JPH08284779A - 燃料分配管の成形方法 - Google Patents
燃料分配管の成形方法Info
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- JPH08284779A JPH08284779A JP7116426A JP11642695A JPH08284779A JP H08284779 A JPH08284779 A JP H08284779A JP 7116426 A JP7116426 A JP 7116426A JP 11642695 A JP11642695 A JP 11642695A JP H08284779 A JPH08284779 A JP H08284779A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C45/26—Moulds
- B29C45/261—Moulds having tubular mould cavities
- B29C45/2614—Moulds having tubular mould cavities for manufacturing bent tubular articles using an undercut forming mould core
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- B29C45/33—Moulds having transversely, e.g. radially, movable mould parts
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Fuel-Injection Apparatus (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 燃料通路と分岐孔との交差部におけるバリの
発生を防止して、同交差部を確実に開放し、成形後のバ
リ取り工程を省略して、コストを低減する。また、燃料
通路の真直精度を高め、燃料分配管の軽量化を図る。 【構成】 直列４気筒内燃機関用の燃料分配管１は、先
端が閉じた燃料通路４を備えた本体部２と、燃料通路４
に略直角に交差して連通するインジェクタ挿入穴５Ａ〜
５Ｄを備えた４つのインジェクタ取付部３Ａ〜３Ｄと
が、樹脂で一体成形されてなる。この成形にあたり、燃
料通路成形用中子１１のテーパ部分を３本のインジェク
タ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｃで下側から接触支持
し、燃料通路成形用中子１１の一定径部１１ａをインジ
ェクタ挿入穴成形用中子１２Ｄの貫通孔１４に挿入・保
持した状態で、金型１０に樹脂材料を射出し、本体部２
及びインジェクタ取付部３Ａ〜３Ｄを成形する。
発生を防止して、同交差部を確実に開放し、成形後のバ
リ取り工程を省略して、コストを低減する。また、燃料
通路の真直精度を高め、燃料分配管の軽量化を図る。 【構成】 直列４気筒内燃機関用の燃料分配管１は、先
端が閉じた燃料通路４を備えた本体部２と、燃料通路４
に略直角に交差して連通するインジェクタ挿入穴５Ａ〜
５Ｄを備えた４つのインジェクタ取付部３Ａ〜３Ｄと
が、樹脂で一体成形されてなる。この成形にあたり、燃
料通路成形用中子１１のテーパ部分を３本のインジェク
タ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｃで下側から接触支持
し、燃料通路成形用中子１１の一定径部１１ａをインジ
ェクタ挿入穴成形用中子１２Ｄの貫通孔１４に挿入・保
持した状態で、金型１０に樹脂材料を射出し、本体部２
及びインジェクタ取付部３Ａ〜３Ｄを成形する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、内燃機関の燃料噴射装
置に用いられる樹脂製の燃料分配管を成形する方法に関
するものである。
置に用いられる樹脂製の燃料分配管を成形する方法に関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】例えば、自動車の直列４気筒内燃機関に
おいては、従来、図８に示すような燃料分配管３１が使
用されている。この分配管３１は、燃料タンク（図示
略）に接続される本体部３２と、インジェクタ（燃料噴
射弁，図示略）が取り付けられる４つのインジェクタ取
付部３３とが、樹脂材料で一体成形されてなるものであ
る。本体部３２には先端が閉じた燃料通路３４が形成さ
れ、各インジェクタ取付部３３には燃料通路３４に略直
角に交差して連通するインジェクタ挿入穴３５が形成さ
れている。
おいては、従来、図８に示すような燃料分配管３１が使
用されている。この分配管３１は、燃料タンク（図示
略）に接続される本体部３２と、インジェクタ（燃料噴
射弁，図示略）が取り付けられる４つのインジェクタ取
付部３３とが、樹脂材料で一体成形されてなるものであ
る。本体部３２には先端が閉じた燃料通路３４が形成さ
れ、各インジェクタ取付部３３には燃料通路３４に略直
角に交差して連通するインジェクタ挿入穴３５が形成さ
れている。
【０００３】燃料分配管３１の成形に際しては、金型３
６（図９参照）と、これに組み付けられる細長い丸棒状
の燃料通路成形用中子３７、及び４本の短い段付き丸棒
状のインジェクタ挿入穴成形用中子３８とが用いられ
る。各インジェクタ挿入穴成形用中子３８は略同じ型部
品であって、その上端面が燃料通路成形用中子３７の下
面を接触支持する。そして、金型３６内に樹脂材料を射
出して、本体部３２及びインジェクタ取付部３３を一体
成形するようになっている。
６（図９参照）と、これに組み付けられる細長い丸棒状
の燃料通路成形用中子３７、及び４本の短い段付き丸棒
状のインジェクタ挿入穴成形用中子３８とが用いられ
る。各インジェクタ挿入穴成形用中子３８は略同じ型部
品であって、その上端面が燃料通路成形用中子３７の下
面を接触支持する。そして、金型３６内に樹脂材料を射
出して、本体部３２及びインジェクタ取付部３３を一体
成形するようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところが、従来の成形
方法によると、燃料通路成形用中子３７がインジェクタ
挿入穴成形用中子３８の上端面に接触支持されているだ
けであるから、図９に示すように、樹脂材料の流動等に
よって燃料通路成形用中子３７がインジェクタ挿入穴成
形用中子３８から浮き上がり、両中子３７，３８間に隙
間が生じることがあった。また、燃料通路成形用中子３
７は細長に形成されているため、特に長さが長いものに
なると、樹脂の圧力や熱によって中央部を含む全長で曲
がり、前記隙間が大きくなるおそれがあった。このよう
な場合、樹脂が両中子３７，３８間の隙間に流れ込んで
薄膜のバリ３９を形成し、このバリ３９が燃料通路３４
とインジェクタ挿入穴３５との交差部を塞ぐという問題
があった。このため、成形後のバリ取り工程が必要にな
り、大変面倒であるとともに、コストが高くなってい
た。また、前記のように燃料通路成形用中子３７の曲が
りが生じるため、成形される燃料通路３４の真直精度が
低下するとともに、燃料通路３４の周囲すなわち本体部
３２の樹脂厚を大きくする必要があり、重量が大きくな
っていた。
方法によると、燃料通路成形用中子３７がインジェクタ
挿入穴成形用中子３８の上端面に接触支持されているだ
けであるから、図９に示すように、樹脂材料の流動等に
よって燃料通路成形用中子３７がインジェクタ挿入穴成
形用中子３８から浮き上がり、両中子３７，３８間に隙
間が生じることがあった。また、燃料通路成形用中子３
７は細長に形成されているため、特に長さが長いものに
なると、樹脂の圧力や熱によって中央部を含む全長で曲
がり、前記隙間が大きくなるおそれがあった。このよう
な場合、樹脂が両中子３７，３８間の隙間に流れ込んで
薄膜のバリ３９を形成し、このバリ３９が燃料通路３４
とインジェクタ挿入穴３５との交差部を塞ぐという問題
があった。このため、成形後のバリ取り工程が必要にな
り、大変面倒であるとともに、コストが高くなってい
た。また、前記のように燃料通路成形用中子３７の曲が
りが生じるため、成形される燃料通路３４の真直精度が
低下するとともに、燃料通路３４の周囲すなわち本体部
３２の樹脂厚を大きくする必要があり、重量が大きくな
っていた。
【０００５】なお、燃料通路成形用中子３７の先端を金
型３６に挿入して支持することも可能であるが、こうす
ると、燃料通路３４が本体部３２の端壁を貫通して成形
されるため、その貫通孔を塞ぐための別部品が必要にな
るという別の問題を招く。
型３６に挿入して支持することも可能であるが、こうす
ると、燃料通路３４が本体部３２の端壁を貫通して成形
されるため、その貫通孔を塞ぐための別部品が必要にな
るという別の問題を招く。
【０００６】そこで、本発明の課題は、燃料通路とイン
ジェクタ挿入穴との交差部におけるバリの発生を防止し
て、同交差部を確実に開放でき、もって成形後のバリ取
り工程を省略し、コストを低減できるとともに、燃料通
路の真直精度を高めることができ、さらには軽量化を図
ることもできる燃料分配管の成形方法を提供することに
ある。
ジェクタ挿入穴との交差部におけるバリの発生を防止し
て、同交差部を確実に開放でき、もって成形後のバリ取
り工程を省略し、コストを低減できるとともに、燃料通
路の真直精度を高めることができ、さらには軽量化を図
ることもできる燃料分配管の成形方法を提供することに
ある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めに、本発明の燃料分配管の成形方法は、先端が閉じた
燃料通路を備えた本体部と、前記燃料通路に交差して連
通するインジェクタ挿入穴を備えた複数のインジェクタ
取付部とを含む樹脂製の燃料分配管の成形方法におい
て、少なくともいずれか一箇所以上の前記インジェクタ
挿入穴成形用中子の形状を、射出成形時にインジェクタ
挿入穴成形用中子と燃料通路成形用中子との間に隙間が
生じないよう燃料通路成形用中子を保持できる形状と
し、型に前記インジェクタ挿入穴成形用中子と前記燃料
通路成形用中子とを組み付けて、インジェクタ挿入穴成
形用中子により燃料通路成形用中子を保持し、型に樹脂
材料を射出することを特徴とする。
めに、本発明の燃料分配管の成形方法は、先端が閉じた
燃料通路を備えた本体部と、前記燃料通路に交差して連
通するインジェクタ挿入穴を備えた複数のインジェクタ
取付部とを含む樹脂製の燃料分配管の成形方法におい
て、少なくともいずれか一箇所以上の前記インジェクタ
挿入穴成形用中子の形状を、射出成形時にインジェクタ
挿入穴成形用中子と燃料通路成形用中子との間に隙間が
生じないよう燃料通路成形用中子を保持できる形状と
し、型に前記インジェクタ挿入穴成形用中子と前記燃料
通路成形用中子とを組み付けて、インジェクタ挿入穴成
形用中子により燃料通路成形用中子を保持し、型に樹脂
材料を射出することを特徴とする。
【０００８】ここで、インジェクタ挿入穴成形用中子に
よる燃料通路成形用中子の保持手段としては、燃料通路
成形用中子をインジェクタ挿入穴成形用中子に形成した
孔に挿入して保持するもの、逆に、インジェクタ挿入穴
成形用中子の先端を燃料通路成形用中子に形成した孔に
挿入して保持するもの、インジェクタ挿入穴成形用中子
に形成した雄ねじを燃料通路成形用中子に形成した雌ね
じ孔に螺合して保持するもの、等を例示できる。
よる燃料通路成形用中子の保持手段としては、燃料通路
成形用中子をインジェクタ挿入穴成形用中子に形成した
孔に挿入して保持するもの、逆に、インジェクタ挿入穴
成形用中子の先端を燃料通路成形用中子に形成した孔に
挿入して保持するもの、インジェクタ挿入穴成形用中子
に形成した雄ねじを燃料通路成形用中子に形成した雌ね
じ孔に螺合して保持するもの、等を例示できる。
【０００９】
【作用】本発明の成形方法によれば、インジェクタ挿入
穴成形用中子が燃料通路成形用中子を保持するので、射
出成形時に燃料通路成形用中子とインジェクタ挿入穴成
形用中子との間が隙間の無い密接状態に保たれ、この間
におけるバリの発生を防止でき、燃料通路とインジェク
タ挿入穴との交差部を確実に開放することができる。ま
た、前記保持によって、燃料通路成形用中子は樹脂の圧
力や熱を受けても曲がりにくくなるため、成形される燃
料通路の真直精度が向上するとともに、燃料通路の周囲
すなわち本体部の樹脂厚を減ずることができ、軽量な燃
料分配管を得ることができる。
穴成形用中子が燃料通路成形用中子を保持するので、射
出成形時に燃料通路成形用中子とインジェクタ挿入穴成
形用中子との間が隙間の無い密接状態に保たれ、この間
におけるバリの発生を防止でき、燃料通路とインジェク
タ挿入穴との交差部を確実に開放することができる。ま
た、前記保持によって、燃料通路成形用中子は樹脂の圧
力や熱を受けても曲がりにくくなるため、成形される燃
料通路の真直精度が向上するとともに、燃料通路の周囲
すなわち本体部の樹脂厚を減ずることができ、軽量な燃
料分配管を得ることができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を自動車の直列４気筒内燃機関
に用いられる燃料分配管の成形に具体化した実施例を図
面に基づいて説明する。まず、図１〜図５は第一実施例
を示し、本実施例の燃料分配管１は、燃料タンクに接続
される本体部２と、インジェクタが取り付けられる４つ
のインジェクタ取付部３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄとが、樹
脂材料で一体成形されてなるものである。
に用いられる燃料分配管の成形に具体化した実施例を図
面に基づいて説明する。まず、図１〜図５は第一実施例
を示し、本実施例の燃料分配管１は、燃料タンクに接続
される本体部２と、インジェクタが取り付けられる４つ
のインジェクタ取付部３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄとが、樹
脂材料で一体成形されてなるものである。
【００１１】本体部２には、先端の一定径部４ａを除い
て緩いテーパ孔でできた細長い燃料通路４が形成され、
一定径部４ａの端面は本体部２の端壁によって閉ざされ
ている。インジェクタ取付部３Ａ〜３Ｄには、燃料通路
４に略直角に交差して連通する４つのインジェクタ挿入
穴５Ａ〜５Ｄが貫設され、最先端のインジェクタ取付部
３Ｄのインジェクタ挿入穴５Ｄのみが燃料通路４の一定
径部４ａよりも上方へ突出するように長く形成されてい
る。
て緩いテーパ孔でできた細長い燃料通路４が形成され、
一定径部４ａの端面は本体部２の端壁によって閉ざされ
ている。インジェクタ取付部３Ａ〜３Ｄには、燃料通路
４に略直角に交差して連通する４つのインジェクタ挿入
穴５Ａ〜５Ｄが貫設され、最先端のインジェクタ取付部
３Ｄのインジェクタ挿入穴５Ｄのみが燃料通路４の一定
径部４ａよりも上方へ突出するように長く形成されてい
る。
【００１２】次に、上記のように構成された燃料分配管
１の成形方法について説明する。図１、図３、図４及び
図５に示すように、燃料分配管１の成形に際しては、本
体部２及びインジェクタ取付部３Ａ〜３Ｄの外表面を成
形する金型１０と、燃料通路４を成形する細長いテーパ
付き丸棒状の燃料通路成形用中子１１と、インジェクタ
挿入穴５Ａ〜５Ｄを成形する４本の短い段付き丸棒状の
インジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｄとが用い
られる。
１の成形方法について説明する。図１、図３、図４及び
図５に示すように、燃料分配管１の成形に際しては、本
体部２及びインジェクタ取付部３Ａ〜３Ｄの外表面を成
形する金型１０と、燃料通路４を成形する細長いテーパ
付き丸棒状の燃料通路成形用中子１１と、インジェクタ
挿入穴５Ａ〜５Ｄを成形する４本の短い段付き丸棒状の
インジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｄとが用い
られる。
【００１３】燃料通路成形用中子１１の先端には一定径
部１１ａが設けられている。基端側及び中間部の３本の
インジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｃの先端面
には燃料通路成形用中子１１の外面に接触する曲面１３
が設けられている。最先端側のインジェクタ挿入穴成形
用中子１２Ｄは他のインジェクタ挿入穴成形用中子１２
Ａ〜１２Ｃよりも上方へ長く形成され、その側面上端部
に燃料通路成形用中子１１の一定径部１１ａが挿入する
貫通孔１４が設けられている。
部１１ａが設けられている。基端側及び中間部の３本の
インジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｃの先端面
には燃料通路成形用中子１１の外面に接触する曲面１３
が設けられている。最先端側のインジェクタ挿入穴成形
用中子１２Ｄは他のインジェクタ挿入穴成形用中子１２
Ａ〜１２Ｃよりも上方へ長く形成され、その側面上端部
に燃料通路成形用中子１１の一定径部１１ａが挿入する
貫通孔１４が設けられている。
【００１４】これらの燃料通路成形用中子１１と各イン
ジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｄとは、略直角
に交差する状態で金型１０の内部に組み付けられる。こ
のとき、燃料通路成形用中子１１は、テーパ部分におい
て３本のインジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｃ
の曲面１３により下側から接触支持されるだけでなく
（図３参照）、一定径部１１ａにおいてインジェクタ挿
入穴成形用中子１２Ｄの貫通孔１４に挿入・保持されて
全径方向に拘束されるため（図４及び図５参照）、燃料
通路成形用中子１１はインジェクタ挿入穴成形用中子１
２Ｄに対して、ひいては他のインジェクタ挿入穴成形用
中子１２Ａ〜１２Ｃに対しても、射出成形時に隙間が生
じないように保持される。そして、この状態で、樹脂材
料が金型１０の上部のゲート（図示略）からキャビティ
１０ａに射出され、本体部２及びインジェクタ取付部３
Ａ〜３Ｄが一体成形される。
ジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｄとは、略直角
に交差する状態で金型１０の内部に組み付けられる。こ
のとき、燃料通路成形用中子１１は、テーパ部分におい
て３本のインジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｃ
の曲面１３により下側から接触支持されるだけでなく
（図３参照）、一定径部１１ａにおいてインジェクタ挿
入穴成形用中子１２Ｄの貫通孔１４に挿入・保持されて
全径方向に拘束されるため（図４及び図５参照）、燃料
通路成形用中子１１はインジェクタ挿入穴成形用中子１
２Ｄに対して、ひいては他のインジェクタ挿入穴成形用
中子１２Ａ〜１２Ｃに対しても、射出成形時に隙間が生
じないように保持される。そして、この状態で、樹脂材
料が金型１０の上部のゲート（図示略）からキャビティ
１０ａに射出され、本体部２及びインジェクタ取付部３
Ａ〜３Ｄが一体成形される。
【００１５】このように、本実施例の成形方法によれ
ば、インジェクタ挿入穴成形用中子１２Ｄが燃料通路成
形用中子１１を保持するので、射出成形時に燃料通路成
形用中子１１とインジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜
１２Ｄとの間が隙間の無い密接状態に保たれ、この間に
おけるバリの発生を防止でき、燃料通路４とインジェク
タ挿入穴５Ａ〜５Ｄとの交差部を確実に開放できる。従
って、この部分のバリ取り工程を省略することが可能と
なり、コストを低減できる。また、前記結合によって、
燃料通路成形用中子１１は樹脂の圧力や熱を受けても曲
がりにくくなるため、成形される燃料通路４の真直精度
も向上するとともに、燃料通路４の周囲すなわち本体部
２の樹脂厚を減ずることができ、軽量な燃料分配管１を
得ることができる。
ば、インジェクタ挿入穴成形用中子１２Ｄが燃料通路成
形用中子１１を保持するので、射出成形時に燃料通路成
形用中子１１とインジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜
１２Ｄとの間が隙間の無い密接状態に保たれ、この間に
おけるバリの発生を防止でき、燃料通路４とインジェク
タ挿入穴５Ａ〜５Ｄとの交差部を確実に開放できる。従
って、この部分のバリ取り工程を省略することが可能と
なり、コストを低減できる。また、前記結合によって、
燃料通路成形用中子１１は樹脂の圧力や熱を受けても曲
がりにくくなるため、成形される燃料通路４の真直精度
も向上するとともに、燃料通路４の周囲すなわち本体部
２の樹脂厚を減ずることができ、軽量な燃料分配管１を
得ることができる。
【００１６】さらに、先端が閉じた側のインジェクタ挿
入穴成形用中子１２Ｄと燃料通路成形用中子１１だけを
組み付けし、その他のインジェクタ挿入穴成形用中子１
２Ａ〜１２Ｃと燃料通路成形用中子１１は接触支持する
だけであるので、バリの発生を防止するとともに、組み
付け作業も容易に行なうことができる。
入穴成形用中子１２Ｄと燃料通路成形用中子１１だけを
組み付けし、その他のインジェクタ挿入穴成形用中子１
２Ａ〜１２Ｃと燃料通路成形用中子１１は接触支持する
だけであるので、バリの発生を防止するとともに、組み
付け作業も容易に行なうことができる。
【００１７】なお、前記１２Ｄ以外のインジェクタ挿入
穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｃのいずれか一つ、又は、イ
ンジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｄの二つ以上
を、前記のように上方へ長く形成して貫通孔１４を設
け、そのインジェクタ挿入穴成形用中子によって燃料通
路成形用中子１１を保持することもできる。この場合、
前記５Ｄ以外のインジェクタ挿入穴５Ａ〜５Ｃのいずれ
か一つ、又は、インジェクタ挿入穴５Ａ〜５Ｄの二つ以
上が、前記のように上方へ長く形成されることになる。
穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｃのいずれか一つ、又は、イ
ンジェクタ挿入穴成形用中子１２Ａ〜１２Ｄの二つ以上
を、前記のように上方へ長く形成して貫通孔１４を設
け、そのインジェクタ挿入穴成形用中子によって燃料通
路成形用中子１１を保持することもできる。この場合、
前記５Ｄ以外のインジェクタ挿入穴５Ａ〜５Ｃのいずれ
か一つ、又は、インジェクタ挿入穴５Ａ〜５Ｄの二つ以
上が、前記のように上方へ長く形成されることになる。
【００１８】次に、図６は第二実施例を示し、本実施例
はインジェクタ挿入穴成形用中子１２Ｄによる燃料通路
成形用中子１１の保持手段においてのみ、第一実施例と
相違するものである。ここでは、燃料通路成形用中子１
１の先端に同中子１１より細い突起１６が設けられ、イ
ンジェクタ挿入穴成形用中子１２Ｄの側面上端部には突
起１６が嵌合する孔１７が凹設され、この嵌合によって
燃料通路成形用中子１１を保持する。インジェクタ挿入
穴５Ｄは、第一実施例と同様、燃料通路４よりも上方へ
長く形成される。本実施例によっても、第一実施例と同
様の効果が得られる。
はインジェクタ挿入穴成形用中子１２Ｄによる燃料通路
成形用中子１１の保持手段においてのみ、第一実施例と
相違するものである。ここでは、燃料通路成形用中子１
１の先端に同中子１１より細い突起１６が設けられ、イ
ンジェクタ挿入穴成形用中子１２Ｄの側面上端部には突
起１６が嵌合する孔１７が凹設され、この嵌合によって
燃料通路成形用中子１１を保持する。インジェクタ挿入
穴５Ｄは、第一実施例と同様、燃料通路４よりも上方へ
長く形成される。本実施例によっても、第一実施例と同
様の効果が得られる。
【００１９】次に、図７は第三実施例を示し、本実施例
もインジェクタ挿入穴成形用中子１２Ｄによる燃料通路
成形用中子１１の保持手段においてのみ、第一実施例と
相違するものである。ここでは、燃料通路成形用中子１
１の先端部下面に孔１８が凹設され、インジェクタ挿入
穴成形用中子１２Ｄの上端には孔１８に嵌合する突起１
９が設けられ、この嵌合によって燃料通路成形用中子１
１を保持する。本実施例によれば、仮に燃料通路成形用
中子１１が僅かに浮き上がった場合でも、インジェクタ
挿入穴成形用中子１２Ｄとの接続部に隙間が形成されな
いため、第一実施例と略同様の効果が得られる。なお、
この第三実施例において、突起１９に雄ねじを、孔１８
には雌ねじをそれぞれ設け、インジェクタ挿入穴成形用
中子１２Ｄを燃料通路成形用中子１１に螺合して、両中
子１１，１２Ｄをより強固に結合することも可能であ
る。
もインジェクタ挿入穴成形用中子１２Ｄによる燃料通路
成形用中子１１の保持手段においてのみ、第一実施例と
相違するものである。ここでは、燃料通路成形用中子１
１の先端部下面に孔１８が凹設され、インジェクタ挿入
穴成形用中子１２Ｄの上端には孔１８に嵌合する突起１
９が設けられ、この嵌合によって燃料通路成形用中子１
１を保持する。本実施例によれば、仮に燃料通路成形用
中子１１が僅かに浮き上がった場合でも、インジェクタ
挿入穴成形用中子１２Ｄとの接続部に隙間が形成されな
いため、第一実施例と略同様の効果が得られる。なお、
この第三実施例において、突起１９に雄ねじを、孔１８
には雌ねじをそれぞれ設け、インジェクタ挿入穴成形用
中子１２Ｄを燃料通路成形用中子１１に螺合して、両中
子１１，１２Ｄをより強固に結合することも可能であ
る。
【００２０】
【発明の効果】以上詳述したように、本発明の燃料分配
管の成形方法によれば、燃料通路とインジェクタ挿入穴
との交差部におけるバリの発生を防止して、同交差部を
確実に開放でき、もって成形後のバリ取り工程を省略
し、コストを低減できるとともに、燃料通路の真直精度
を高めることができ、さらには軽量化を図ることもでき
るという優れた効果を奏する。
管の成形方法によれば、燃料通路とインジェクタ挿入穴
との交差部におけるバリの発生を防止して、同交差部を
確実に開放でき、もって成形後のバリ取り工程を省略
し、コストを低減できるとともに、燃料通路の真直精度
を高めることができ、さらには軽量化を図ることもでき
るという優れた効果を奏する。
【図１】本発明の第一実施例の燃料分配管とその成形方
法を示す断面図である。
法を示す断面図である。
【図２】同燃料分配管の平面図である。
【図３】同成形方法を示す断面図である。
【図４】同成形方法を示す断面図である。
【図５】燃料通路成形用中子の保持例を示す図４のＶ−
Ｖ線断面図である。
Ｖ線断面図である。
【図６】第二実施例の成形方法を示す断面図である。
【図７】第三実施例の成形方法を示す断面図である。
【図８】従来の成形方法によって成形された燃料分配管
の断面図である。
の断面図である。
【図９】同成形方法を示す断面図である。
１ 燃料分配管 ２ 本体部 ３Ａ〜３Ｄ インジェクタ取付部 ４ 燃料通路 ５Ａ〜５Ｄ インジェクタ挿入穴 １０ 金型 １１ 燃料通路成形用中子 １２Ａ〜１２Ｄ インジェクタ挿入穴成形用中子 １４ 貫通孔 １６ 突起 １７ 孔 １８ 孔 １９ 突起
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 武田 啓壮 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内 (72)発明者 小島 進 愛知県豊田市トヨタ町１番地 トヨタ自動 車株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 先端が閉じた燃料通路を備えた本体部
と、前記燃料通路に交差して連通するインジェクタ挿入
穴を備えた複数のインジェクタ取付部とを含む樹脂製の
燃料分配管の成形方法において、 少なくともいずれか一箇所以上の前記インジェクタ挿入
穴成形用中子の形状を、射出成形時にインジェクタ挿入
穴成形用中子と燃料通路成形用中子との間に隙間が生じ
ないよう燃料通路成形用中子を保持できる形状とし、 型に前記インジェクタ挿入穴成形用中子と前記燃料通路
成形用中子とを組み付けて、インジェクタ挿入穴成形用
中子により燃料通路成形用中子を保持し、 前記型に樹脂材料を射出することを特徴とする燃料分配
管の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7116426A JPH08284779A (ja) | 1995-04-17 | 1995-04-17 | 燃料分配管の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7116426A JPH08284779A (ja) | 1995-04-17 | 1995-04-17 | 燃料分配管の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08284779A true JPH08284779A (ja) | 1996-10-29 |
Family
ID=14686806
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7116426A Pending JPH08284779A (ja) | 1995-04-17 | 1995-04-17 | 燃料分配管の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08284779A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5934253A (en) * | 1996-12-24 | 1999-08-10 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Fuel injection apparatus |
| WO2005025832A3 (de) * | 2003-09-05 | 2005-08-25 | Bosch Gmbh Robert | Verfahren zur herstellung von kunststoffteilen mit integrierten leiterbahnen |
| JP2006161764A (ja) * | 2004-12-10 | 2006-06-22 | Keihin Corp | 燃料分配管におけるワイヤハーネス取付け構造 |
| JP2006175598A (ja) * | 2004-12-20 | 2006-07-06 | Matsushita Electric Works Ltd | 分岐継手の成形方法および成形金型 |
| EP1724089A1 (de) * | 2005-05-19 | 2006-11-22 | ElringKlinger AG | Verfahren zum Herstellen eines Kunststoffteils, Werkzeug zum Durchführen des Verfahrens und danach hergestelltes Kunststoffteil |
| JP2013133777A (ja) * | 2011-12-27 | 2013-07-08 | Aisan Industry Co Ltd | 燃料分配管の製造方法 |
| JP2015521965A (ja) * | 2012-06-28 | 2015-08-03 | アヴェント インコーポレイテッド | 分枝状チャンネルを形成するための分枝式コアピンアセンブリ及びシステム並びに成形ワークピース |
-
1995
- 1995-04-17 JP JP7116426A patent/JPH08284779A/ja active Pending
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