JPH07276612A

JPH07276612A - 品質検査方法

Info

Publication number: JPH07276612A
Application number: JP6097063A
Authority: JP
Inventors: Yoshitaka Hikami; 好孝氷上; Isao Kido; 勲木戸; Makoto Kitamura; 真琴北村; Hiroshige Miyasato; 裕茂宮里
Original assignee: DAKKU ENG KK; DATSUKU ENG KK
Current assignee: DAKKU ENG KK; DATSUKU ENG KK
Priority date: 1994-04-12
Filing date: 1994-04-12
Publication date: 1995-10-24
Anticipated expiration: 2018-11-17
Also published as: JP3467493B2

Abstract

(57)【要約】【目的】被検査物の色濃度レベルを自動的に、かつ高
精度に検出し、また、品質を柔軟に評価して消費者の視
覚感性にほぼ一致させる。【構成】被検査物である走行するカラー印刷フィルム
１のカラー印刷に用いたカラーインクの監視用マーク６
ａ〜６ｈを基準板７の基準色８と共にカラーカメラ１０
により撮像する。監視用マーク６ａ〜６ｈのカラーイン
クの多階調画像データの色濃度レベルと基準色８の色濃
度レベルを画像処理部１４のメモリに記憶させる。判定
部１５でカラーインクの色濃度レベルと、同様にして得
られ、メモリに記憶されている前回印刷時の同じカラー
のインクの色濃度レベルを基準色８の色濃度レベルを基
準として比較し、前回印刷のカラーインクの色濃度レベ
ルとの差が許容値を超える今回印刷のカラーインクを品
質不良と判定する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、グラビア印刷、若しく
はオフセット印刷されながら連続的に走行するフィルム
状、若しくはシート状の白黒やカラーの長尺、若しくは
枚葉印刷物、若しくはカラー印刷が施されて走行するボ
トル、缶、若しくは異なる色が組み合わされたタイル
等、各種の被検査物の品質をインラインで自動的に検査
する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、包装袋の製造に用いる透
明フィルムを走行させ、この透明フィルム上に同じ図柄
を所定周期で繰り返してグラビア印刷する。このグラビ
ア印刷においては、印刷を行う度にカラーインクの濃度
を調合しているため、印刷に際し、印刷されたカラーイ
ンクの濃度が前回使用されたカラーインクの濃度と異な
ることがある。しかし、カラーインクの濃度が異なる
と、最終製品を手にする消費者に対し、異なる製品であ
るとの印象を与えるおそれがあるため、前回のカラーイ
ンクの濃度に対し、今回のカラーインクの濃度をほぼ一
定に保つ必要がある。そのため、従来においては、複数
箇所の版胴で、走行するフィルムに異なるカラーインク
で順次図柄を印刷するとともに、フィルムの側縁の切り
離し可能な耳部に図柄の印刷に用いたと同じカラーイン
クにより監視用マーク（カラーコントロールマーク）を
印刷し、印刷開始時にこの監視用マークにおけるカラー
インクの濃度を検査員が色見本と照合し、若しくは色差
計を用いて検査し、その後は検査員が目視により検査し
ていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上記従来例のように検
査員が監視用マークのカラーインクの濃度を色見本と照
合したり、色差計を用いて検査し、また、目視により検
査する方法によれば、色濃度品質の評価を柔軟に行うこ
とができ、最終製品を手にする消費者の視覚感性にほぼ
一致した評価を行うことができる利点を有する。しかし
ながら、印刷開始時において、例えば、本来使用される
べきカラーとは異なるカラーで印刷されているミスを見
落とすと、その後のインラインにおける目視検査では、
この異なるカラーインクの濃度レベルを検査するだけ
で、カラーの種類については判別することができず、異
なるカラーインクのままで印刷されていることに気が付
かず、オフラインで始めて気が付くこともしばしば発生
し、大量のフィムルや印刷作業が無駄になり、経済的損
失が大きい。また、目視検査では検査員の疲労が著し
く、省力化を図ることができないばかりでなく、照明光
源であるストロボ発光のバラツキや外光の影響を受けや
すく、検査の安定性や精度に劣る。

【０００４】また、従来においては、図柄の印刷に用い
たと同じカラーインクで印刷した見当ずれ検出マークを
検査員が目視により検査しており、省力化を図ることが
できないばかりでなく、検査の安定化や精度に劣る。ま
た、従来においては、印刷周期ピッチずれは印刷物を印
刷開始時と終了時に切り取ってオフラインでスケールを
用いて測定しており、印刷の中間では検査していないた
め、印刷周期ピッチずれが生じた場合には、大量のフィ
ルムや印刷作業が無駄になり、経済的損失が大きい。

【０００５】本発明は、上記のような従来の問題を解決
するものであり、被検査物の色濃度レベルを基準の色濃
度レベルをもとに自動的に検出することができ、しか
も、品質の評価を柔軟に行うことができ、したがって、
検査の省力化、高精度化を図ることができるとともに、
材料や作業の無駄を少なくして経済性の向上や作業性の
向上を図ることができ、しかも、最終製品を手にする消
費者の視覚感性にほぼ一致した品質検査を行うことがで
きるようにした品質検査方法を提供することを目的をす
るものである。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明の技術的手段は、被検査物の色濃度レベルを非
接触で検出手段により検出し、この色濃度レベルを基準
の色濃度レベルと比較し、色濃度レベル差が許容値を超
えると品質不良と判定するようにしたものである。

【０００７】上記技術的手段における基準の色濃度レベ
ルを、色見本をもとにあらかじめ作成し、または検査済
みの被検査面から作成し、または被検査物に隣接した位
置に配置された基準色から作成することができる。

【０００８】上記目的を達成するための本発明の他の技
術的手段は、上記技術的手段における被検査物が走行す
るカラー印刷物であり、検出手段にカラー撮像装置が用
いられ、被検査物のカラー印刷に用いたカラーインクを
基準色と共にカラー撮像装置により撮像し、このカラー
撮像装置によって得られた上記カラーインクの多階調画
像データの色濃度レベルと基準色の色濃度レベルを記憶
手段に記憶させるとともに、このカラーインクの色濃度
レベルと、上記と同様にして得られ、記憶手段に記憶さ
れている前回印刷時の同じ色のインクの色濃度レベルと
を上記基準色の色濃度レベルを基準として比較し、前回
印刷のカラーインクの色濃度レベルとの差が許容値を超
える今回印刷を品質不良と判定するようにしたものであ
る。

【０００９】上記技術的手段においてカラーインクを検
出するには、走行するカラー印刷物自身を用い、基準色
を基準板における上記走行カラー印刷物に隣接した位置
に表示することができ、または走行するカラー印刷物の
側縁の切り離し可能な耳部にカラー印刷物と同じカラー
インクで印刷された監視用マークを用い、基準色を基準
板における上記耳部に隣接した位置に表示することがで
きる。

【００１０】上記目的を達成するための本発明の他の技
術的手段は、上記技術的手段において、印刷に使用する
カラーインクごとに印刷された監視用マークの中心を検
出し、各監視用マーク間の距離を測定し、この距離を基
準長と比較し、その差が許容値を超えると見当ずれによ
る印刷品質不良と判定するようにしたものである。

【００１１】上記目的を達成するための本発明の他の技
術的手段は、上記技術的手段において、印刷に使用する
カラーインクごとに印刷された監視用マークにおける一
周期ごとの監視用マーク位置間の距離を測定し、この距
離を基準長と比較し、その差が許容値を超えると印刷周
期ピッチずれによる印刷品質不良と判定するようにした
ものである。

【００１２】上記監視用マークは、濃度レベル、見当ず
れ、印刷周期ピッチの検査用に兼用することができる。

【００１３】上記目的を達成するための本発明の更に他
の技術的手段は、上記技術的手段において、カラー撮像
装置によって得られた画像データをモニタ画面に映し出
し、また、カラー撮像装置によって得られた画像データ
をＩＳＤＮを利用して遠隔地のモニタ画面に映し出すこ
とができる。

【００１４】また、上記各技術的手段において、カラー
撮像装置が、常時、基準板の監視用マークを撮像し、図
柄印刷品質不良が検出されたときにその品質不良の図柄
印刷を撮像し、また、カラー撮像装置が、カラー印刷物
の図柄、監視用マークおよび基準板の基準色を同時に撮
像するようにしてもよい。

【００１５】

【作用】上記技術的手段の本発明によれば、被検査物の
色濃度レベルを基準の色濃度レベルと比較し、色濃度レ
ベル差が許容値を超えると品質不良と判定するので、非
接触で自動的に検出することができ、しかも、品質の評
価を柔軟に行うことができる。

【００１６】また、今回のカラー印刷物のカラー印刷に
用いたカラーインクの色濃度レベルと基準の色濃度レベ
ルを得て、今回のカラーインクの色濃度レベルと、記憶
手段に記憶されている前回印刷時の同じカラーのインク
の色濃度レベルとを基準色の色濃度レベルを基準として
比較し、前回印刷のカラーインクの色濃度レベルとの差
が許容値を超える今回印刷のカラーインクを品質不良と
判定することにより、カラーインクのカラーの種類の適
否を含む前回使用のカラーインクに対する色濃度レベル
を基準色濃度レベルをもとに撮像条件や回路構成に影響
を受けることなく、自動的に検出することができ、しか
も、濃度レベルを柔軟に評価することができる。

【００１７】また、上記カラーインクの色濃度レベルの
検出に加えて見当ずれ印刷、印刷周期ピッチずれのいず
れか一方、若しくは両方を自動的に検出することによ
り、見当ずれ印刷、ピッチずれ印刷を自動的に検出する
際に色濃度レベルの検出とは別の検出装置を併設する必
要がなくなる。

【００１８】

【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
ながら説明する。まず、本発明の第１の実施例について
説明する。図１ないし図７は本発明の第１の実施例にお
ける品質検査方法を示し、図１は全体の概略説明図、図
２（ａ）〜（ｈ）はグラビア印刷工程の概略説明図、図
３はグラビア印刷工程において図柄と共に印刷した監視
用マークの説明図、図４はピッチ検出時の図柄と監視用
マークの説明図、図５（ａ）〜（ｃ）は色濃度レベルの
検出説明図、図６は見当ずれの検出説明図、図７は印刷
周期ピッチの検出説明図である。

【００１９】図１に示すように、長尺の透明なフィルム
１の走行に伴い、グラビア印刷機の版胴２により所望の
図柄３が所定の周期でカラー印刷されるとともに、フィ
ルム１の側縁における切り離し線４により切り離し可能
な耳部５に図柄３の印刷に用いたカラーインクと同じカ
ラーインクで監視用マーク６がフィルム１の走行方向に
沿って順次印刷されている。図示例では図柄３に８色を
用いているので、８箇所の版胴２ａ〜２ｈで各図柄部分
３ａ〜３ｈ（図２ないし図４参照）が順次印刷されると
ともに、各図柄部分３ａ〜３ｈを印刷した版胴２ａ〜２
ｈで同じカラーインクにより計８個の長方形状の監視用
マーク６ａ〜６ｈ（図２ないし図４参照）がフィルム１
の走行方向に図柄３の所定周期ごとに順次並ぶように印
刷されている。

【００２０】検査装置について説明すると、印刷後のフ
ィルム１の走行の途中の背面側には耳部５の側方に突出
する基準板７が配置されている。この基準板７は経時変
化の少ないタイル等の材質により形成され、フィルム１
の耳部５に隣接して表面に２５６階調における中間のレ
ベル値１２８である中間色（灰色）の基準色８が印刷、
塗布等により表示されている。３板式カラーカメラ１０
は鎖線の撮像範囲１１で示すように一組の監視用マーク
６ａ〜６ｈと基準板７を同時に撮像することができる。
照明用光源であるストロボユニット１２は３板式カラー
カメラ１０の撮像範囲１１を照明することができる。画
像入力部１３はストロボユニット１２を駆動してストロ
ボ発光させるとともに、ストロボ発光時に３板式カラー
カメラ１０で撮像した画像を取り込むことができる。画
像処理部１４は画像入力部１３に取り込んだ多階調画像
データから図３に点線で示す各監視用マーク６ａ〜６ｈ
の内側の検出エリアと基準板７の検出エリアをウインド
ー処理し、各監視用マーク６ａ〜６ｈの検出エリアのＲ
（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の色濃度レベルと基準板７
の検出エリアの色濃度レベルを得てメモリに格納する。
また、画像処理部１４は画像入力部１３に取り込んだ多
階調画像データから図３に点線で示す各監視用マーク６
ａ〜６ｈを包含する外側の検出エリアをウインドー処理
し、各監視用マーク６ａ〜６ｈにける各中心Ｐ１〜Ｐ２
間、Ｐ２〜Ｐ３間、Ｐ３〜Ｐ４間、Ｐ４〜Ｐ５間、Ｐ５
〜Ｐ６間、Ｐ６〜Ｐ７間、Ｐ７〜Ｐ８間の距離、若しく
は各中心Ｐ１〜Ｐ２間、Ｐ１〜Ｐ３間、Ｐ１〜Ｐ４間、
Ｐ１〜Ｐ５間、Ｐ１〜Ｐ６間、Ｐ１〜Ｐ７間、Ｐ１〜Ｐ
８間の距離をフィルム１の走行方向Ｙとフィルム１の走
行方向に対する直交方向Ｘの二次元について計測し、メ
モリに格納し、一周期ごとの監視用マーク位置間、例え
ば、最初に印刷される監視用マーク６ａと６ａの中心Ｐ
１とＰ１との距離をフィルム１の走行方向Ｙについて計
測し、メモリに格納する。

【００２１】判定部１５は画像処理部１４のメモリに格
納され、今回の印刷に用いられているカラーインクの色
濃度レベル、すなわち、監視用マーク６ａ〜６ｈとして
印刷されているカラーインクの（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）
の色濃度レベルと、上記と同様にして得られ画像処理部
１４のメモリ、若しくは別のメモリに格納されている前
回印刷時の同じカラーインクの（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）
の色濃度レベルとを基準板７の基準色８の色濃度レベル
を基準として比較し、今回印刷時のカラーインクの色濃
度レベルの品質の適否について判定する。また、判定部
１５は画像処理部１４のメモリに格納されている各監視
用マーク６ａ〜６ｈにおける各中心Ｐ１〜Ｐ８間の距離
を画像処理部１４のメモリ、若しくは別のメモリに格納
されている基準長と比較し、見当ずれの品質の適否につ
いて判定し、画像処理部１４のメモリに格納されている
一周期ごとの監視用マーク６ａ、６ａの中心Ｐ１、Ｐ１
間の距離を画像処理部１４のメモリ、若しくは別のメモ
リに格納されている基準長と比較し、ピッチずれの品質
の適否について判定する。

【００２２】出力部１６は判定部１５で印刷品質に欠陥
があると判定すると、欠陥の種類に応じて指令を出力
し、警報ランプ、ブザー等を作動させる。モニタＴＶ
（ＣＲＴ）１７は画像処理部１４で作製されたデータを
映し出すことができ、これにより、品質の判定状況を目
視により確認することができる。システム制御部１８は
版胴２ａ〜２ｈの回転角度に応じてロータリーエンコー
ダ（図示省略）から外部インタフェース１９に対し、タ
イミングパルスが入力されることにより、画像入力部１
３を制御して、ストロボユニット１２を駆動させて撮像
範囲１１を照明させるとともに、画像入力部１３に３板
式カラーカメラ１０から撮像範囲１１の瞬間画像を取り
込ませ、また、画像処理部１４を制御する。

【００２３】次に、本発明の品質検査方法について図１
ないし図７を参照しながら上記検査装置の動作と共に説
明する。図１に示すように、フィルム１が走行し、この
間、印刷機の複数の版胴２ａ〜２ｈによりそれぞれ異な
るカラーインクでフィルム１に順次図柄部分３ａ〜３ｈ
を印刷するとともに、フィルム１の耳部５に監視用マー
ク６ａ〜６ｈを印刷する。すなわち、まず、最初の版胴
２ａにより図２（ａ）に示すように、同じカラーインク
で図柄部分３ａと監視用マーク６ａを印刷する。次に、
版胴２ｂにより図２（ｂ）に示すように、同じカラーイ
ンクで図柄部分３ｂと監視用マーク６ｂを印刷する。以
下、同様にして版胴２ｃ〜２ｈにより図２（ｃ）〜
（ｈ）に示すように、それぞれ同じカラーインクで図柄
部３ｃ〜３ｈと監視用マーク６ａ〜６ｈを順次印刷す
る。

【００２４】上記のようにして一組の図柄３と一組の監
視用マーク６ａ〜６ｈを所定周期ごとに順次印刷する。
この間、各版胴２ａ〜２ｈのいずれか一つの回転角度に
対応してロータリーエンコーダからタイミングパルスが
外部インタフェース１９に入力されている。そこで、印
刷後の一組の図柄３と監視用マーク６ａ〜６ｈが検査装
置に到達し、監視用マーク６ａ〜６ｈが基準板７と共に
３板式カラーカメラ１０の撮像範囲１１に入ると、シス
テム制御部１８の制御により画像入力部１３がストロボ
ユニット１２を駆動して撮像範囲１１を照明させ、画像
入力部１３が３板式カラーカメラ１０により撮像され、
照明された撮像範囲１１、すなわち、監視用マーク６ａ
〜６ｈと基準板７の瞬間画像を取り込む。

【００２５】画像処理部１４では画像入力部１３に取り
込んだ多階調画像データから図３に点線で示す各監視用
マーク６ａ〜６ｈの内側の検出エリアと基準板７の検出
エリアをウインドー処理し、各監視用マーク６ａ〜６ｈ
の検出エリアの（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）の色濃度レベル
と基準板７の検出エリアの色濃度レベルを得てメモリに
格納するとともに、図３に点線で示す各監視用マーク６
ａ〜６ｈを包含する外側の検出エリアをウインドー処理
し、各監視用マーク６ａ〜６ｈにおける各中心Ｐ１〜Ｐ
２間、Ｐ２〜Ｐ３間、Ｐ３〜Ｐ４間、Ｐ４〜Ｐ５間、Ｐ
５〜Ｐ６間、Ｐ６〜Ｐ７間、Ｐ７〜Ｐ８間の距離、若し
くは各中心Ｐ１〜Ｐ２間、Ｐ１〜Ｐ３間、Ｐ１〜Ｐ４
間、Ｐ１〜Ｐ５間、Ｐ１〜Ｐ６間、Ｐ１〜Ｐ７間、Ｐ１
〜Ｐ８間の距離をＸ、Ｙの二次元方向について計測して
メモリに格納し、監視用マーク６ａの中心Ｐ１と先に通
過した監視用マーク６ａの中心Ｐ１との距離を計測し、
メモリに格納する。

【００２６】判定部１５では画像処理部１４のメモリに
格納されている今回の印刷に用いられている監視用マー
ク６ａ〜６ｈのカラーインクの（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）
の色濃度レベルと、画像処理部１４のメモリ、若しくは
別のメモリに格納されている前回印刷時の同じ監視用マ
ークのカラーインクの（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）の色濃度
レベルとを画像処理部１４のメモリに格納されている基
準板７の基準色８の色濃度レベルを基準として比較し、
前回印刷のカラーインクの色濃度レベルとの差が許容値
を超える今回印刷のカラーインクを色濃度レベルにおけ
る印刷品質不良と判定する。これとともに、画像処理部
１４のメモリに格納されている各監視用マーク６ａ〜６
ｈにおける各中心Ｐ１、Ｐ８間の距離を画像処理部１４
のメモリ、若しくは、別のメモリに格納されている基準
長と比較し、その差が許容値を超える場合に見当ずれに
よる印刷品質不良と判定する。また、画像処理部１４の
メモリに格納されている一周期ごとの監視用マーク６
ａ、６ａの中心Ｐ１、Ｐ１間の距離を画像処理部１４の
メモリ、若しくは別のメモリに格納されている基準長と
比較し、その差が許容値を超える場合にピッチずれによ
る印刷品質不良と判定する。この間、画像処理部１４か
ら送られる画像データをモニタＴＶ１７に映し出し、検
査員が目視で印刷品質の欠陥の有無について確認する。

【００２７】このようにして判定部１５が印刷品質不良
と判定すると、出力部１６は欠陥の種類に応じて指令を
出力し、警報ランプ、ブザー等を作動させる。したがっ
て、作業員はカラーインクの色濃度レベルに欠陥がある
場合には、カラーインクの濃度を調製し（自動的に調製
するようにすることもできる）、カラーの種類が異なる
場合には、正しいカラーのインクに入れ替えることがで
きる。また、見当ずれやピッチずれの場合には、それに
対応した処理を施すことができる。

【００２８】本発明の品質検査方法の概略は以上の如く
であるが、色濃度レベル、見当ずれ、印刷周期ピッチず
れの検出方法について更に詳細に説明する。まず、色濃
度レベルの検出について監視用マーク６ｂに淡い黄色の
カラーインクを用いた場合を例にとって説明する。図５
（ａ）、（ｂ）に示すように、基準板７の基準色８の色
濃度レベル値が１２８であり、前回印刷の監視用マーク
６ｂの（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）の色濃度レベル値がそれ
ぞれ２００、２００、５０であったとする。この場合、
図５（ｃ）に示すように、前回印刷の監視用マーク６ｂ
の（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）の色濃度レベル値と基準色８
の色濃度レベル値の差はそれぞれ＋７２、＋７２、−７
８となる。そして、図５（ｃ）に示すように、これらの
値に対して今回印刷のカラーインクの（Ｒ）、（Ｇ）、
（Ｂ）の色濃度レベルの許容値がプラス側に５、マイナ
ス側に５の範囲に設定したとする。すなわち、（Ｒ）に
おいては、＋６７〜＋７７、（Ｇ）においては＋６７〜
＋７７、（Ｂ）においては、−７３〜−８３の範囲に設
定したとする。

【００２９】仮に、今回印刷の監視用マーク６ｂの
（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）の色濃度レベル値が図５（ａ）
に示すように、それぞれ１９６、１９６、４６であり、
基準色８の色濃度レベル値が１２８であったとする。こ
の場合、監視用マーク６ｂの（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）の
色濃度レベル値と基準色８の色濃度レベル値との差はそ
れぞれ＋６８、＋６８、−８２であり、上記許容値の範
囲内であるので、カラーの種類は勿論のこと、同じカラ
ーであっても前回のカラーインクに対する色濃度レベル
に近似し、図柄部分３ｂにはカラー濃度における品質不
良はないものと判定する。

【００３０】仮に、今回印刷の監視用マーク６ｂの
（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）の色濃度レベル値が図５（ｂ）
に示すように、それぞれ１９０、１９０、４０であり、
基準色８の色濃度レベル値が１２８であったとする。こ
の場合、監視用マーク６ｂの（Ｒ）、（Ｇ）、（Ｂ）の
色濃度レベル値と基準色８の色濃度レベル値との差はそ
れぞれ＋６２、＋６２、−８８であり、上記許容値の範
囲外であるので、カラーの種類が異なるか、若しくは同
じカラーであっても前回のカラーインクに対する色濃度
レベルから掛け離れ、図柄部分３ｂはカラー濃度におけ
る品質不良であると判定する。このようにして各監視用
マーク６ａ〜６ｈ、すなわち、各図柄部分３ａ〜３ｈの
カラーインクの色濃度レベルについて検出する。

【００３１】３板式カラーカメラ１０による撮像条件は
ストロボ発光のバラツキや外光等により異なるばかりで
なく、回路の増幅器の出力変動等によっても左右され
る。しかしながら、今回印刷に用いた各カラーインクの
色濃度レベルを前回印刷に用いた各カラーインクの色濃
度レベルに対し、基準板７の基準色８の色濃度レベルを
基準として比較するので、前回印刷時と今回印刷時の撮
像条件が異なっていても常に正確に比較し、カラー濃度
品質を正確に判定することができる。また、両者の色濃
度レベルの比較判定に許容値を用いることにより、品質
の判定に柔軟性を持たせ、最終製品を手にする消費者の
視覚感性にほぼ一致した評価を行うことができる。

【００３２】次に、見当ずれの検出について説明する。
図６に示すように、監視用マーク６ａ〜６ｈの各中心Ｐ
１〜Ｐ２間、Ｐ２〜Ｐ３間、Ｐ３〜Ｐ４間、Ｐ４〜Ｐ５
間、Ｐ５〜Ｐ６間、Ｐ６〜Ｐ７間、Ｐ７〜Ｐ８間の基準
長に対し、Ｘ、Ｙの二次元方向の許容値をプラス側に
０．５ｍｍ、マイナス側に０．５ｍｍの範囲（斜線で示
す範囲）に設定したとする。今、図３に示すように、監
視用マーク６ａ、６ｂ、６ｃ、６ｇ、６ｈの中心Ｐ１〜
Ｐ２間、Ｐ２〜Ｐ３間、Ｐ７〜Ｐ８間のＸ、Ｙ方向の距
離と基準長の差は上記許容値の範囲内であったとする
と、見当ずれはなく、したがって、図形部分３ａ、３
ｂ、３ｃ、３ｇ、３ｈの印刷位置に品質不良はないもの
と判定する。

【００３３】一方監視用マーク６ｄは監視用マーク６ｃ
に対し、中心Ｐ３〜Ｐ４間のＹ方向の距離と基準長との
差が許容値の範囲外であったとすると、見当ずれがあ
り、したがって、図形部分３ｄが本来あるべき鎖線位置
から実線位置のＸ方向にずれており、これは前回印刷に
対し、異なった印象を与えるため、見当ずれによる品質
不良と判定する。また、監視用マーク６ｅはＸ、Ｙ両方
向（図において下側と右側）共に許容値の範囲外にず
れ、監視用マーク６ｆはＸ方向（図において左側）に許
容値の範囲外にずれているとすると、同様に図柄３ｅ、
３ｆが見当ずれによる品質不良と判定する。この見当ず
れの判定においても許容値を用いるので、柔軟性を持た
せ、最終製品を手にする消費者の視覚感性にほぼ一致し
た評価を行うことができる。

【００３４】なお、図形部分３ａの中心Ｐ１を常に原点
とし、Ｐ１〜Ｐ２間、Ｐ１〜Ｐ３間、Ｐ１〜Ｐ４間、Ｐ
１〜Ｐ５間、Ｐ１〜Ｐ６間、Ｐ１〜Ｐ７間、Ｐ１〜Ｐ８
間のＸ、Ｙ方向の距離と基準長とを許容値を持たせて比
較、判定することにより、見当ずれを一層正確に検査す
ることができる。

【００３５】次に、ピッチずれの検出について説明す
る。図７に示すように、一周期ごとの監視用マーク、例
えば、６ａと６ａの中心Ｐ１とＰ１のＹ方向の基準長Ｌ
に対し、Ｙ方向の許容値をプラス側に０．５ｍｍ、マイ
ナス側に０．５ｍｍの範囲に設定したとする。今、図４
に示す監視用マーク６ａ、６ａの中心Ｐ１、Ｐ１間の距
離Ｓと基準長Ｌの差が上記許容値の範囲内であったとす
ると、ピッチずれはなく、したがって、フィルム１に伸
び等がなく、図柄３がフィルム１の走行方向に所定間隔
で正しく印刷され、ピッチずれによる印刷品質不良はな
いものと判定する。一方、監視用マーク６ａ、６ａの中
心Ｐ１、Ｐ１間の距離Ｓと基準長Ｌの差が上記許容値の
範囲外であったとすると、ピッチずれがあり、したがっ
て、フィルム１に伸び等があり、図柄３がフィルム１の
走行方向に所定間隔で正しく印刷されておらず、ピッチ
ずれによる印刷品質不良があるものと判定する。このピ
ッチずれの判定においても許容値を用いるので、柔軟性
を持たせ、最終製品を手にする消費者の視覚感性にほぼ
一致した評価を行うことができる。

【００３６】次に、本発明の第２の実施例について説明
する。図８は本発明の第２の実施例における品質検査方
法を示す一部の説明図である。

【００３７】本実施例においては、３板式カラーカメラ
１０をストロボユニット１２と共に、ガイド２０に沿っ
てケーブルベヤ２１により移動させるようにする。そし
て、３板式カラーカメラ１０により常時、基準板７の基
準色８と監視用マーク６ａ〜６ｈを撮像し、別に備えら
れた検査装置により図柄３の印刷品質不良を検出する
と、３板式カラーカメラ１０を移動させ、検出された印
刷品質不良の図柄印刷を撮像するようにしたものであ
り、その他の構成については上記第１の実施例と同様で
ある。本実施例によれば、印刷品質不良の図柄を撮像す
ることができるので、検査作業を更に一層確実に行うこ
とができる。

【００３８】本発明の他の実施例として、カラーカメラ
により図柄３、監視用マーク６ａ〜６ｈおよび基準板７
の基準色８を同時に撮像するようにすることができる。
その他の構成については上記第１の実施例と同様であ
る。本実施例によれば、上記第２の実施例と同様に、印
刷品質不良の図柄を撮像することができるので、検査作
業を更に一層確実に行うことができる。

【００３９】本発明の他の実施例として、画像処理部１
４で処理された画像データについてハードディスク、光
ディスクおよびモデムを用い、ＩＳＤＮ（総合サービス
ディジタル網）を利用して遠隔地のモニタ画面に映し出
すようにすれば、検査作業の利便性を向上させることが
できる。

【００４０】本発明の他の実施例として、基準板７を用
いることなく、印刷に用いたカラーインクの色濃度レベ
ルを検出し、この色濃度レベルを基準の色濃度レベルと
許容値を持たせて比較、判定するようにしてもよく、基
準の色濃度レベルは、色見本をもとにあらかじめ作成
し、若しくは検査済みの被検査面から作成することがで
きる。

【００４１】本発明の更に他の実施例として、ボトル、
缶等のカラー印刷物の場合には、カラー印刷物自身のカ
ラーインクを基準板の基準色と共にカラーカメラにより
撮像し、カラー濃度レベルを検出することができる。

【００４２】なお、上記第１の実施例では、フィルム１
の一側縁の耳部５にのみ監視用マーク６ａ〜６ｈを印刷
しているが、両側縁の耳部に監視用マーク６ａ〜６ｈを
印刷し、フィルム１の両耳で見当ずれ、印刷周期ピッチ
ずれを検出することにより、フィルム１の幅が広い場合
でも見当ずれ、印刷周期ピッチずれを確実に検出するこ
とができる。また、上記第１の実施例では監視用マーク
６ａ〜６ｈをカラー濃度レベル、見当ずれ、印刷周期ピ
ッチずれに兼用しているが、別々に印刷するようにして
もよく、形状も任意に変更することができる。また、版
胴２ａ〜２ｈの回転角度をロータリーエンコーダにより
検出してタイミングパルスを外部インタフェース１９へ
送出しているが、フィルム１の走行距離をロータリーエ
ンコーダにより検出してタイミングパルスを外部インタ
フェース１９へ送出することもできる。また、照明用光
源はストロボユニット１２に限定されるものではなく、
回路によりカラー撮像装置からの瞬間画像を取り込むよ
うにしてもよい。また、カラーの色濃度レベルに限ら
ず、白黒の色濃度レベルの検出に適用することができ
る。更に、色濃度レベルの検出手段にはカメラに替えて
センサを用いることもできる。このほか、本発明は、そ
の基本的技術思想を逸脱しない範囲で種々変更すること
ができる。

【００４３】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、被
検査物の色濃度レベルを基準の色濃度レベルと比較し、
色濃度レベル差が許容値を超えると品質不良と判定する
ので、非接触で自動的に検出することができ、しかも、
品質の評価を柔軟に行うことができる。したがって、検
査の省力化、高精度化を図ることができるとともに、材
料や作業の無駄を少なくして経済性の向上や作業性の向
上を図ることができ、しかも、最終製品を手にする消費
者の視覚感性にほぼ一致した品質検査を行うことができ
る。

【００４４】また、今回のカラー印刷物のカラー印刷に
用いたカラーインクの色濃度レベルと基準色の色濃度レ
ベルを得て、今回のカラーインクの色濃度レベルと、記
憶手段に記憶されている前回印刷時の同じカラーのイン
クの色濃度レベルとを基準色の色濃度レベルを基準とし
て比較し、前回印刷のカラーインクの色濃度レベルとの
差が許容値を超える今回印刷のカラーインクを品質不良
と判定することにより、カラーインクのカラーの種類の
適否を含む前回使用のカラーインクに対する色濃度レベ
ルを基準色濃度レベルをもとに撮像条件や回路構成に影
響を受けることなく、自動的に検出することがき、しか
も、色濃度レベルを柔軟に評価することができる。した
がって、前回印刷と今回印刷とに長期間の間隔があいて
も常にほぼ均一な印刷品質を得ることができる。

【００４５】また、基準板を用いて基準色の色濃度レベ
ルを作成することにより、基準板に経時変化の少ない材
質を用いることができ、更に一層正確に色濃度レベルを
検出することができる。

【００４６】また、上記カラーインクの色濃度レベルの
検出に加えて印刷の見当ずれ、印刷周期ピッチずれのい
ずれか一方、若しくは両方を自動的に検出することによ
り、見当ずれ印刷、ピッチずれ印刷を自動的に検出する
際に色濃度レベルの検出とは別の検出装置を併設する必
要がなくなる。したがって、検出作業の利便性を向上さ
せることができるだけではなく、設備費の低コスト化を
図ることができる。

【００４７】また、監視用マークを濃度レベル、見当ず
れ、印刷周期ピッチの検査用に兼用することにより、フ
ィルム等の無駄な部分を少なくして経済性の向上を図る
ことができる。

【００４８】また、カラー撮像装置によって得られた画
像データをモニタ画面に映し出すことにより、印刷品質
を目視により最終確認することができる。

【００４９】また、カラー撮像装置によって得られた画
像データをＩＳＤＮを利用して遠隔地のモニタ画面に映
し出すことにより、検査作業の利便性を向上させること
ができる。

【００５０】また、カラー撮像装置が常時、基準板の基
準色と監視用マークを撮像し、図柄印刷品質不良が検出
されたときにその品質不良の図柄印刷を撮像するように
し、またはカラー撮像装置がカラー印刷物の図柄、監視
用マークおよび基準板の基準色を同時に撮像するように
すれば、検査作業を更に一層確実に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１の実施例における品質検査方法を
示す全体の概略説明図である。

【図２】（ａ）〜（ｈ）は同品質検査方法で検査するグ
ラビア印刷工程の概略説明図である。

【図３】同品質検査方法で検査するためにグラビア印刷
工程において図柄と共に印刷した監視用マークの説明図
である。

【図４】同品質検査方法によるピッチ検出時の図柄と監
視用マークの説明図である。

【図５】（ａ）〜（ｃ）は同品質検査方法による色濃度
レベルの検出説明図である。

【図６】同品質検査方法による見当ずれの検出説明図で
ある。

【図７】同品質検査方法によるピッチ検出説明図であ
る。

【図８】本発明の第２の実施例における品質検査方法を
示す一部説明図である。

【符号の説明】

１フィルム２版胴３図柄５耳部６監視用マーク７基準板８基準色１０３板式カラーカメラ１２ストロボユニット１３画像入力部１４画像処理部１５判定部１６出力部１７モニタＴＶ１８システム制御部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者宮里裕茂京都市南区上鳥羽大柳町１番５ダックエンジニアリング株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】被検査物の色濃度レベルを非接触で検出
手段により検出し、この色濃度レベルを基準の色濃度レ
ベルと比較し、色濃度レベル差が許容値を超えると品質
不良と判定する品質検査方法。
【請求項２】基準の色濃度レベルが、色見本をもとに
あらかじめ作成される請求項１記載の品質検査方法。
【請求項３】基準の色濃度レベルが、検査済みの被検
査面から作成される請求項１記載の品質検査方法。
【請求項４】基準の色濃度レベルが、被検査物に隣接
した位置に配置された基準色から作成される請求項１記
載の品質検査方法。
【請求項５】被検査物が走行するカラー印刷物であ
り、検出手段にカラー撮像装置が用いられ、被検査物の
カラー印刷に用いたカラーインクを基準色と共にカラー
撮像装置により撮像し、このカラー撮像装置によって得
られた上記カラーインクの多階調画像データの色濃度レ
ベルと基準色の色濃度レベルを記憶手段に記憶させると
ともに、このカラーインクの色濃度レベルと、上記と同
様にして得られ、記憶手段に記憶されている前回印刷時
の同じ色のインクの色濃度レベルとを上記基準色の色濃
度レベルを基準として比較する請求項４記載の品質検査
方法。
【請求項６】カラーインクが、走行するカラー印刷物
自身であり、基準色が、基準板における上記走行カラー
印刷物に隣接した位置に表示されている請求項５記載の
品質検査方法。
【請求項７】カラーインクが、走行するカラー印刷物
の側縁の切り離し可能な耳部にカラー印刷物と同じカラ
ーインクで印刷された監視用マークであり、基準色が、
基準板における上記耳部に隣接した位置に表示されてい
る請求項５記載の品質検査方法。
【請求項８】印刷に使用するカラーインクごとに印刷
された監視用マークの中心を検出し、監視用マーク間の
距離を測定し、この距離を基準長と比較し、その差が許
容値を超えると見当ずれによる印刷品質不良と判定する
請求項７記載の品質検査方法。
【請求項９】印刷に使用するカラーインクごとに印刷
された監視用マークにおける一周期ごとの監視用マーク
位置間の距離を測定し、この距離を基準長と比較し、そ
の差が許容値を超えると印刷周期ピッチずれによる印刷
品質不良と判定する請求項７または８記載の品質検査方
法。
【請求項１０】監視用マークが、濃度レベル、見当ず
れ、印刷周期ピッチの検査用に兼用される請求項９記載
の品質検査方法。
【請求項１１】カラー撮像装置によって得られた画像
データをモニタ画面に映し出す請求項５ないし１０のい
ずれかに記載の品質検査方法。
【請求項１２】カラー撮像装置によって得られた画像
データをＩＳＤＮを利用して遠隔地のモニタ画面に映し
出す請求項５ないし１１のいずれかに記載の品質検査方
法。
【請求項１３】カラー撮像装置が、常時、基準板の基
準色と監視用マークを撮像し、図柄印刷品質不良が検出
されたときにその品質不良の図柄印刷を撮像する請求項
７ないし１２のいずれかに記載の品質検査方法。
【請求項１４】カラー撮像装置が、カラー印刷物の図
柄、監視用マークおよび基準板の基準色を同時に撮像す
る請求項７ないし１２のいずれかに記載の品質検査方
法。