JPH0994132A - 流体クッション及びその製造方法 - Google Patents
流体クッション及びその製造方法Info
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Abstract
びこのクッションの製造法。 【解決手段】層状体が、上下の各流体室が重なるように
複数層積層され、該上下で対をなす複数の流体室でそれ
ぞれ流体セル12が構成されていること;少なくとも一
部の流体セルの上下の流体室を連通させる層間オリフィ
ス22;及び各層状体の少なくとも一部の流体室間を連
通させる層内オリフィス20;を備える流体クッショ
ン。流体クッションを製造する方法において、融着可能
な複数のシート材料に、融着を防ぐ領域に剥離材をコー
ティングするステップ;層状体を構成するシート材料の
所定位置にオリフィスを形成するステップ;及び、シー
ト材料を積層し、外周部分、流体セルの外周部分、及び
積層して流体セルを構成する対の流体室の接合部分を融
着するステップ;を有する。
Description
ンに関する。より詳細には、積層された流体室(chambe
r )1組からなる流体セル(cell)から構成され、この
流体セルあるいは流体室に空気などの流体を封入し、セ
ル内あるいは層内で流体の連絡を行うことによりクッシ
ョン表面に作用する外力を緩衝する流体封入式多層クッ
ションに関する。
は、椅子のクッションやマットレスなどに使用される対
弱衝撃用のもの、輸送時の荷物の保護などに用いられる
対強衝撃用のものとがある。
ことのできない人にとっては、圧力をうまく分散・吸収
しない不適切な流体クッションやマットレスの使用を続
けることは、床ずれ、あるいは健康を悪化させる原因に
なる。そこで、圧力を吸収し、身体の接触部分全体に圧
力が平均化するようなクッションやマットレスが必要で
ある。また、車椅子の座面のような弱い衝撃向けのクッ
ションの場合、座面に対する圧力はごく柔軟に作用する
ことが望ましいのだが、一般に、クッションに対して理
想的な圧力だけが作用することは稀である。急な動作や
衝撃に対しても、クッションは確実に衝撃を吸収し、同
時に内部の流体は過度に動揺しないことが望ましい。
とする。単に流体を満たしただけのクッションでは、圧
力がかかる部分から生じる流体の波(surging )が発生
し、圧力のかかった部分は潰れ、別の部分はその反動で
急速に膨張するという現象が起こる。この流体の圧縮・
膨張は1サイクルで終わらず、流体の「揺り返し」がク
ッション内で生じる。クッションのこのような動揺は、
使用者にとって身体の不安定感や不快感を伴うものであ
った。
ンの場合、衝撃がクッションの表面に反響することによ
って起こる「リバウンド」(rebound )あるいは、衝撃
がクッション底面に反響することによって起こる「ボト
ムアウト」(bottoming out)が問題である。リバウン
ドは、クッションの上面に作用した衝撃が、流体を介し
ても十分に緩衝されず、底面に反射した圧力が再びクッ
ション上面の流体を動揺させて起こる現象である。ボト
ムアウトは逆に、十分に緩衝されない衝撃による流体の
圧力が、クッションの底面を動揺させる現象である。こ
の両現象は、どちらもクッションを不安定にさせる原因
となる。因に、この両現象は一般に反比例の関係にあ
り、例えば非常に大きなリバウンドが生じた場合には、
ボトムアウトはごく小規模である。
善を図った例としては、例えば米国特許第2,495,
124号に開示されている座席用クッションがある。こ
のクッションは隣接関係にある複数の流体室2層からな
っており、各流体室は他の流体室と流体の連絡を行わな
い独立構造である。こうしたクッションであると、流体
室間における圧力の拡散が不能なために十分な緩衝性が
得られず、またクッションの局所的な反動が起こるの
で、使用者の身体との接触部分に圧力が集中し、床ずれ
の原因となる。
支持クッションを長期間使用するために生じる床ずれの
問題を解決するために、サイズの異なる流体室間で流体
(空気)を相互連通可能にし、この流体室からクッショ
ンを構成した。しかし、連通手段を設けたクッション
は、製造が非常に複雑で手間がかかりコスト高となるの
が難点であった。
は多面体の空気充填流体室からなる衝撃保護材が開示さ
れている。この流体室は弾力性と安定性を持ち合わせ、
しかも流体室間を連通する導管が設けられている。この
導管は衝撃や打撃を受けた流体室から他の流体室へ空気
を排出して衝撃を吸収し、潰れた流体室には圧力の高く
なった他の流体室から再び空気を流入する。つまり流体
室に設けた導管によって、衝撃から生じるクッションの
反動(リバウンド)の軽減を狙ったものである。
式のクッションには流体室間の流体の交換機能がない
か、流体室間に流体の連通手段が設けられていても単層
内に限られている。クッションを流体室で小分割したた
め、流体の揺り返しをある程度防げる反面、緩衝性や安
定性は十分なものではなく、より緩衝性・安定性に優れ
た流体クッションの需要は依然として満たされていな
い。また、流体室と、それに付随する流体連通手段を設
ける製造工程は、非常に複雑で手間のかかるものであっ
た。
ので、外力の作用により生じるクッション内の流体の動
揺を効果的に抑える安定性を有し、かつ緩衝性に優れる
流体クッションを得ることを目的としている。
時間・低コストで製造可能な製造方法を提供することを
目的としている。
クッションに関している。この流体クッションは、可撓
性のシート材料からなり、互いに接近した複数の流体室
を有する層状体;この層状体が、上下の各流体室が重な
るように複数層積層され、該上下で対をなす複数の流体
室でそれぞれ流体セルが構成されていること;及び少な
くとも一部の流体セルの上下の流体室を連通させる層間
オリフィス;を備えたことを特徴とする。
の少なくとも一部の流体室間を連通させる層内オリフィ
スがさらに設けられ、クッションに加重が加わったと
き、この層内オリフィスと層間オリフィスで流体の移動
を行うことを特徴とする。そして、本発明においては、
層内オリフィスによるクッション層内の流量と、層間オ
リフィスによるクッション層間の流量の割合により、ク
ッションの緩衝性や安定性を制御していることを要点と
する。具体的には、セル内の流量よりも、層内の流量を
多くすることで、外力を素早く吸収すると共に、衝撃を
吸収した流体の動揺や反動を緩和する。
クッションの製造方法において、融着可能な複数のシー
ト材料に、融着を防ぐ領域に剥離材をコーティングする
ステップ;積層させる上記層状体を構成するシート材料
の所定位置にオリフィスを形成するステップ;及び、上
記シート材料を積層し、その外周部分、上記流体セルの
外周部分、及び積層して流体セルを構成する対の流体室
の接合部分を融着するステップ;を有することを特徴と
する。
を封入する部分である。本発明のクッションは、この流
体室が複数積層された、つまり多層式クッションである
ことを特徴としているために、積層接合された流体室の
まとまり1組を特に「流体セル」(以下、単にセル)と
呼ぶ。このセルを基本単位として、クッションは複数の
セルからなっている。この定義は、上述部分にも同様で
ある。
に1枚の層状体と捉えたもので、「層内」と言えば、こ
の層状体内の流体室相互における現象、という意味にな
る。多層にわたり「層内」現象が起こつた場合、より広
い意味で「セル間」と表現できる。一方、「層間」とは
積層関係にある流体室相互における現象という意味にな
る。「層間」現象が1つあるいは特定のセルに限定され
ている場合、「セル内」と呼ぶ。
明する。図1〜図3は本発明における流体クッションの
一実施形態を示している。なお、本発明においては、椅
子やマットレスなど比較的低衝撃の環境で使用される場
合に加え、スポーツ器具の衝撃防護パッドや靴底など高
衝撃の下で用いられるクッションも対象にしている。
であるセル12、及びセル12を構成する流体室14,
14′について説明する。
0は上層11,下層13の2層が積層された多層構成で
ある。後に詳述するが、2枚の熱可塑性シート材40,
42から複数の上流体室14、即ち上層11が形成され
ている。同様に、熱可塑性シート材40′,42′から
複数の下流体室14′、即ち下層13が形成されてい
る。
示すように、セル12は、上流体室14と下流体室1
4′が垂直方向に接合した構成で、横から見ると中央部
が絞られた(狭部18)、略砂時計形をしている。そし
て上流体室14と下流体室14′は、この狭部18、即
ち上下流体室14,14′の接する中央部分において接
合(融着)されている。この融着部分はインナーシール
48である。また、セル12の外縁の、シート材40,
42の融着部分はアウターシール46である。
ン10の長手方向に連接してクッション10を構成す
る。図1および図2において、セル12の垂直対称軸a
は、ディンプルパターンのクッション10表面において
縦・横方向に等間隔である。つまり、セル12は相互に
等間隔である。また、図2に示すように、セル12は上
方から見て円形であると感触が良く好ましいが、方形や
多面形であってもよい。さらに、セル12外周のアウタ
ーシール46に囲繞される菱形部26は、後述の通気用
菱形開口部26′としてもよい。
は、気体・液体・ゲルなどである。流体自体の粘度、あ
るいは封入する圧力によってクッション10の固さを調
節できる。このような流体によって膨張した状態の、図
3に示すクッション10は、上流体室14における上面
と下面の幅、即ち平行接線t−t′の間が上層11の高
さとなる。同様に下流体室14′の上面と下面の幅t′
−t″が下層13の高さである。膨張時には流体室14
(14′)の高さは非膨張時の層面高(基準層面高)よ
りも突出しており、この突出部分で物体を支持すること
になる。クッション10にとっては快適さが重要である
という観点からすると、使用者の身体と直に接触するク
ッション10の該支持部分は、ゆるやかな凸型を保った
楕円体であることが望ましい。特に長期間に亙ってベッ
ドや車椅子から離れることのできない人はクッションと
の接触部分に床ずれが生じやすいため、流体室14(1
4′)の外表面が決定するクッション10の外面形状は
重要である。本実施形態では流体室14(14′)の外
面形状は楕円体であるが、球体や多面体であってもよ
い。
通手段について説明する。
層11(13)を形成している。上流体室14からなる
上層11には、上流体室14間を相互連通して上層11
内の流体を連通させる層内連通管20(層内オリフィ
ス)が設けられている。この層内連通管20は、シート
材40,42間の非融着部分である。同様に、下流体室
14′からなる下層13の層内連通管20′は下流体室
14′間の流体を連通させる。
ン10の緩衝性能を制御する方法としては、まず層内連
通管20(20′)の配置がある。例えば、図2では、
等間隔のセル12間を連絡する層内連通管20(2
0′)は格子状に配列されているる。この層内連通管2
0(20′)を減らせば、流体の動揺が少なく、反発力
の強いクッション10となるし、増やせば、反発力は小
さいが内部で揺り返しの起こりやすいクッション10に
なる。
(内径)によってもクッション10の緩衝性能は変化す
る。例えば、通常の座面用であると想定した本実施形態
のクッション10の場合、層内連通管20,20′の内
径は0.0625インチ(約1.6ミリメートル)から
0.25インチ(約6.3ミリメートル)の範囲であ
る。しかし、これより大きな断面あるいは容積の流体室
からセルが構成される大型のクッションの場合や、逆に
小さいクッションの場合もあるので、層内連通管20,
20′の内径はこれに限定されるものではない。
クッション10全体に亙り同サイズでもよいが、層内連
通管20,20′の断面径を部分的に異ならせると、ク
ッション10の緩衝動作の範囲や緩衝効果を様々に変化
させることが可能である。例えば、下層13の層内連通
管20′を上層11の層内連通管20よりも小径にする
と、下層13が固くなるので「ボトムアウト」に対して
効果的である。もしクッション10の特定範囲のセル1
2の緩衝効果を他の部分より強めたければ、当該部分の
セル12に連通する層内連通管20,20′の断面径を
大きく取ればよい。
ることにより、緩衝性能を操作でき、クッション10に
外力が加わったときに起こる流体の動揺をある程度緩和
し、圧力を分散させることができる。しかし、層内方向
に圧力を拡散するだけでは、流体の動揺・揺り返し等が
物体(人体)を支持する面で起き、十分な安定性・緩衝
性があるとは言えない。
別に、上層11における上流体室14と下層13におけ
る下流体室14′間、つまりセル12内での流体の連絡
を行う層間連通孔22(層間オリフィス)がクッション
10には設けられている。この層間連通孔22はセル1
2の狭部18に設けられる。
置、または層間連通孔22の形状は、必要とされる緩衝
効果に応じて任意である。例えば、下流体室14′にか
かる圧力が強過ぎる場合には、層間連通孔22を一部の
セル12にだけ穿設すれば、下層13への流体の過度の
流入が抑えられ、クッション10の「ボトムアウト」を
解消できる。逆に、多数のセル12に層間連通孔22を
設ければ、「リバウンド」を解消できる。
一態様が示されている。この層間連通孔83は、対向す
る2つの円弧状スリット85と、フラップ87と、スリ
ット85の切り残し部分であるタブ89とから構成され
る。タブ89の幅(つまりスリット85の切込長)によ
って、流量は変化する。この実施形態では、スリット8
5を含む層間連通孔83の全径は、最大で0.75イン
チ(約1.9センチメートル)までが好ましい。
ことにより、単独でも「リバウンド」「ボトムアウト」
等を抑えて衝撃を吸収する作用を有するが、上記層内連
通管20,20′と合わせて、より効果的な緩衝効果を
得ることができる。図15は、クッション10における
緩衝作用の概念を示す断面図である。ここでは、クッシ
ョン10の層間方向への流量(太矢印で示す)よりも、
クッション10の層内方向への流量(細矢印で示す)の
方が大きくなるように、各層間連通孔22の断面積は各
層内連通管20(20′)の断面積に比して小さい。同
様の理由から、層間連通孔22の総断面積は層内連通管
20(20′)の総断面積に比して小さくなっている。
断面積の小ささ、及び製造の容易さの点から、層間連通
孔22はスリット状であることが好ましい。
ない流体室が存在するが、図示部分のみ説明する。外力
Fが加わると、まず上流体室14Aが潰れ、潰れた体積
分の流体が層内連通管20を通して隣接する上流体室1
4B1 ,14B2 へ排出される(太矢印a)。隣接する
上流体室14B1 には層間連通孔22が設けられている
ので、流入分は下流体室14′へ移動する(細矢印
x)。一方で上流体室14B2 は、流入方向とは反対に
層内連通管20を一本有するのみなので、次の上流体室
14Cへ流入分を移動させる(太矢印b)。ここで、細
矢印xと太矢印bの流体移動はほぼ同時に始まるが、断
面積の差異により細矢印xの方が時間を多く要する。同
様に細矢印yの流体は減速される。下層13に至った流
体は層内連通管20′を通して移動する(太矢印c)。
層間連通孔22の通過時に流体は減速されるため、太矢
印cの移動速度は太矢印a,bに比べ緩やかである。そ
して、下流体室14′Aと14′B2 に流体が至る時点
では、外力Fによる圧力がクッション10全体に広く行
き渡って相殺され、「リバウンド」も「ボトムアウト」
も起こらず、クッション10は徐々に元形状へと復元し
ていく。
変形し、上層11で素早くこの外力を吸収する。次に、
この変形がクッション10の表面を不安定にしない程度
に早く、しかし「リバウンド」や「ボトムアウト」を起
こさない程度に減速して、圧力を受けた流体を下層13
へ移動させる。最後に、多層間で平均化された圧力によ
って緩やかに復元する。
ンであると、外力が作用した箇所から全体へと波打って
伝わる流体の波(surge )と、「リバウンド」あるいは
「ボトムアウト」を、同時に緩和することが困難であっ
た。しかし、層間連通孔22および層内連通管20,2
0′を設けて流体を移動させる多層構造のクッション1
0であると、これを解決できる。
0′)を介してクッション10の層内方向に連絡される
流量と、層間連通孔22を通してクッション10の層間
方向に連絡される流量の割合を異ならせていること、言
い換えれば層内の流量と層間の流量に差異を設けてクッ
ション10の緩衝性能を制御していることが重要であ
る。
ョン10の製造方法を説明する。図4は、図1に示すク
ッション10を分解して示す斜視図である。熱可塑性シ
ート材40,42が上層11に、シート材40′,4
2′が下層13になる。ここでは、これらを一回の密閉
工程で融着して、クッション10を製造する。
0,42,40′,42′は所定の順序で積層され、こ
れを、対向する密閉打型(sealing dice)が上下から挟
んで密閉する。この密閉打型(sealing dice)は、高周
波予熱(RF)または熱エネルギー(thermal energy)に
より、シート材を融着するタイプである。
らない部分は、 流体室14,14′と層内連通管20,20′の部
分、 セル12の狭部18以外の層間部分、 である。シート材のうち、それに対応する位置に剥離材
44をコーティングした部分が非融着部43(では4
7)となる。まず、を下層13を例に説明すると、外
面シート材40′の対向面50では、下流体室14′
と、格子状に配される層内連通管20′部分が融着され
てはならないので、対応部分に剥離材44をコーティン
グする。上層11も同様に、外面シート材40の対向面
50にのみ非融着部43を形成する。次に、部分であ
るが、セル12の狭部18となる部分のみ融着するの
で、中間シート材42′の内対向面54のうち、この接
合部45を除く部分に剥離材44をコーティングする。
この部分が非融着部47となる。さらに、中間シート材
42,42′の所定位置(接合部45内に収まる位置)
に、層間連通孔22を切り抜く。、の非融着部4
3,47がコーティングされ、層間連通孔22となる切
込が施されると、上記打型が、、以外の部分を融着
させ、クッション10ができる。打型による融着は一回
で行うことができる。
えば本出願人による米国特許第5,022,109号に
おいて、シルクスクリーンまたはフレキソ方式のロート
グラビア版のような印刷技術に使用されるものが開示さ
れている。この剥離材44は、粒径5ミクロン程度の微
粒子であるポリエチレン、テフロンまたはシリコンの混
合水溶物、あるいは有機溶剤の液状分散質であることが
望ましい。そして、シート材40,40′,42′にコ
ーティングされた剥離材44のポリエチレン、テフロン
またはシリコンの粒子により、コーティング部分は融着
されず、その他の部分が上記打型によって融着されて密
閉されたクッション10となる。
外面シート材40(40′)と中間シート材42(4
2′)の融着による、流体室14(14′)の外縁部分
は、アウターシール46である。また、上流体室14と
下流体室14′の結合する狭部18では、中間シート材
42,42′間の融着された接合部分はインナーシール
48と呼ぶ。
段は、クッション10の製造工程において上流体室14
に設けた開口と、この開口に挿入されたチューブ24で
ある。流体が空気の場合など、必要に応じて、このチュ
ーブ24の挿入部分は気密性にしてもよい。また、この
膨張手段に一方向弁を使用すれば、使用毎に膨らませる
必要のない常時流体封入式のクッション10を得ること
ができる。
第2実施形態を示している。以下、先の実施形態と同じ
部材については同符号で説明する。この実施形態は、セ
ル12の容積や直径が均一でないことを特徴とし、セル
12の固さはセル12の容積と反比例関係にある。つま
り大型流体室60は小型流体室62よりも柔らかい。サ
イズ・固さ共に異なる流体室60,62は目的に応じて
配置され、クッション10に柔軟な部分と固い部分を形
成する。図示しないが、本実施形態のクッション10を
水平方向から見た場合、小型流体室62の凸型表面高に
比して大型流体室60の凸型表面高は高く、座る人間を
安定保持するために大型流体室60をクッション10の
外周に配置してある。
流体室14(14′)間をつなぐ層内連通管20(2
0′)が、1つの流体室14(14′)につき、多くて
も2方向のみに限られ、限定的な連通関係でつながった
流体室14(14′)が各々列を形成している。上流体
室14の列と下流体室14′の列とは相互が直交の関係
にある。そして層間連通孔22は、全流体室14,1
4′間に流体の連絡が可能な最低限の数だけ、つまりク
ッション10の外周を構成するセル12のうち、隣接す
る2辺のセル12にのみ設けられている。このような層
内連通管20,20′の配置であると、クッション10
の安定性を増すことができる。流路の数を最低限にした
ために、流体の移動及びクッション全体への圧力拡散の
時間が長くなるからである。
た圧力の拡散は、図6と図7を併用して説明する以下の
ような段階を経る。圧力の作用した点をαとする。まず
圧力点αから層内連通管20で連通された列内にへ流体
が移動し(矢印T)、次に該上流体室列の層間連通孔2
2βを通った流体が下流体室14′の列に移り圧力を伝
える(矢印P)。流体の圧力はさらに層間連通孔22γ
を上がって残りの上流体室14列を通り(矢印O)、最
後に未通過の層間連通孔22δから下流体室14′列へ
至り残りの下流体室14′に圧力を伝える(矢印Q)。
外面シート材40はクッション10の最外縁まで延長し
て中間シート材42′と融着され、上層11と下層13
間を密閉する第2アウターシール80を形成している。
この第2アウターシール80とセル12との空間、及び
各セル12相互の空間が密閉されるので、この密閉部分
が中間流体室82になる。上下流体室14,14′と同
様に、中間流体室82はチューブ24′を通して空気・
液体・ゲル等の流体を流入して膨張させる。セル12と
中間流体室82で流体の種類を異ならせてもよい。また
は、中間流体室82を高圧に、セル12をそれよりも低
圧にすることで、表面は柔らかく芯の固いクッション1
0を得ることができる。中間流体室82を設けた場合に
は「ボトムアウト」のおそれが減少することも利点であ
る。
間の身体とクッション10が接する部分に熱がこもって
汗をかくので、通気性のあるクッションが必要となる。
第5実施形態を示す図10および図11は、通気性の有
るクッション10を表している。このクッション10の
菱形開口部26′は、層11(13)のうちセル12に
囲繞された部分で、使用者とクッション10間の通気の
ために切り抜かれている。セル12が膨張しているとき
はセル12間の容積が拡大するので菱形開口部26′に
空気が流入し、セル12が圧縮されるとセル12間の容
積が縮小するので菱形部26′から空気が排出される。
このようなクッション10のポンプ様動作により通気が
行われる。
おいては、クッション10は3層構造である。つまり垂
直方向に3層に積層された流体室14,14′,14″
がセル12を形成しており、各流体室14,14′,1
4″はそれぞれ第1層11・第2層13・第3層94を
形成している。例えば、最下層の流体室14″を、流体
室14,14′と協働してクッション10の緩衝性を強
化させてもよいし、流体の連通手段を設けずに第3層9
4を独立式に構成してもよい。その場合、独立式の第3
層94は、「ボトムアウト」現象を軽減させる固いベー
スクッションになる。
室14(14′)から構成されるセル12を有するクッ
ション10である。ここで隣接関係にあるセル12間に
は、図2における菱形部26のような隙間がない。
に、分割された区域95,96,97にクッション10
を仕切り、この区域95,96,97の範囲内で、セル
12を流体移動可能に連接してもよい。この構造である
と、セル12のサイズや内圧等によって各区域のクッシ
ョン性能を異ならせることが可能であるから、クッショ
ンの特定部分に他の部分より強い圧力がかかる場合など
に有効である。例えば靴のインナーソールでは、踵部分
には固いクッション、つま先や土踏まず部分には柔らか
いクッション、と必要とされるクッション硬度が部分に
よって異なるが、本実施形態なら1つのクッション10
でそれを達成できる。
が、本発明は前述の実施形態に限定されるものではな
く、本発明を逸脱しない限りにおいて細部の種々の変形
・省略・追加が可能である。
用により生じるクッション内の流体の動揺や反動を効果
的に抑える、安定性・緩衝性に優れた流体クッションを
得ることができる。また、この流体クッションを一度の
密閉工程で製造できるので、短時間かつ低コストな製造
方法を提供することができる。
態を示す全体斜視図である。
る。
図である。
面図である。
面図である。
面図である。
平面図である。
る。
全体斜視図である。
ある。
平面図である。
を示す断面図である。
平面図である。
を示す図である。
Claims (11)
- 【請求項1】 可撓性のシート材料からなり、互いに接
近した複数の流体室を有する層状体;この層状体が、上
下の各流体室が重なるように複数層積層され、該上下で
対をなす複数の流体室でそれぞれ流体セルが構成されて
いること;及び少なくとも一部の流体セルの上下の流体
室を連通させる層間オリフィス;を備えたことを特徴と
する流体クッション。 - 【請求項2】 請求項1において、各層状体の少なくと
も一部の流体室間を連通させる層内オリフィスがさらに
設けられ、クッションに加重が加わったとき、この層内
オリフィスと層間オリフィスで流体の移動が生じる流体
クッション。 - 【請求項3】 請求項1または2において、流体室及び
流体セルは閉塞され、常時流体が封入されている流体ク
ッション。 - 【請求項4】 請求項1または2において、各層状体の
隣接する流体室の間に、通気のための開口部を有してい
る流体クッション。 - 【請求項5】 請求項1または2において、流体室に流
体を封入する手段を有している流体クッション。 - 【請求項6】 請求項1または2において、緩衝性を異
ならせた複数の区域を有している流体クッション。 - 【請求項7】 請求項1または2において、流体室は、
楕円体、球体または多面体である流体クッション。 - 【請求項8】 請求項1または2において、流体室のサ
イズを、クッションの位置により異ならせた流体クッシ
ョン。 - 【請求項9】 請求項1または2において、上記流体セ
ルを構成する流体室とは別に独立する流体室を、クッシ
ョン外縁と流体セルとの間、及び流体セル相互の空間に
有する流体クッション。 - 【請求項10】 請求項1または2において、流体の移
動速度を制御する緩衝機構を有している流体クッショ
ン。 - 【請求項11】 可撓性のシート材料からなる層状体を
複数枚積層して複数の流体セルを有する流体クッション
を製造する方法において、 融着可能な複数のシート材料に、融着を防ぐ領域に剥離
材をコーティングするステップ;積層させる上記層状体
を構成するシート材料の所定位置にオリフィスを形成す
るステップ;及び、 上記シート材料を積層し、その外周部分、上記流体セル
の外周部分、及び積層して流体セルを構成する対の流体
室の接合部分を融着するステップ;を有する流体クッシ
ョンの製造方法。
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