JPH0825501A - ディスク状のプラスチック成形部品 - Google Patents
ディスク状のプラスチック成形部品Info
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- JPH0825501A JPH0825501A JP16225494A JP16225494A JPH0825501A JP H0825501 A JPH0825501 A JP H0825501A JP 16225494 A JP16225494 A JP 16225494A JP 16225494 A JP16225494 A JP 16225494A JP H0825501 A JPH0825501 A JP H0825501A
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Abstract
形部品を提供すること。 【構成】 リム1とボス2の間に、円形リブ3,肉厚部
4,5が同心的に形成されている。円形リブ3は5個の
ゲート跡3aを有している。ゲートから注入された溶融
材料は径方向へも流れるが円形リブ3に沿って円周方向
へ多く流れ、その過程で径方向へも流れていく。その結
果、全体として径方向への流れが可成り平均化される。
その後、流れのバラツキが肉厚部4,5で更に緩和され
外周部と内周部に向かうようにして成形される。従って
材料の収縮性に左右されることが少なく秀れた真円度が
得られる。
Description
車などのように、外周面や内周面の真円度に厳しい精度
を要求されるディスク状のプラスチック成形部品に関す
る。
する場合には、複数のゲートを、成形部品の円心円上の
位置に略等間隔に配置するようにし、溶融材料をキャビ
ティ内へ注入する。その場合、材料の流れ方向の熱収縮
率と、流れに直行する方向の熱収縮率とが異なるため、
成形部品の寸法精度、特に外周部における精度を得るこ
とが極めて難しい。
は、肉厚の薄い領域よりも厚い領域において大きくなる
ことが知られている。この点に注目して、前記のように
収縮率の差によって生じる短所を補うようにしたものが
特開平4−238008号公報に開示されている。即
ち、その記載内容によれば、通常は、ゲート跡を通る軸
心からの外形寸法に対して、隣接する二つのゲート跡の
間を通る外形寸法が小さくなることから、ゲート跡を通
る径領域の肉厚を厚くすることにより、真円度を確保し
ようとするものである。
料によっても大きく左右される。歯車などにおいては剛
性や弾力性を得るために、ガラスや炭素繊維のように繊
維質の添加物を混入させることが多いが、キャビティ内
へ注入される溶融材料はゲートを中心に広がっていくの
で、ゲート数と同数の合流線(ウエルドライン)がゲー
ト間において径方向に形成される。そのため、合流線領
域においては添加物は合流線に沿って配向され、その他
の領域においては略それと直交する方向へ配向される。
従って、このような配向性に帰因して各角度位置におけ
る収縮度が異なることとなり、外周部の真円度を得るこ
とが困難となる。このような点を解消するために、特公
平2−44701号公報には、外輪部と内輪部を複数の
放射状のリブで連結した形状とし、ゲート位置が該リブ
間に一つ置きとなるようにしたものが開示されている。
部のリムにおいて顕著であるが、内周部のボスについて
も多かれ少なかれ問題となる。
るように、収縮率の分布が異なるために真円度が得られ
なくなる原因は、キャビティ内における溶融材料の流れ
方にある。本来であれば、この溶融材料が軸心から36
0度の方向へ流れるようにすれば良いわけだが、ボスを
形成する成形部品においてはそれが実質上無理である。
従って、通常は上記した従来例のように複数のゲートを
ディスク面に配置することになるが、それらをボスに近
接した位置に設けると、キャビティ内への注入時間が長
くなり、しかも、その間の温度管理が難しくなる。また
ゲート間が狭くなることにより金型の加工も難しくな
る。
ートを円周状に、しかも沢山配置することが考えられる
が、この場合にもゲート間を狭く且つ沢山設けるように
することにより、(1)材料注入時にゲートを設けた側
の温度が著しく高くなり(溶融材料の温度は約200
℃)、反対側との温度差が大きくなって冷却時に収縮差
を生じてしまう、(2)ランナーが多くなるので材料の
利用効率が悪くなる、(3)金型作成上の加工工数が多
くなる、などの問題点が生じる。
れたものであり、その目的とするところは、ゲート数を
特に多くすることなく、リムとボスの間の円周位置から
内・外周方向に溶融材料を平均的に流して製作すること
のできる真円度の秀れたディスク状のプラスチック成形
部品を提供することである。
めに、本発明におけるディスク状のプラスチック成形部
品は、ディスクの内周部にボスが形成されていると共に
外周部にはリムが形成され、該ボスと該リムとの間には
同心円状に肉厚な円形リブが形成され、該円形リブの略
等間隔な角度位置において該ディスクの面に直交する方
向より複数のゲートから溶融材料が注入されることによ
って成形されている。
状のプラスチック成形部品は、該リムと該円形リブとの
間及び/又は該円形リブと該ボスとの間に、同心円状に
肉厚部を形成し、該肉厚部と該円形リブとの間における
肉厚が、該ゲートからの注入位置を通る径方向位置で薄
く、該ゲートからの注入位置間の略中間における径方向
位置で厚くなるように、円周方向に漸次変化するように
形成されている。
から注入された溶融材料は、金型のキャビティ内におい
て、注入位置から径方向へも流れるが、その多くは円形
リブに沿って円周方向に流れつつその過程で一部が徐々
に径方向へ流れていく。円形リブに沿って流れていた材
料も、やがて隣接するゲートから注入されて流れてきた
材料と合流し、径方向へ流れるようになる。このように
して溶融材料はすべて円形リブから外周方向と内周方向
へ平均的に流されていく。従って、収縮率の分布も均一
化され真円度の秀れたディスク状のプラスチック成形部
品が得られる。
融度や圧力の掛け方によって、一般には、注入位置から
径方向へ流れる量が、注入位置間において径方向へ流れ
る量に比べて多くなる傾向がある。従って、材料の種類
や要求精度によっては、注入位置の径方向部の肉厚が一
番薄く、注入位置間における径方向部の肉厚が一番厚く
なるように、径方向の肉厚を徐々に変化するようにする
ことにより、流れを更に良好に平均化することが可能と
なり、真円度の高精度なディスク状のプラスチック成形
部品が得られる。
1は歯車の平面図であり、図2は図1のA−A線断面図
であり、図3は図1のB−B線断面図である。
部のリム1には歯部1aが形成され、内周部のボス2に
は歯部2bが形成されている。リム1とボス2との略中
間位置にはそれらと同心的な円形リブ3が形成されてお
り、図1に示されているように5個のゲート跡3aを有
している。リム1と円形リブ3との間には、それらと同
心的に肉厚部4が形成され、ボス2と円形リブ3との間
には、同じく同心的に肉厚部5が形成されている。これ
らの肉厚部4,5は図でも分かるように円形リブとして
の機能も持っている。そして、これらの円形リブ3,肉
厚部4,5には5個の放射リブ6が差し渡されている。
円形リブ3と肉厚部5の間の凹部8の肉厚は何れも一定
ではない。図3で分かるように、凹部7の肉厚は、ゲー
ト跡3aを通る径方向の位置で一番薄く、ゲート跡間の
中間における径方向位置で一番厚くなされており、周方
向に漸次変化するように形成されている。図示していな
いが凹部8の肉厚も同じように形成されている。図2に
は周知のように、先端部にゲートが設けられているラン
ナー9と、歯車を離型するノックピン10が示されてい
る。
を参照して説明する。5個のゲートから注入された溶融
材料は、金型のキャビティ内において四方へ流れる。こ
の時、注入位置(ゲート跡3a)から径方向へも流れる
が、径方向位置の凹部7,8の肉厚が薄いので、その多
くは円形リブ3に沿って円周方向へ流れる。この円形リ
ブ3に沿って流れた材料もその過程で径方向へも流れて
いく。凹部7,8の肉厚が徐々に厚くなっているが、圧
力も徐々に下がるので夫々の角度位置で径方向へ流れる
量にそれ程の違いは生じない。
がて隣接したゲートから流れてきた材料と合流し、放射
リブ6を径方向へ流れる。このようにして凹部7,8を
流れてきた材料及び放射リブ6を流れてきた材料は、円
形状の肉厚部4,5に流れ込む。径方向への流れの強さ
に多少のバラツキがあったとしても、ここでそのバラツ
キが緩和され、すべての径方向へ略均等な圧力で流れ、
リム1とボス2を形成する。
溶融材料は、恰も円周状に配置された無数のゲートから
注入されたかのように、円形リブ3から放射状に流され
た状態となり、不十分な場合には、それが肉厚部4,5
において満足すべき状態となされ、外周部と内周部に
は、すべての角度位置で略直線的にしかも圧力も略一定
化されて流される。
歯車の平面図であり、図5は図4のC−C線断面図であ
り、図6は図4のD−D線断面図である。第1実施例の
場合と同じ部分には同じ符号を付けてある。
射リブ6を無くし、またボス2に形成されていた歯部2
aを無くしたものである。このように歯車の強度に問題
がなければ放射リブを省略することができるが、それに
よって当然、円形リブ3から放射方向への流れ方が変わ
るので、円形リブ3の形状が同じと考えた場合には凹部
7,8における肉厚形状を変える必要が出てくる。
の厚さを図6における凹部7のように変化させることは
得策ではない。実験的に種々試みてみたが、反復性のあ
る調整効果は得られなかった。しかし、逆にこの肉厚部
4,5を形成した場合には、形成しない場合に対して明
らかに良好な結果が得られている。従って、第1実施例
の説明でも述べたように、バラツキの緩和効果を有する
ものであり、このことは本発明のすべての実施例につい
て言えることである。
歯車の平面図であり、図8は図7のE−E線断面図であ
り、図9は図7のF−F線断面図である。第2実施例の
場合と同じ、若しくは同等な部分には同じ符号を付けて
ある。
リム1に連設し、且つ肉厚部5をボス2に連設したもの
である。このように構成した場合でも第2実施例の場合
と略同等の効果が得られる。
厚を、第1実施例及び第2実施例と同様に、材料の注入
位置の径方向で薄く、注入位置間の中間位置の径方向で
厚くなるように漸次変化させているが、使用される材料
や要求精度によっては、このように変化を与えず、殆ど
同じ厚さとしても良い場合がある。このことは本発明の
すべての実施例にも言えることである。又、本実施例に
おいては、第1実施例と同様に放射リブ6を設けても差
し支えない。
10は歯車の平面図であり、図11は図10のG−G線
断面図である。
実施例と同様な形状とし、円形リブ3の内周方向を第2
実施例と同じ形状にしたものである。このように構成し
た場合でも上記した各実施例と略同様な効果が得られ
る。勿論、円形リブ3の外周方向を第2実施例と同様な
形状とし、円形リブ3の内周方向を第3実施例と同じ形
状にしても差し支えない。又、第1実施例と同様に放射
リブ6を設けても差し支えない。
ート数を5個としたが、成形部品の直径寸法等に応じて
適当な数を選べばよく、また円形リブ3は断面形状が方
形をしているが、これを楕円形など適宜な形状とするこ
とも可能である。又、リム1とボス2とでは真円度に対
する要求精度が異なることもあるが、その場合には強度
上の問題がなければ、例えば肉厚部5を省略しても構わ
ない。本発明においては、溶融材料を径方向へ平均的に
流れるようにすることが重要であり、そのためには最小
限円形リブ3は必要であるが、極端な場合、肉厚部4,
5を省略してもよい場合が考えられる。また本発明は、
歯車のみならず、ベルト車,鎖歯車などのように外周部
や内周部の真円度に厳しい精度を要求される、あらゆる
プラスチック成形部品に適用できる。
状のプラスチック成形部品は、成形時に特にゲート数を
多くすることなく、リムとボスの間における円周位置か
ら、内・外周方向に溶融材料を平均的に流して製作する
ことができるので、材料の収縮度に関係なく、要求精度
に応じた真円度を確保することが可能である。
Claims (5)
- 【請求項1】 ディスクの内周部にボスが形成されてい
ると共に外周部にはリムが形成され、該ボスと該リムと
の間には同心円状に肉厚な円形リブが形成され、該円形
リブの略等間隔な角度位置において該ディスクの面に直
交する方向より複数のゲートから溶融材料が注入されて
成形されたことを特徴とするディスク状のプラスチック
成形部品。 - 【請求項2】 該リムと該円形リブとの間及び/又は該
円形リブと該ボスとの間に、同心円状に肉厚部を形成し
ていることを特徴とする請求項1に記載のディスク状の
プラスチック成形部品。 - 【請求項3】 該肉厚部と該円形リブとの間における肉
厚が、該ゲートからの注入位置を通る径方向位置で薄
く、該ゲートからの注入位置間の略中間における径方向
位置で厚くなるように、円周方向に漸次変化するように
なされていることを特徴とする請求項2に記載のディス
ク状のプラスチック成形部品。 - 【請求項4】 該肉厚部と該リム、及び/又は該肉厚部
と該ボスが連設されていることを特徴とする請求項2又
は3に記載のディスク状のプラスチック成形部品。 - 【請求項5】 該円形リブと該肉厚部との間に、該ゲー
トからの注入位置間の略中間で、径方向に放射リブが形
成されていることを特徴とする請求項1乃至4の何れか
に記載のディスク状のプラスチック成形部品。
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