JPH09201745A - バックラッシュ量判定装置 - Google Patents
バックラッシュ量判定装置Info
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- JPH09201745A JPH09201745A JP3296696A JP3296696A JPH09201745A JP H09201745 A JPH09201745 A JP H09201745A JP 3296696 A JP3296696 A JP 3296696A JP 3296696 A JP3296696 A JP 3296696A JP H09201745 A JPH09201745 A JP H09201745A
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- backlash
- backlash amount
- motor
- determining
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 簡単な構成で、ギヤの純粋なバックラッシュ
量を判定できる装置を提供する。 【解決手段】 サーボモータ6から移動体1に駆動を伝
達する駆動伝達系5に設けられた駆動ギヤ8と従動ギヤ
9間のバックラッシュ量δの判定装置であって、次のよ
うに判定する。操作盤11の操作で手動パルスを発生さ
せ、1パルスずつサーボモータ6を回転させる。このと
きのモータ6の負荷電流を監視して負荷電流が略零を維
持する駆動ギヤ8の回転区間を区間判定手段17で判定
させる。この判定手段17は、パルス数のカウント手段
18と、そのカウント数に1パルスに対する駆動ギヤ移
動量を乗算する算出手段19とでなるものとする。
量を判定できる装置を提供する。 【解決手段】 サーボモータ6から移動体1に駆動を伝
達する駆動伝達系5に設けられた駆動ギヤ8と従動ギヤ
9間のバックラッシュ量δの判定装置であって、次のよ
うに判定する。操作盤11の操作で手動パルスを発生さ
せ、1パルスずつサーボモータ6を回転させる。このと
きのモータ6の負荷電流を監視して負荷電流が略零を維
持する駆動ギヤ8の回転区間を区間判定手段17で判定
させる。この判定手段17は、パルス数のカウント手段
18と、そのカウント数に1パルスに対する駆動ギヤ移
動量を乗算する算出手段19とでなるものとする。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】この発明は、工作機械の刃物
台,テーブル,主軸頭等の移動体を送る送り装置、ある
いはその他の産業機械等において移動体を送る送り装置
において、ギヤ間のバックラッシュ量を判定するバック
ラッシュ量判定装置に関する。
台,テーブル,主軸頭等の移動体を送る送り装置、ある
いはその他の産業機械等において移動体を送る送り装置
において、ギヤ間のバックラッシュ量を判定するバック
ラッシュ量判定装置に関する。
【0002】
【従来の技術】旋盤における刃物台の送りは、サーボモ
ータによりギヤ列およびボールねじを介して行うものが
一般的である。このような刃物台の送り軸において、加
工精度の向上のためにはギヤ列のバックラッシュ量の補
正を行う必要がある。このバックラッシュ量補正を行う
につき、従来は刃物台の移動を直接に検出してバックラ
ッシュ量を検出している。
ータによりギヤ列およびボールねじを介して行うものが
一般的である。このような刃物台の送り軸において、加
工精度の向上のためにはギヤ列のバックラッシュ量の補
正を行う必要がある。このバックラッシュ量補正を行う
につき、従来は刃物台の移動を直接に検出してバックラ
ッシュ量を検出している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このように刃
物台の移動を直接に検出してバックラッシュ量を検出す
る方法では、ボールねじの捩じれ等が検出値に影響し、
正確なバックラッシュ量の検出が難しいという課題があ
った。この課題は、旋盤等の工作機械に限らず、移動体
を進退させる送り装置一般に生じる。
物台の移動を直接に検出してバックラッシュ量を検出す
る方法では、ボールねじの捩じれ等が検出値に影響し、
正確なバックラッシュ量の検出が難しいという課題があ
った。この課題は、旋盤等の工作機械に限らず、移動体
を進退させる送り装置一般に生じる。
【0004】この発明は、簡単な構成で、ギヤの純粋な
バックラッシュ量を判定できるバックラッシュ量判定装
置を提供することを目的とする。この発明の他の目的
は、ギヤの摩耗等の異常を容易に判定できるバックラッ
シュ量判定装置を提供することである。
バックラッシュ量を判定できるバックラッシュ量判定装
置を提供することを目的とする。この発明の他の目的
は、ギヤの摩耗等の異常を容易に判定できるバックラッ
シュ量判定装置を提供することである。
【0005】
【課題を解決するための手段】この発明の構成を実施形
態に対応する図1と共に説明する。このバックラッシュ
量判定装置は、モータ(6)から移動体(1)に駆動を
伝達する駆動伝達系(5)に設けられた駆動ギヤ(8)
と従動ギヤ(9)間のバックラッシュ量(δ)の判定装
置であって、次の構成を備える。すなわち、モータ
(6)のトルクを検出するトルク検出手段(28)と、
このトルク検出手段(28)によるトルク検出値が略零
である駆動ギヤ(8)の回転区間を判定する区間判定手
段(17)とを設ける。トルク検出手段(28)は、電
流値等でトルク値を間接的に検出するものであっても良
い。モータ(6)の回転による送りを開始した場合、送
りの向きによっては駆動ギヤ(8)と従動ギヤ(9)と
が離れており、駆動ギヤ(8)の歯(8a)が従動ギヤ
(9)の歯(9a)に当たるまでは、駆動ギヤ(8)に
は負荷が作用しない。そのため、この間はモータ(6)
の負荷は駆動ギヤ(8)を回転させるだけの負荷となり
モータ(6)の負荷電流は略零の値を維持する。すなわ
ち負荷トルクは略零の値を維持する。駆動ギヤ(8)の
歯(8a)が従動ギヤ(9)の歯(9a)に当たると、
負荷トルクが急激に増大するため、この負荷トルクの増
大からギヤ(8),(9)同志が当たったことが検出さ
れる。前記区間判定手段(17)は、この負荷トルクの
検出値が略零である駆動ギヤ(8)の回転区間を判定す
る。この回転区間から駆動ギヤ(8)と従動ギヤ(9)
間のバックラッシュ量(δ)が求まる。このように、ト
ルク検出値が略零である区間を判定するので、駆動伝達
系(5)における従動ギヤ(9)の後段部分に影響され
ずにギヤ(8),(9)間のバックラッシュ量(δ)を
判定でき、ボールねじ(3)の捩じれ等に影響されない
ギヤ(8),(9)の純粋なバックラッシュ量(δ)を
判定できる。
態に対応する図1と共に説明する。このバックラッシュ
量判定装置は、モータ(6)から移動体(1)に駆動を
伝達する駆動伝達系(5)に設けられた駆動ギヤ(8)
と従動ギヤ(9)間のバックラッシュ量(δ)の判定装
置であって、次の構成を備える。すなわち、モータ
(6)のトルクを検出するトルク検出手段(28)と、
このトルク検出手段(28)によるトルク検出値が略零
である駆動ギヤ(8)の回転区間を判定する区間判定手
段(17)とを設ける。トルク検出手段(28)は、電
流値等でトルク値を間接的に検出するものであっても良
い。モータ(6)の回転による送りを開始した場合、送
りの向きによっては駆動ギヤ(8)と従動ギヤ(9)と
が離れており、駆動ギヤ(8)の歯(8a)が従動ギヤ
(9)の歯(9a)に当たるまでは、駆動ギヤ(8)に
は負荷が作用しない。そのため、この間はモータ(6)
の負荷は駆動ギヤ(8)を回転させるだけの負荷となり
モータ(6)の負荷電流は略零の値を維持する。すなわ
ち負荷トルクは略零の値を維持する。駆動ギヤ(8)の
歯(8a)が従動ギヤ(9)の歯(9a)に当たると、
負荷トルクが急激に増大するため、この負荷トルクの増
大からギヤ(8),(9)同志が当たったことが検出さ
れる。前記区間判定手段(17)は、この負荷トルクの
検出値が略零である駆動ギヤ(8)の回転区間を判定す
る。この回転区間から駆動ギヤ(8)と従動ギヤ(9)
間のバックラッシュ量(δ)が求まる。このように、ト
ルク検出値が略零である区間を判定するので、駆動伝達
系(5)における従動ギヤ(9)の後段部分に影響され
ずにギヤ(8),(9)間のバックラッシュ量(δ)を
判定でき、ボールねじ(3)の捩じれ等に影響されない
ギヤ(8),(9)の純粋なバックラッシュ量(δ)を
判定できる。
【0006】前記区間判定手段(17)は、前記モータ
(6)の回転開始後に前記トルク検出手段(28)が略
零の検出値を維持する間のモータ指令量を、最低指令量
を単位としてカウントするカウント手段(18)と、そ
のカウント値と前記最低指令量に対する駆動ギヤ(8)
のピッチ円上の移動量との乗算値に基づいてバックラッ
シュ量(δ)を算出する算出手段(19)とで構成して
も良い。最低指令量は、例えばモータ(6)の指令をパ
ルス列で与える場合、1パルスとする。これにより、モ
ータ(6)の最低指令量に基づいてバックラッシュ量
(δ)が算出されるので、より高い精度でバックラッシ
ュ量(δ)を判定できる。この構成の場合に、許容バッ
クラッシュ量(δ0 )を記憶する設定手段(20)を設
け、前記算出手段(19)の算出値が前記設定手段(2
0)の許容バックラッシュ量設定値(δ0 )を超える場
合に異常と判定する異常判定手段(21)を設けても良
い。これにより、ギヤ(8),(9)の摩耗等の異常
を、例えば機械動作中に判定することができる。
(6)の回転開始後に前記トルク検出手段(28)が略
零の検出値を維持する間のモータ指令量を、最低指令量
を単位としてカウントするカウント手段(18)と、そ
のカウント値と前記最低指令量に対する駆動ギヤ(8)
のピッチ円上の移動量との乗算値に基づいてバックラッ
シュ量(δ)を算出する算出手段(19)とで構成して
も良い。最低指令量は、例えばモータ(6)の指令をパ
ルス列で与える場合、1パルスとする。これにより、モ
ータ(6)の最低指令量に基づいてバックラッシュ量
(δ)が算出されるので、より高い精度でバックラッシ
ュ量(δ)を判定できる。この構成の場合に、許容バッ
クラッシュ量(δ0 )を記憶する設定手段(20)を設
け、前記算出手段(19)の算出値が前記設定手段(2
0)の許容バックラッシュ量設定値(δ0 )を超える場
合に異常と判定する異常判定手段(21)を設けても良
い。これにより、ギヤ(8),(9)の摩耗等の異常
を、例えば機械動作中に判定することができる。
【0007】
【発明の実施の形態】この発明の一実施形態を図面に基
づいて説明する。この例は、タレット旋盤におけるタレ
ットからなる刃物台の送り装置に応用したものである。
タレット1aを搭載したタレットキャリッジからなる移
動体1は、ベッド2上にガイド(図示せず)を介して進
退自在に設置され、送りねじ3およびギヤ列4からなる
駆動伝達系5を介してサーボモータ6により進退駆動さ
れる。送りねじ3はボールねじからなる。ギヤ列4は、
サーボモータ6に直結された駆動ギヤ8と送りねじ3に
結合された従動ギヤ9とでなる。サーボモータ6は、回
転検出器であるパルスコーダ7を備える。
づいて説明する。この例は、タレット旋盤におけるタレ
ットからなる刃物台の送り装置に応用したものである。
タレット1aを搭載したタレットキャリッジからなる移
動体1は、ベッド2上にガイド(図示せず)を介して進
退自在に設置され、送りねじ3およびギヤ列4からなる
駆動伝達系5を介してサーボモータ6により進退駆動さ
れる。送りねじ3はボールねじからなる。ギヤ列4は、
サーボモータ6に直結された駆動ギヤ8と送りねじ3に
結合された従動ギヤ9とでなる。サーボモータ6は、回
転検出器であるパルスコーダ7を備える。
【0008】制御装置10は、コンピュータ式の数値制
御装置およびプログラマブルコントローラで構成され、
操作盤11が接続されている。制御装置10は、加工プ
ログラム12および後述の判定サイクルプログラム24
を実行して位置指令fを出力する軸送り制御手段13
と、この手段の出力でサーボモータ6を制御するサーボ
制御手段14とを備えたものである。制御手段10は、
この他にモード制御手段15、手動パルス発生手段1
6、許容バックラッシュ量設定手段20、区間判定手段
17、および異常判定手段21等を備える。
御装置およびプログラマブルコントローラで構成され、
操作盤11が接続されている。制御装置10は、加工プ
ログラム12および後述の判定サイクルプログラム24
を実行して位置指令fを出力する軸送り制御手段13
と、この手段の出力でサーボモータ6を制御するサーボ
制御手段14とを備えたものである。制御手段10は、
この他にモード制御手段15、手動パルス発生手段1
6、許容バックラッシュ量設定手段20、区間判定手段
17、および異常判定手段21等を備える。
【0009】軸送り制御手段13は、加工プログラム1
2や判定サイクルプログラム24にNCコードで記述さ
れた軸送り指令に従い、位置指令fを送り量に応じたパ
ルス数のパルス列で出力するものである。サーボ制御手
段14は、位置制御部25、速度制御部26、および電
流制御部27を有し、位置,速度,および電流のフィー
ドバック制御を行う。位置および速度のフィードバック
制御は、サーボモータ6のパルスコーダ7からフィード
バック出力変換手段23を介して得られるフィードバッ
ク信号に応じて行う。電流制御のフィードバック制御
は、電流制御部27とサーボモータ6間の電気回路に設
けた電流計からなるトルク検出手段28の検出値で行わ
れる。
2や判定サイクルプログラム24にNCコードで記述さ
れた軸送り指令に従い、位置指令fを送り量に応じたパ
ルス数のパルス列で出力するものである。サーボ制御手
段14は、位置制御部25、速度制御部26、および電
流制御部27を有し、位置,速度,および電流のフィー
ドバック制御を行う。位置および速度のフィードバック
制御は、サーボモータ6のパルスコーダ7からフィード
バック出力変換手段23を介して得られるフィードバッ
ク信号に応じて行う。電流制御のフィードバック制御
は、電流制御部27とサーボモータ6間の電気回路に設
けた電流計からなるトルク検出手段28の検出値で行わ
れる。
【0010】操作盤11は、制御装置10に入力して制
御対象機械を操作する手段であり、各種のスイッチ類
と、CRT等からなる表示手段29とを有している。図
1では、この発明に関係の深いスイッチ類のみを図示し
てある。操作盤10の前記スイッチ類として、モード選
択手段31を構成する「自動運転モード」,「判定モー
ド」,および「ハンドルモード」の各モード選択スイッ
チ32〜34が設けられ、かつハンドル倍率選択スイッ
チ35、ハンドル軸選択スイッチ36、および手動パル
ス発生スイッチ37が設けられている。制御装置10の
モード対応制御手段15は、前記モード選択スイッチ3
2〜34の選択指令に応じて、自動運転モードの選択時
は加工プログラム12の実行を、判定モード33の選択
時は判定サイクルプログラム24の実行を、ハンドルモ
ード34の選択時は手動パルス発生手段16のパルス出
力による制御を、各々軸送り制御手段13に行わせる。
御対象機械を操作する手段であり、各種のスイッチ類
と、CRT等からなる表示手段29とを有している。図
1では、この発明に関係の深いスイッチ類のみを図示し
てある。操作盤10の前記スイッチ類として、モード選
択手段31を構成する「自動運転モード」,「判定モー
ド」,および「ハンドルモード」の各モード選択スイッ
チ32〜34が設けられ、かつハンドル倍率選択スイッ
チ35、ハンドル軸選択スイッチ36、および手動パル
ス発生スイッチ37が設けられている。制御装置10の
モード対応制御手段15は、前記モード選択スイッチ3
2〜34の選択指令に応じて、自動運転モードの選択時
は加工プログラム12の実行を、判定モード33の選択
時は判定サイクルプログラム24の実行を、ハンドルモ
ード34の選択時は手動パルス発生手段16のパルス出
力による制御を、各々軸送り制御手段13に行わせる。
【0011】手動パルス発生スイッチ37はダイヤルス
イッチからなり、目盛りに合せた数のパルスを手動パル
ス発生手段16に発生させる。ハンドル倍率選択スイッ
チ35は、手動パルス発生スイッチ37の目盛りに対す
る倍率を選択するダイヤル式等のスイッチであり、例え
ば、1倍,10倍,100倍等の設定を可能としてあ
る。ハンドル軸選択スイッチ36は、手動パルスで送り
を行う軸を選択する手段であり、各軸毎に設けたオンオ
フスイッチからなる。この例では、移動体1をX軸方向
に送るX軸のみに対するハンドル軸選択スイッチ36を
図示してある。
イッチからなり、目盛りに合せた数のパルスを手動パル
ス発生手段16に発生させる。ハンドル倍率選択スイッ
チ35は、手動パルス発生スイッチ37の目盛りに対す
る倍率を選択するダイヤル式等のスイッチであり、例え
ば、1倍,10倍,100倍等の設定を可能としてあ
る。ハンドル軸選択スイッチ36は、手動パルスで送り
を行う軸を選択する手段であり、各軸毎に設けたオンオ
フスイッチからなる。この例では、移動体1をX軸方向
に送るX軸のみに対するハンドル軸選択スイッチ36を
図示してある。
【0012】制御装置10の前記区間判定手段20は、
トルク検出手段28によるトルク検出値が略零である駆
動ギヤ8の回転区間を判定する手段であり、カウント手
段18とバックラッシュ量算出手段19とを有してい
る。カウント手段18は、ハンドルモード時において、
サーボモータ6の回転開始後にトルク検出手段28が略
零の検出値を維持する間のモータ指令量である手動パル
ス発生手段16の出力パルスをカウントする手段であ
る。手動パルス発生手段16の出力パルスは、1パルス
がサーボモータ6に対する最低指令量となる。バックラ
ッシュ量算出手段19は、カウント手段18のカウント
値と、1パルスに対する駆動ギヤ8のピッチ円上の移動
量との乗算値に基づいてバックラッシュ量σ(図1
(B))を算出する手段である。
トルク検出手段28によるトルク検出値が略零である駆
動ギヤ8の回転区間を判定する手段であり、カウント手
段18とバックラッシュ量算出手段19とを有してい
る。カウント手段18は、ハンドルモード時において、
サーボモータ6の回転開始後にトルク検出手段28が略
零の検出値を維持する間のモータ指令量である手動パル
ス発生手段16の出力パルスをカウントする手段であ
る。手動パルス発生手段16の出力パルスは、1パルス
がサーボモータ6に対する最低指令量となる。バックラ
ッシュ量算出手段19は、カウント手段18のカウント
値と、1パルスに対する駆動ギヤ8のピッチ円上の移動
量との乗算値に基づいてバックラッシュ量σ(図1
(B))を算出する手段である。
【0013】許容バックラッシュ量設定手段20は、駆
動ギヤ9と従動ギヤ9の間のバックラッシュ量δの許容
できる最大値(δ0 )を記憶した手段である。異常判定
手段21は、バックラッシュ量算出手段19から得られ
るバックラッシュ量が許容バックラッシュ量設定手段2
0の設定値δ0 を超える場合に異常であると判断する手
段であり、その異常判断結果は、操作盤29の表示装置
29に表示され、あるいはブザーやランプ等の警報手段
(図示せず)でオペレータに知らされる。操作盤11の
表示装置29は、操作モードに応じて動作状況や入力メ
ッセージ等の各種の表示を画面上に行う手段であり、ト
ルク検出手段28で得られる電流値は、ハンドルモード
時に、表示装置29の画面に電流波形として表示される
ようにしてある。
動ギヤ9と従動ギヤ9の間のバックラッシュ量δの許容
できる最大値(δ0 )を記憶した手段である。異常判定
手段21は、バックラッシュ量算出手段19から得られ
るバックラッシュ量が許容バックラッシュ量設定手段2
0の設定値δ0 を超える場合に異常であると判断する手
段であり、その異常判断結果は、操作盤29の表示装置
29に表示され、あるいはブザーやランプ等の警報手段
(図示せず)でオペレータに知らされる。操作盤11の
表示装置29は、操作モードに応じて動作状況や入力メ
ッセージ等の各種の表示を画面上に行う手段であり、ト
ルク検出手段28で得られる電流値は、ハンドルモード
時に、表示装置29の画面に電流波形として表示される
ようにしてある。
【0014】判定サイクルプログラム24は、駆動ギヤ
8と従動ギヤ9間のバックラッシュ量δを検出するため
の機械動作を行わせるプログラムであり、そのプログラ
ム内容は、サーボモータ6を停止状態から微速で回転さ
せ、トルク検出手段28の出力が略零を維持する範囲を
脱すると、サーボモータ6を停止させ、そのときにバッ
クラッシュ量算出手段19で得られるバックラッシュ量
検出値を、軸送り制御手段13に設けられたバックラッ
シュ補正手段22に設定するものとしてある。なお、判
定サイクルプログラム24は、前記のトルク検出手段2
8の出力が略零を維持する範囲を脱したときにサーボモ
ータ6を逆転させ、再度トルク検出手段28の出力が略
零となった後に、略零を維持する範囲を脱するまで逆方
向の微速回転を続けるようにしても良い。さらに、この
出力が略零となる範囲の正逆回転を何回か繰り返して行
い、その都度得られるバックラッシュ量の算出値を平均
する等の演算処理を行ってバックラッシュ補正手段22
に設定するものとしても良い。
8と従動ギヤ9間のバックラッシュ量δを検出するため
の機械動作を行わせるプログラムであり、そのプログラ
ム内容は、サーボモータ6を停止状態から微速で回転さ
せ、トルク検出手段28の出力が略零を維持する範囲を
脱すると、サーボモータ6を停止させ、そのときにバッ
クラッシュ量算出手段19で得られるバックラッシュ量
検出値を、軸送り制御手段13に設けられたバックラッ
シュ補正手段22に設定するものとしてある。なお、判
定サイクルプログラム24は、前記のトルク検出手段2
8の出力が略零を維持する範囲を脱したときにサーボモ
ータ6を逆転させ、再度トルク検出手段28の出力が略
零となった後に、略零を維持する範囲を脱するまで逆方
向の微速回転を続けるようにしても良い。さらに、この
出力が略零となる範囲の正逆回転を何回か繰り返して行
い、その都度得られるバックラッシュ量の算出値を平均
する等の演算処理を行ってバックラッシュ補正手段22
に設定するものとしても良い。
【0015】上記構成の動作を説明する。加工時は、操
作盤11のモード選択手段31で自動運転モードの選択
スイッチ32をオンとし、加工プログラム12を実行す
る。バックラッシュ量の判定を手動で行う場合は、サー
ボモータ6の停止状態で、モード選択手段31のハンド
ルモードの選択スイッチ34をオンとする。ハンドル倍
率選択スイッチ35は1倍に、ハンドル軸選択スイッチ
36はX軸をオンとしておき、手動パルス発生スイッチ
37を1目盛りずつ回す。これにより、手動パルス発生
手段16から1パルスずつパルスを発生させ、この発生
パルスを軸送り制御手段13からサーボ制御手段14に
入力してサーボモータ6を1パルス分ずつ微速回転させ
る。このとき、サーボモータ6に対するトルク検出手段
28の電流転出値が略零であれば、バックラッシュの間
での駆動ギヤ8の移動であると判断される。例えば、図
1(B)に示すような噛み合い状態から矢印a方向に駆
動ギヤ8を回転させた場合、バックラッシュ量δの間で
の駆動ギヤ8の移動となる。前記電流検出値は、表示装
置29で表示されるが、区間判定手段17によっても監
視される。
作盤11のモード選択手段31で自動運転モードの選択
スイッチ32をオンとし、加工プログラム12を実行す
る。バックラッシュ量の判定を手動で行う場合は、サー
ボモータ6の停止状態で、モード選択手段31のハンド
ルモードの選択スイッチ34をオンとする。ハンドル倍
率選択スイッチ35は1倍に、ハンドル軸選択スイッチ
36はX軸をオンとしておき、手動パルス発生スイッチ
37を1目盛りずつ回す。これにより、手動パルス発生
手段16から1パルスずつパルスを発生させ、この発生
パルスを軸送り制御手段13からサーボ制御手段14に
入力してサーボモータ6を1パルス分ずつ微速回転させ
る。このとき、サーボモータ6に対するトルク検出手段
28の電流転出値が略零であれば、バックラッシュの間
での駆動ギヤ8の移動であると判断される。例えば、図
1(B)に示すような噛み合い状態から矢印a方向に駆
動ギヤ8を回転させた場合、バックラッシュ量δの間で
の駆動ギヤ8の移動となる。前記電流検出値は、表示装
置29で表示されるが、区間判定手段17によっても監
視される。
【0016】このような1パルスずつのモータ駆動を、
トルク検出手段28の検出値が略零とみなせる範囲を脱
するまで続け、その間のパルス数をカウント手段18で
カウントする。略零とみなせる範囲を脱したことは、表
示装置29の画面で電流波形bを見ることで分かる。1
パルスずつの駆動ギヤ8の移動量は一定であるため、カ
ウント値と1パルス分のギヤ移動量との乗算値がバック
ラッシュ量δとなる。このバックラッシュ量δの算出を
バックラッシュ量算出手段19が行う。このようにし
て、手動パルスの送りにより、バックラッシュ量δの判
定が行える。このバックラッシュ量の検出値は、送りね
じ3のねじ軸のねじれ等の要因は含まれず、ギヤ8,9
間の純粋なバックラッシュ量となる。バックラッシュ量
は摩耗によって大きくなるため、バックラッシュ量を検
出することで、ギヤ8,9の摩耗が判定できる。
トルク検出手段28の検出値が略零とみなせる範囲を脱
するまで続け、その間のパルス数をカウント手段18で
カウントする。略零とみなせる範囲を脱したことは、表
示装置29の画面で電流波形bを見ることで分かる。1
パルスずつの駆動ギヤ8の移動量は一定であるため、カ
ウント値と1パルス分のギヤ移動量との乗算値がバック
ラッシュ量δとなる。このバックラッシュ量δの算出を
バックラッシュ量算出手段19が行う。このようにし
て、手動パルスの送りにより、バックラッシュ量δの判
定が行える。このバックラッシュ量の検出値は、送りね
じ3のねじ軸のねじれ等の要因は含まれず、ギヤ8,9
間の純粋なバックラッシュ量となる。バックラッシュ量
は摩耗によって大きくなるため、バックラッシュ量を検
出することで、ギヤ8,9の摩耗が判定できる。
【0017】バックラッシュ量の判定を自動的に行わせ
る場合は、判定モードの選択スイッチ33をオンとし、
判定サイクルプログラム24を軸送り制御手段13等に
実行させる。このとき、バックラッシュ量算出手段19
で算出したバックラッシュ量は、異常判定手段21の判
定の結果、異常でなければ軸送り制御手段13のバック
ラッシュ補正手段22に設定する。異常の場合、つまり
バックラッシュ量算出手段19が算出したバックラッシ
ュ量が許容バックラッシュ量設定手段の設定値δ0 を超
えるときは、異常判定手段21が表示装置29の画面ま
たは他の警報手段でオペレータに警報する。
る場合は、判定モードの選択スイッチ33をオンとし、
判定サイクルプログラム24を軸送り制御手段13等に
実行させる。このとき、バックラッシュ量算出手段19
で算出したバックラッシュ量は、異常判定手段21の判
定の結果、異常でなければ軸送り制御手段13のバック
ラッシュ補正手段22に設定する。異常の場合、つまり
バックラッシュ量算出手段19が算出したバックラッシ
ュ量が許容バックラッシュ量設定手段の設定値δ0 を超
えるときは、異常判定手段21が表示装置29の画面ま
たは他の警報手段でオペレータに警報する。
【0018】
【発明の効果】この発明のバックラッシュ量判定装置
は、モータのトルクを検出するトルク検出手段と、この
トルク検出手段によるトルク検出値が略零である前記駆
動ギヤの回転区間を判定する区間判定手段とを設けたた
め、駆動伝達系における従動ギヤよりも後段の部分には
影響されず、簡単な構成で、かつギヤの純粋なバックラ
ッシュ量を判定することができる。前記区間判定手段
が、最低指令量を単位としてモータ指令量をカウントす
るカウント手段と、そのカウント値と最低指令量に対す
る駆動ギヤの移動量との乗算値に基づいてバックラッシ
ュ量を算出する算出手段とで構成される場合は、バック
ラッシュ量をより細かい単位で判定できるので、該判定
がより精度の高いものとなる。また、許容バックラッシ
ュ量を記憶する設定手段を設け、前記算出手段の算出値
が許容バックラッシュ量設定値を超える場合に異常と判
定する手段を設けた場合は、ギヤの摩耗等の異常を、例
えば機械動作中に判定することができる。
は、モータのトルクを検出するトルク検出手段と、この
トルク検出手段によるトルク検出値が略零である前記駆
動ギヤの回転区間を判定する区間判定手段とを設けたた
め、駆動伝達系における従動ギヤよりも後段の部分には
影響されず、簡単な構成で、かつギヤの純粋なバックラ
ッシュ量を判定することができる。前記区間判定手段
が、最低指令量を単位としてモータ指令量をカウントす
るカウント手段と、そのカウント値と最低指令量に対す
る駆動ギヤの移動量との乗算値に基づいてバックラッシ
ュ量を算出する算出手段とで構成される場合は、バック
ラッシュ量をより細かい単位で判定できるので、該判定
がより精度の高いものとなる。また、許容バックラッシ
ュ量を記憶する設定手段を設け、前記算出手段の算出値
が許容バックラッシュ量設定値を超える場合に異常と判
定する手段を設けた場合は、ギヤの摩耗等の異常を、例
えば機械動作中に判定することができる。
【図1】(A)はこの発明の一実施形態にかかるバック
ラッシュ量判定装置の概念構成を示すブロック図、
(B)はバックラッシュの説明図である。
ラッシュ量判定装置の概念構成を示すブロック図、
(B)はバックラッシュの説明図である。
1…移動体、3…送りねじ、4…ギヤ列、5…駆動伝達
系、6…サーボモータ、7…パルスコーダ、8…駆動ギ
ヤ、9…従動ギヤ、10…制御装置、11…操作盤、1
2…加工プログラム、13…軸送り制御手段、14…サ
ーボ制御手段、15…モード対応制御手段、16…手動
パルス発生手段、17…区間判定手段、18…カウント
手段、19…バックラッシュ量算出手段、20…許容バ
ックラッシュ量設定手段、21…異常判定手段、22…
バックラッシュ補正手段、28…トルク検出手段、29
…表示装置
系、6…サーボモータ、7…パルスコーダ、8…駆動ギ
ヤ、9…従動ギヤ、10…制御装置、11…操作盤、1
2…加工プログラム、13…軸送り制御手段、14…サ
ーボ制御手段、15…モード対応制御手段、16…手動
パルス発生手段、17…区間判定手段、18…カウント
手段、19…バックラッシュ量算出手段、20…許容バ
ックラッシュ量設定手段、21…異常判定手段、22…
バックラッシュ補正手段、28…トルク検出手段、29
…表示装置
Claims (3)
- 【請求項1】 モータから移動体に駆動を伝達する駆動
伝達系に設けられた駆動ギヤと従動ギヤ間のバックラッ
シュ量の判定装置であって、前記モータのトルクを検出
するトルク検出手段と、このトルク検出手段によるトル
ク検出値が略零である前記駆動ギヤの回転区間を判定す
る区間判定手段とを設けたバックラッシュ量判定装置。 - 【請求項2】 前記区間判定手段は、前記モータの回転
開始後に前記トルク検出手段が略零の検出値を維持する
間のモータ指令量を、最低指令量を単位としてカウント
するカウント手段と、そのカウント値と前記最低指令量
に対する駆動ギヤのピッチ円上の移動量との乗算値に基
づいてバックラッシュ量を算出する算出手段とで構成さ
れる請求項1記載のバックラッシュ量判定装置。 - 【請求項3】 許容バックラッシュ量を記憶する設定手
段を設け、前記算出手段の算出値が前記設定手段の許容
バックラッシュ量設定値を超える場合に異常と判定する
異常判定手段を設けた請求項2記載のバックラッシュ量
判定装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3296696A JPH09201745A (ja) | 1996-01-26 | 1996-01-26 | バックラッシュ量判定装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3296696A JPH09201745A (ja) | 1996-01-26 | 1996-01-26 | バックラッシュ量判定装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH09201745A true JPH09201745A (ja) | 1997-08-05 |
Family
ID=12373660
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3296696A Pending JPH09201745A (ja) | 1996-01-26 | 1996-01-26 | バックラッシュ量判定装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH09201745A (ja) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2008086679A1 (fr) * | 2007-01-15 | 2008-07-24 | Dalian Guangyang Science & Technology Engineering Co., Ltd | Générateur d'impulsions manuel bi-mode à main et à bouton-poussoir équipé d'indicateurs lumineux intégrés |
US8299780B2 (en) | 2007-01-15 | 2012-10-30 | Dalian Guangyang Science & Technology Engineering Co., Ltd. | Hand and press-button dual-way manual pulse generator with built-in indicator lamps |
JP2013038339A (ja) * | 2011-08-10 | 2013-02-21 | Fuji Mach Mfg Co Ltd | 電子回路部品装着機のバックラッシ過大検出方法および位置決め不良検出方法 |
JP2019215846A (ja) * | 2018-06-07 | 2019-12-19 | 株式会社日研工作所 | Nc工作機械の診断・保守システム |
EP3690567A1 (en) | 2018-12-26 | 2020-08-05 | Nikken Kosakusho Works, Ltd. | Nc machine tool diagnosis and maintenance system |
JP2021065944A (ja) * | 2019-10-18 | 2021-04-30 | ファナック株式会社 | ロボット |
JPWO2021260921A1 (ja) * | 2020-06-26 | 2021-12-30 |
-
1996
- 1996-01-26 JP JP3296696A patent/JPH09201745A/ja active Pending
Cited By (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2008086679A1 (fr) * | 2007-01-15 | 2008-07-24 | Dalian Guangyang Science & Technology Engineering Co., Ltd | Générateur d'impulsions manuel bi-mode à main et à bouton-poussoir équipé d'indicateurs lumineux intégrés |
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CN102954767A (zh) * | 2011-08-10 | 2013-03-06 | 富士机械制造株式会社 | 电子电路元件安装机的间隙过大检测方法及定位不良检测方法 |
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JPWO2021260921A1 (ja) * | 2020-06-26 | 2021-12-30 | ||
WO2021260921A1 (ja) * | 2020-06-26 | 2021-12-30 | 三菱電機株式会社 | バックラッシ量測定装置、学習済みの学習モデル生成装置、学習用データ生成装置、バックラッシ量測定方法、学習済みの学習モデル生成方法、学習用データ生成方法、バックラッシ量測定プログラム、学習済みの学習モデル生成プログラム、及び学習用データ生成プログラム |
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