまう。
このため、表示品位が低下するという問題が生じる。そ
こで、液晶材料のスメクチックA相とコレステリック相
との間の転移温度とそれより4℃高い温度との間で且つ
コレステリック相と等方相との間の転移温度以下の温度
に加熱しながら強誘電性液晶の展延を行うことにより、
液晶の配向乱れの無い高品位の液晶表示素子を得ること
ができる。
した第2の実施の形態と同様にして、シール材3を硬化
させた後、空気排出部8を封止する。
の実施の形態と同じである。
用いているが、強誘電性液晶はメモリ性を持つために、
CRT(陰極線管)等で問題となっているフリッカーを
無くすことができる。また、強誘電性液晶は、ネマチッ
ク液晶表示と比較して約1000倍も高速応答であるた
め、本実施の形態のような単純X−Yマトリクス駆動で
も1000本以上の走査線で駆動できる(即ち、薄膜ト
ランジスタ(TFT)での駆動を無くせる。)。更に、
強誘電性液晶は視野角依存性が少ない。従って、この第
6の実施の形態により、安価で高品位の液晶表示素子を
得ることができる。
度が高いために通常の注入法では液晶注入に多大な時間
を要していた強誘電性液晶を極めて短時間で充填できる
ようになる。
す。この第7の実施の形態において、上述した第6の実
施の形態に対応する部位にはそれらの実施の形態と同一
の符号を付す。
の実施の形態と同様に強誘電性液晶を用いた単純マトリ
クス方式の液晶パネル等の液晶素子の製造工程に本発明
を適用した他の例を示す。
に、上記した第6の実施の形態と同様に基体11、12
を、ストライプ状の透明電極が互いに直交するように重
ね合わせて単純マトリクスを形成し、第6の実施の形態
と同様の条件で、シール材3に空気排気部8を設けた基
体11の表示領域の一端部に強誘電性液晶14を滴下す
る。
1と同じ温度に加熱した基体12を基体11に重ね合わ
せ、例えば、ランプヒーター21を内蔵したヒーター内
蔵加圧ローラー15を転動させて、強誘電性液晶14を
展延させる。そして、更に加圧ローラー15の下流側に
おいて、ランプヒーター23を内蔵した補助ローラー2
2A、22Bを転動させ、加圧ローラー15が通過後は
補助ローラー22A、22Bで基体11及び12を保持
させる。
述した第2の実施の形態と同様にして、シール材3を硬
化させた後、空気排出部8を封止する。
の実施の形態と同じである。
ー粒子を配する方法としては、液晶中に混合するのみな
らず、予め少なくとも一方の基体に散布しておいても良
い。更に、この場合、熱可塑性樹脂をコートしたスペー
サー(例えば、宇部日東化成株式会社製のハイプレシ
カ)を散布し、基体を加熱してこのスペーサー粒子を基
体に固着させておいてもよい。
を与える超微粒子の物性、種類等は種々に変更すること
ができる。
の実施の形態の効果に加え、この補助ローラー22A、
23Aにより、加圧ローラー15の通過後の基体11、
12が保持されると共に、加圧ローラー15に加圧され
た未硬化のシール材3の反発力に伴うギャップ戻り(ギ
ャップの変動)を防ぐことができる。
す。この第8の実施の形態において、上述した第1〜第
6の実施の形態に対応する部位にはそれらの実施の形態
と同一の符号を付す。
施の形態では、上述した第6の実施の形態の強誘電性液
晶を用いた単純マトリクス方式の液晶表示素子におい
て、既述した第4の実施の形態と同様に、基体11、1
2の対向面に夫々溝19a、19bを設ける。但し、こ
の第8の実施の形態では、図示の如く、基体11、12
の対向面に夫々ストライプ電極106、107が設けら
れるので、溝19a、19bは、それらのストライプ電
極106、107の引き出し部が無い2辺に沿って夫々
設けられる。また、図13(b)に示すように、溝19
a、19bは、基体11と12を対向配置した時に互い
に重なり合って、表示領域を閉ループ状に取り囲むよう
に連続するパターンに設けられる。
した以外の構成は、上述した第6の実施の形態と同じで
ある。
の実施の形態の効果に加え、既述した第4の実施の形態
と同様の効果が得られる。
パネル等の液晶表示素子及びその製造方法に本発明を適
用した例を説明したが、本発明は、例えば、光を遮蔽す
るシャッターのような液晶素子及びその製造方法にも適
用が可能である。また、例えば、強誘電性液晶を用いた
アナログ階調表示による調光素子等の液晶素子及びその
製造方法にも本発明は適用が可能である。
ブマトリクス方式の液晶表示素子を作製した。
ィブマトリクス方式の液晶表示素子を構成する上下一対
の基体1、2を用意した。
外周部に沿って閉ループ状をなすようにディスペンサを
用いてシール材3(協立化学産業(株)製 ワールドロ
ックNo.SD−11Z)を塗布し、60℃で3分間レベ
リングしてシール部を形成した。
一辺に沿って、上述したシール部の内側に、予め0.0
5wt%のスペーサ粒子を混合しておいた液晶4を、ディ
スペンサを用いて正確に計量して、直線状に滴下した。
面を向かい合わせるようにして重ね合わせた。上から重
ね合わせた基体2の自重によって液晶4が広がり、液晶
4がこれに近接したシール部との間の領域に行き渡るの
を待ってから、図1(c)に示すように、液晶4を滴下
した側のシール部の外側から直径90mmの加圧ローラ
ー5を4kg/cm2 の圧力で押圧転動させた。これに
より、シール部の内側のほぼ全域にわたって液晶4が一
様に展延し、且つ、液晶4に予め混合したスペーサ粒子
も液晶4とともにシール部の内側全域に行き渡り、基体
1、2間の所定のギャップが形成された。
された表示領域を0.3mm厚のステンレス板6で遮蔽
してから、液晶表示素子全体に90mW/cm2 の強度
で紫外線を20秒間照射し、シール材3を硬化させた。
トリクス方式液晶表示素子が得られた。液晶4を最初に
滴下した側とは反対側のシール部近傍で僅かな気泡の残
留と、この気泡によるシールパターンの若干の乱れが認
められたものの、表示領域内には微細気泡の残留は全く
見られなかった。
リクス方式の液晶表示素子を作製した。
クス方式の液晶表示素子を構成する上下一対の基体1、
2を用意した。
外周部にディスペンサを用いてシール材3(協立化学産
業(株)製 ワールドロック No.SD−11Z)を塗布
した。その際、基体1の一辺に沿ったシール部に空気排
出部8を設けた。この基体1を60℃で3分間加熱し、
シール材3のレベリングを行った。
対向する一辺に沿って、シール部の内側に、予め0.0
5wt%のスペーサ粒子を混合しておいた液晶4を、ディ
スペンサを用いて正確に計量して、直線状に滴下した。
面を向かい合わせるようにして重ね合わせ、図4(b)
に示すように、実施例1と同一の条件で、加圧ローラー
5を転動させた。これにより、シール部の内側の全域に
わたって液晶4が一様に展延し、且つ、液晶4に予め混
合したスペーサ粒子も液晶4とともにシール部の内側全
域に行き渡り、基体1、2間の所定のギャップが形成さ
れた。
と同様にしてシール材3を硬化させた後、空気排出部8
に封止材を塗布して封止した。
トリクス方式液晶表示素子が得られた。また、シールパ
ターンの乱れは無く、表示領域も含め、シール部内側の
領域内には微細気泡の残留は全く見られなかった。
ィブマトリクス方式の液晶表示素子を作製した。
クス方式の液晶表示素子を構成する上下一対の基体1、
2を用意した。
基体1、2に配向膜を設けるのに先立って、基体1に
は、マトリクス状の画素電極の引き出し部と干渉しない
ように基体1の4隅のシール部の内側となる部分に幅1
mm、深さ100μmの溝9aを形成した。一方、基体
2の対向面には、基体2の各辺に沿ってシール部の内側
となる部分にやはり幅1mm、深さ100μmの直線状
の溝9bを形成した。これらの溝9a、9bは、図6
(b)に示すように、基体1と2を対向させた時に、夫
々の溝9a、9bの基体面への射影の重ね合わせが、シ
ール部の内側で表示領域を取り囲む閉ループをなすよう
に、その位置及び長さを決定した。
外周部に沿って閉ループ状をなすようにディスペンサを
用いてシール材3(協立化学産業(株)製 ワールドロ
ックNo.SD−11Z)を塗布し、60℃で3分間加熱
してシール材3のレベリングを行った。
一辺に沿って、基体2に形成した溝9bと重なる位置よ
りも内側に、予め0.05wt%のスペーサ粒子を混合し
ておいた液晶4を、ディスペンサを用いて直線状に滴下
した。この際、液晶4は、必要量よりやや多めの量を概
略計量して滴下した。
面を向かい合わせるようにして重ね合わせた。上から重
ね合わせた基体2の自重によって液晶4が広がり、液晶
4がこれに近接した溝9a、9bにまで達するのを待っ
てから、図6(a)に示すように、液晶4を滴下した側
のシール部の外側から直径90mmの加圧ローラー5を
4kg/cm2 の圧力で押圧転動させた。これにより、
溝9a、9bで囲まれた表示領域の全域にわたって液晶
4が一様に展延し、余分な液晶4は溝9a、9b内に溜
まり、シール部に達することは無かった。また、液晶4
に予め混合したスペーサ粒子は液晶4とともに表示領域
の全域に行き渡り、基体1、2間の所定のギャップが形
成された。
と同様にしてシール材3を硬化させた。
トリクス方式液晶表示素子が得られ、溝9a、9bで囲
まれた領域内には、表示領域も含めて微細気泡の残留は
全く見られなかった。
リクス方式の液晶表示素子を作製した。
a、9bを形成したアクティブマトリクス方式の液晶表
示素子を構成する上下一対の基体1、2を用意した。
外周部にディスペンサを用いてシール材3(協立化学産
業(株)製 ワールドロック No.SD−11Z)を塗布
した。その際、基体1の一辺に沿ったシール部に空気排
出部8を設けた。この基体1を60℃で3分間加熱し、
シール材3のレベリングを行った。
対向する一辺に沿って、シール部の内側に、予め0.0
5wt%のスペーサ粒子を混合しておいた液晶4を、ディ
スペンサを用いて直線状に滴下した。この際、液晶4は
必要量よりやや多めの量を概略計量して滴下した。
面を向かい合わせるようにして重ね合わせた。上から重
ね合わせた基体2の自重によって液晶4が広がり、液晶
4がこれに近接した溝9a、9bにまで達するのを待っ
てから、図7(b)に示すように、液晶4を滴下した側
のシール部の外側から直径90mmの加圧ローラー5を
4kg/cm2 の圧力で押圧転動させた。これにより、
溝9a、9bで囲まれた表示領域の全域にわたって液晶
4が一様に展延し、余分な液晶4は溝9a、9b内に溜
まり、シール部に達することは無かった。また、液晶4
に予め混合したスペーサ粒子は液晶4とともに表示領域
の全域に行き渡り、基体1、2間の所定のギャップが形
成された。
と同様にしてシール材3を硬化させた。
に封止材を塗布し封止した。
トリクス方式液晶表示素子が得られ、溝9a、9bで囲
まれた領域内には、表示領域も含めて微細気泡の残留は
全く見られなかった。
リクス方式の液晶表示素子を作製した。
a、9bを形成したアクティブマトリクス方式の液晶表
示素子を構成する上下一対の基体1、2を用意した。但
し、図8に示すように、基体2については、1つの溝9
bから基体2の端縁に達する幅1mm、深さ100μm
の溝9cを更に設けた。
をなすようにディスペンサを用いてシール材3(協立化
学産業(株)製 ワールドロック No.SD−11Z)を
塗布した。この基体1を60℃で3分間加熱し、シール
材3のレベリングを行った。
わされる基体1の辺に対向した基体1の一辺に沿って、
基体2に形成した溝9bと重なる位置よりも内側に、予
め0.05wt%のスペーサ粒子を混合しておいた液晶4
を、ディスペンサを用いて直線状に滴下した。この際、
液晶4は、必要量よりやや多めの量を概略計量して滴下
した。
面を向かい合わせるようにして重ね合わせた。上から重
ね合わせた基体2の自重によって液晶4が広がり、液晶
4がこれに近接した溝9a、9bにまで達するのを待っ
てから、液晶4を滴下した側のシール部の外側から直径
90mmの加圧ローラーを4kg/cm2 の圧力で押圧
転動させた。これにより、溝9a、9bで囲まれた表示
領域の全域にわたって液晶4が一様に展延し、余分な液
晶4は溝9a、9b内に溜まり、シール部に達すること
は無かった。また、液晶4に予め混合したスペーサ粒子
は液晶4とともに表示領域の全域に行き渡り、基体1、
2間の所定のギャップが形成された。
硬化させた。
に封止材を塗布し封止した。
トリクス方式液晶表示素子が得られ、溝9a、9bで囲
まれた領域内には、表示領域も含めて微細気泡の残留は
全く見られなかった。
用いた単純マトリクス方式の液晶表示素子を作製した。
トリクス方式の液晶表示素子を構成する上下一対の基体
11、12を用意した。配向膜にはSiO斜め蒸着膜を
用いた。蒸着角度は、基体法線に対し85°とした。
の外周部にディスペンサを用いてシール材3(協立化学
産業(株)製 ワールドロック No.SD−11Z)を塗
布した。その際、基体11の一辺に沿ったシール部に空
気排出部8を設けた。この基体11を60℃で3分間加
熱し、シール材3のレベリングを行った。
チックA相とコレステリック相との転移温度より2℃高
い温度に加熱しながら、基体11の空気排出部8を設け
た辺に対向する一辺に沿って、シール部の内側に、予め
0.05wt%のスペーサ粒子を混合しておいた強誘電性
液晶14を、保温ディスペンサを用いてコレステリック
相の温度に保ちながら、正確に計量して、直線状に滴下
した。
ておいた基体12を基体11に、夫々の配向膜形成面が
向かい合うようにして重ね合わせた。上から重ね合わせ
た基体12の自重によって強誘電性液晶14が広がり、
強誘電性液晶14がこれに近接したシール部との間の領
域に行き渡るのを待ってから、図9(b)に示すよう
に、強誘電性液晶14を滴下した側のシール部の外側か
ら、ランプヒーター21を内蔵して基体11と同一の温
度に加熱された直径90mmの加圧ローラー15を6k
g/cm2 の圧力で押圧転動させた。これにより、シー
ル部の内側のほぼ全域にわたって強誘電性液晶14が一
様に展延し、且つ、強誘電性液晶14に予め混合したス
ペーサ粒子も強誘電性液晶14とともにシール部の内側
全域に行き渡り、基体11、12間の所定のギャップが
形成された。
と同様にしてシール材3を硬化させた後、空気排出部8
に封止材を塗布して封止した。
ス方式液晶表示素子が得られた。また、シールパターン
の乱れは無く、表示領域も含め、シール部内側の領域内
には微細気泡の残留は全く見られなかった。更に、スペ
ーサ粒子の周辺に反転ドメインは存在せず、均一性の良
い表示特性が得られた。
を用いた単純マトリクス方式の液晶表示素子を作製し
た。
トリクス方式の液晶表示素子を構成する上下一対の基体
11、12を用意した。配向膜にはSiO斜め蒸着膜を
用いた。蒸着角度は、基体法線に対し85°とした。
基体11、12には、配向膜を設けるのに先立って、夫
々のストライプ状の透明電極の引き出し部が無い2辺に
沿って、シール領域の内側となる部分に幅2mm、深さ
100μmの溝(図示省略)を形成した。これらの溝
は、図10(c)に示すように、基体11と12を対向
させた時に、夫々の溝の基体面への射影の重ね合わせ
が、シール部の内側で表示領域を取り囲む閉ループをな
すように、その位置及び長さを決定した(図13参
照)。
用いてシール材3(スリーボンド株式会社製のUV硬化
タイプ No.3025H、G)を塗布(線幅200〜50
0μm、高さ25〜60μm)した。その際、基体11
の一辺に沿ったシール部に空気排出部8を設けた。
の酸化チタン(出光興産株式会社製のITOD)を混合
しておいた強誘電性液晶を、N相の温度領域(105〜
108℃)に保温ディスペンサー33で加熱した状態で
超音波分散を行った後、基体11の空気排出部8を設け
た辺に対向する辺に沿って、シール部の内側に直線状
(1ライン幅2mm、長さ40〜50mm、高さ50〜
200μm)に滴下した。
ておいた基体12を基体11に、夫々の配向膜形成面が
向かい合うようにして重ね合わせた。上から重ね合わせ
た基体12の自重によって強誘電性液晶14が広がり、
強誘電性液晶14がこれに近接した溝にまで達するのを
待ってから、強誘電性液晶14を滴下した側のシール部
の外側から、ランプヒーターを内蔵して基体11と同一
の温度に加熱された直径70mmの加圧ローラー15を
10kg/cm2 の圧力で押圧転動させた。
省略)により設定圧力が保持されており、この加圧ロー
ラー15が通過後は、補助ローラー22A、22Bで基
体12が保持される。
たって強誘電性液晶14が一様に展延し、余分な強誘電
性液晶14は溝に溜まり、シール部に達することは無
く、基体11、12間の所定のギャップが形成された。
硬化させた。
封止した。
1に概略的に示す製造装置により作製した。
ロボット32により移動テーブル34上に基体11を載
置した後、ディスペンサーロボット33により基体11
上にシール材3及び液晶4を所定パターンに塗布し、こ
の基体に対し、搬送ロボット32によって、予め基体1
1と同一温度に加熱しておいた対向基体12を重ね合わ
せた。基体12の自重によって液晶が近接した溝にまで
展延された後、保温ディスペンサー35で上下両基体を
所定温度に保温し、移動テーブル34を矢印(Y方向)
に移動させながら、直径70mmの加圧ローラー20で
10kg/cm2 以下の圧力で加圧し、続いて補助ロー
ラー22A、22Bの下を通過させ、所定位置に到達さ
せた。
基体11と12は加圧ローラー20によって所定圧力で
加圧され、更に補助ローラー22A及び22Bにより加
圧保持させた。そして、UVランプユニット39が矢印
方向へ移動し、所定位置に到達した移動テーブル34上
の基体の上方から紫外線を照射し、シール剤を硬化させ
た。しかる後、シール剤の空気排出口を封止材の塗布に
よって封止した。この際、液晶が充填された表示領域を
0.3mm厚のステンレス製金属板で遮蔽し、基体全体
に90mW/cm2 の強度で20sec照射した。
示した平面図であるが、移動テーブル34のユニット温
度は±1℃で均一に保たれており、XYロボット31に
より移動する搬送ロボット32は、図示省略した駆動機
構によって初期位置と移動テーブル34との間を往復動
する。一方、移動テーブル34は駆動源36によって回
動する送り軸37に連結されており、この送り軸37の
回動によりレール38上を駆動源36の上部位置まで移
動する。加圧ローラー20は軸荷重サーボ機能を有し、
補助ローラー22A、2Bと共に耐熱シリコン材によっ
て形成されている。
42に連結されたUVランプユニット39は、レール4
0に支持されながら、駆動源36上方に移動した移動テ
ーブル34上の基板11、12を照射する。そして、照
射終了後は移動テーブル34及びUVランプユニット3
9は元の位置へ戻る。
ス方式液晶表示素子が得られ、シールパターンの乱れも
なく、溝で囲まれた表示領域内には微細気泡の残留は全
く見られなかった。また、スペーサ粒子の周辺に反転ド
メインは存在せず、均一性の良い表示特性が得られた。
を用いた単純マトリクス方式の液晶表示素子を作製し
た。
クス方式の液晶表示素子を構成する上下一対の基体1
1、12を用意した。
基体11、12には、配向膜を設けるのに先立って、夫
々のストライプ状の透明電極106、107の引き出し
部が無い2辺に沿って、シール部の内側となる部分に幅
1mm、深さ100μmの溝19a、19bを形成し
た。これらの溝19a、19bは、図13(b)に示す
ように、基体11と12を対向させた時に、夫々の溝1
9a、19bの基体面への射影の重ね合わせが、シール
部の内側で表示領域を取り囲む閉ループをなすように、
その位置及び長さを決定した。
用いてシール材3(協立化学産業(株)製 ワールドロ
ック No.SD−11Z)を塗布した。その際、基体11
の一辺に沿ったシール部に空気排出部8を設けた。この
基体1を60℃で3分間加熱し、シール材3のレベリン
グを行った。
チックA相とコレステリック相との転移温度より2℃高
い温度に加熱しながら、基体11の空気排出部8を設け
た辺に対向する一辺に沿って、シール部の内側に、予め
0.05wt%のスペーサ粒子を混合しておいた強誘電性
液晶14を、保温ディスペンサを用いてコレステリック
相の温度に保ちながら、直線状に滴下した。この際、強
誘電性液晶14は必要量よりやや多めの量を概略計量し
て滴下した。
ておいた基体12を基体11に、夫々の配向膜形成面が
向かい合うようにして重ね合わせた。上から重ね合わせ
た基体12の自重によって強誘電性液晶14が広がり、
強誘電性液晶14がこれに近接した溝19a、19bに
まで達するのを待ってから、強誘電性液晶14を滴下し
た側のシール部の外側から、ランプヒーターを内蔵して
基体11と同一の温度に加熱された直径90mmの加圧
ローラーを6kg/cm2 の圧力で押圧転動させた。こ
れにより、溝19a、19bで囲まれた領域の全域にわ
たって強誘電性液晶14が一様に展延し、余分な強誘電
性液晶は溝19a、19bに溜まり、シール部に達する
ことは無かった。また、強誘電性液晶14に予め混合し
たスペーサ粒子も強誘電性液晶14とともに表示領域の
全域に行き渡り、基体11、12間の所定のギャップが
形成された。
硬化させた。
封止した。
ス方式液晶表示素子が得られ、表示領域も含め、溝19
a、19bで囲まれた領域内には微細気泡の残留は全く
見られなかった。また、スペーサ粒子の周辺に反転ドメ
インは存在せず、均一性の良い表示特性が得られた。
トリクス方式の液晶表示素子を構成する上下一対の基体
を用意した。
いてシール材(協立化学産業(株)製 ワールドロック
No.SD−11Z)を塗布した。その際、下基体の一辺
に沿ったシール部に空気排出部を設けた。この下基体を
60℃で3分間加熱し、シール材のレベリングを行っ
た。
ックA相とコレステリック相との転移温度より2℃高い
温度に加熱しながら、下基体の空気排出部を設けた辺に
対向する一辺に沿って、シール部の内側に、予め0.0
5wt%のスペーサ粒子と0.005wt%の酸化チタン
(出光興産(株)製 IT−OD)を混合しておいた強
誘電性液晶を、保温ディスペンサを用いてコレステリッ
ク相の温度に保ちながら、直線状に滴下した。この際、
強誘電性液晶は必要量よりやや多めの量を概略計量して
滴下した。
を重ね合わせ、実施例8と同一の条件で加圧ローラーを
押圧転動させた。これにより、溝で囲まれた領域の全域
にわたって強誘電性液晶が一様に展延し、余分な強誘電
性液晶は溝に溜まり、シール部に達することは無かっ
た。また、強誘電性液晶に予め混合したスペーサ粒子も
強誘電性液晶とともに表示領域の全域に行き渡り、基体
間の所定のギャップが形成された。
化させた。
止した。
つ極めて高品位の表示が可能な単純マトリクス方式液晶
表示素子が極めて短時間で得られ、表示領域も含め、溝
で囲まれた領域内には微細気泡の残留は全く見られなか
った。また、スペーサ粒子の周辺に反転ドメインは存在
せず、均一性の良い表示特性が得られた。
ク No.780B−Bを用い、プリベイクを90℃で5分
間行った以外は実施例4と全く同様にして液晶の展延ま
でを行った。
ら全面に1kg/cm2 の圧力で均一に圧力を加えなが
ら105℃で10分間加熱し、シール材を硬化させた。
封止した。
トリクス方式液晶表示素子が得られた。表示領域内での
基体間ギャップの均一性は極めて良好で、溝で囲まれた
領域内には、表示領域も含め、微細気泡の残留は全く見
られなかった。
ク No.780B−Bを用い、プリベイクを90℃で5分
間行った以外は実施例9と全く同様にして液晶の展延ま
でを行った。
ら全面に1kg/cm2 の圧力で均一に圧力を加えなが
ら105℃で10分間加熱し、シール材を硬化させた。
封止した。
つ極めて高品位の表示が可能な単純マトリクス方式液晶
表示素子が極めて短時間で得られた。表示領域内での基
体間ギャップの均一性は極めて良好で、表示領域も含
め、溝で囲まれた領域内には微細気泡の残留は全く見ら
れなかった。また、スペーサ粒子の周辺に反転ドメイン
は存在せず、均一性の良い表示特性が得られた。
の基体の一方の端部に供給した液晶を、両基体を重ね合
わせた後に加圧ローラーの如き加圧手段で加圧すること
によって基体間に展延させるので、極めて簡便に短時間
で液晶を充填することができる。この時、加圧手段の押
圧力を適度に調節し、更にこの加圧状態を補助ローラー
で保持すれば、所定の基体間ギャップを得ることができ
る。また、液晶に巻き込まれた気泡は液晶の展延に伴っ
て押し出されるので、液晶領域内に微細な気泡が残留す
ることがない。従って、特性の良い液晶素子を簡単且つ
短時間の製造プロセスで製造できるようになり、また、
従来のように高価な真空装置を用いる必要が無くなるの
で、製造コストを削減することもできる。
性液晶を基体間に充填する場合に適用して特に効果的な
ものであり、液晶素子に強誘電性液晶を用いることによ
り、例えば、高価な薄膜トランジスタを用いない安価な
液晶素子を提供することができる。
トリクス方式の液晶表示素子の製造方法を工程順に示す
概略斜視図である。
トリクス方式の液晶表示素子の製造方法を示す概略斜視
図である。
トリクス方式の液晶表示素子の製造方法を示す概略平面
図及び断面図である。
トリクス方式の液晶表示素子の製造方法を工程順に示す
概略斜視図である。
トリクス方式の液晶表示素子の製造方法を工程順に示す
概略平面図及び斜視図である。
トリクス方式の液晶表示素子の製造方法を工程順に示す
概略斜視図である。
トリクス方式の液晶表示素子の製造方法を工程順に示す
概略斜視図である。
トリクス方式の液晶表示素子の基体の構造を示す概略平
面図である。
ス方式の液晶表示素子の製造方法を工程順に示す概略斜
視図である。
クス方式の液晶表示素子の製造方法を工程順に示す概略
斜視図である。
クス方式の液晶表示素子の製造装置を示す概略図であ
る。
クス方式の液晶表示素子の基体の構造を示す概略平面図
である。
5…加圧ローラー、7…紫外線ランプ、8…空気排出
部、9a、9b、9c、19a、19b…溝、14…強
誘電性液晶、15…ヒーター内蔵加圧ローラー、20…
ヒーター内蔵ステージ 22A、22B…補助ローラー、31…XYロボット、
32…搬送ロボット、33…ディスペンサーロボット、
34…移動テーブル、35…保温ディスペンサー、39
…UVランプユニット
Claims (28)
- 【請求項1】 所定間隔を置いて対向配置された一対の
基体がその外周部に沿って設けられた接着領域において
互いに固着され、前記一対の基体間の前記接着領域の内
側の液晶領域に液晶が封入された液晶素子の製造方法で
あって、 前記一対の基体の少なくとも一方の基体の前記接着領域
に硬化性接着剤を塗布する工程と、 前記一対の基体の少なくとも一方の基体の前記液晶領域
の一端部に所定量の液晶を供給する工程と、 前記硬化性接着剤及び前記液晶を間に挟んで前記一対の
基体を対向配置する工程と、 対向配置された前記一対の基体の少なくとも一方の基体
の上を前記液晶領域の前記一端部から他端部の方向へ加
圧手段によって加圧しつつ、この加圧手段を相対的に移
動させて、前記液晶を前記一端部から前記液晶領域の全
体へ展延させる工程と、 前記硬化性接着剤を硬化させる工程とを有する液晶素子
の製造方法。 - 【請求項2】 前記液晶領域が表示領域であり、対向配
置された前記一対の基体の少なくとも一方の基体の上を
前記液晶領域の前記一端部から他端部の方向へ加圧ロー
ラーを転動させて、前記液晶を前記一端部から前記液晶
領域の全体へ展延させる、請求項1に記載の液晶素子の
製造方法。 - 【請求項3】 前記加圧手段を、対向配置された前記一
対の基体の少なくとも一方の基体の上を相対的に移動さ
せる際、前記液晶領域の前記一端部よりも外側の前記一
方の基体の端縁部寄りの位置から前記液晶領域の前記他
端部まで相対的に移動させる、請求項1に記載の液晶素
子の製造方法。 - 【請求項4】 相対的に移動する前記基体をその移動方
向に前記加圧ローラーで加圧し、更にこの加圧状態を補
助ローラーで保持する、請求項2に記載した製造方法。 - 【請求項5】 前記加圧ローラーを大径に形成し、前記
補助ローラーを前記加圧ローラーにより小径に形成す
る、請求項4に記載した製造方法。 - 【請求項6】 前記接着領域に前記硬化性接着剤を塗布
する際、前記液晶領域の前記他端部の近傍に前記硬化性
接着剤を塗布しない空気排出部を少なくとも1か所設け
る、請求項1に記載の液晶素子の製造方法。 - 【請求項7】 前記一対の基体の少なくとも一方の基体
の対向面における前記液晶領域と前記接着領域との間に
溝を設け、前記液晶を展延させる際、少なくとも余剰の
前記液晶を前記溝内に収容させる、請求項1に記載の液
晶素子の製造方法。 - 【請求項8】 前記一対の基体を対向させた時に前記液
晶領域を平面的に見て閉ループ状に取り囲むように前記
溝を連続させる、請求項7に記載の液晶素子の製造方
法。 - 【請求項9】 前記一対の基体の少なくとも一方の基体
の前記対向面に形成した前記溝に連続して前記一方の基
体の端縁にまで延びる空気排出溝を設け、前記液晶を展
延させる際、前記液晶により押し出された空気を前記空
気排出溝から排出させる、請求項7に記載の液晶素子の
製造方法。 - 【請求項10】 前記溝として、幅200μm以上、深
さ20μm以上の溝を形成する、請求項7に記載の液晶
素子の製造方法。 - 【請求項11】 前記液晶として、強誘電性液晶を用い
る、請求項1に記載の液晶素子の製造方法。 - 【請求項12】 前記液晶中に、平均一次粒径が1μm
以下の微粒子を混入する、請求項11に記載の液晶素子
の製造方法。 - 【請求項13】 前記液晶を展延させる際、その液晶材
料のスメチックA相とコレステリック相との間の転移温
度とそれよりも4℃高い温度との間で且つコレステリッ
ク相と等方相との間の転移温度以下に前記基体を加熱す
る、請求項11に記載の液晶素子の製造方法。 - 【請求項14】 前記液晶を展延させる工程の後、対向
配置されている前記一対の基体をその両面から均一に加
圧しながら、又は、加圧した後、前記硬化性接着剤を硬
化させる、請求項1に記載の液晶素子の製造方法。 - 【請求項15】 所定間隔を置いて対向配置された一対
の基体がその外周部に沿って設けられた接着領域におい
て互いに固着され、 前記一対の基体間の前記接着領域の内側の液晶領域に液
晶が封入され、 前記一対の基体の少なくとも一方の基体の対向面におけ
る前記液晶領域と前記接着領域との間に溝が設けられて
いる液晶素子。 - 【請求項16】 前記液晶領域が表示領域である、請求
項15に記載の液晶素子。 - 【請求項17】 前記一対の基体を対向させた時に前記
液晶領域を平面的に見て閉ループ状に取り囲むように前
記溝が連続する、請求項15に記載の液晶素子。 - 【請求項18】 前記一対の基体の少なくとも一方の基
体の前記対向面に形成された前記溝に連続して前記一方
の基体の端縁にまで延びる溝が更に設けられている、請
求項15に記載の液晶素子。 - 【請求項19】 前記溝の幅が200μm以上、深さが
20μm以上である、請求項15に記載の液晶素子。 - 【請求項20】 前記液晶が強誘電性液晶である、請求
項15に記載の液晶素子。 - 【請求項21】 前記液晶中に、平均一次粒径が1μm
以下の微粒子が混入されている、請求項20に記載の液
晶素子。 - 【請求項22】 所定間隔を置いて対向配置された一対
の基体がその外周部に沿って設けられた接着領域におい
て互いに固着され、前記一対の基体間の前記接着領域の
内側の液晶領域に液晶が封入された液晶素子の製造装置
であって、 前記一対の基体の少なくとも一方の基体の前記接着領域
に硬化性接着剤を塗布する塗布手段と、 前記一対の基体の少なくとも一方の基体の前記液晶領域
の一端部に所定量の液晶を供給する供給手段と、 前記硬化性接着剤及び前記液晶を間に挟んで前記一対の
基体を対向配置する配置手段と、 対向配置された前記一対の基体の少なくとも一方の基体
の上を前記液晶領域の前記一端部から他端部の方向へ加
圧しつつ、前記液晶を前記一端部から前記液晶領域の全
体へ展延させる加圧手段と、 前記硬化性接着剤を硬化させる硬化手段とを有する液晶
素子の製造装置。 - 【請求項23】 前記液晶領域が表示領域であり、対向
配置された前記一対の基体の少なくとも一方の基体の上
を前記液晶領域が前記一端部から他端部の方向へ加圧ロ
ーラーの転動により、前記液晶が前記一端部から前記液
晶領域の全体へ展延される、請求項22に記載の液晶素
子の製造装置。 - 【請求項24】 前記加圧手段が、対向配置された前記
一対の基体の少なくとも一方の基体の上を相対的に移動
する際、前記液晶領域の前記一端部よりも外側の前記一
方の基体の端縁部寄りの位置から前記液晶領域の前記他
端部まで相対的に移動される、請求項22に記載の液晶
素子の製造装置。 - 【請求項25】 前記加圧手段が、相対的に移動する前
記基体をその移動方向に加圧する前記加圧ローラーと、
この下流側に設けられかつ前記加圧ローラーによる加圧
状態を保持する補助ローラーとにより構成されている、
請求項23に記載した製造装置。 - 【請求項26】 前記加圧手段が大径に形成され、前記
補助ローラーが前記加圧ローラーより小径に形成されて
いる、請求項25に記載した製造装置。 - 【請求項27】 前記液晶が展延される際、その液晶材
料のスメチックA相とコレステリック相との間の転移温
度とそれよりも4℃高い温度との間で且つコレステリッ
ク相と等方相との間の転移温度以下に前記基体が加熱さ
れる、請求項22に記載の液晶素子の製造装置。 - 【請求項28】 前記液晶が展延される工程の後、対向
配置されている前記一対の基体がその両面から均一に加
圧されながら、又は、加圧された後、前記硬化性接着剤
が硬化される、請求項22に記載の液晶素子の製造装
置。
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