JPH0741138U - メタルガスケット - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ストッパー部の形成が容易なメタルガスケッ
ト及びシリンダ孔の開口周縁部に対する面圧を一様に設
定して上死点付近におけるシリンダ孔の真円度の低下を
防止する。 【構成】 エンジンのシリンダ孔に対応させて開口部１
２を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボ
ルトが挿通する複数のボルト挿通孔を形成したメタルガ
スケット１０であって、開口部１２の開口周縁部付近に
環状のビード１４を形成し、開口部１２の周縁とビード
１４間に環状延設部１５を形成した弾性金属板からなる
ビード板１１と、環状延設部１５にパターン印刷により
耐熱性及び耐圧縮性を有する材料をプリントして形成し
たストッパー部１６とを備えた。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本考案は、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッド間に介設されるメタ ルガスケットに関する。

【０００２】

【従来の技術】

一般に、エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッド間には、燃焼室を気密 状にシールするためのメタルガスケットが装着されている。 前記メタルガスケットとしては、弾性金属板からなるビード板と、ビード板に 重ね合わされる副板とを備え、ビード板及び副板のエンジンのシリンダ孔に対応 する部分に開口部を形成し、ビード板の開口周縁部付近に副板とは反対側へ突出 した環状のビードを形成し、副板の開口周縁部にビード板の開口周縁部を抱き込 むように折り返えしたストッパー部を形成し、シリンダヘッドを複数のシリンダ ヘッド固定用ボルトでシリンダブロックに締結したときに、ストッパー部の厚さ 分の隙間をビード付近に形成して、ビードの異常変位を規制するように構成した ものが広く採用されている。

【０００３】 ところが、前記メタルガスケットでは、副板の折り返し部分に対してシリンダ ヘッドとシリンダブロックとの熱膨張率の差による横方向への荷重や、エンジン 稼働時における上下方向への荷重が作用し、しかも、この折り返し部分は高温・ 高圧な燃焼ガスに常時さらされるという過酷な条件下で使用されるので、長期間 使用しているうちに破断してストッパー部がビード板の開口縁部から脱落するこ とがある。 そこで、ビード板の開口縁部とビード間に環状の平坦部を形成し、平坦部のビ ードの突出側の面に平板環状の副板を開口部に臨むように接着或いは溶着により 固着し、副板でビードの異常変位を規制するストッパー部を構成したメタルガス ケットが提案されている。

【０００４】

【考案が解決しようとする課題】

前記メタルガスケットでは、副板を折り返していないので、折り返し部分の破 断によるストッパー部の脱落を確実に防止出来るとともに、上下方向向きの荷重 に対する副板の取付け強度も十分に得られる。しかし、副板を接着によりビード 板の平坦部に固定した場合には、横方向への荷重に対する十分な接合強度を得る ことが困難で、長期間使用しているうちに脱落することも考えられる。また、溶 着により固定した場合には、横方向への荷重に対する接合強度を向上出来るが、 接合作業が大変煩雑になるという問題がある。 また、シール性を向上するためビード板及び副板の表面にゴムコーティング層 を形成した場合には、ビードの異常変位を副板で規制するときに、金属製の副板 とシリンダヘッド或いはシリンダブロック間にゴムコーティング層が高面圧で挟 持され、ゴムコーティング層が副板から剥離するという問題が発生する。

【０００５】 一方、前記メタルガスケットにおいては、通常、ストッパー部の幅が一様で且 つ厚さが一様なので、ストッパー部又はそれに対応するビード板の開口周縁部の シリンダブロックに対する面圧が、シリンダヘッド固定用ボルト側へ行くにした がって大きくなり、シリンダ孔の内壁部が部分的に内側へ変形して、上死点付近 におけるシリンダ孔の真円度が低下し、シリンダ孔とピストンリング間のシール 性の低下により、エンジン性能が低下したり、オイル消費量が増大するという問 題が発生する。特に、シリンダ孔の上死点付近においては、エンジンの圧縮行程 及び爆発行程における高温・高圧な燃焼ガスをシールする関係上、僅かな真円度 の低下でも、エンジン性能が大幅に低下したり、オイル消費量が増大するという 問題が発生するのである。

【０００６】 本考案の目的は、ストッパー部の形成が容易なメタルガスケット及びシリンダ 孔の開口周縁部に対する面圧を一様に設定して上死点付近におけるシリンダ孔の 真円度の低下を防止し得るメタルガスケットを提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】 請求項１に係るメタルガスケットは、エンジンのシリンダ孔に対応させて開口 部を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボルトが挿通する複数のボ ルト挿通孔を形成したメタルガスケットであって、前記開口部の開口周縁部付近 に環状のビードを形成し、開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性 金属板からなるビード板と、前記環状延設部にパターン印刷により耐熱性及び耐 圧縮性を有する材料をプリントして形成したストッパー部とを備えたものである 。

【０００８】 請求項２に係るメタルガスケットは、エンジンのシリンダ孔に対応させて開口 部を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボルトが挿通する複数のボ ルト挿通孔を形成したメタルガスケットであって、前記開口部の開口周縁部付近 に環状のビードを形成し、開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性 金属板からなるビード板と、前記ビード板に重ね合わされる副板であって、環状 延設部に対応する位置に環状受部を形成した副板と、前記環状延設部と環状受部 のうちの一方又は両方にパターン印刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する材料を プリントして形成したストッパー部とを備えたものである。

【０００９】 請求項３に係るメタルガスケットは、エンジンのシリンダ孔に対応させて開口 部を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボルトが挿通する複数のボ ルト挿通孔を形成したメタルガスケットであって、前記開口部の開口周縁部付近 に環状のビードを形成し、開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性 金属板からなるビード板と、前記ビード板に重ね合わされる副板であって、環状 延設部に対応する位置に開口部の周縁部付近を折り返した折り返し部を形成し、 折り返し部に対応する位置に環状受部を形成した副板と、前記環状延設部と折り 返し部と環状受部の１種又は２種以上にパターン印刷により耐熱性及び耐圧縮性 を有する材料をプリントして形成したストッパー部とを備えたものである。

【００１０】 ここで、請求項４のように、前記ストッパー部の肉厚をボルト挿通孔側へ行く にしたがって薄肉に構成してもよいし、請求項５のように、前記ストッパー部の 幅をボルト挿通孔側へ行くにしたがって幅広に構成してもよい。

【００１１】

【作用】

本考案に係るメタルガスケットにおいては、開口部の周縁とビード間に形成さ れたビード板の環状延設部に、パターン印刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する 材料をプリントしてストッパー部を形成したり、ビード板の環状延設部と副板の 環状受部のうちの一方又は両方に、パターン印刷により耐熱性及び耐圧縮性を有 する材料をプリントしてストッパー部を形成したり、ビード板の環状延設部と副 板の環状受部と副板の折り返し部の１種又は２種以上に、パターン印刷により耐 熱性及び耐圧縮性を有する材料をプリントしてストッパー部を形成してあるので 、メタルガスケットを介設した状態でシリンダブロックにシリンダヘッドを締結 すると、ストッパー部の肉厚に相当する隙間がビード付近に形成されてビードの 異常変位が規制される。しかも、パターン印刷によりストッパー部を形成してあ るので、ストッパー部を容易に形成することが可能となる。

【００１２】 また、ストッパー部の肉厚をボルト挿通孔側へ行くにしたがって薄肉に構成し たり、ストッパー部の幅をボルト挿通孔側へ行くにしたがって幅広に構成した場 合には、メタルガスケットのシリンダブロックに対する面圧を、シリンダ孔の開 口周縁部の全周に亙って一様に設定することが可能となる。

【００１３】

【実施例】

以下、本考案の実施例を図面を参照しながら説明する。 本考案は、Ｖ型６気筒エンジンのシリンダブロックとシリンダヘッドに装着さ れるメタルガスケットに本考案を適用した場合のものである。

【００１４】 図１・図２に示すように、Ｖ型エンジンのシリンダブロック１の左右のバンク １Ａ・１Ｂには３つのシリンダ孔２が夫々形成され、左右のバンク１Ａ・１Ｂに はその上部に夫々形成された８つのボルト孔３にシリンダヘッド固定用ボルト（ 図示略）を装着して１対のシリンダヘッド４が固定され、左右のシリンダヘッド ４とシリンダブロック１の左右のバンク１Ａ・１Ｂ間にはメタルガスケット１０ が夫々装着され、シリンダ孔２内にはピストン５が複数のピストンリング６を介 して気密摺動自在に装着され、ピストン５とシリンダブロック１とシリンダヘッ ド４とで形成される燃焼室７はメタルガスケット１０と複数のピストンリング６ を介して気密状態に保持されている。

【００１５】 前記メタルガスケット１０について説明すると、図３・図４に示すように、シ リンダブロック１の上面と略同じサイズで略同一形状の弾性金属板からなる略平 板状のビード板１１が設けられ、ビード板１１のシリンダ孔２に対応する位置に は開口部１２が形成され、ボルト孔３に対応する位置にはボルト挿通孔１３が形 成され、ビード板１１の開口部１２に臨む周縁部付近には上方へ突出した環状の ビード１４がシリンダ孔２の上端を取り囲むように形成され、開口部１２の周縁 とビード１４間には平坦な環状延設部１５が形成され、環状延設部１５の上面に はその全周に亙って耐熱性及び耐圧縮性を有する転写材料をパターン印刷により プリントして作成したストッパー部１６が形成され、ストッパー部１６の厚さは ビード１４の高さよりもやや薄く設定され、ビード板１１とストッパー部１６の 表面部には両者を覆うようにゴムコーティング層１７が形成されている。

【００１６】 前記転写材料としては、例えば、天然樹脂材料、合成樹脂材料、合成ゴム材料 、金属微粉末入り樹脂材料、セラミック系材料などの材料を用いることが可能で 、またパターン印刷としては、例えば、凸版印刷、平版印刷、凹版印刷、スクリ ーン印刷、植毛印刷、磁気印刷、ホットスタンピングなどの印刷技術を採用する ことが可能である。また、ディスペンサーを用いて、前記転写材料をノズルの先 端から吐出させながら、ノズルを環状延設部１５の上面に沿ってＸ方向及びＹ方 向に相対移動させ、ストッパー部１６を形成してもよい。

【００１７】 次に、前記メタルガスケット１０の作用について説明する。 メタルガスケット１０を装着した状態でシリンダブロック１とシリンダヘッド ４とを８本のシリンダヘッド固定用ボルトで締結すると、シリンダブロック１と シリンダヘッド４間にメタルガスケット１０が挟持され、メタルガスケット１０ のゴムコーティング層１７を介在させた状態で、ビード１４がシリンダヘッド４ の下面に圧接され、燃焼室７が気密状にシールされるとともに、ストッパー部１ ６の厚さ分の隙間がビード１４付近に形成され、ボルト締結時におけるビード１ ４の異常変位が規制される。しかも、パターン印刷によりストッパー部１６を形 成してあるので、ストッパー部１６を容易に形成することが可能となる。

【００１８】 また、ビード板１１及びストッパー部１６の表面部にゴムコーティング層１７ を形成してあるので、シリンダブロック１とシリンダヘッド４間のシール性をよ り一層向上することが可能となる。 更に、ストッパー部１６を比較的軟質な合成樹脂材料を含む材料で構成した場 合には、ストッパー部１６に対応するゴムコーティング層１７の剥離を防止する ことが可能となり、しかもゴムコーティング層１７が剥離した場合でも、ストッ パー部１６により充分なシール性を確保することが可能となる。

【００１９】 次に、前記メタルガスケット１０の構成を部分的に変更した変形例について説 明する。尚、前記実施例とを同一部材には同一符号を付してその詳細な説明を省 略する。 〔１〕 前記ビード板１１を用いて、図５の（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示すよう に、ビード板１１と副板２１とを積層状に重ね合わせた２枚構造の積層メタルガ スケット２０Ａ、２０Ｂ、２０Ｃを構成することが可能である。 （ａ）に示す積層メタルガスケット２０Ａは、ビード１４が下方へ突出するよ うにビード板１１を配置し、ビード板１１の下側に副板２１を設け、副板２１の うちの環状延設部１５の下側の部分に環状受部２２を設け、環状受部２２の上面 に耐熱性及び耐圧縮性を有する転写材料をパターン印刷によりプリントしてスト ッパー部１６を形成したものである。尚、前記ストッパー部１６は、ビード板１ １の上面と下面、環状受部２２の上面と下面の１種又は２種以上に形成してもよ い。

【００２０】 （ｂ）に示す積層メタルガスケット２０Ｂは、ビード１４が下方へ突出するよ うにビード板１１を配置し、ビード板１１の上側に副板２１を設け、副板２１の うちの環状延設部１５の上側の部分に平坦な環状受部２２を設け、副板２１の開 口周縁部に環状延設部１５を抱き込むように下側へ折り返した平坦な折り返し部 ２３を形成し、環状延設部１５の下面又は折り返し部２３の上面に耐熱性及び耐 圧縮性を有する転写材料をパターン印刷によりプリントしてストッパー部１６を 形成したものである。尚、前記ストッパー部１６は、ビード板１１の上面と下面 、環状受部２２の上面と下面、折り返し部２３の上面と下面の１種又は２種以上 に形成してもよい。

【００２１】 （ｃ）に示す積層メタルガスケット２０Ｃは、前記ビード板１１をビード１４ が下方へ突出するように設け、ビード板１１の下側に副板２１を設け、副板２１ のうちの環状延設部１５の下側の部分に平坦な環状受部２２を設け、副板２１の 開口周縁部に環状受部２２の上側へ延びるように折り返した平坦な折り返し部２ ３を形成し、折り返し部２３の上面に耐熱性及び耐圧縮性を有する転写材料をパ ターン印刷によりプリントしてストッパー部１６を形成したものである。尚、前 記ストッパー部１６は、（ｄ）に示すように、環状受部２２と折り返し部２３間 に設けてもよいし、ビード板１１の上面と下面、環状受部２２の上面と下面、折 り返し部２３の上面と下面の１種又は２種以上に形成してもよい。

【００２２】 〔２〕 前記ビード板１１を用いて、図６に示すように、３枚以上のビード板１ １や副板からなる積層メタルガスケット３０Ａ、３０Ｂ、３０Ｃ、３０Ｄ、３０ Ｅを構成することが可能である。 （ａ）に示す積層メタルガスケット３０Ａは、前記ビード板１１を上下に配置 させ、両ビード板１１間に副板２１を設け、副板２１の環状受部２２の下側にス トッパー部１６を形成したものである。 （ｂ）に示す積層メタルガスケット３０Ｂは、前記ビード板１１を上下に配置 させ、下側のビード板１１のビード１４を下方へ突出させ、両ビード板１１間に 副板２１を設け、副板２１の環状受部２２の下面にストッパー部１６を形成した ものである。

【００２３】 （ｃ）に示す積層メタルガスケット３０Ｃは、前記ビード板１１を上下に配置 させ、上側のビード板１１のビード１４を下方へ突出させ、両ビード板１１間に 副板２１を設け、副板２１の環状受部２２の下面にストッパー部１６を形成した ものである。 （ｄ）に示す積層メタルガスケット３０Ｄは、ビード１４を下方へ突出させた ビード板１１を設け、ビード板１１の上下両側に副板２１を設け、下側の副板２ １の環状受部２２の上面にストッパー部１６を形成したものである。

【００２４】 （ｅ）に示す積層メタルガスケット３０Ｅは、ビード１４を下方へ突出させた 上下１対のビード板１１を設け、両ビード板１１間及び両ビード１４の上下両側 に副板２１を設け、中央の副板２１の環状受部２２の上面にストッパー部１６を 形成したものである。 尚、前記積層メタルガスケット３０Ａ〜３０Ｅのビード板１１及び副板２１は 、図５の（ｂ）や（ｃ）に示すように構成してもよいし、ストッパー部１６は、 必要に応じてビード板１１や副板２１の上面や下面或いは上下両面に適宜設けて もよい。

【００２５】 〔３〕 前記ストッパー部１６は、図７に示すように構成してもよい。即ち、（ ａ）に示すように、ビード板１１の環状延設部１５又は副板２１の環状受部２２ にビード１４と同心状に複数の副ビード４１を設け、副ビード４１を含むように 耐熱性及び耐圧縮性を有する転写材料をパターン印刷によりプリントして肉盛部 ４２を形成し、副ビーど４１と肉盛部４２とでストッパー部４０Ａを構成しても よいし、（ｂ）に示すように、ビード板１１の環状延設部１５又は副板２１の環 状受部２２に１つの副ビード４３を形成し、副ビード４３の下側に耐熱性及び耐 圧縮性を有する転写材料をパターン印刷によりプリントして肉盛部４４を形成し 、副ビード４３と肉盛部４４とでストッパー部４０Ｂを構成してもよいし、（ｃ ）に示すように、ビード板１１の環状延設部１５又は副板２１の環状受部２２に 複数の凹凸部４５を形成し、凹凸部４５を含むように耐熱性及び耐圧縮性を有す る転写材料をパターン印刷によりプリントして肉盛部４６を形成し、凹凸部４５ と肉盛部４６とでストッパー部４０Ｃを構成してもよい。

【００２６】 〔４〕 本実施例では、前記ストッパー部１６、４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃの厚さ 及び幅をその全周に亙って夫々一様に設定したが、図４・図５・図７に実線及び 仮想線で示すように、ストッパー部１６、４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃの厚さをボル ト挿通孔１３側へ行くにしたがって肉厚Ｔ２から肉厚Ｔ１に滑らかに減少するよ うに構成してもよいし、ストッパー部１６、４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃの幅Ｗ（図 ４参照）をボルト挿通孔１３側へ行くにしたがって幅広に構成してもよいし、図 ８に示すように、ビード板１１又は副板２１のうちの斜線で示すボルト挿通孔１ ３から離間した範囲Ａにのみストッパー部１６を形成してもよい。この場合には 、ストッパー部１６、４０Ａ、４０Ｂ、４０Ｃに対応する部位におけるシリンダ ブロック１の面圧を、シリンダ孔２の開口周縁部の全周に亙って一様に設定して 、上死点付近におけるシリンダ孔２の真円度を向上することが可能となり、上死 点付近におけるシリンダ孔２とピストンリング６間のシール性を充分に確保して 、エンジン性能を向上出来るとともに、オイル消費量を低減出来る。

【００２７】 〔５〕 図９に示すように、前記環状延設部１５又は環状受部２２又は折り返し 部２３にストッパー部１６をプリントにて形成する前に、予め機械加工や薬品処 理などにより粗面化処理部５０を形成してもよい。この粗面化処理部５０には、 （ａ）に示すように、機械加工により編み目状の溝５０ａを形成したり、（ｂ） に示すように、機械加工により同心状に多数の溝５０ｂを形成したり、（ｃ）に 示すように、薬品処理などにより微細な凹凸５０ｃを形成することになる。

【００２８】 尚、本実施例では、Ｖ型６気筒エンジンのシリンダブロック１とシリンダヘッ ド４に装着されるメタルガスケット１０や積層メタルガスケット２０Ａ〜２０Ｃ 、３０Ａ〜３０Ｅに本考案を適用したが、６気筒以外のＶ型多気筒エンジンや単 気筒エンジンや直列多気筒エンジンに対しても本考案を同様に適用することが可 能である。また、エンジン以外のエアポンプなどに対しても本考案を同様に適用 することが可能である。

【００２９】

【考案の効果】

本考案に係るメタルガスケットによれば、前記作用の項で詳細に説明したよう に、パターン印刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する材料をプリントしてストッ パー部を形成してあるので、ストッパー部の作成作業を大幅に簡素化出来る。 また、ストッパー部の肉厚をボルト挿通孔側へ行くにしたがって薄肉に構成し たり、ストッパー部の幅をボルト挿通孔側へ行くにしたがって幅広に構成した場 合には、メタルガスケットのシリンダブロックに対する面圧を、シリンダ孔の開 口周縁部の全周に亙って一様に設定することが可能となり、上死点付近における シリンダ孔の内壁とピストンリング間のシール性を充分に確保して、エンジン性 能を向上出来るとともに、オイル消費量を低減出来る。

【図面の簡単な説明】

【図１】 シリンダブロックの斜視図

【図２】 エンジンのメタルガスケット付近の要部縦断
面図

【図３】 メタルガスケットの要部平面図

【図４】 図３のIV−IV線断面図

【図５】 積層メタルガスケットの説明図

【図６】 別の積層メタルガスケットの説明図

【図７】 ストッパー部の変形例の縦断面図

【図８】 ストッパー部の作成範囲を示す説明図

【図９】 粗面化処理部を作成した場合におけるビード
板又は副板の要部斜視図

【符号の説明】

１ シリンダブロック １Ａ バンク １Ｂ バンク ２ シリンダ孔 ３ ボルト孔 ４ シリンダヘッド ５ ピストン ６ ピストンリング ７ 燃焼室 １０ メタルガスケット １１ ビード板 １２ 開口部 １３ ボルト挿通孔 １４ ビード １５ 環状延設部 １６ ストッパー部 １７ ゴムコーティング層 ２０Ａ 積層メタルガスケット ２０Ｂ 積層メタルガスケット ２０Ｃ 積層メタルガスケット ２１ 副板 ２２ 環状受部 ２３ 折り返し部 ３０Ａ 積層メタルガスケット ３０Ｂ 積層メタルガスケット ３０Ｃ 積層メタルガスケット ３０Ｄ 積層メタルガスケット ３０Ｅ 積層メタルガスケット ４０Ａ ストッパー部 ４０Ｂ ストッパー部 ４０Ｃ ストッパー部 ４１ 副ビード ４２ 肉盛部 ４３ 副ビード ４４ 肉盛部 ４５ 凹凸部 ４６ 肉盛部 ５０ 粗面化処理部 ５０ａ 溝 ５０ｂ 溝 ５０ｃ 凹凸

Claims (5)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 エンジンのシリンダ孔に対応させて開口
   部を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボ
   ルトが挿通する複数のボルト挿通孔を形成したメタルガ
   スケットであって、 前記開口部の開口周縁部付近に環状のビードを形成し、
   開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性金
   属板からなるビード板と、 前記環状延設部にパターン印刷により耐熱性及び耐圧縮
   性を有する材料をプリントして形成したストッパー部
   と、 を備えたことを特徴とするメタルガスケット。
2. 【請求項２】 エンジンのシリンダ孔に対応させて開口
   部を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボ
   ルトが挿通する複数のボルト挿通孔を形成したメタルガ
   スケットであって、 前記開口部の開口周縁部付近に環状のビードを形成し、
   開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性金
   属板からなるビード板と、 前記ビード板に重ね合わされる副板であって、環状延設
   部に対応する位置に環状受部を形成した副板と、 前記環状延設部と環状受部のうちの一方又は両方にパタ
   ーン印刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する材料をプリ
   ントして形成したストッパー部と、 を備えたことを特徴とするメタルガスケット。
3. 【請求項３】 エンジンのシリンダ孔に対応させて開口
   部を形成するとともに、複数のシリンダヘッド固定用ボ
   ルトが挿通する複数のボルト挿通孔を形成したメタルガ
   スケットであって、 前記開口部の開口周縁部付近に環状のビードを形成し、
   開口部の周縁とビード間に環状延設部を形成した弾性金
   属板からなるビード板と、 前記ビード板に重ね合わされる副板であって、環状延設
   部に対応する位置に開口部の周縁部付近を折り返した折
   り返し部を形成し、折り返し部に対応する位置に環状受
   部を形成した副板と、 前記環状延設部と折り返し部と環状受部の１種又は２種
   以上にパターン印刷により耐熱性及び耐圧縮性を有する
   材料をプリントして形成したストッパー部と、 を備えたことを特徴とするメタルガスケット。
4. 【請求項４】 前記ストッパー部の肉厚をボルト挿通孔
   側へ行くにしたがって薄肉に構成したことを特徴とする
   請求項１、２又は３に記載のメタルガスケット。
5. 【請求項５】 前記ストッパー部の幅をボルト挿通孔側
   へ行くにしたがって幅広に構成したことを特徴とする請
   求項１、２、３又は４に記載のメタルガスケット。