JPH07276612A - 品質検査方法 - Google Patents
品質検査方法Info
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- JPH07276612A JPH07276612A JP6097063A JP9706394A JPH07276612A JP H07276612 A JPH07276612 A JP H07276612A JP 6097063 A JP6097063 A JP 6097063A JP 9706394 A JP9706394 A JP 9706394A JP H07276612 A JPH07276612 A JP H07276612A
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- color
- density level
- printing
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 被検査物の色濃度レベルを自動的に、かつ高
精度に検出し、また、品質を柔軟に評価して消費者の視
覚感性にほぼ一致させる。 【構成】 被検査物である走行するカラー印刷フィルム
1のカラー印刷に用いたカラーインクの監視用マーク6
a〜6hを基準板7の基準色8と共にカラーカメラ10
により撮像する。監視用マーク6a〜6hのカラーイン
クの多階調画像データの色濃度レベルと基準色8の色濃
度レベルを画像処理部14のメモリに記憶させる。判定
部15でカラーインクの色濃度レベルと、同様にして得
られ、メモリに記憶されている前回印刷時の同じカラー
のインクの色濃度レベルを基準色8の色濃度レベルを基
準として比較し、前回印刷のカラーインクの色濃度レベ
ルとの差が許容値を超える今回印刷のカラーインクを品
質不良と判定する。
精度に検出し、また、品質を柔軟に評価して消費者の視
覚感性にほぼ一致させる。 【構成】 被検査物である走行するカラー印刷フィルム
1のカラー印刷に用いたカラーインクの監視用マーク6
a〜6hを基準板7の基準色8と共にカラーカメラ10
により撮像する。監視用マーク6a〜6hのカラーイン
クの多階調画像データの色濃度レベルと基準色8の色濃
度レベルを画像処理部14のメモリに記憶させる。判定
部15でカラーインクの色濃度レベルと、同様にして得
られ、メモリに記憶されている前回印刷時の同じカラー
のインクの色濃度レベルを基準色8の色濃度レベルを基
準として比較し、前回印刷のカラーインクの色濃度レベ
ルとの差が許容値を超える今回印刷のカラーインクを品
質不良と判定する。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、グラビア印刷、若しく
はオフセット印刷されながら連続的に走行するフィルム
状、若しくはシート状の白黒やカラーの長尺、若しくは
枚葉印刷物、若しくはカラー印刷が施されて走行するボ
トル、缶、若しくは異なる色が組み合わされたタイル
等、各種の被検査物の品質をインラインで自動的に検査
する方法に関する。
はオフセット印刷されながら連続的に走行するフィルム
状、若しくはシート状の白黒やカラーの長尺、若しくは
枚葉印刷物、若しくはカラー印刷が施されて走行するボ
トル、缶、若しくは異なる色が組み合わされたタイル
等、各種の被検査物の品質をインラインで自動的に検査
する方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来、例えば、包装袋の製造に用いる透
明フィルムを走行させ、この透明フィルム上に同じ図柄
を所定周期で繰り返してグラビア印刷する。このグラビ
ア印刷においては、印刷を行う度にカラーインクの濃度
を調合しているため、印刷に際し、印刷されたカラーイ
ンクの濃度が前回使用されたカラーインクの濃度と異な
ることがある。しかし、カラーインクの濃度が異なる
と、最終製品を手にする消費者に対し、異なる製品であ
るとの印象を与えるおそれがあるため、前回のカラーイ
ンクの濃度に対し、今回のカラーインクの濃度をほぼ一
定に保つ必要がある。そのため、従来においては、複数
箇所の版胴で、走行するフィルムに異なるカラーインク
で順次図柄を印刷するとともに、フィルムの側縁の切り
離し可能な耳部に図柄の印刷に用いたと同じカラーイン
クにより監視用マーク(カラーコントロールマーク)を
印刷し、印刷開始時にこの監視用マークにおけるカラー
インクの濃度を検査員が色見本と照合し、若しくは色差
計を用いて検査し、その後は検査員が目視により検査し
ていた。
明フィルムを走行させ、この透明フィルム上に同じ図柄
を所定周期で繰り返してグラビア印刷する。このグラビ
ア印刷においては、印刷を行う度にカラーインクの濃度
を調合しているため、印刷に際し、印刷されたカラーイ
ンクの濃度が前回使用されたカラーインクの濃度と異な
ることがある。しかし、カラーインクの濃度が異なる
と、最終製品を手にする消費者に対し、異なる製品であ
るとの印象を与えるおそれがあるため、前回のカラーイ
ンクの濃度に対し、今回のカラーインクの濃度をほぼ一
定に保つ必要がある。そのため、従来においては、複数
箇所の版胴で、走行するフィルムに異なるカラーインク
で順次図柄を印刷するとともに、フィルムの側縁の切り
離し可能な耳部に図柄の印刷に用いたと同じカラーイン
クにより監視用マーク(カラーコントロールマーク)を
印刷し、印刷開始時にこの監視用マークにおけるカラー
インクの濃度を検査員が色見本と照合し、若しくは色差
計を用いて検査し、その後は検査員が目視により検査し
ていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】上記従来例のように検
査員が監視用マークのカラーインクの濃度を色見本と照
合したり、色差計を用いて検査し、また、目視により検
査する方法によれば、色濃度品質の評価を柔軟に行うこ
とができ、最終製品を手にする消費者の視覚感性にほぼ
一致した評価を行うことができる利点を有する。しかし
ながら、印刷開始時において、例えば、本来使用される
べきカラーとは異なるカラーで印刷されているミスを見
落とすと、その後のインラインにおける目視検査では、
この異なるカラーインクの濃度レベルを検査するだけ
で、カラーの種類については判別することができず、異
なるカラーインクのままで印刷されていることに気が付
かず、オフラインで始めて気が付くこともしばしば発生
し、大量のフィムルや印刷作業が無駄になり、経済的損
失が大きい。また、目視検査では検査員の疲労が著し
く、省力化を図ることができないばかりでなく、照明光
源であるストロボ発光のバラツキや外光の影響を受けや
すく、検査の安定性や精度に劣る。
査員が監視用マークのカラーインクの濃度を色見本と照
合したり、色差計を用いて検査し、また、目視により検
査する方法によれば、色濃度品質の評価を柔軟に行うこ
とができ、最終製品を手にする消費者の視覚感性にほぼ
一致した評価を行うことができる利点を有する。しかし
ながら、印刷開始時において、例えば、本来使用される
べきカラーとは異なるカラーで印刷されているミスを見
落とすと、その後のインラインにおける目視検査では、
この異なるカラーインクの濃度レベルを検査するだけ
で、カラーの種類については判別することができず、異
なるカラーインクのままで印刷されていることに気が付
かず、オフラインで始めて気が付くこともしばしば発生
し、大量のフィムルや印刷作業が無駄になり、経済的損
失が大きい。また、目視検査では検査員の疲労が著し
く、省力化を図ることができないばかりでなく、照明光
源であるストロボ発光のバラツキや外光の影響を受けや
すく、検査の安定性や精度に劣る。
【0004】また、従来においては、図柄の印刷に用い
たと同じカラーインクで印刷した見当ずれ検出マークを
検査員が目視により検査しており、省力化を図ることが
できないばかりでなく、検査の安定化や精度に劣る。ま
た、従来においては、印刷周期ピッチずれは印刷物を印
刷開始時と終了時に切り取ってオフラインでスケールを
用いて測定しており、印刷の中間では検査していないた
め、印刷周期ピッチずれが生じた場合には、大量のフィ
ルムや印刷作業が無駄になり、経済的損失が大きい。
たと同じカラーインクで印刷した見当ずれ検出マークを
検査員が目視により検査しており、省力化を図ることが
できないばかりでなく、検査の安定化や精度に劣る。ま
た、従来においては、印刷周期ピッチずれは印刷物を印
刷開始時と終了時に切り取ってオフラインでスケールを
用いて測定しており、印刷の中間では検査していないた
め、印刷周期ピッチずれが生じた場合には、大量のフィ
ルムや印刷作業が無駄になり、経済的損失が大きい。
【0005】本発明は、上記のような従来の問題を解決
するものであり、被検査物の色濃度レベルを基準の色濃
度レベルをもとに自動的に検出することができ、しか
も、品質の評価を柔軟に行うことができ、したがって、
検査の省力化、高精度化を図ることができるとともに、
材料や作業の無駄を少なくして経済性の向上や作業性の
向上を図ることができ、しかも、最終製品を手にする消
費者の視覚感性にほぼ一致した品質検査を行うことがで
きるようにした品質検査方法を提供することを目的をす
るものである。
するものであり、被検査物の色濃度レベルを基準の色濃
度レベルをもとに自動的に検出することができ、しか
も、品質の評価を柔軟に行うことができ、したがって、
検査の省力化、高精度化を図ることができるとともに、
材料や作業の無駄を少なくして経済性の向上や作業性の
向上を図ることができ、しかも、最終製品を手にする消
費者の視覚感性にほぼ一致した品質検査を行うことがで
きるようにした品質検査方法を提供することを目的をす
るものである。
【0006】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の技術的手段は、被検査物の色濃度レベルを非
接触で検出手段により検出し、この色濃度レベルを基準
の色濃度レベルと比較し、色濃度レベル差が許容値を超
えると品質不良と判定するようにしたものである。
の本発明の技術的手段は、被検査物の色濃度レベルを非
接触で検出手段により検出し、この色濃度レベルを基準
の色濃度レベルと比較し、色濃度レベル差が許容値を超
えると品質不良と判定するようにしたものである。
【0007】上記技術的手段における基準の色濃度レベ
ルを、色見本をもとにあらかじめ作成し、または検査済
みの被検査面から作成し、または被検査物に隣接した位
置に配置された基準色から作成することができる。
ルを、色見本をもとにあらかじめ作成し、または検査済
みの被検査面から作成し、または被検査物に隣接した位
置に配置された基準色から作成することができる。
【0008】上記目的を達成するための本発明の他の技
術的手段は、上記技術的手段における被検査物が走行す
るカラー印刷物であり、検出手段にカラー撮像装置が用
いられ、被検査物のカラー印刷に用いたカラーインクを
基準色と共にカラー撮像装置により撮像し、このカラー
撮像装置によって得られた上記カラーインクの多階調画
像データの色濃度レベルと基準色の色濃度レベルを記憶
手段に記憶させるとともに、このカラーインクの色濃度
レベルと、上記と同様にして得られ、記憶手段に記憶さ
れている前回印刷時の同じ色のインクの色濃度レベルと
を上記基準色の色濃度レベルを基準として比較し、前回
印刷のカラーインクの色濃度レベルとの差が許容値を超
える今回印刷を品質不良と判定するようにしたものであ
る。
術的手段は、上記技術的手段における被検査物が走行す
るカラー印刷物であり、検出手段にカラー撮像装置が用
いられ、被検査物のカラー印刷に用いたカラーインクを
基準色と共にカラー撮像装置により撮像し、このカラー
撮像装置によって得られた上記カラーインクの多階調画
像データの色濃度レベルと基準色の色濃度レベルを記憶
手段に記憶させるとともに、このカラーインクの色濃度
レベルと、上記と同様にして得られ、記憶手段に記憶さ
れている前回印刷時の同じ色のインクの色濃度レベルと
を上記基準色の色濃度レベルを基準として比較し、前回
印刷のカラーインクの色濃度レベルとの差が許容値を超
える今回印刷を品質不良と判定するようにしたものであ
る。
【0009】上記技術的手段においてカラーインクを検
出するには、走行するカラー印刷物自身を用い、基準色
を基準板における上記走行カラー印刷物に隣接した位置
に表示することができ、または走行するカラー印刷物の
側縁の切り離し可能な耳部にカラー印刷物と同じカラー
インクで印刷された監視用マークを用い、基準色を基準
板における上記耳部に隣接した位置に表示することがで
きる。
出するには、走行するカラー印刷物自身を用い、基準色
を基準板における上記走行カラー印刷物に隣接した位置
に表示することができ、または走行するカラー印刷物の
側縁の切り離し可能な耳部にカラー印刷物と同じカラー
インクで印刷された監視用マークを用い、基準色を基準
板における上記耳部に隣接した位置に表示することがで
きる。
【0010】上記目的を達成するための本発明の他の技
術的手段は、上記技術的手段において、印刷に使用する
カラーインクごとに印刷された監視用マークの中心を検
出し、各監視用マーク間の距離を測定し、この距離を基
準長と比較し、その差が許容値を超えると見当ずれによ
る印刷品質不良と判定するようにしたものである。
術的手段は、上記技術的手段において、印刷に使用する
カラーインクごとに印刷された監視用マークの中心を検
出し、各監視用マーク間の距離を測定し、この距離を基
準長と比較し、その差が許容値を超えると見当ずれによ
る印刷品質不良と判定するようにしたものである。
【0011】上記目的を達成するための本発明の他の技
術的手段は、上記技術的手段において、印刷に使用する
カラーインクごとに印刷された監視用マークにおける一
周期ごとの監視用マーク位置間の距離を測定し、この距
離を基準長と比較し、その差が許容値を超えると印刷周
期ピッチずれによる印刷品質不良と判定するようにした
ものである。
術的手段は、上記技術的手段において、印刷に使用する
カラーインクごとに印刷された監視用マークにおける一
周期ごとの監視用マーク位置間の距離を測定し、この距
離を基準長と比較し、その差が許容値を超えると印刷周
期ピッチずれによる印刷品質不良と判定するようにした
ものである。
【0012】上記監視用マークは、濃度レベル、見当ず
れ、印刷周期ピッチの検査用に兼用することができる。
れ、印刷周期ピッチの検査用に兼用することができる。
【0013】上記目的を達成するための本発明の更に他
の技術的手段は、上記技術的手段において、カラー撮像
装置によって得られた画像データをモニタ画面に映し出
し、また、カラー撮像装置によって得られた画像データ
をISDNを利用して遠隔地のモニタ画面に映し出すこ
とができる。
の技術的手段は、上記技術的手段において、カラー撮像
装置によって得られた画像データをモニタ画面に映し出
し、また、カラー撮像装置によって得られた画像データ
をISDNを利用して遠隔地のモニタ画面に映し出すこ
とができる。
【0014】また、上記各技術的手段において、カラー
撮像装置が、常時、基準板の監視用マークを撮像し、図
柄印刷品質不良が検出されたときにその品質不良の図柄
印刷を撮像し、また、カラー撮像装置が、カラー印刷物
の図柄、監視用マークおよび基準板の基準色を同時に撮
像するようにしてもよい。
撮像装置が、常時、基準板の監視用マークを撮像し、図
柄印刷品質不良が検出されたときにその品質不良の図柄
印刷を撮像し、また、カラー撮像装置が、カラー印刷物
の図柄、監視用マークおよび基準板の基準色を同時に撮
像するようにしてもよい。
【0015】
【作用】上記技術的手段の本発明によれば、被検査物の
色濃度レベルを基準の色濃度レベルと比較し、色濃度レ
ベル差が許容値を超えると品質不良と判定するので、非
接触で自動的に検出することができ、しかも、品質の評
価を柔軟に行うことができる。
色濃度レベルを基準の色濃度レベルと比較し、色濃度レ
ベル差が許容値を超えると品質不良と判定するので、非
接触で自動的に検出することができ、しかも、品質の評
価を柔軟に行うことができる。
【0016】また、今回のカラー印刷物のカラー印刷に
用いたカラーインクの色濃度レベルと基準の色濃度レベ
ルを得て、今回のカラーインクの色濃度レベルと、記憶
手段に記憶されている前回印刷時の同じカラーのインク
の色濃度レベルとを基準色の色濃度レベルを基準として
比較し、前回印刷のカラーインクの色濃度レベルとの差
が許容値を超える今回印刷のカラーインクを品質不良と
判定することにより、カラーインクのカラーの種類の適
否を含む前回使用のカラーインクに対する色濃度レベル
を基準色濃度レベルをもとに撮像条件や回路構成に影響
を受けることなく、自動的に検出することができ、しか
も、濃度レベルを柔軟に評価することができる。
用いたカラーインクの色濃度レベルと基準の色濃度レベ
ルを得て、今回のカラーインクの色濃度レベルと、記憶
手段に記憶されている前回印刷時の同じカラーのインク
の色濃度レベルとを基準色の色濃度レベルを基準として
比較し、前回印刷のカラーインクの色濃度レベルとの差
が許容値を超える今回印刷のカラーインクを品質不良と
判定することにより、カラーインクのカラーの種類の適
否を含む前回使用のカラーインクに対する色濃度レベル
を基準色濃度レベルをもとに撮像条件や回路構成に影響
を受けることなく、自動的に検出することができ、しか
も、濃度レベルを柔軟に評価することができる。
【0017】また、上記カラーインクの色濃度レベルの
検出に加えて見当ずれ印刷、印刷周期ピッチずれのいず
れか一方、若しくは両方を自動的に検出することによ
り、見当ずれ印刷、ピッチずれ印刷を自動的に検出する
際に色濃度レベルの検出とは別の検出装置を併設する必
要がなくなる。
検出に加えて見当ずれ印刷、印刷周期ピッチずれのいず
れか一方、若しくは両方を自動的に検出することによ
り、見当ずれ印刷、ピッチずれ印刷を自動的に検出する
際に色濃度レベルの検出とは別の検出装置を併設する必
要がなくなる。
【0018】
【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
ながら説明する。まず、本発明の第1の実施例について
説明する。図1ないし図7は本発明の第1の実施例にお
ける品質検査方法を示し、図1は全体の概略説明図、図
2(a)〜(h)はグラビア印刷工程の概略説明図、図
3はグラビア印刷工程において図柄と共に印刷した監視
用マークの説明図、図4はピッチ検出時の図柄と監視用
マークの説明図、図5(a)〜(c)は色濃度レベルの
検出説明図、図6は見当ずれの検出説明図、図7は印刷
周期ピッチの検出説明図である。
ながら説明する。まず、本発明の第1の実施例について
説明する。図1ないし図7は本発明の第1の実施例にお
ける品質検査方法を示し、図1は全体の概略説明図、図
2(a)〜(h)はグラビア印刷工程の概略説明図、図
3はグラビア印刷工程において図柄と共に印刷した監視
用マークの説明図、図4はピッチ検出時の図柄と監視用
マークの説明図、図5(a)〜(c)は色濃度レベルの
検出説明図、図6は見当ずれの検出説明図、図7は印刷
周期ピッチの検出説明図である。
【0019】図1に示すように、長尺の透明なフィルム
1の走行に伴い、グラビア印刷機の版胴2により所望の
図柄3が所定の周期でカラー印刷されるとともに、フィ
ルム1の側縁における切り離し線4により切り離し可能
な耳部5に図柄3の印刷に用いたカラーインクと同じカ
ラーインクで監視用マーク6がフィルム1の走行方向に
沿って順次印刷されている。図示例では図柄3に8色を
用いているので、8箇所の版胴2a〜2hで各図柄部分
3a〜3h(図2ないし図4参照)が順次印刷されると
ともに、各図柄部分3a〜3hを印刷した版胴2a〜2
hで同じカラーインクにより計8個の長方形状の監視用
マーク6a〜6h(図2ないし図4参照)がフィルム1
の走行方向に図柄3の所定周期ごとに順次並ぶように印
刷されている。
1の走行に伴い、グラビア印刷機の版胴2により所望の
図柄3が所定の周期でカラー印刷されるとともに、フィ
ルム1の側縁における切り離し線4により切り離し可能
な耳部5に図柄3の印刷に用いたカラーインクと同じカ
ラーインクで監視用マーク6がフィルム1の走行方向に
沿って順次印刷されている。図示例では図柄3に8色を
用いているので、8箇所の版胴2a〜2hで各図柄部分
3a〜3h(図2ないし図4参照)が順次印刷されると
ともに、各図柄部分3a〜3hを印刷した版胴2a〜2
hで同じカラーインクにより計8個の長方形状の監視用
マーク6a〜6h(図2ないし図4参照)がフィルム1
の走行方向に図柄3の所定周期ごとに順次並ぶように印
刷されている。
【0020】検査装置について説明すると、印刷後のフ
ィルム1の走行の途中の背面側には耳部5の側方に突出
する基準板7が配置されている。この基準板7は経時変
化の少ないタイル等の材質により形成され、フィルム1
の耳部5に隣接して表面に256階調における中間のレ
ベル値128である中間色(灰色)の基準色8が印刷、
塗布等により表示されている。3板式カラーカメラ10
は鎖線の撮像範囲11で示すように一組の監視用マーク
6a〜6hと基準板7を同時に撮像することができる。
照明用光源であるストロボユニット12は3板式カラー
カメラ10の撮像範囲11を照明することができる。画
像入力部13はストロボユニット12を駆動してストロ
ボ発光させるとともに、ストロボ発光時に3板式カラー
カメラ10で撮像した画像を取り込むことができる。画
像処理部14は画像入力部13に取り込んだ多階調画像
データから図3に点線で示す各監視用マーク6a〜6h
の内側の検出エリアと基準板7の検出エリアをウインド
ー処理し、各監視用マーク6a〜6hの検出エリアのR
(赤)、G(緑)、B(青)の色濃度レベルと基準板7
の検出エリアの色濃度レベルを得てメモリに格納する。
また、画像処理部14は画像入力部13に取り込んだ多
階調画像データから図3に点線で示す各監視用マーク6
a〜6hを包含する外側の検出エリアをウインドー処理
し、各監視用マーク6a〜6hにける各中心P1〜P2
間、P2〜P3間、P3〜P4間、P4〜P5間、P5
〜P6間、P6〜P7間、P7〜P8間の距離、若しく
は各中心P1〜P2間、P1〜P3間、P1〜P4間、
P1〜P5間、P1〜P6間、P1〜P7間、P1〜P
8間の距離をフィルム1の走行方向Yとフィルム1の走
行方向に対する直交方向Xの二次元について計測し、メ
モリに格納し、一周期ごとの監視用マーク位置間、例え
ば、最初に印刷される監視用マーク6aと6aの中心P
1とP1との距離をフィルム1の走行方向Yについて計
測し、メモリに格納する。
ィルム1の走行の途中の背面側には耳部5の側方に突出
する基準板7が配置されている。この基準板7は経時変
化の少ないタイル等の材質により形成され、フィルム1
の耳部5に隣接して表面に256階調における中間のレ
ベル値128である中間色(灰色)の基準色8が印刷、
塗布等により表示されている。3板式カラーカメラ10
は鎖線の撮像範囲11で示すように一組の監視用マーク
6a〜6hと基準板7を同時に撮像することができる。
照明用光源であるストロボユニット12は3板式カラー
カメラ10の撮像範囲11を照明することができる。画
像入力部13はストロボユニット12を駆動してストロ
ボ発光させるとともに、ストロボ発光時に3板式カラー
カメラ10で撮像した画像を取り込むことができる。画
像処理部14は画像入力部13に取り込んだ多階調画像
データから図3に点線で示す各監視用マーク6a〜6h
の内側の検出エリアと基準板7の検出エリアをウインド
ー処理し、各監視用マーク6a〜6hの検出エリアのR
(赤)、G(緑)、B(青)の色濃度レベルと基準板7
の検出エリアの色濃度レベルを得てメモリに格納する。
また、画像処理部14は画像入力部13に取り込んだ多
階調画像データから図3に点線で示す各監視用マーク6
a〜6hを包含する外側の検出エリアをウインドー処理
し、各監視用マーク6a〜6hにける各中心P1〜P2
間、P2〜P3間、P3〜P4間、P4〜P5間、P5
〜P6間、P6〜P7間、P7〜P8間の距離、若しく
は各中心P1〜P2間、P1〜P3間、P1〜P4間、
P1〜P5間、P1〜P6間、P1〜P7間、P1〜P
8間の距離をフィルム1の走行方向Yとフィルム1の走
行方向に対する直交方向Xの二次元について計測し、メ
モリに格納し、一周期ごとの監視用マーク位置間、例え
ば、最初に印刷される監視用マーク6aと6aの中心P
1とP1との距離をフィルム1の走行方向Yについて計
測し、メモリに格納する。
【0021】判定部15は画像処理部14のメモリに格
納され、今回の印刷に用いられているカラーインクの色
濃度レベル、すなわち、監視用マーク6a〜6hとして
印刷されているカラーインクの(R)、(G)、(B)
の色濃度レベルと、上記と同様にして得られ画像処理部
14のメモリ、若しくは別のメモリに格納されている前
回印刷時の同じカラーインクの(R)、(G)、(B)
の色濃度レベルとを基準板7の基準色8の色濃度レベル
を基準として比較し、今回印刷時のカラーインクの色濃
度レベルの品質の適否について判定する。また、判定部
15は画像処理部14のメモリに格納されている各監視
用マーク6a〜6hにおける各中心P1〜P8間の距離
を画像処理部14のメモリ、若しくは別のメモリに格納
されている基準長と比較し、見当ずれの品質の適否につ
いて判定し、画像処理部14のメモリに格納されている
一周期ごとの監視用マーク6a、6aの中心P1、P1
間の距離を画像処理部14のメモリ、若しくは別のメモ
リに格納されている基準長と比較し、ピッチずれの品質
の適否について判定する。
納され、今回の印刷に用いられているカラーインクの色
濃度レベル、すなわち、監視用マーク6a〜6hとして
印刷されているカラーインクの(R)、(G)、(B)
の色濃度レベルと、上記と同様にして得られ画像処理部
14のメモリ、若しくは別のメモリに格納されている前
回印刷時の同じカラーインクの(R)、(G)、(B)
の色濃度レベルとを基準板7の基準色8の色濃度レベル
を基準として比較し、今回印刷時のカラーインクの色濃
度レベルの品質の適否について判定する。また、判定部
15は画像処理部14のメモリに格納されている各監視
用マーク6a〜6hにおける各中心P1〜P8間の距離
を画像処理部14のメモリ、若しくは別のメモリに格納
されている基準長と比較し、見当ずれの品質の適否につ
いて判定し、画像処理部14のメモリに格納されている
一周期ごとの監視用マーク6a、6aの中心P1、P1
間の距離を画像処理部14のメモリ、若しくは別のメモ
リに格納されている基準長と比較し、ピッチずれの品質
の適否について判定する。
【0022】出力部16は判定部15で印刷品質に欠陥
があると判定すると、欠陥の種類に応じて指令を出力
し、警報ランプ、ブザー等を作動させる。モニタTV
(CRT)17は画像処理部14で作製されたデータを
映し出すことができ、これにより、品質の判定状況を目
視により確認することができる。システム制御部18は
版胴2a〜2hの回転角度に応じてロータリーエンコー
ダ(図示省略)から外部インタフェース19に対し、タ
イミングパルスが入力されることにより、画像入力部1
3を制御して、ストロボユニット12を駆動させて撮像
範囲11を照明させるとともに、画像入力部13に3板
式カラーカメラ10から撮像範囲11の瞬間画像を取り
込ませ、また、画像処理部14を制御する。
があると判定すると、欠陥の種類に応じて指令を出力
し、警報ランプ、ブザー等を作動させる。モニタTV
(CRT)17は画像処理部14で作製されたデータを
映し出すことができ、これにより、品質の判定状況を目
視により確認することができる。システム制御部18は
版胴2a〜2hの回転角度に応じてロータリーエンコー
ダ(図示省略)から外部インタフェース19に対し、タ
イミングパルスが入力されることにより、画像入力部1
3を制御して、ストロボユニット12を駆動させて撮像
範囲11を照明させるとともに、画像入力部13に3板
式カラーカメラ10から撮像範囲11の瞬間画像を取り
込ませ、また、画像処理部14を制御する。
【0023】次に、本発明の品質検査方法について図1
ないし図7を参照しながら上記検査装置の動作と共に説
明する。図1に示すように、フィルム1が走行し、この
間、印刷機の複数の版胴2a〜2hによりそれぞれ異な
るカラーインクでフィルム1に順次図柄部分3a〜3h
を印刷するとともに、フィルム1の耳部5に監視用マー
ク6a〜6hを印刷する。すなわち、まず、最初の版胴
2aにより図2(a)に示すように、同じカラーインク
で図柄部分3aと監視用マーク6aを印刷する。次に、
版胴2bにより図2(b)に示すように、同じカラーイ
ンクで図柄部分3bと監視用マーク6bを印刷する。以
下、同様にして版胴2c〜2hにより図2(c)〜
(h)に示すように、それぞれ同じカラーインクで図柄
部3c〜3hと監視用マーク6a〜6hを順次印刷す
る。
ないし図7を参照しながら上記検査装置の動作と共に説
明する。図1に示すように、フィルム1が走行し、この
間、印刷機の複数の版胴2a〜2hによりそれぞれ異な
るカラーインクでフィルム1に順次図柄部分3a〜3h
を印刷するとともに、フィルム1の耳部5に監視用マー
ク6a〜6hを印刷する。すなわち、まず、最初の版胴
2aにより図2(a)に示すように、同じカラーインク
で図柄部分3aと監視用マーク6aを印刷する。次に、
版胴2bにより図2(b)に示すように、同じカラーイ
ンクで図柄部分3bと監視用マーク6bを印刷する。以
下、同様にして版胴2c〜2hにより図2(c)〜
(h)に示すように、それぞれ同じカラーインクで図柄
部3c〜3hと監視用マーク6a〜6hを順次印刷す
る。
【0024】上記のようにして一組の図柄3と一組の監
視用マーク6a〜6hを所定周期ごとに順次印刷する。
この間、各版胴2a〜2hのいずれか一つの回転角度に
対応してロータリーエンコーダからタイミングパルスが
外部インタフェース19に入力されている。そこで、印
刷後の一組の図柄3と監視用マーク6a〜6hが検査装
置に到達し、監視用マーク6a〜6hが基準板7と共に
3板式カラーカメラ10の撮像範囲11に入ると、シス
テム制御部18の制御により画像入力部13がストロボ
ユニット12を駆動して撮像範囲11を照明させ、画像
入力部13が3板式カラーカメラ10により撮像され、
照明された撮像範囲11、すなわち、監視用マーク6a
〜6hと基準板7の瞬間画像を取り込む。
視用マーク6a〜6hを所定周期ごとに順次印刷する。
この間、各版胴2a〜2hのいずれか一つの回転角度に
対応してロータリーエンコーダからタイミングパルスが
外部インタフェース19に入力されている。そこで、印
刷後の一組の図柄3と監視用マーク6a〜6hが検査装
置に到達し、監視用マーク6a〜6hが基準板7と共に
3板式カラーカメラ10の撮像範囲11に入ると、シス
テム制御部18の制御により画像入力部13がストロボ
ユニット12を駆動して撮像範囲11を照明させ、画像
入力部13が3板式カラーカメラ10により撮像され、
照明された撮像範囲11、すなわち、監視用マーク6a
〜6hと基準板7の瞬間画像を取り込む。
【0025】画像処理部14では画像入力部13に取り
込んだ多階調画像データから図3に点線で示す各監視用
マーク6a〜6hの内側の検出エリアと基準板7の検出
エリアをウインドー処理し、各監視用マーク6a〜6h
の検出エリアの(R)、(G)、(B)の色濃度レベル
と基準板7の検出エリアの色濃度レベルを得てメモリに
格納するとともに、図3に点線で示す各監視用マーク6
a〜6hを包含する外側の検出エリアをウインドー処理
し、各監視用マーク6a〜6hにおける各中心P1〜P
2間、P2〜P3間、P3〜P4間、P4〜P5間、P
5〜P6間、P6〜P7間、P7〜P8間の距離、若し
くは各中心P1〜P2間、P1〜P3間、P1〜P4
間、P1〜P5間、P1〜P6間、P1〜P7間、P1
〜P8間の距離をX、Yの二次元方向について計測して
メモリに格納し、監視用マーク6aの中心P1と先に通
過した監視用マーク6aの中心P1との距離を計測し、
メモリに格納する。
込んだ多階調画像データから図3に点線で示す各監視用
マーク6a〜6hの内側の検出エリアと基準板7の検出
エリアをウインドー処理し、各監視用マーク6a〜6h
の検出エリアの(R)、(G)、(B)の色濃度レベル
と基準板7の検出エリアの色濃度レベルを得てメモリに
格納するとともに、図3に点線で示す各監視用マーク6
a〜6hを包含する外側の検出エリアをウインドー処理
し、各監視用マーク6a〜6hにおける各中心P1〜P
2間、P2〜P3間、P3〜P4間、P4〜P5間、P
5〜P6間、P6〜P7間、P7〜P8間の距離、若し
くは各中心P1〜P2間、P1〜P3間、P1〜P4
間、P1〜P5間、P1〜P6間、P1〜P7間、P1
〜P8間の距離をX、Yの二次元方向について計測して
メモリに格納し、監視用マーク6aの中心P1と先に通
過した監視用マーク6aの中心P1との距離を計測し、
メモリに格納する。
【0026】判定部15では画像処理部14のメモリに
格納されている今回の印刷に用いられている監視用マー
ク6a〜6hのカラーインクの(R)、(G)、(B)
の色濃度レベルと、画像処理部14のメモリ、若しくは
別のメモリに格納されている前回印刷時の同じ監視用マ
ークのカラーインクの(R)、(G)、(B)の色濃度
レベルとを画像処理部14のメモリに格納されている基
準板7の基準色8の色濃度レベルを基準として比較し、
前回印刷のカラーインクの色濃度レベルとの差が許容値
を超える今回印刷のカラーインクを色濃度レベルにおけ
る印刷品質不良と判定する。これとともに、画像処理部
14のメモリに格納されている各監視用マーク6a〜6
hにおける各中心P1、P8間の距離を画像処理部14
のメモリ、若しくは、別のメモリに格納されている基準
長と比較し、その差が許容値を超える場合に見当ずれに
よる印刷品質不良と判定する。また、画像処理部14の
メモリに格納されている一周期ごとの監視用マーク6
a、6aの中心P1、P1間の距離を画像処理部14の
メモリ、若しくは別のメモリに格納されている基準長と
比較し、その差が許容値を超える場合にピッチずれによ
る印刷品質不良と判定する。この間、画像処理部14か
ら送られる画像データをモニタTV17に映し出し、検
査員が目視で印刷品質の欠陥の有無について確認する。
格納されている今回の印刷に用いられている監視用マー
ク6a〜6hのカラーインクの(R)、(G)、(B)
の色濃度レベルと、画像処理部14のメモリ、若しくは
別のメモリに格納されている前回印刷時の同じ監視用マ
ークのカラーインクの(R)、(G)、(B)の色濃度
レベルとを画像処理部14のメモリに格納されている基
準板7の基準色8の色濃度レベルを基準として比較し、
前回印刷のカラーインクの色濃度レベルとの差が許容値
を超える今回印刷のカラーインクを色濃度レベルにおけ
る印刷品質不良と判定する。これとともに、画像処理部
14のメモリに格納されている各監視用マーク6a〜6
hにおける各中心P1、P8間の距離を画像処理部14
のメモリ、若しくは、別のメモリに格納されている基準
長と比較し、その差が許容値を超える場合に見当ずれに
よる印刷品質不良と判定する。また、画像処理部14の
メモリに格納されている一周期ごとの監視用マーク6
a、6aの中心P1、P1間の距離を画像処理部14の
メモリ、若しくは別のメモリに格納されている基準長と
比較し、その差が許容値を超える場合にピッチずれによ
る印刷品質不良と判定する。この間、画像処理部14か
ら送られる画像データをモニタTV17に映し出し、検
査員が目視で印刷品質の欠陥の有無について確認する。
【0027】このようにして判定部15が印刷品質不良
と判定すると、出力部16は欠陥の種類に応じて指令を
出力し、警報ランプ、ブザー等を作動させる。したがっ
て、作業員はカラーインクの色濃度レベルに欠陥がある
場合には、カラーインクの濃度を調製し(自動的に調製
するようにすることもできる)、カラーの種類が異なる
場合には、正しいカラーのインクに入れ替えることがで
きる。また、見当ずれやピッチずれの場合には、それに
対応した処理を施すことができる。
と判定すると、出力部16は欠陥の種類に応じて指令を
出力し、警報ランプ、ブザー等を作動させる。したがっ
て、作業員はカラーインクの色濃度レベルに欠陥がある
場合には、カラーインクの濃度を調製し(自動的に調製
するようにすることもできる)、カラーの種類が異なる
場合には、正しいカラーのインクに入れ替えることがで
きる。また、見当ずれやピッチずれの場合には、それに
対応した処理を施すことができる。
【0028】本発明の品質検査方法の概略は以上の如く
であるが、色濃度レベル、見当ずれ、印刷周期ピッチず
れの検出方法について更に詳細に説明する。まず、色濃
度レベルの検出について監視用マーク6bに淡い黄色の
カラーインクを用いた場合を例にとって説明する。図5
(a)、(b)に示すように、基準板7の基準色8の色
濃度レベル値が128であり、前回印刷の監視用マーク
6bの(R)、(G)、(B)の色濃度レベル値がそれ
ぞれ200、200、50であったとする。この場合、
図5(c)に示すように、前回印刷の監視用マーク6b
の(R)、(G)、(B)の色濃度レベル値と基準色8
の色濃度レベル値の差はそれぞれ+72、+72、−7
8となる。そして、図5(c)に示すように、これらの
値に対して今回印刷のカラーインクの(R)、(G)、
(B)の色濃度レベルの許容値がプラス側に5、マイナ
ス側に5の範囲に設定したとする。すなわち、(R)に
おいては、+67〜+77、(G)においては+67〜
+77、(B)においては、−73〜−83の範囲に設
定したとする。
であるが、色濃度レベル、見当ずれ、印刷周期ピッチず
れの検出方法について更に詳細に説明する。まず、色濃
度レベルの検出について監視用マーク6bに淡い黄色の
カラーインクを用いた場合を例にとって説明する。図5
(a)、(b)に示すように、基準板7の基準色8の色
濃度レベル値が128であり、前回印刷の監視用マーク
6bの(R)、(G)、(B)の色濃度レベル値がそれ
ぞれ200、200、50であったとする。この場合、
図5(c)に示すように、前回印刷の監視用マーク6b
の(R)、(G)、(B)の色濃度レベル値と基準色8
の色濃度レベル値の差はそれぞれ+72、+72、−7
8となる。そして、図5(c)に示すように、これらの
値に対して今回印刷のカラーインクの(R)、(G)、
(B)の色濃度レベルの許容値がプラス側に5、マイナ
ス側に5の範囲に設定したとする。すなわち、(R)に
おいては、+67〜+77、(G)においては+67〜
+77、(B)においては、−73〜−83の範囲に設
定したとする。
【0029】仮に、今回印刷の監視用マーク6bの
(R)、(G)、(B)の色濃度レベル値が図5(a)
に示すように、それぞれ196、196、46であり、
基準色8の色濃度レベル値が128であったとする。こ
の場合、監視用マーク6bの(R)、(G)、(B)の
色濃度レベル値と基準色8の色濃度レベル値との差はそ
れぞれ+68、+68、−82であり、上記許容値の範
囲内であるので、カラーの種類は勿論のこと、同じカラ
ーであっても前回のカラーインクに対する色濃度レベル
に近似し、図柄部分3bにはカラー濃度における品質不
良はないものと判定する。
(R)、(G)、(B)の色濃度レベル値が図5(a)
に示すように、それぞれ196、196、46であり、
基準色8の色濃度レベル値が128であったとする。こ
の場合、監視用マーク6bの(R)、(G)、(B)の
色濃度レベル値と基準色8の色濃度レベル値との差はそ
れぞれ+68、+68、−82であり、上記許容値の範
囲内であるので、カラーの種類は勿論のこと、同じカラ
ーであっても前回のカラーインクに対する色濃度レベル
に近似し、図柄部分3bにはカラー濃度における品質不
良はないものと判定する。
【0030】仮に、今回印刷の監視用マーク6bの
(R)、(G)、(B)の色濃度レベル値が図5(b)
に示すように、それぞれ190、190、40であり、
基準色8の色濃度レベル値が128であったとする。こ
の場合、監視用マーク6bの(R)、(G)、(B)の
色濃度レベル値と基準色8の色濃度レベル値との差はそ
れぞれ+62、+62、−88であり、上記許容値の範
囲外であるので、カラーの種類が異なるか、若しくは同
じカラーであっても前回のカラーインクに対する色濃度
レベルから掛け離れ、図柄部分3bはカラー濃度におけ
る品質不良であると判定する。このようにして各監視用
マーク6a〜6h、すなわち、各図柄部分3a〜3hの
カラーインクの色濃度レベルについて検出する。
(R)、(G)、(B)の色濃度レベル値が図5(b)
に示すように、それぞれ190、190、40であり、
基準色8の色濃度レベル値が128であったとする。こ
の場合、監視用マーク6bの(R)、(G)、(B)の
色濃度レベル値と基準色8の色濃度レベル値との差はそ
れぞれ+62、+62、−88であり、上記許容値の範
囲外であるので、カラーの種類が異なるか、若しくは同
じカラーであっても前回のカラーインクに対する色濃度
レベルから掛け離れ、図柄部分3bはカラー濃度におけ
る品質不良であると判定する。このようにして各監視用
マーク6a〜6h、すなわち、各図柄部分3a〜3hの
カラーインクの色濃度レベルについて検出する。
【0031】3板式カラーカメラ10による撮像条件は
ストロボ発光のバラツキや外光等により異なるばかりで
なく、回路の増幅器の出力変動等によっても左右され
る。しかしながら、今回印刷に用いた各カラーインクの
色濃度レベルを前回印刷に用いた各カラーインクの色濃
度レベルに対し、基準板7の基準色8の色濃度レベルを
基準として比較するので、前回印刷時と今回印刷時の撮
像条件が異なっていても常に正確に比較し、カラー濃度
品質を正確に判定することができる。また、両者の色濃
度レベルの比較判定に許容値を用いることにより、品質
の判定に柔軟性を持たせ、最終製品を手にする消費者の
視覚感性にほぼ一致した評価を行うことができる。
ストロボ発光のバラツキや外光等により異なるばかりで
なく、回路の増幅器の出力変動等によっても左右され
る。しかしながら、今回印刷に用いた各カラーインクの
色濃度レベルを前回印刷に用いた各カラーインクの色濃
度レベルに対し、基準板7の基準色8の色濃度レベルを
基準として比較するので、前回印刷時と今回印刷時の撮
像条件が異なっていても常に正確に比較し、カラー濃度
品質を正確に判定することができる。また、両者の色濃
度レベルの比較判定に許容値を用いることにより、品質
の判定に柔軟性を持たせ、最終製品を手にする消費者の
視覚感性にほぼ一致した評価を行うことができる。
【0032】次に、見当ずれの検出について説明する。
図6に示すように、監視用マーク6a〜6hの各中心P
1〜P2間、P2〜P3間、P3〜P4間、P4〜P5
間、P5〜P6間、P6〜P7間、P7〜P8間の基準
長に対し、X、Yの二次元方向の許容値をプラス側に
0.5mm、マイナス側に0.5mmの範囲(斜線で示
す範囲)に設定したとする。今、図3に示すように、監
視用マーク6a、6b、6c、6g、6hの中心P1〜
P2間、P2〜P3間、P7〜P8間のX、Y方向の距
離と基準長の差は上記許容値の範囲内であったとする
と、見当ずれはなく、したがって、図形部分3a、3
b、3c、3g、3hの印刷位置に品質不良はないもの
と判定する。
図6に示すように、監視用マーク6a〜6hの各中心P
1〜P2間、P2〜P3間、P3〜P4間、P4〜P5
間、P5〜P6間、P6〜P7間、P7〜P8間の基準
長に対し、X、Yの二次元方向の許容値をプラス側に
0.5mm、マイナス側に0.5mmの範囲(斜線で示
す範囲)に設定したとする。今、図3に示すように、監
視用マーク6a、6b、6c、6g、6hの中心P1〜
P2間、P2〜P3間、P7〜P8間のX、Y方向の距
離と基準長の差は上記許容値の範囲内であったとする
と、見当ずれはなく、したがって、図形部分3a、3
b、3c、3g、3hの印刷位置に品質不良はないもの
と判定する。
【0033】一方監視用マーク6dは監視用マーク6c
に対し、中心P3〜P4間のY方向の距離と基準長との
差が許容値の範囲外であったとすると、見当ずれがあ
り、したがって、図形部分3dが本来あるべき鎖線位置
から実線位置のX方向にずれており、これは前回印刷に
対し、異なった印象を与えるため、見当ずれによる品質
不良と判定する。また、監視用マーク6eはX、Y両方
向(図において下側と右側)共に許容値の範囲外にず
れ、監視用マーク6fはX方向(図において左側)に許
容値の範囲外にずれているとすると、同様に図柄3e、
3fが見当ずれによる品質不良と判定する。この見当ず
れの判定においても許容値を用いるので、柔軟性を持た
せ、最終製品を手にする消費者の視覚感性にほぼ一致し
た評価を行うことができる。
に対し、中心P3〜P4間のY方向の距離と基準長との
差が許容値の範囲外であったとすると、見当ずれがあ
り、したがって、図形部分3dが本来あるべき鎖線位置
から実線位置のX方向にずれており、これは前回印刷に
対し、異なった印象を与えるため、見当ずれによる品質
不良と判定する。また、監視用マーク6eはX、Y両方
向(図において下側と右側)共に許容値の範囲外にず
れ、監視用マーク6fはX方向(図において左側)に許
容値の範囲外にずれているとすると、同様に図柄3e、
3fが見当ずれによる品質不良と判定する。この見当ず
れの判定においても許容値を用いるので、柔軟性を持た
せ、最終製品を手にする消費者の視覚感性にほぼ一致し
た評価を行うことができる。
【0034】なお、図形部分3aの中心P1を常に原点
とし、P1〜P2間、P1〜P3間、P1〜P4間、P
1〜P5間、P1〜P6間、P1〜P7間、P1〜P8
間のX、Y方向の距離と基準長とを許容値を持たせて比
較、判定することにより、見当ずれを一層正確に検査す
ることができる。
とし、P1〜P2間、P1〜P3間、P1〜P4間、P
1〜P5間、P1〜P6間、P1〜P7間、P1〜P8
間のX、Y方向の距離と基準長とを許容値を持たせて比
較、判定することにより、見当ずれを一層正確に検査す
ることができる。
【0035】次に、ピッチずれの検出について説明す
る。図7に示すように、一周期ごとの監視用マーク、例
えば、6aと6aの中心P1とP1のY方向の基準長L
に対し、Y方向の許容値をプラス側に0.5mm、マイ
ナス側に0.5mmの範囲に設定したとする。今、図4
に示す監視用マーク6a、6aの中心P1、P1間の距
離Sと基準長Lの差が上記許容値の範囲内であったとす
ると、ピッチずれはなく、したがって、フィルム1に伸
び等がなく、図柄3がフィルム1の走行方向に所定間隔
で正しく印刷され、ピッチずれによる印刷品質不良はな
いものと判定する。一方、監視用マーク6a、6aの中
心P1、P1間の距離Sと基準長Lの差が上記許容値の
範囲外であったとすると、ピッチずれがあり、したがっ
て、フィルム1に伸び等があり、図柄3がフィルム1の
走行方向に所定間隔で正しく印刷されておらず、ピッチ
ずれによる印刷品質不良があるものと判定する。このピ
ッチずれの判定においても許容値を用いるので、柔軟性
を持たせ、最終製品を手にする消費者の視覚感性にほぼ
一致した評価を行うことができる。
る。図7に示すように、一周期ごとの監視用マーク、例
えば、6aと6aの中心P1とP1のY方向の基準長L
に対し、Y方向の許容値をプラス側に0.5mm、マイ
ナス側に0.5mmの範囲に設定したとする。今、図4
に示す監視用マーク6a、6aの中心P1、P1間の距
離Sと基準長Lの差が上記許容値の範囲内であったとす
ると、ピッチずれはなく、したがって、フィルム1に伸
び等がなく、図柄3がフィルム1の走行方向に所定間隔
で正しく印刷され、ピッチずれによる印刷品質不良はな
いものと判定する。一方、監視用マーク6a、6aの中
心P1、P1間の距離Sと基準長Lの差が上記許容値の
範囲外であったとすると、ピッチずれがあり、したがっ
て、フィルム1に伸び等があり、図柄3がフィルム1の
走行方向に所定間隔で正しく印刷されておらず、ピッチ
ずれによる印刷品質不良があるものと判定する。このピ
ッチずれの判定においても許容値を用いるので、柔軟性
を持たせ、最終製品を手にする消費者の視覚感性にほぼ
一致した評価を行うことができる。
【0036】次に、本発明の第2の実施例について説明
する。図8は本発明の第2の実施例における品質検査方
法を示す一部の説明図である。
する。図8は本発明の第2の実施例における品質検査方
法を示す一部の説明図である。
【0037】本実施例においては、3板式カラーカメラ
10をストロボユニット12と共に、ガイド20に沿っ
てケーブルベヤ21により移動させるようにする。そし
て、3板式カラーカメラ10により常時、基準板7の基
準色8と監視用マーク6a〜6hを撮像し、別に備えら
れた検査装置により図柄3の印刷品質不良を検出する
と、3板式カラーカメラ10を移動させ、検出された印
刷品質不良の図柄印刷を撮像するようにしたものであ
り、その他の構成については上記第1の実施例と同様で
ある。本実施例によれば、印刷品質不良の図柄を撮像す
ることができるので、検査作業を更に一層確実に行うこ
とができる。
10をストロボユニット12と共に、ガイド20に沿っ
てケーブルベヤ21により移動させるようにする。そし
て、3板式カラーカメラ10により常時、基準板7の基
準色8と監視用マーク6a〜6hを撮像し、別に備えら
れた検査装置により図柄3の印刷品質不良を検出する
と、3板式カラーカメラ10を移動させ、検出された印
刷品質不良の図柄印刷を撮像するようにしたものであ
り、その他の構成については上記第1の実施例と同様で
ある。本実施例によれば、印刷品質不良の図柄を撮像す
ることができるので、検査作業を更に一層確実に行うこ
とができる。
【0038】本発明の他の実施例として、カラーカメラ
により図柄3、監視用マーク6a〜6hおよび基準板7
の基準色8を同時に撮像するようにすることができる。
その他の構成については上記第1の実施例と同様であ
る。本実施例によれば、上記第2の実施例と同様に、印
刷品質不良の図柄を撮像することができるので、検査作
業を更に一層確実に行うことができる。
により図柄3、監視用マーク6a〜6hおよび基準板7
の基準色8を同時に撮像するようにすることができる。
その他の構成については上記第1の実施例と同様であ
る。本実施例によれば、上記第2の実施例と同様に、印
刷品質不良の図柄を撮像することができるので、検査作
業を更に一層確実に行うことができる。
【0039】本発明の他の実施例として、画像処理部1
4で処理された画像データについてハードディスク、光
ディスクおよびモデムを用い、ISDN(総合サービス
ディジタル網)を利用して遠隔地のモニタ画面に映し出
すようにすれば、検査作業の利便性を向上させることが
できる。
4で処理された画像データについてハードディスク、光
ディスクおよびモデムを用い、ISDN(総合サービス
ディジタル網)を利用して遠隔地のモニタ画面に映し出
すようにすれば、検査作業の利便性を向上させることが
できる。
【0040】本発明の他の実施例として、基準板7を用
いることなく、印刷に用いたカラーインクの色濃度レベ
ルを検出し、この色濃度レベルを基準の色濃度レベルと
許容値を持たせて比較、判定するようにしてもよく、基
準の色濃度レベルは、色見本をもとにあらかじめ作成
し、若しくは検査済みの被検査面から作成することがで
きる。
いることなく、印刷に用いたカラーインクの色濃度レベ
ルを検出し、この色濃度レベルを基準の色濃度レベルと
許容値を持たせて比較、判定するようにしてもよく、基
準の色濃度レベルは、色見本をもとにあらかじめ作成
し、若しくは検査済みの被検査面から作成することがで
きる。
【0041】本発明の更に他の実施例として、ボトル、
缶等のカラー印刷物の場合には、カラー印刷物自身のカ
ラーインクを基準板の基準色と共にカラーカメラにより
撮像し、カラー濃度レベルを検出することができる。
缶等のカラー印刷物の場合には、カラー印刷物自身のカ
ラーインクを基準板の基準色と共にカラーカメラにより
撮像し、カラー濃度レベルを検出することができる。
【0042】なお、上記第1の実施例では、フィルム1
の一側縁の耳部5にのみ監視用マーク6a〜6hを印刷
しているが、両側縁の耳部に監視用マーク6a〜6hを
印刷し、フィルム1の両耳で見当ずれ、印刷周期ピッチ
ずれを検出することにより、フィルム1の幅が広い場合
でも見当ずれ、印刷周期ピッチずれを確実に検出するこ
とができる。また、上記第1の実施例では監視用マーク
6a〜6hをカラー濃度レベル、見当ずれ、印刷周期ピ
ッチずれに兼用しているが、別々に印刷するようにして
もよく、形状も任意に変更することができる。また、版
胴2a〜2hの回転角度をロータリーエンコーダにより
検出してタイミングパルスを外部インタフェース19へ
送出しているが、フィルム1の走行距離をロータリーエ
ンコーダにより検出してタイミングパルスを外部インタ
フェース19へ送出することもできる。また、照明用光
源はストロボユニット12に限定されるものではなく、
回路によりカラー撮像装置からの瞬間画像を取り込むよ
うにしてもよい。また、カラーの色濃度レベルに限ら
ず、白黒の色濃度レベルの検出に適用することができ
る。更に、色濃度レベルの検出手段にはカメラに替えて
センサを用いることもできる。このほか、本発明は、そ
の基本的技術思想を逸脱しない範囲で種々変更すること
ができる。
の一側縁の耳部5にのみ監視用マーク6a〜6hを印刷
しているが、両側縁の耳部に監視用マーク6a〜6hを
印刷し、フィルム1の両耳で見当ずれ、印刷周期ピッチ
ずれを検出することにより、フィルム1の幅が広い場合
でも見当ずれ、印刷周期ピッチずれを確実に検出するこ
とができる。また、上記第1の実施例では監視用マーク
6a〜6hをカラー濃度レベル、見当ずれ、印刷周期ピ
ッチずれに兼用しているが、別々に印刷するようにして
もよく、形状も任意に変更することができる。また、版
胴2a〜2hの回転角度をロータリーエンコーダにより
検出してタイミングパルスを外部インタフェース19へ
送出しているが、フィルム1の走行距離をロータリーエ
ンコーダにより検出してタイミングパルスを外部インタ
フェース19へ送出することもできる。また、照明用光
源はストロボユニット12に限定されるものではなく、
回路によりカラー撮像装置からの瞬間画像を取り込むよ
うにしてもよい。また、カラーの色濃度レベルに限ら
ず、白黒の色濃度レベルの検出に適用することができ
る。更に、色濃度レベルの検出手段にはカメラに替えて
センサを用いることもできる。このほか、本発明は、そ
の基本的技術思想を逸脱しない範囲で種々変更すること
ができる。
【0043】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、被
検査物の色濃度レベルを基準の色濃度レベルと比較し、
色濃度レベル差が許容値を超えると品質不良と判定する
ので、非接触で自動的に検出することができ、しかも、
品質の評価を柔軟に行うことができる。したがって、検
査の省力化、高精度化を図ることができるとともに、材
料や作業の無駄を少なくして経済性の向上や作業性の向
上を図ることができ、しかも、最終製品を手にする消費
者の視覚感性にほぼ一致した品質検査を行うことができ
る。
検査物の色濃度レベルを基準の色濃度レベルと比較し、
色濃度レベル差が許容値を超えると品質不良と判定する
ので、非接触で自動的に検出することができ、しかも、
品質の評価を柔軟に行うことができる。したがって、検
査の省力化、高精度化を図ることができるとともに、材
料や作業の無駄を少なくして経済性の向上や作業性の向
上を図ることができ、しかも、最終製品を手にする消費
者の視覚感性にほぼ一致した品質検査を行うことができ
る。
【0044】また、今回のカラー印刷物のカラー印刷に
用いたカラーインクの色濃度レベルと基準色の色濃度レ
ベルを得て、今回のカラーインクの色濃度レベルと、記
憶手段に記憶されている前回印刷時の同じカラーのイン
クの色濃度レベルとを基準色の色濃度レベルを基準とし
て比較し、前回印刷のカラーインクの色濃度レベルとの
差が許容値を超える今回印刷のカラーインクを品質不良
と判定することにより、カラーインクのカラーの種類の
適否を含む前回使用のカラーインクに対する色濃度レベ
ルを基準色濃度レベルをもとに撮像条件や回路構成に影
響を受けることなく、自動的に検出することがき、しか
も、色濃度レベルを柔軟に評価することができる。した
がって、前回印刷と今回印刷とに長期間の間隔があいて
も常にほぼ均一な印刷品質を得ることができる。
用いたカラーインクの色濃度レベルと基準色の色濃度レ
ベルを得て、今回のカラーインクの色濃度レベルと、記
憶手段に記憶されている前回印刷時の同じカラーのイン
クの色濃度レベルとを基準色の色濃度レベルを基準とし
て比較し、前回印刷のカラーインクの色濃度レベルとの
差が許容値を超える今回印刷のカラーインクを品質不良
と判定することにより、カラーインクのカラーの種類の
適否を含む前回使用のカラーインクに対する色濃度レベ
ルを基準色濃度レベルをもとに撮像条件や回路構成に影
響を受けることなく、自動的に検出することがき、しか
も、色濃度レベルを柔軟に評価することができる。した
がって、前回印刷と今回印刷とに長期間の間隔があいて
も常にほぼ均一な印刷品質を得ることができる。
【0045】また、基準板を用いて基準色の色濃度レベ
ルを作成することにより、基準板に経時変化の少ない材
質を用いることができ、更に一層正確に色濃度レベルを
検出することができる。
ルを作成することにより、基準板に経時変化の少ない材
質を用いることができ、更に一層正確に色濃度レベルを
検出することができる。
【0046】また、上記カラーインクの色濃度レベルの
検出に加えて印刷の見当ずれ、印刷周期ピッチずれのい
ずれか一方、若しくは両方を自動的に検出することによ
り、見当ずれ印刷、ピッチずれ印刷を自動的に検出する
際に色濃度レベルの検出とは別の検出装置を併設する必
要がなくなる。したがって、検出作業の利便性を向上さ
せることができるだけではなく、設備費の低コスト化を
図ることができる。
検出に加えて印刷の見当ずれ、印刷周期ピッチずれのい
ずれか一方、若しくは両方を自動的に検出することによ
り、見当ずれ印刷、ピッチずれ印刷を自動的に検出する
際に色濃度レベルの検出とは別の検出装置を併設する必
要がなくなる。したがって、検出作業の利便性を向上さ
せることができるだけではなく、設備費の低コスト化を
図ることができる。
【0047】また、監視用マークを濃度レベル、見当ず
れ、印刷周期ピッチの検査用に兼用することにより、フ
ィルム等の無駄な部分を少なくして経済性の向上を図る
ことができる。
れ、印刷周期ピッチの検査用に兼用することにより、フ
ィルム等の無駄な部分を少なくして経済性の向上を図る
ことができる。
【0048】また、カラー撮像装置によって得られた画
像データをモニタ画面に映し出すことにより、印刷品質
を目視により最終確認することができる。
像データをモニタ画面に映し出すことにより、印刷品質
を目視により最終確認することができる。
【0049】また、カラー撮像装置によって得られた画
像データをISDNを利用して遠隔地のモニタ画面に映
し出すことにより、検査作業の利便性を向上させること
ができる。
像データをISDNを利用して遠隔地のモニタ画面に映
し出すことにより、検査作業の利便性を向上させること
ができる。
【0050】また、カラー撮像装置が常時、基準板の基
準色と監視用マークを撮像し、図柄印刷品質不良が検出
されたときにその品質不良の図柄印刷を撮像するように
し、またはカラー撮像装置がカラー印刷物の図柄、監視
用マークおよび基準板の基準色を同時に撮像するように
すれば、検査作業を更に一層確実に行うことができる。
準色と監視用マークを撮像し、図柄印刷品質不良が検出
されたときにその品質不良の図柄印刷を撮像するように
し、またはカラー撮像装置がカラー印刷物の図柄、監視
用マークおよび基準板の基準色を同時に撮像するように
すれば、検査作業を更に一層確実に行うことができる。
【図1】本発明の第1の実施例における品質検査方法を
示す全体の概略説明図である。
示す全体の概略説明図である。
【図2】(a)〜(h)は同品質検査方法で検査するグ
ラビア印刷工程の概略説明図である。
ラビア印刷工程の概略説明図である。
【図3】同品質検査方法で検査するためにグラビア印刷
工程において図柄と共に印刷した監視用マークの説明図
である。
工程において図柄と共に印刷した監視用マークの説明図
である。
【図4】同品質検査方法によるピッチ検出時の図柄と監
視用マークの説明図である。
視用マークの説明図である。
【図5】(a)〜(c)は同品質検査方法による色濃度
レベルの検出説明図である。
レベルの検出説明図である。
【図6】同品質検査方法による見当ずれの検出説明図で
ある。
ある。
【図7】同品質検査方法によるピッチ検出説明図であ
る。
る。
【図8】本発明の第2の実施例における品質検査方法を
示す一部説明図である。
示す一部説明図である。
1 フィルム 2 版胴 3 図柄 5 耳部 6 監視用マーク 7 基準板 8 基準色 10 3板式カラーカメラ 12 ストロボユニット 13 画像入力部 14 画像処理部 15 判定部 16 出力部 17 モニタTV 18 システム制御部
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 宮里 裕茂 京都市南区上鳥羽大柳町1番5 ダックエ ンジニアリング株式会社内
Claims (14)
- 【請求項1】 被検査物の色濃度レベルを非接触で検出
手段により検出し、この色濃度レベルを基準の色濃度レ
ベルと比較し、色濃度レベル差が許容値を超えると品質
不良と判定する品質検査方法。 - 【請求項2】 基準の色濃度レベルが、色見本をもとに
あらかじめ作成される請求項1記載の品質検査方法。 - 【請求項3】 基準の色濃度レベルが、検査済みの被検
査面から作成される請求項1記載の品質検査方法。 - 【請求項4】 基準の色濃度レベルが、被検査物に隣接
した位置に配置された基準色から作成される請求項1記
載の品質検査方法。 - 【請求項5】 被検査物が走行するカラー印刷物であ
り、検出手段にカラー撮像装置が用いられ、被検査物の
カラー印刷に用いたカラーインクを基準色と共にカラー
撮像装置により撮像し、このカラー撮像装置によって得
られた上記カラーインクの多階調画像データの色濃度レ
ベルと基準色の色濃度レベルを記憶手段に記憶させると
ともに、このカラーインクの色濃度レベルと、上記と同
様にして得られ、記憶手段に記憶されている前回印刷時
の同じ色のインクの色濃度レベルとを上記基準色の色濃
度レベルを基準として比較する請求項4記載の品質検査
方法。 - 【請求項6】 カラーインクが、走行するカラー印刷物
自身であり、基準色が、基準板における上記走行カラー
印刷物に隣接した位置に表示されている請求項5記載の
品質検査方法。 - 【請求項7】 カラーインクが、走行するカラー印刷物
の側縁の切り離し可能な耳部にカラー印刷物と同じカラ
ーインクで印刷された監視用マークであり、基準色が、
基準板における上記耳部に隣接した位置に表示されてい
る請求項5記載の品質検査方法。 - 【請求項8】 印刷に使用するカラーインクごとに印刷
された監視用マークの中心を検出し、監視用マーク間の
距離を測定し、この距離を基準長と比較し、その差が許
容値を超えると見当ずれによる印刷品質不良と判定する
請求項7記載の品質検査方法。 - 【請求項9】 印刷に使用するカラーインクごとに印刷
された監視用マークにおける一周期ごとの監視用マーク
位置間の距離を測定し、この距離を基準長と比較し、そ
の差が許容値を超えると印刷周期ピッチずれによる印刷
品質不良と判定する請求項7または8記載の品質検査方
法。 - 【請求項10】 監視用マークが、濃度レベル、見当ず
れ、印刷周期ピッチの検査用に兼用される請求項9記載
の品質検査方法。 - 【請求項11】 カラー撮像装置によって得られた画像
データをモニタ画面に映し出す請求項5ないし10のい
ずれかに記載の品質検査方法。 - 【請求項12】 カラー撮像装置によって得られた画像
データをISDNを利用して遠隔地のモニタ画面に映し
出す請求項5ないし11のいずれかに記載の品質検査方
法。 - 【請求項13】 カラー撮像装置が、常時、基準板の基
準色と監視用マークを撮像し、図柄印刷品質不良が検出
されたときにその品質不良の図柄印刷を撮像する請求項
7ないし12のいずれかに記載の品質検査方法。 - 【請求項14】 カラー撮像装置が、カラー印刷物の図
柄、監視用マークおよび基準板の基準色を同時に撮像す
る請求項7ないし12のいずれかに記載の品質検査方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP09706394A JP3467493B2 (ja) | 1994-04-12 | 1994-04-12 | 印刷品質検査方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP09706394A JP3467493B2 (ja) | 1994-04-12 | 1994-04-12 | 印刷品質検査方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH07276612A true JPH07276612A (ja) | 1995-10-24 |
JP3467493B2 JP3467493B2 (ja) | 2003-11-17 |
Family
ID=14182194
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP09706394A Expired - Fee Related JP3467493B2 (ja) | 1994-04-12 | 1994-04-12 | 印刷品質検査方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3467493B2 (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH1146183A (ja) * | 1997-07-24 | 1999-02-16 | Dainippon Printing Co Ltd | 信号伝送装置および画像検査装置 |
JP2002225234A (ja) * | 2001-01-31 | 2002-08-14 | Kds:Kk | 帯状物の連続印刷装置 |
JP2004534670A (ja) * | 2001-06-04 | 2004-11-18 | クアド/テック,インコーポレイティド | カラーパッチターゲットを用いた印刷機の見当合わせ制御 |
JP2005053030A (ja) * | 2003-08-01 | 2005-03-03 | Nikka Kk | 印刷物の色調検査方法及び色調制御方法 |
KR20180136884A (ko) * | 2017-06-15 | 2018-12-26 | 스미도모쥬기가이고교 가부시키가이샤 | 정보처리장치, 인쇄시스템 및 정보처리방법 |
JP2020101459A (ja) * | 2018-12-21 | 2020-07-02 | 三菱鉛筆株式会社 | 情報処理装置、制御方法及び制御プログラム |
-
1994
- 1994-04-12 JP JP09706394A patent/JP3467493B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH1146183A (ja) * | 1997-07-24 | 1999-02-16 | Dainippon Printing Co Ltd | 信号伝送装置および画像検査装置 |
JP2002225234A (ja) * | 2001-01-31 | 2002-08-14 | Kds:Kk | 帯状物の連続印刷装置 |
JP2004534670A (ja) * | 2001-06-04 | 2004-11-18 | クアド/テック,インコーポレイティド | カラーパッチターゲットを用いた印刷機の見当合わせ制御 |
JP2005053030A (ja) * | 2003-08-01 | 2005-03-03 | Nikka Kk | 印刷物の色調検査方法及び色調制御方法 |
KR20180136884A (ko) * | 2017-06-15 | 2018-12-26 | 스미도모쥬기가이고교 가부시키가이샤 | 정보처리장치, 인쇄시스템 및 정보처리방법 |
JP2019001058A (ja) * | 2017-06-15 | 2019-01-10 | 住友重機械工業株式会社 | 情報処理装置、印刷システム及び情報処理方法 |
JP2020101459A (ja) * | 2018-12-21 | 2020-07-02 | 三菱鉛筆株式会社 | 情報処理装置、制御方法及び制御プログラム |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3467493B2 (ja) | 2003-11-17 |
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Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |